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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO Proyecto de Innovación y/o Mejora Nivel Profesional Técnico ESCUELA / CFP LUIS CACERES GRAZIANI

“REDUCCIÓN DEL ALTO PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS” Autor Asesor

: BANCES ESPINOZA GHEYDI YERALDINE. : UBILLUS IZQUIERDO, FRANCISCO.

Lima, Perú

2017-2 1


Este proyecto de innovaciรณn y mejora estรก dedicado en primer lugar a Dios por las bendiciones que me estรก brindando, a mis padres por su entera confianza, mi monitor y profesores por su apoyo constante.

2


3 INDICE GENERAL 1

RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA............................................ 6 1.1

PRESENTACIÓN LEGAL ............................................................................................................. 8

RAZÓN SOCIAL...................................................................................................................................... 8

2

1.2

MISIÓN, VISIÓN, VALORES DE LA EMPRESA ............................................................................ 9

1.3

PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES, PROVEEDORES NUESTROS PRODUCTOS...................... 10

1.4

PRINCIPALES CLIENTES ........................................................................................................... 12

1.5

PROVEEDORES ....................................................................................................................... 13

1.6

ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN ..................................................................................... 14

1.7

OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE.......................................................................................... 15

1.8

PROCESO DEL ÁREA A MEJORAR ........................................................................................... 17

1.9

ORGANIGRAMA DEL AREA ..................................................................................................... 19

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA .................................................................... 20 2.1

3

IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA................................................. 21

2.1.1

AREA DE PRODUCCION .................................................................................................. 21

2.1.2

MAQUINARIA Y EQUIPOS ............................................................................................... 22

2.1.3

LLUVIA DE IDEAS POR FENÓMENOS (PLANCHAS).......................................................... 23

2.1.4

RELACION DE PERSONAL ENCUESTADO ........................................................................ 24

2.1.5

PUNTAJE OBTENIDO EN LA ENCUESTA POR FENOMENOS ............................................ 25

2.1.6

DIAGRAMA DE PARETO POR FENOMENOS .................................................................... 26

2.2

OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/0 MEJORA ................................................... 33

2.3

ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA ........................................... 33

2.4

MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL .......................................................................................... 34

2.5

CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS .................................................................................. 35

ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL .............................................................................................. 36 3.1

Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. .......................................... 37

3.2

Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. ................... 38

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema. (Usando el Diagrama de causaefecto, 5 porqué, etc.......................................................................................................................... 39 3.4

PROBLEMA PRINCIPAL ........................................................................................................... 40

3.4.1

LLUVIA DE IDEAS POR HECHOS ...................................................................................... 40

3


3.4.2

PUNTAJE OBTENIDO EN LA ENCUESTA POR HECHOS .................................................... 41

3.4.3

PORCENTAJE OBTENIDO SEGUN LA ENCUESTA POR FENOMENOS ............................... 42

3.4.4

DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS............................................................................ 43

3.5

4

CUALITATIVOS ........................................................................................................................ 44

3.5.1

ANALISIS CUALITATIVO N° 1........................................................................................... 44

3.5.2

ANALISIS CUALITATIVO N° 2........................................................................................... 48

3.5.3

ANALISIS CUALITATIVO N° 3........................................................................................... 50

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ............................................................................................ 52 4.1

PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA ....................................................................... 53

4.1.1

INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DEL OPERARIO .............. ¡Error! Marcador no definido.

4.1.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA INCREMENTO DE PORCENTAJE DE MAQUINAS EN BUEN ESTADO. ................................................................................................. 53 4.1.3

PLAN DE ACCION N° 3: REDUCCION DE PP MEZCLADOS ............................................... 61

4.2 CONSIDERACIONES TECNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA....................................................................................... ¡Error! Marcador no definido. 4.3 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO......................................................................................................................................... 80

5

6

7

4.4

CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA ..................................................................... 81

4.5

ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA ........................................ 82

5 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ....................................................................... 83 5.1

COSTO DE MATERIALES.......................................................................................................... 84

5.2

COSTO DE MANO DE OBRA .................................................................................................... 85

5.3

COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ............................................................. 87

5.4

OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ......................................................... 87

5.5

COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ...................................................... 88

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA .................................................................. 89 6.1

BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA ....................................... 90

6.2

RELACIÓN BENEFICIO/COSTO ................................................................................................ 97

CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 98 7.1

8

RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 100 8.1

9

Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ................... 99

Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora .......... 101

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................... 102

4


10

ANEXOS .................................................................................................................................... 104

ANEXO 1 ........................................................................................................................................... 105 ANEXO 2 ........................................................................................................................................... 106 ANEXO 3 ........................................................................................................................................... 109 ANEXO 4 ........................................................................................................................................... 113

5


CAPITULO I 1RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

6


PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA La empresa NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A., es una empresa industrial dedicada a la elaboración y comercialización de productos a base de caucho de acuerdo a una necesidad determinada por cada rubro, en el cual contamos con un Personal Calificado, tanto en el área de Ingeniería como en el Comercial, prestos a responder cualquier inquietud que el cliente solicite. De igual manera también, contamos con una Tecnología bien habilitada a responder con un producto que cubra sus tres cualidades importantes como la de ofrecer Calidad, el dar un buen Servicio, y a determinar un Justo Precio. Esto, de acuerdo a la exigencia; cada vez más en aumento; por parte de los clientes que también han desarrollado su esquema de demanda, con la cual nos pone en iguales condiciones de competir con Grandes Industrias del Rubro.

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1.1

PRESENTACIÓN LEGAL

RAZÓN SOCIAL NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A ACTIVIDAD ECONÓMICA: PRODUCTOS DE CAUCHO R.U.C: 20252471759 DIRECCIÓN LEGAL: AV. LA MILLA MZA. D LOTE. 5 IND. LA MILLA (ALT. CDRA.7AV.T. VALLE FRENTE A SERPOST) LIMA - LIMA - SAN MARTIN DE PORRES. TELÉFONO: 534-6765 VIGENCIA DE LA EMPRESA: ACTIVO REPRESENTANTE LEGAL: LUYO CARBAJAL, ESPERANZA CONSUELO.

Ilustración 1

8


1.2

MISIÓN, VISIÓN, VALORES DE LA EMPRESA

MISIÓN Tiene objetivo ingresar a un mercado cada vez más exigente, planificando mejoras continuas en su gestión empresarial tanto operativa como financiera, desarrollando e innovando constantemente y así también, brindar un excelente servicio, cuidando los niveles de seguridad, productos de buena calidad y a un justo precio, es nuestro fin primordial.

VISIÓN La empresa tiene como visión llegar a ser una de las mejores empresas del rubro, y una alternativa en respuesta a nuestros clientes. Estamos en camino de lograr nuestra calidad ISO. Que nuestra presencia este consolidado tanto a nivel nacional como en el extranjero, como ya se está dando y estar integrados como socios estratégicos.

VALORES DE LA EMPRESA DISCIPLINA: La base para formar buenos hábitos. ANTICIPACION: Siempre un paso delante de los problemas (resolviéndolos antes que sucedan). COLABORACIÓN: Presto a brindar apoyo donde se necesite. RESPONSABILIDAD: trabajo encomendado, trabajo realizado. COORDINACIÓN: comunico mis dudas, inquietudes, sugerencias o informaciones importantes a mi jefe y/o compañeros. PUNTUALIDAD: Utilizo correctamente mi tiempo asignado. (Ingreso, refrigerio, salida y trabajos pendientes).

9


1.3

PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES, PROVEEDORES NUESTROS PRODUCTOS

NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A, trabaja con una variedad de productos por lo cual se ha clasificado por procesos. MOLDEADOS Son productos que tiene como presentación, su forma física: dimensiones determinadas como espesores, ancho, diámetros, longitudes, altura, diámetros interiores, exteriores, entre oreas presentaciones, así como también, pesos, volúmenes. Para lograr la fabricación de cada uno de ellos, se requiere el diseño de moldes de fierro que por el proceso de vulcanizado (cargar el material caucho al molde) en máquinas de prensas hidráulicas y teniendo en cuenta las tres condiciones primordiales de trabajo como: temperatura, tiempo y presión, determinando el producto moldeado en sí. Presentaciones:  Moldeados duros  Moldeados esponjosos  Moldeados con revestimiento interior con lona y/o nylon coord.  Moldeados revestidos de caucho.

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EXTRUIDOS Son productos que tienen como presentación, una sección (espesor x ancho) y una longitud determinada de 5, 10, 15,20, etc. metros lineales. Productos que mediante un proceso de inyección manual de material caucho en máquinas extrusión y por expulsión continua giratoria, el producto sale por metros y vulcanizados en autoclave, siendo enrollados según sus requerimientos. Presentaciones:  Perfiles duros  Perfiles esponjosos REVESTIMIENTO CAUCHO-METAL Son productos de caucho en cuya presentación, están adheridos a piezas metálicas en una diversidad de formas, tamaños y dimensiones determinadas. Mayormente por el tamaño del producto, el proceso de vulcanizado, requiere una maquina autoclave, en las cuales tiene presentaciones en:  Revestimiento en frio.  Revestimiento en caliente.

11


1.4

PRINCIPALES CLIENTES

NEGIMSA S.A, cuenta con una gran variedad de clientes a nivel nacional entre las cuales se encuentran: 

ACEROS AREQUIPA

EMSUNIR

ABRATECH

CODIZA

OXFORT

B Y V INSEMIN

MAPE

MOTORMUNDO

MEXICHEN

JEBEEMSA

UNICON

MULTICAUCHO

PROCANO

PROCOM

CONTROL MIX

LLAMAGAS

SUPEMSA

QUIMICOS RICHARD

TOYOHATSU

MAQUINAS Y MONTAJES

12


1.5

PROVEEDORES

 COMERCIAL CONTE S.A  KBR INGENIEROS S.A  ARENADOS Y PINTURAS ODV.  QUELARIS  COMACSA  POLINSUMOS S.A  PRODISA  SOLQUIMS.  BRENTAG  LIDERTEC

13


1.6

ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

Ilustración 2

ORGANIGRAMADE NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A. GERENCIA GENERAL

SUB GERENCIA

ADMINISTRACION

LOGISTICA

COMPRAS

VENTAS

PRODUCCION

CONTABILIDAD

ALMACEN

PCP

RR.HH

ASISTENTE DE ALMACEN

OPERARIOS

FINANZAS

ELABORACIÓN: FUENTE PROPIA

Organigrama 1, es la representación jerárquica de las área que se encuentran en la empresa Negocios Industriales Moro S.A., el área donde se elaborará el plan de mejora será en el área de producción.

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1.7

OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE

Acerca De la Empresa

NEGIMSA es una compañía que inició sus operaciones en el ámbito nacional hace 20 años y cuyo objetivo es la fabricación de artículos de caucho, partes y piezas de maquinaria y equipos dirigidos a la industria en general, así como también el de desarrollar proyectos integrales. NEGIMSA a lo largo de estos años fue implementando y mejorando su capacidad de atención hacia sus clientes, resultado de una inversión constante para ampliar su capacidad de planta contratando y especializando al personal técnico-administrativo y con ello se ha logrado desarrollar programas integrales de Fabricación eficiente , estricto control de calidad otorgando garantías mediante fichas técnicas de cada producto y que nos ha colocado en un nivel de alta productividad y competitividad en el mercado nacional.

Ilustración 3

15


Hoy NEGIMSA atiende a un mercado que requiere un producto y servicio que cubra las exigencias y estándares tanto de calidad a un justo precio y un excelente servicio de entrega "justo a tiempo" y que, de ello, nos ha colocado en ser una de las primeras empresas del rubro caucho y ser reconocidos a nivel nacional y con la proyección a corto plazo de ingresar al mercado internacional y del cual ya se está concretando con nuestra presencia a nivel de Sudamérica y Sudáfrica.

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1.8

PROCESO DEL ÁREA A MEJORAR

El proceso inicia cuando el área de ventas emite la ORDEN DE COMPRA en las que se describe las especificaciones del producto que están solicitando (Medidas, material, color, cantidad, dureza), la cual esta va ser recibida por el área de producción, siendo verificada por el jefe de producción el cual es el encargado de realizarle una ORDEN DE FABRICACIÓN para poder programarlo en el día respectivo, en este caso se programa según la orden de llegada, siendo esto necesario para poder habilitar con anticipación material, hombre, maquina. Los materiales que se va necesitar para la elaboración del producto son verificados en el área de productos en procesos, siendo esto analizados y visto por el encargado de PCP, si en caso no hay el material que se especifica en la orden esta es emitida en un REQUERIMIENTO DE MATERIAL al área de pesado el cual va ser el encargado de sacar la materia prima solicitada por el área de PCP. Las cargas que son pesadas en el área de pesado pasan al proceso de molienda en el cual estas se van a combinar a través de insumos químicos según la materia prima que se ha solicitado, luego de moler las cargas esto pasa al proceso de laminado en el cual se va graduar el espesor según lo solicitado por el operario y esto pasado al área de prensado en donde se va ejecutar la producción del producto solicitado, al finalizar el proceso de elaboración del producto esto es llevado al área de acabado en el cual se encarga de analizar y verificar las posibles fallas que se pueden encontrar en el producto, al informar que no se encuentra ningún tipo error, esto es REPORTADO por el área de producción al área de almacén para su facturación y despacho hacia su destino final que es el cliente.

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FUNCIONES ESPECIFICAS QUE SE RELIZAN PESADOR Es el encargado de realizar el pesado de cargas

(mesclado

de

insumos

químicos)

solicitadas por PCP dependiendo la cantidad de caucho.

MOLINERO Y LAMINADOR Es el encargado de moler y mezclar los insumos químicos en un molino de rodillos para su homogenización y laminado a un adecuado espesor para poder ser utilizados en nuestras distintas prensas.

PRENSADOR Son los encargados de ejecutar el trabajo operativo en cada prensa con el material a disposición para poder ser utilizado y darle forma en el molde para su vulcanizado con la finalidad de obtener el producto terminado.

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1.9

ORGANIGRAMA DEL AREA ORGANIGRAMA DE NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A.

ORGANIGRAMA MIXTO DE PRODUCCION

ELABORACIÓN: FUENTE PROPIA Organigrama 2, es la representación jerárquica del área de producción, donde se realizarán las mejoras enfocadas al prensador y molinero de producción.

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CAPITULO II 2PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

20


2.1

IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

EMPRESA

En el marco de la identificación del problema se realizará una evaluación en el área de producción de la empresa NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A., donde se detallará los procedimientos del proceso de la elaboración de planchas de caucho natural y sintético, desde la fase inicial hasta la obtención del producto terminado que son llamadas planchas de jebe natural, también permitirá diagnosticar el problema principal y sus causas que se frecuentan en el área, para proponer en forma posterior soluciones en cada punto o causa observado como oportunidad de mejora.

2.1.1 AREA DE PRODUCCION Esta área se encarga de planificar, controlar y producir los productos de acuerdo a la programación establecida por el jefe de producción, este será el área donde se realizará la mejora para reducir los porcentajes de productos defectuosos incrementando los beneficios económicos de la empresa NEGIMSA.

21


2.1.2 MAQUINARIA Y EQUIPOS Máquinas y equipos 

Guillotina

Molino

Balanzas

Prensa

Autoclave

Pato de carga

Esmeril

Comprensor de aire

22


2.1.3 LLUVIA DE IDEAS POR FENÓMENOS (PLANCHAS)

Control de material en proceso deficiente

Productos defectuosos

Fichas técnicas desactualizadas

Deficiente codificación de moldes

Exceso de tiempo en cambio de moldes

Habilitación de material en proceso ineficiente

Incremento de porcentaje de rebarbas

Desperdicio de material en proceso

Sobreproducción de productos en proceso.

Incumplimientos de los pedidos

23


2.1.4 RELACION DE PERSONAL ENCUESTADO ALTO 3 ITEM

VALOR PREGUNTAS

E. CHAVEZ

MEDIO 2

BAJO 1

NOMBRES DEL PERSONAL ENCUESTADO TOTAL DE B. SOTO P. MENDOZA C. AMADO J. QUINTANAY. GUERRERO O. CANNO J. TORRES A. ROQUE J. RODRIGUEZ H. LINARES J ESPINOZA ENCUESTA

TOTAL

PROBLEMA1

¿Se presenta un control de material en proceso deficiente?

3

2

3

1

2

2

1

3

2

1

2

3

12

25

PROBLEMA2

¿ con que frecuencia se presentan productos defectuosos?

3

3

2

2

3

3

2

3

3

2

1

3

12

30

PROBLEMA3

¿Es ineficiente la facilidad de encontrar los moldes para realizar los productos?

2

3

1

3

2

2

2

2

3

2

1

2

12

25

PROBLEMA4

¿Existe un incremento de rebarbas en planta de producción?

2

2

2

2

2

2

1

2

3

1

1

3

12

23

2

1

1

2

1

1

2

2

1

2

1

2

12

18

2

2

2

1

2

2

3

3

2

1

2

2

12

24

¿con que frecuencia se presenta un exceso de tiempo en cambio de moldes? ¿Con qué frecuencia existe la demora en la habilitación de materiales PROBLEMA6 en proceso? PROBLEMA5

PROBLEMA7

¿Existe una desactualización de fichas técnicas?

1

2

1

2

2

2

1

1

1

1

1

2

12

17

PROBLEMA8

¿Con qué frecuencia se presenta un desperdicio de material en proceso?

3

3

2

3

2

2

2

2

2

2

2

2

12

27

PROBLEMA9

¿Existe una sobre producción de productos en proceso?

2

3

2

2

2

1

2

2

1

1

1

1

12

20

PROBLEMA10

¿Existe un constante incumplimiento de los pedidos?

1

2

1

1

2

1

1

2

1

1

1

1

12

15

FUENTE PROPIA Encuesta 1: Se realizó una encuesta al personal operativo para mostrar el impacto de los problemas que se muestran en el área de producción, representados por puntajes.

24


2.1.5 PUNTAJE OBTENIDO EN LA ENCUESTA POR FENOMENOS PROBLEMAS

Productos defectuosos desperdicio de material en proceso Control de material en proceso deficiente Deficiente codificación de moldes Habilitación de material en proceso ineficiente incremento de porcentaje de rebarbas Sobreproducción de productos en proceso Exceso de tiempo en cambio de moldes desactualización de fichas técnicas incumplimiento de pedidos TOTAL

PUNTAJE FRECUENCIAFRECUENCIA RELATIVA ABSOLUTA 80/20 30 13% 13% 80% 27 12% 25% 80% 25 11% 37% 80% 25 11% 48% 80% 24 11% 58% 80% 23 10% 69% 80% 20 9% 78% 80% 18 8% 86% 20% 17 8% 93% 20% 15 7% 100% 20% 224 100%

FUENTE PROPIA

El siguiente cuadro muestra el puntaje con los problemas de mayor impacto en la empresa que generan pérdidas, el cual lo graficaremos en un diagrama de Pareto.

25


2.1.6 DIAGRAMA DE PARETO POR FENOMENOS

ELABORACIÓN PROPIA Gráfico 1: En la gráfica de Pareto por fenómenos, donde se puede identificar el problema principal que existe en la empresa, que en este caso es el “ALTO PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS”, resultando un puntaje de 30 que representa un 13% de los problemas generales, se ha logrado conseguir la información de los antecedentes que avalan que realmente existe un alto porcentaje en cuanto a los productos defectuosos.

26


REPOSICIONES REALIZADAS EN EL 2017 DURANTE 6 MESES

0

ESTADO

O/F

FECHA

EN PROCESO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO

67 2014 2032 2066 2067 2188 2198 2198 2225 2249 2263 2282 2312 2432 2359 2381 2404 2420 2421 2439 2466 2469 2470 2475

10/06/2017 02/01/2017 06/01/2017 13/01/2017 13/01/2017 22/02/2017 24/02/2017 24/02/2017 07/03/2017 16/03/2017 21/03/2017 27/03/2017 05/04/2017 08/04/2017 12/04/2017 19/04/2017 27/04/2017 04/05/2017 04/05/2017 10/05/2017 18/05/2017 18/05/2017 18/05/2017 22/05/2017

FP L RITEM UE ### 8 1 ### 10 ### 1 ### 1 ### 3 ### 1 ### 8 ### 8 ### 3 ### 1 ### 10 ### 8 ### 2 ### 6 ### REV ### 3 ### 3 ### 2 ### 2 ### 1 ### 1 ### 3 ### REV ### 6

1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

CLIENTE REPOSICION INDUSTRIAS ALPAMAYO REPOSICION MAPE REPOSICION T y F RUBBER INDUSTRIAL REPOSICION COCINAS SUPERIOR REPOSICION BENITES MALPICA REPOSICION ABRATECH REPOSICION SUPEMSA REPOSICION SUPEMSA REPOSICION T y F RUBBER INDUSTRIAL REPOSICIION COCINAS SUPERIORES OUOSUR REPOSICION REPOSICION FLOR PARY REPOSICION MODESTO REPOSICION MAQPOWER B Y C REPOSICION REPOSICION CONTROL MIX REPOSICION INDUSTRIA DE CAUCHO REPOSICION ACEROS AREQUIPA REPOSICION ABRATECH REPOSICIION ABRATECH REPOSICION PLASTIT PRIMIUM REPOSICION T y F RUBBER INDUSTRIAL REPOSICION MODESTO REPOSICION SUPEMSA

CANT DESCRIPCION MEDIDAS IDAD A DIAFRAGMA 1/8" x ØEX 180 x ØIN 10mm 12 DIAFRAGMA C/ 2 NYLON LONGITUD 1050mm ANCHO 345mm ESPESOR212mm PL DE CAUCHO 1/8" x 2mts x 2mts 1 PL DE CAUCHO 1/8" x 1mt 10 RUEDAS GUIAS 3 1/3'' x 3'' 15 PL DE CAUCHO NATURAL 1/4'' x 1mts 10 JEBE PELADOR DE CHANCHO MEDIDA ANTIGUA 35 JEBE PELADOR DE CHANCHO MEDIDA NUEVA 15 ANILLOS JEBE ANTIABRASIVO EXT Ø 650mm x Ø 585 mm x ESP 23mm2 PL DE CAUCHO 1/8'' x 1 MT DE ANCHO 10 EMPAQUETADURAS INTERCAMBIADORASESPDE6mm CALOR ANCHO 210mm LONG 973mm20 FAJAS DENTADAS ØEXT 210mm x ØINT 190mm ALT 38mm2 VALVULA PINCH ØIN 6.1/4! LONGITUD 10.1/2" 1 ESFERA DE NITRILO Ø38 MM CON ROSCA M12 36 REVESTIMIENTO DE PLANCHA CON JEBE DURO40 x 50 x1210 ESP 4mm 1 PAD DE NEOPRENE 6'' 50 EMPAQUETADURA DE JEBE ESPESOR 1/4" C/LONA x 1mt ANCHO 6 RUEDAS Ø 8 1/4" ØEX 22" x ØIN 18" 8 FORRO CABEZAL HIDROCICLON D-6 2 FONDO ENJEBADO 1.2 MTS x 1.05 MTS x 3/16'' 1 PLANCHA LATEX AT 5.2 MTS x ESP 1/8'' x ANCHO 1MTS 5 ANILLOS DE JEBE ANTIABRASIVO ØINT 585 MM x ØEXT 650 MM x ESP 23MM 6 VALVULA PINCH 0 1 JEBE PELADOR DE CERDO 135 x 140 MM 30

UND UND PZAS PZA MTS PZAS MTS PZAS PZAS UND MTS PZAS PZAS UND UND PZA UND PZAS UND PZAS PZA MTS UND UND UND

CAN F TID A MATERIAL AD L NITRILO SANITARIO 2 ## 2 1 10 15 10 35 15 2 10 20 2 1 36 1 50 6 8 2 1 5.2 6 1 30

## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## ## 0 ##

LCOSTO DE PRECIO DUREZ COLO AFABRICA DE A R M $ 19.29 $ VENTA 60/65 NEGRO

NITRILO y COMECO COMECO NITRILO COCINA PL D RUEDA

60 60 70/75 80

NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO

PELA CHANCHO PELA CHANCHO PL D RUEDA NITRILO COCINA NITRILO INTERCAMBIADOR FORSAC PL D NITRILO y ESTIRENO BYV DISCO PAD HYPALON PL D RUEDA ACEROS CELDA COMECO Y BOMBA FORSAC PEVISA PL D PELA CHANCHO

60/65 60/65 70 70/75 65/70 40/45 70 90 Y 100 80/85 60 65 80/85 60 40 40 60/40 60 55/60

NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO ROJO LADRILLO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO BEIGE NEGRO NEGRO NEGRO INCOLORO NEGRO NEGRO NEGRO

$ 21.43 $ 35.71 $ 22.39 $ 11.57 $ 21.43 $ 6.07 $ 7.50 $ 7.14 $ 7.86 $ 5.70 $ 2.00 $ 42.86 $ 3.29 $ 12.86 $ 247.85 $ 20.00 $ 57.86 $ 30.00 $ 7.14 $ 78.57 $ 6.07

FUENTE: SISTEMA DE PRODUCCIÓN El cuadro muestra las reposiciones que se realizaron en la empresa durante 6 meses por lo que se justifica la razón del alto porcentaje de productos defectuosos que existe, en el cuadro posterior se muestra una suma de las pérdidas en dólares que se tuvieron desde el mes de enero a junio, dando un total de $. 64,175.19 dólares americanos. 27

$ 50.00

$ 30.00 $ 8.50 $ 10.50 $ 10.00 $ 32.20 $ 11.00 $ 7.50 $ 2.80 $ 60.00 $ 4.60 $ 18.00 $ 300.00 $ 81.00 $ 42.00 $ 10.00


PERDIDAS DE DOLARES AMERICANOS EN REPOSICIONES DE 6 MESES MATERIAL

DUREZ A

NITRILO SANITARIO NITRILO y COMECO COMECO NITRILO COCINA PL D RUEDA

60/65 60 60 70/75 80

PELA CHANCHO PELA CHANCHO PL D RUEDA NITRILO COCINA NITRILO INTERCAMBIADOR FORSAC PL D NITRILO y ESTIRENO BYV DISCO PAD HYPALON PL D RUEDA ACEROS CELDA COMECO Y BOMBA FORSAC PEVISA PL D PELA CHANCHO COMECO Y PL-D BOMBA NEGINTEX NEGINTEX PARACRYL NEOPRENE NITRILO SANITARIO SILICONA BOMBA BOMBA NEOPRENE DIAFRAGMA PARACRYL Y NEOPRENE NEOPRENE DIAFRAGMA COMECO Y PL D

60/65 60/65 70 70/75 65/70 40/45 70 90 Y 100 80/85 60 65 80/85 60 40 40 60/40 60 55/60 40 Y 60 40 40/45 40/45 60/65 55 75/80 50/55 40 40 65/70 60 75/80 40 Y 60

LCOSTO DE PRECIO COLO AFABRICA DE R M $ VENTA NEGRO $ 19.29 NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO ROJO LADRILLO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO BEIGE NEGRO NEGRO NEGRO INCOLORO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO ROJO ROJO NEGRO NEGRO ROJO INCOLORO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO ROJO

$ 21.43 $ 35.71 $ 22.39 $ 11.57 $ 21.43 $ 6.07 $ 7.50 $ 7.14 $ 7.86 $ 5.70 $ 2.00 $ 42.86 $ 3.29 $ 12.86 $ 247.85 $ 20.00 $ 57.86 $ 30.00 $ 7.14 $ 78.57 $ 6.07 $ 6.07 $ 96.00 $ 37.14 $ 52.14 $ 0.32 $ 20.85 $ 114.27 $ 128.57 $ 76.70 $ 64.67 $ 25.00 $ 17.86 $ 17.86 $ 6.07 $ 64,178.19

FUENTE: SISTEMA DE PRODUCCIÓN

28

$ 50.00

$ 30.00 $ 8.50 $ 10.50 $ 10.00 $ 32.20 $ 11.00 $ 7.50 $ 2.80 $ 60.00 $ 4.60 $ 18.00 $ 300.00 $ 81.00 $ 42.00 $ 10.00

$ 52.00 $ 73.00 $ 0.40

$ 35.00 $ 35.00 $ 30.00


JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA POR FENÓMENOS El producto que se tomó como muestra de las consecuentes fallas y pérdidas que se están generando en la empresa, son las planchas Clisé, las cuales son un producto de pedido constante que se atiende por mes a tres clientes. Este producto está fabricado a base de un material de formula propia llamada Clisé, que sirve para los estampados de sacos en las empresas industriales de arroz. En el proceso de fabricación de planchas Clisé que se realizan en la empresa NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A., se logró obtener un tiempo estimado y adecuado que debe ser utilizado por el operario, para lograr obtener una plancha clisé.

IMAGEN 4

La plancha Clisé es utilizada para el proceso de estampado de los sacos de arroz en empresas industriales, nuestros clientes con mayor frecuencia son del departamento de Lambayeque.

29


INDICADOR DE PRODUCCION Y PRODUCTIVIDAD ESTADO O/F

FECHA

FLUJO

TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO

02/01/2017 06/01/2017 13/01/2017 13/01/2017

6996 10 1 REPOSICION LONGITUD MAPE PL DE 1050mm CAUCHO ANCHO 345mm ESPESOR 160 12mm PZAS 7010 1 REPOSICION 1 T y F RUBBERPLINDUSTRIAL DE CAUCHO 1/8" x 2mts x 2mts 170 PZAS 7091 1 REPOSICION 1 COCINASPL SUPERIOR DE CAUCHO 1/8" x 1mt 165 PZAS 7058 3 REPOSICION 1 BENITESPL MALPICA DE CAUCHO 3 1/3'' x 3'' 160 PZAS SUMA TOTAL DE PLANCHAS EN ENERO 655 PZAS

ESTADO O/F

FECHA

FLUJO

TERMINADO TERMINADO TERMINADO TERMINADO

05/01/2017 06/01/2017 07/01/2017 13/01/2017

6996 10 1 REPOSICION LONGITUD MAPE PL DE 1050mm CAUCHO ANCHO 345mm ESPESOR 130 12mm PZAS 7010 1 1 REPOSICIONPL DE CAUCHO 1/8" x 2mts x 2mts 115 PZA 7091 1 1 REPOSICIONPL DE CAUCHO 1/8" x 1mt 95 MTS 7058 3 1 REPOSICIONPL DE CAUCHO 3 1/3'' x 3'' 95 PZAS SUMA TOTAL DE RESPOSICION ENERO 435 PZAS

2014 2032 2066 2067

2014 2032 2066 2067

PRENSA ITEM

PRENSA

ITEM

CLIENTE DETALLE MEDIDASCANTIDAD UND

CLIENTE

DETALLE

MEDIDAS CANTIDAD UND

FUENTE: SISTEMA DE PRODUCCIÓN En los siguientes cuadros muestra la producción de pedidos por el mes de enero, realizando un promedio de los primeros 6 meses del año actual, se ha podido deducir que existe un alto porcentaje de productos defectuosos, por lo que se va realizar un cuadro de comparación de los despachos y reposiciones que se presentan, estos estarás identificados con un indicador de perdida por mes. ESTADO MES CLIENTE TERMINADO ENERO T Y F RUBBER TERMINADO FEBREROCOCINAS SUPERIOR TERMINADO MARZO PROCOM SAC TERMINADO ABRIL ATLANTICA TERMINADO MAYO T Y F RUBBER TERMINADO JUNIO T Y F RUBBER PROMEDIO DE UNIDADES

655 600 800 820 600 270 624.2

CANTIDAD EN REPOSICION 435 480 510 550 480 170 437.5

KPI 66.41% 80.00% 63.75% 67.07% 80.00% 62.96% 70.09%

Elaboración propia Los siguientes cuadros muestran la productividad del mes y las reposiciones que se hicieron en los primeros 6 meses lo cual nos muestra el porcentaje de perdida que se obtiene.

30


CAUSAS QUE GENERAN PRODUCTOS DEFECTUOSOS

En la empresa NEGIMSA se ha realizado un conteo aproximado en las causas y cantidad de pérdidas de planchas al mes, de las cuales se deduce que 437 planchas es la cantidad de piezas defectuosas que se presenta, de las cuales las perdidas más relevantes son generadas por causa del operario, máquina y material, por lo que se busca reducir el porcentaje de productos defectuosos a través de la mejora continua. Estas causas que generan un producto defectuoso son detalladas en unos documentos que son las fichas de reclamo siendo estos los motivos determinados internamente por lo que las planchas son devueltas.

ANEXO 1

31


EFECTOS DEL PROBLEMA  PERDIDA DE CLIENTES ANTIGUOS POR INCUMPLIMIENTO DE PEDIDOS A TIEMPO Debido a presentarse fallas en los productos hace que el tiempo estimado de la entrega del producto sea incumplido por lo cual genera la pérdida de clientes antiguos que por lo general se consideran clientes casi fijos, siendo otra desventaja la mala imagen que generan con los comentarios.

 DEVOLUCION DE LOS PEDIDOS ENTREGADOS Se genera una devolución de los productos debido al ineficiente control que se da, por lo cual muchas veces el factor de la devolución es la ineficiente calibración de la plancha lo cual hace que este tenga mayor espesor siéndole inútil al cliente, como también la mezcla del material que permite que la plancha al ser vulcanizada de como producto final una plancha con poros o grumos.

 PERDIDA DE MATERIA PRIMA, HORAS HOMBRE Y MAQUINA El ineficiente conocimiento del operario hace que al terminar con la producción deje en cualquier lugar el producto, se da una pérdida de producto en proceso por dos motivos, se puede vulcanizar con el tiempo o se mezcla con otros materiales y eso genera una perdida notable en el proceso.

32


2.2

OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/0 MEJORA

Luego de la observación en el área de producción se determina a través de la encuesta realizada por el personal de la empresa que el objetivo del proyecto de mejora es la reducción del alto porcentaje de productos defectuosos.

2.2.1 OBJETIVOS GENERAL Disminuir la cantidad de productos defectuosos generados en la empresa NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A en un 60% en un periodo de 2 meses aproximadamente.

2.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL PROYECTO DE MEJORA 

Reducir un 28% de la cantidad de productos defectuosos de la mano de obra en un periodo de 2 meses aproximadamente.

Reducir la cantidad de productos defectuosos a causa de las maquinarias en un 23% en un periodo de 2 meses aproximadamente.

Reducir la cantidad de productos defectuosos a causa del mezclado de materiales (productos en proceso) en un 24% en un periodo de 2 meses aproximadamente.

2.3

ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

Según Jara Estrada Miluska (2015), quien realizó un mantenimiento preventivo para la reducción de productos defectuosos, se obtiene la información sobre la aplicación de una mejora en la empresa NEGIMSA S.A. Teniendo como titulación “INCREMENTO DE EFICIENCIA DE MAQUINAS POR UNA BUENA GESTION DE 33


MANTENIMIENTO EN EL AREA DE PRENSADO”, consistiendo en implementar el plan de mantenimiento debido a que la empresa no contaba con un departamento de mantenimiento adecuado para el cuidado de sus equipos. Con el propósito de permitir que la compañía reduzca un impacto de 60% los costos por paradas, reproceso y fallas de máquinas. Debido a esto se obtendrá las mejoras en los procesos como también reducir costos por mantenimiento como muchas empresas, mejores rendimientos operativos, además de tener un mayor control en los costos del mantenimiento, mayor seguridad y protección del entorno de trabajo, amplia base de datos en el mantenimiento y respeto por el medio ambiente.

2.4

MARCO TEORICO

Encuestas: procedimiento donde se busca recopilar datos realizando un conjunto de preguntas al personal involucrado del área de producción; con el fin de conocer estados de opinión según el cuadro de ponderación. Lluvia de Ideas: es una herramienta de trabajo que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un problema determinado, por lo que se elaboró de forma general para poder recopilar las ideas de todo el personal del área. Análisis Cuantitativo y Cualitativo: se obtiene información para llevar a cabo el análisis de los datos cuantitativos sobre variables y el análisis cualitativo realiza registros narrativos de los fenómenos que son estudiados en este caso la información se obtendrá del diagrama de Pareto por hechos. Diagrama de Ishikawa: conocido como Diagrama de causa – efecto que ayuda a encontrar las causas reales y potenciales de un suceso o problema para poder

34


tomar decisiones e identificar posibles soluciones. La diferencia entre Diagrama de Ishikawa por fenómenos y por hechos es que por fenómenos se coloca todas las causas de los problemas encontrados en cambio en el Diagrama por hechos se Colocan las posibles causas de los problemas principales encontrados en el diagrama de Pareto por fenómenos. Diagrama de Pareto: es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar, con el objetivo de clasificar dichos elementos en dos categorías: “Pocos vitales” (elementos muy importantes) y “Muchos triviales” (elementos pocos importantes). La diferencia entre Diagrama de Pareto por fenómenos y por hechos es que por fenómenos se utiliza para determinar el problema principal que origina el resultado no deseado y por hechos se emplean para, una vez encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las causas más relevantes que los producen.

2.5

CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS

La empresa NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO SA se relaciona con los siguientes términos utilizados dentro del área de producción las cuales son las siguientes: VULCANIZAR: Es un proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente al frío. REBARBAR: El proceso de quitar las rebarbas internas o externas de una pieza caucho. CALIBRAR: El proceso de calibrar es medir el espesor que debe tener el producto encajando al molde. 35


CAPITULO III 3ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

36


3.1

MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL. PLANEACIÓN PROVEEDOR / COMERCIAL CONTE

VENTAS CLIENTE / PROCOM S.A. PRODUCCIÓN: 624 PLANCHAS DÍA: 26 dias. P/D: 24 PLANCHAS

SISTEMA MRP

PESADO

95

TC: 15 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 85% #C: 29 CT: 24.65 1Ô

MOLIENDA

160

TC: 20 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 60% #C: 21.75 CICLO DE TIEMPO: 13.05 2Ô

PRENSADO

205

TC: 18 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 65% #C: 24 CICLO DE TIEMPO: 15.56 2Ô

ACABADO

85

TC: 2 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 90% #C: 217.50 CICLO DE TIEMPO: 195.75 1Ô

1 ves a la semana

DESPACHO TC: 3 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 85% #C: 145 CICLO DE TIEMPO: 123.25 1Ô

ENVIOS DIARIOS: 24 PLANCHAS

LEAD TIME: 28 días 5

3.96 15 min

6.67 20 min

8.54 18min

3.54 2 min

3 min

ELABORACIÓN PROPIA Gráfico 2: En el VSM elaborado para nuestro cliente PROCOM S.A. nos hace un pedido mensual de 624 planchas clisé para estampados de sacos de arroz, para lo cual tenemos 26 días para que se cumpla con el pedido, según el VSM no se va a cumplir con el pedido debido a que el lead time es de 28 días debido al cuello de botella que retrasa la producción debido a la eficiencia de los operarios. 37


3.2

EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA.

Efectos en el producto: es cuando el ineficiente manejo de la producción y del orden genera fallas irreparables en las planchas, ya sea generando desperfectos en el espesor, en el vulcanizado o en el material las cuales son estándares requeridas por el cliente. En los materiales: en este caso se debe a una ineficiencia del operario, ya que al desconocer el material en su mayoría, este genera un desorden por lo que provoca la mezcla de materiales que es un factor que genera una plancha defectuosa. En los costos: en el caso que las planchas sean presentadas como defectuosas este si afectan en el costo debido a que el producto no será reprocesado, siendo así un proceso desechado sin arreglo que genera una pérdida total en cuanto a su costo. Tiempo: el tiempo se considera una perdida y un efecto del problema, debido a la nueva fabricación que se le realiza al producto por lo que incluso se invierte más en horas extras que en horas trabajadas en jornada diaria. Calidad: actualmente no se cuenta con un área de calidad, como tampoco se maneja la calidad en el proceso por parte de los operarios, por lo que esto genera un producto defectuoso. Inventario: los inventarios en el área de productos en proceso no coinciden debido al desorden que se maneja por el personal por lo que también genera una mezcla no intencional de materiales, generando pérdidas de dinero.

38


3.3

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA. (USANDO EL DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO, 5 PORQUÉ, ETC.

Med io Ambiente toxico en producción el área de pro ducció n Maqu inarias en mal estado

Matriz dañada

ALTO PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS Inef icien cia del op erario

Productos en proces o mez clado Alta rotación del personal de producción

ELABORACION PROPIA

Gráfico 3: En este diagrama de Ishikawa usamos 4 M con la finalidad de colocar las causas raíces que afectan y tienen como consecuencia el ALTO PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.

39


3.4

PROBLEMA PRINCIPAL

En el resultado obtenido anteriormente por el gráfico de Pareto por fenómenos, se pudo obtener el problema principal: ALTO PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS, por consiguiente, se procederá al análisis de las causas raíces que generan el problema principal.

3.4.1 LLUVIA DE IDEAS POR HECHOS 

Producto en proceso mezclado

Matriz dañada

Maquinaria en mal estado

Operario ineficiente

Alta rotación de personal

Ambiente toxico

40


3.4.2 PUNTAJE OBTENIDO EN LA ENCUESTA POR HECHOS VALOR NOMBRES DEL PERSONAL ENCUESTADO TOTAL DE TOTAL ITEM PREGUNTAS E. CHAVEZ B. SOTO P. MENDOZA C. AMADO J. QUINTANAY. GUERRERO O. CANNO J. TORRES A. ROQUE J. RODRIGUEZ H. LINARES J ESPINOZA ENCUESTA ¿Con que frecuencia se presenta un Producto defectuoso a causa del PROBLEMA1 3 3 3 3 2 3 3 3 3 2 2 3 12 33 material en proceso mezclado? PROBLEMA2 ¿Se presentan productos defectuosos debido a una matriz dañada?

1

2

1

3

2

2

3

3

2

1

1

2

12

23

PROBLEMA3

¿Es ineficiente realizar un producto en buen estado debido a una maquinaria en mal estado?

3

3

2

3

2

2

2

3

2

3

2

2

12

29

PROBLEMA4

¿Existen operarios ineficientes?

2

1

2

2

1

1

1

2

1

2

2

2

12

19

PROBLEMA5

¿Con que frecuencia se presenta una rotación de personal?

2

2

2

2

1

1

1

2

2

2

2

2

12

21

PROBLEMA6

¿Usted cree que existe un ambiente tóxico lo cual no permite desarrollarse en su labor?

2

1

2

1

1

1

1

1

2

2

1

1

12

16

FUENTE PROPIA

Encuesta 2: Se realizó una vez más la encuesta al personal operativo para lograr obtener la causa raíz del problema con mayor impacto en el área de producción, representados por puntajes.

41


3.4.3 PORCENTAJE OBTENIDO SEGUN LA ENCUESTA POR HECHOS

PROBLEMAS

PUNTAJE FRECUENCIAFRECUENCIA RELATIVA ABSOLUTA 80/20 35 30% 30% 80% 23 20% 50% 80% 20 17% 67% 80% 15 13% 79% 80% 13 11% 91% 20% 11 9% 100% 20% 117 100%

Maquinaria en mal estado Producto en proceso mezclado Operario ineficiente Alta rotación de personal Matriz dañada Ambiente toxico TOTAL FUENTE PROPIA

El siguiente cuadro muestra el puntaje con las causas raíces que presentan impacto en la empresa, generando pérdidas para lo cual graficaremos en un diagrama de PARETO.

42


3.4.4 DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS

ELABORACIÓN PROPIA Gráfico 4: En la gráfica de PARETO por hechos se puede identificar las causas raíces que generan un mayor porcentaje de pérdidas para la empresa, por lo que en este caso es el ALTO PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.

43


3.5

CUALITATIVOS 3.5.1 ANALISIS CUALITATIVO N° 1

MAQUINAS EN MAL ESTADO Actualmente en la empresa NEGIMSA existen una totalidad de diez prensas hidráulicas las cuales no cuentan con un programa de mantenimiento en la cual esto genera productos defectuosos en grandes cantidades y el incumplimiento de pedidos por falta de máquinas en óptimas condiciones, razón por la cual la lista de clientes fijos que tenía la empresa ha ido disminuyendo. Los problemas que se muestran son generadas a causa de un deficiente mantenimiento lo que genera productos defectuosos, lo cual genera causa-efecto como: 

La prensa no llega a la temperatura requerida y trae como consecuencia que las planchas de clise no vulcanicen bien.

La fuga de presión de las prensas causa que las planchas muestren imperfecciones en el llenado completo de las láminas metálicas.

La desnivelación de los platos de la prensa genera que las planchas tengan unas partes con mayor espesor que otras.

44


INDICADOR DE HORAS APROVECHADAS Y DESAPROVECHADAS Al mes se registran pérdidas de 113 planchas de clisé debido a que suceden fallas comunes en las máquinas lo cual genera productos defectuosos al momento de realizar el vulcanizado, las fallas más comunes según el seguimiento realizado son los siguientes: FALLAS FRECUENTES POR MAQUINARIA EN MAL ESTADO

INDICADOR DE FALLAS FRECUENTES TOTAL DE FALLAS POTENCIALES X 100% TOTAL DE FALLAS POR PRENSA

TIPO DE FALLA POTENCIAL EN LA PRENSA FUGA DE PRESION ENGRANAJES DESAJUSTADOS FALLA EN LA TEMPERATURA FALLA EN CALENTAMIENTO DE PLATOS ESCAPE DE ACEITE TOTAL DE FALLAS POR INEFICIENCIAS

Nº DE FALLAS POR MES 35 10 30 26 12 113

PORCENTAJE DE FALLAS POTENCIALES DE LAS MAQUINAS 11% 23% 26%

31% 9%

FUGA DE PRESION

ENGRANAJES DESAJUSTADOS

FALLA EN LA TEMPERATURA

FALLA EN CALENTAMIENTO DE PLATOS

ESCAPE DE ACEITE

GRAFICO 6

45

% 31% 9% 27% 23% 11% 100%


INDICADOR DE PLANCHAS DEFECTUOSAS Producción defectuosa Producción total

X

100%

A causa de estas fallas registradas en un mes la empresa ha tenido pérdidas de mano de obra y paro de máquina parada, siendo un total de 113 planchas generadas por una ausencia de mantenimiento de máquina.

113 624

x

100%

=

18%

Según el indicador mostrado el porcentaje de producción defectuosa a causa de la máquina representaría el porcentaje de las horas desaprovechadas por esta, lo cual representa el 18% de nuestra producción mensual, por lo que se deduce que el 82% representa las horas aprovechadas, esto se daría a cabo siempre y cuando no existieran más factores que generen planchas defectuosas.

Horas trabajadas X 100% Horas totales

Se hizo un archivo de fichas de mantenimiento correctivo que se le realizan a las prensas por paradas inesperadas, de las cuales en su mayoría presentan paradas por los siguientes motivos: 1- Fuga de presión. 2- Falla en la temperatura. 3- Escape de aceites. 4- Engranajes desajustados. 5- Falla en calentamiento de platos. 46


FICHAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO A PRENSAS HIDRÁULICAS

FUENTE: ÁREA DE PRODUCCIÓN

En las imágenes se muestran las fichas de mantenimiento correctivo que se hicieron a las prensas por paradas improvisas, las cuales son uno de los factores que generan productos defectuosos.

47


3.5.2 ANALISIS CUALITATIVO N° 2 PRODUCTO EN PROCESO MEZCLADO Los productos en proceso en el área de producción se encuentran mezclados desde los más antiguos hasta los recién procesados debido a que no tienen un control de entradas y salidas de PP, también los PP usados se encuentran botados en toda la planta mezclándose un material con otro, lo cual al momento de la fabricación de los productos se generan productos terminados defectuosos. INDICADOR DE PP MEZCLADO

porcentaje de productos fallados por mezclado de material

= cantidad de PT defectuosos por mezclado de PP x cantidad de PT realizados mensualmente

100%

porcentaje de productos fallados por mezclado de material al mes

=

20.03%

125 624

=

El porcentaje representativo en cuanto a la pérdida del total de productos fabricados se dan a causa del material en proceso mezclado que se presenta con otros materiales, siendo el 20.03% de planchas que se desecha, ya que el producto no es reprocesado.

48


FACTORES QUE GENERAN PRODUCTOS DEFECTUOSOS A CAUSA DE MATERIAL EN PROCESO MEZCLADO 1- El desconocimiento del tipo material por parte del operario. 2- Un desorden en el รกrea de productos en proceso. 3- Mezcla de la merma con el producto semivulcanizado. 4- Ineficiente control de los kilos de material en proceso.

MATERIAL EN PROCESO PERDIDO

FUENTE: ELABORACIร“N PROPIA En la imagen muestra la perdida semanal que presenta el รกrea de productos en proceso debido a la mezcla de materiales y al vulcanizado de tiempo que se da, aproximadamente se presenta entre 80 y 100 kilos a la semana

49


3.5.3 ANALISIS CUALITATIVO N° 3 INEFICIENCIA DEL OPERARIO Los operarios con los cuales cuenta el área de producción tienen una deficiente capacitación razón por la cual genera un alto porcentaje de productos defectuosos porque muchos de estos no saben el método adecuado de trabajo a seguir, el cual ocasiona que los productos salgan con distintos defectos, en el cual los errores con que más frecuencia realizan son los siguientes:  ponen demasiado tiempo de vulcanizado al material porque no saben la cantidad exacta para cada tipo de caucho  no muelen adecuadamente la materia prima  no sabe calibrar por lo que fabrica una plancha con mayor espesor, la cual es rechazada por el cliente. INDICADOR DE PORCENTAJE DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS POR LA INEFICIENCIA EL OPERARIO Al mes se registran pérdidas de 135 planchas de Clisé debido a que el operario muestra ineficiencia en su trabajo, según el seguimiento realizado se ha determinado una serie de motivos de las cuales estas son las más comunes, según nuestro indicador de fallas hemos determinado el porcentaje que representan:

INDICADOR DE FALLAS FRECUENTES Total de fallas frecuentes x 100 Total de fallas por ineficiencia

50


TIPO DE FALLA FRECUENTE DEFICIENCIA EN CALIBRACIÓN DEFICIENTE MOLIENDA DEFICIENTE TIEMPO DE VULCANIZADO AUSENCIA DE CONTROL DE TEMPERATURA MANEJO DE MATERIAL EN PROCESO EXCESIVO TOTAL DE FALLAS POR INEFICIENCIAS

Nº DE FALLAS POR MES 20 30 43 15 27 135

% 14.81% 22.22% 31.85% 11.11% 20.00% 100.00%

Al mes se generan un total de 135 planchas de clisé en pérdida, debido a las constantes fallas en el proceso por parte del operario en la fabricación del producto, siendo así su causa raíz la Ineficiencia del operario, representando un 21.63% de pérdida de planchas clisé por el total producido por mes.

135 624

=

21.63%

GRAFICO 5

51


CAPITULO IV 4PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

52


4.1

PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

Se han determinado las posibles soluciones frente a los problemas raíces con mayor porcentaje de perdida que presenta la empresa NEGIMSA, para lo cual se detallará los motivos por los que un INEFICIENTE OPERARIO se considera como una causa raíz.

4.1.1 PLAN DE ACCION N°1: PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA INCREMENTO DE PORCENTAJE DE MAQUINAS EN BUEN ESTADO. Debido a los productos defectuosos una de la causas raíces encontradas en el análisis, se produce un producto defectuoso a causa de una maquina en mal estado presentando diferentes motivos como: 

Fuga de presión

Engranajes desajustados

Falla en la temperatura

Falla en calentamiento de platos

Escape de aceite

Estos motivos logran que nuestro proceso no se logre completar de manera eficiente, generando atraso en la producción y en la entrega del pedido, por ello se procederá a realizar un programa de mantenimiento a costa de 6 fases para lograr reducir el porcentaje de productos defectuosos.

53


FASE 1: LIMPIEZA O ASEO INICIAL Se debe limpiar todas las partes externas de cada prensa por lo cual se ha diseñado una lista de actividades que debe realizar el operario antes de comenzar a laborar:  Limpiar las partes externas de la prensa hidráulica de toda suciedad o polvo.  Limpiar los alrededores del tanque de aceite de la prensa hidráulica, así cuando haya una fuga de aceite se haga visible y se detecte rápidamente.  Botar los restos de caucho vulcanizado a los tachos de basura correspondientes.  Barrer la zona de trabajo. FASE 2: MEDIDAS PARA DESCUBRIR LAS CAUSAS DE LA SUCIEDAD, EL POLVO Y LAS FALLAS. En esta fase se busca que la prensa que ya está limpia y no se vuelva a ensuciar, esta vez buscando las causas por las que la prensa hidráulica falla, por lo cual se ha tomado en cuenta las causas más frecuentes detallando los motivos que pueden ocasionarlo. Las constantes fallas presentadas son: 

Fuga de presión.

Engranajes desajustados.

Falla en la temperatura.

Falla en calentamiento de platos.

Escape de aceites.

54


MEDIDAS PARA DESCUBIR FALLAS EN LAS PRENSAS HIDRAULICAS MAQUINA

CAUSAS

ANALISIS DE VIBRACIÓN PRENSA HIDRAULICA

TRIBOLOGÍA O ANALISIS DE ACEITES ANALISIS DE ULTRASONIDOS TERMOGRAFÍA

OBSERVACIONES DESEQUILIBRIO DESALINEAMIENTO FALTA DE LUBRICACIÓN DEFECTOS DE ENGRANAJE CONTAMINACION CON AGUA PRESENCIA DE PARTICULAS SOLIDAS USO DE PRODUCTOS INADECUADOS DETECCION DE FALLAS O FUGAS DETECCION DE ARCO ELECTRICO DETECCION DE FRICCION VISUALIZAR CAMBIO DE TEMPERATURA

ELABORACION PROPIA

Según las fases de implementación del TPM, en la fase 2 se muestra este cuadro donde de una manera técnica muestra las causas que generan que se requiera de un mantenimiento preventivo.

55


FASE 3: PREPARACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN. En esta fase se implantará el uso de un programa de procedimientos de mantenimiento preventivo que debe de realizar el operario durante toda la semana para el cuidado de las maquinas.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS POR MES SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

CON QUE FRECUENCIA SE VA HA REALIZAR

ACTIVIDADES

1 2 3 4 5 6 7 8 9

LIMPIEZA DE PRENSA DE FORMA EXTERNA REVISAR QUE LA PRENSA ENCIENDA CON NORMALIDAD INSPECCIONAR EL NIVEL DE ACEITE REVISAR LA TEMPERATURA DE LA PRENSA REVISAR LA PRESIÓN DE LA PRENSA REVISAR LA TEMPERRATURA DE LOS PLATOS REVISAR QUE LOS PLATOS CIERREN Y ABRAN SIN DIFICULTAD EXAMINAR LOS RUIDOS EXTRAÑOS QUE PRESENTEN LUBRICAR ENGRANAJES

TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS TODOS LOS DIAS 1 VEZ POR SEMANA

CUALQUIER DIA

10

AJUSTAR PERNOS SUELTOS SI PRESENTA

1 VEZ CADA DOS SEMANAS

FINES DE SEMANA

11

REVISAR MANGUERA DE ACEITE

1 VEZ POR SEMANA

FINES DE SEMANA

12

REVISAR LA RPM (Revolución por minuto) DEL MOTOR

1 VEZ POR SEMANA

CUALQUIER DIA

13

CAMBIO DE ACEITE

1 VEZ POR SEMANA

FINES DE SEMANA

L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S

OBSERVACIONES

ELABORACION PROPIA El presente cuadro muestra la programación de un mantenimiento preventivo por parte del operario y del técnico especializado, esto se realizará por mes durante el año, para lo cual se busca reducir de manera eficiente los productos defectuosos a causa de los factores que genera una maquina en mal estado. (PROGRAMA2)

56


FASE 4: INSPECCIONES GENERALES Se capacita al personal de producción para que pueda identificar con rapidez los fallos menores y pueda solucionarlos sin dificultades, de lo contrario dar informe.  Fuga en la presión: La presión la prensa solo debe tardar de 0.5 a 1 segundo para llegar a la presión máxima requerida, si tarda más de 2 o 3 segundos puede que sea porque la válvula de alivio está funcionando demasiado lenta por lo que se debe revisar si hay mugre o basuritas en las líneas y limpiarlas, o revisar si las válvulas están demasiado abiertas. Si no se soluciona de esa manera se debe comunicar ya que presenta un problema con la válvula o el motor lo cual requeriría de un experto.  Vibraciones: La prensa puede que sea porque los pernos no están bien ajustados o que no esté a un nivel adecuado porque el lugar donde está ubicado es irregular.  Ruido: Se deberá avisar si hay cualquier ruido sospechoso al jefe de producción para que este avise al área de mantenimiento de la falla.  Temperatura de la prensa: su estándar máximo de temperatura para la prensa es de 140° de lo contrario no puede aumentar excesivamente ya que puede existir un recalentamiento en la caja de electricidad generando un corto circuito.  Nivel de aceite: su nivel de aceite debe ser regular, es decir no debe rebalsar la caja, de lo contrario genera que exista un derrame de este, generando incomodidades, si el aceite es muy poco se debe regularizar sino los platos no generan

presión

eficiente

poniéndose

57

duros

al

subir

y

bajar.


PROGRAMACIÓN DE CAPACITACIÓN POR MES N° CAPACITACION 1 LIMPIEZA DE PRENSA DE FORMA EXTERNA 2 REVISAR QUE LA PRENSA ENCIENDA CON NORMALIDAD 3 EXAMINAR LOS RUIDOS EXTRAÑOS QUE PRESENTEN 4 INSPECCIONAR EL NIVEL DE ACEITE 5 REVISAR QUE LOS PLATOS CIERREN Y ABRAN SIN DIFICULTAD 6 REVISAR LA TEMPERATURA DE LA PRENSA 7 REVISAR LA TEMPERATURA DE LOS PLATOS 8 REVISAR LA PRESION DE LA PRENSA 9 LUBRICAR ENGRANAJES 10 CAMBIO DE ACEITE

PERIODO ENERO SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL

FEBRERO

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

OBSERVACION HORAS POR DIAENCARGADON°OPERARIOS 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18 3 VECES DURANTE EL AÑO 2 HRS CAPACITADOR 18

ELABORACIÓN PROPIA

El cuadro muestra las capacitaciones necesaria que se le hará al personal para que pueda determinar posibles fallas que presente la máquina, así como las posibles soluciones de esta y el constante mantenimiento que debe realizar. (PROGRAMA 3)

58


FASE 5 INSPECCIONES AUTÓNOMAS Se preparan listas de chequeo (CHECK LIST) de las actividades que realizaran los operarios con la finalidad de llevar el control de las actividades de mantenimiento preventivo que se le realizaran a las maquinas.

CHECK LIST ACTIVIDADES

N° 1

LIMPIEZA DE PRENSA DE FORMA EXTERNA

2

REVISAR QUE LA PRENSA ENCIENDA CON NORMALIDAD

3

INSPECCIONAR EL NIVEL DE ACEITE

4

REVISAR LA TEMPERATURA DE LA PRENSA

5

REVISAR LA PRESIÓN DE LA PRENSA

6

REVISAR LA TEMPERRATURA DE LOS PLATOS

7

REVISAR QUE LOS PLATOS CIERREN Y ABRAN SIN DIFICULTAD

8

EXAMINAR LOS RUIDOS EXTRAÑOS QUE PRESENTEN

9

AJUSTAR PERNOS SUELTOS SI PRESENTA

10

REVISAR MANGUERA DE ACEITE

11

CAMBIO DE ACEITE

ELABORACIÓN PROPIA FORMATO 3

59

SI

NO


FASE 6. ORDEN Y ARMONÍA EN LA DISTRIBUCIÓN Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto.

PERIODO ANUAL DE MANTENIMIENTO N° 1 2 3 4 5

PUNTOS DE REVISIÓN REVISAR TEMPERRATURA DE LOS PLATOS REPARAR PROBLMAS A CAUSA LOS RUIDOS EXTRAÑOS AJUSTAR PERNOS SUELTOS SI PRESENTA REVISAR MANGUERA DE ACEITE REVISAR LA RPM (Revolución por minuto) DEL MOTOR

PERIODO SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL SEMANAL

PROGRAMA 4

60

OBSERVACION

HORAS POR DIA

ENCARGADO

2 VECES POR MES

SIN DETERMINAR

TECNICO

2 VECES POR MES

SIN DETERMINAR

TECNICO

2 VECES POR MES

SIN DETERMINAR

TECNICO

2 VECES POR MES

SIN DETERMINAR

TECNICO

2 VECES POR MES

SIN DETERMINAR

TECNICO


4.1.2 PLAN DE ACCION N° 2: REDUCCION DE PP MEZCLADOS Debido a los problemas de materiales que se mezclan y otras que se vulcanizan debido al tiempo que están en un solo lugar, se ha decidido implementar la gestión visual, con la finalidad de identificar que materiales por colores y por la mayor rotación que presentan, en las cuales estarán identificados por un código, para lo cual distribuiremos los anaqueles según el material que piden con mayor frecuencia.

2 A 3 CLS NE 50 1

2

3

4

5

6

1: N° de proceso (1-PT, 2-PP, 3-PT). 2: Letra de ubicación del anaquel. 3: Nivel de ubicación en el anaquel. 4: 3 primeras iniciales del PP. 5: 2 primeras iniciales del color. 6: Dureza del PP. 

ANAQUEL A Y B: Representa a los materiales que tiene una frecuencia de mayor uso los cuales serán de color rojo.

ANAQUEL C Y D: Representa a los materiales que tienen una frecuencia regular que se representan con color verde.

61


ANAQUEL E Y F: Representa a los materiales que tienen una frecuencia baja que serán los de color amarillo. FRECUENCIA ANAQUEL

MAYOR A

REGULAR B

C

BAJA D

E

F

ELABORACIÓN PROPIA ANEXO 3

DISTRIBUCION DE ANAQUELES La distribución de anaqueles nos va ayudar a identificar el PP a utilizar debido a que los anaqueles presentaran los colores representativos. Esto también ayudara a que los materiales no se mezclen por lo que a la hora de ser utilizados y vulcanizados no presentes productos defectuosos. Se utilizará como método de mejora las solicitudes de requerimiento en lo que se podrá controlar las salidas y entradas del material en proceso evitando que estos sean desperdiciados en planta logrando un desorden y exceso de material en proceso perdido. ESPACIO ASIGNADO A CADA PP 

La ubicación de los PP, se dará según el material con mayor utilización por lo que facilitaran su acceso y devolución de estos.

Espacio de cada anaquel será de 50cm x 50cm, teniendo una base que soporte 100Kg.

62


Estos anaqueles contarán con una porta documentos en el cual se archivarán los requerimientos en los que se mostrarán las salidas y entradas respectivamente, para lo que se realizará un archivo en el sistema Excel (ANEXO 4) que ayudará a que los inventarios puedan actualizarse al finalizar la jornada laboral según su registro, también se contará con una porta documentos para el orden de la codificación de cada PP que se encuentran en los anaqueles.

BENEFICIOS 

Nos ayuda a tener un espacio adecuado y ordenado.

Mantener los registros de entradas y salidas en un orden establecido.

Facilita la ubicación de los PP.

Evita tiempos muertos en la búsqueda de PP.

Los PP ya no se contaminan debido a las mezclas de PP.

Los PP ya no se vulcanizan debido al orden, por lo que no se harán pedidos de cargas excesivas en caso de que el material exista en stock.

63


FICHAS DE REQUERIMIENTO

REQUERIMIENTO DE MATERIAL EN PROCESO SOLICITANTE

N° PRENSA

DETALLE ITEM

MATERIAL CANTIDAD SOLICITADA (KG)

DUREZA

COLOR

CANTIDAD UTILIZADA (KG)

FECHA

OOOO1

O/F. LETRA/COLOR DEL ANAQUEL CANTIDAD DE DEVOLUCIÓN (KG)

OBSERVACIONES:

SOLICITADO P.C.P

DESPACHO ALMACÉN DE P.P

ELABORACIÓN PROPIA

Estas fichas de requerimiento serán utilizadas por el área de producción hacia el área de PP que también está a cargo de nosotros por lo cual hará que el pedido de material en proceso sea más ordenado minimizando las perdidas y los productos defectuosos. (FORMATO 4)

64


El objetivo de utilizar estas fichas de requerimiento es para evitar la pérdida de materiales en proceso ya que el operario al finalizar su orden de fabricación deja los retazos de caucho donde no corresponde debido a que no existe una ubicación exacta, por ello se le hará la entrega del material en un requerimiento considerando la cantidad en kilos y al finalizar todo el operario deberá retornar el material sobrante con el mismo requerimiento, por lo que el área de productos en proceso lo pesa y lo coloca en los anaqueles según su dureza y tipo de material para lo cual con ayuda del molinero se le hará un repaso al material por semana para que este no presente un vulcanizado previo debido al ambiente, estos inventarios serán dados al área de producción para que tomen en cuenta que materiales hay en stock para así no realizar el pesado de cargas innecesarias. OBJETIVO:  Lograr mantener un área ordenado.  Evitar perdida de kilos en materiales en proceso debido a la vulcanización por el ambiente.  Mantener actualizado un inventario de materiales existentes.  Evitar sobre stock de materiales en proceso.  Evitar productos defectuosos debido a la mezcla de materiales.

65


LAYOUT DE ANAQUELES 2.00 m

2.00 m

0.9 m

2.00 m

6.0 m

0.6 m

4.6 m

0.7m

0.9 m

1.17

7.2 m

Elaboraciรณn propia

El siguiente grafico presenta el LAYOUT de la ubicaciรณn y distribuciรณn de anaqueles que se implementarรกn para el orden y reducciรณn de productos defectuosos a causa del material en proceso mezclado.

66


4.1.3 PLAN DDE ACCION 3: INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DEL OPERARIO En este paso daremos a conocer las soluciones de las carencias que manifiesta el operario en su puesto de trabajo el cual le impide desempeñar sus funciones adecuadamente, para lo cual se explicara a detalle lo que realizaremos para el “INCREMENTO DE LA EFICIENCIA DEL OPERARIO”. 4.1.3.1

PASO 1: PREPARACIÓN PARA LA INSTRUCCIÓN

a) Observar directamente las actividades y el desempeño que realizan los operarios en su puesto de trabajo. b) Analizar las funciones que realiza en su proceso y examinar detalladamente las deficiencias que muestra. c) Formular preguntas referentes al proceso de trabajo, tanto en aspectos técnico como seguridad. d) Analizar las fallas que más ocurren entre las cuales tenemos (TIEMPO DE VULCANIZADO, MOLIENDA, CONTROL DE TEMPERATURA, MANEJO DE MATERIAL EXCESIVO y CALIBRACION DE LAMINADO). En este caso lo que se busca es evitar estos errores más frecuentes presentados por los operarios, por ello se realizará un análisis respectivo de los procesos claves donde se generan las fallas más frecuentes, con el fin de determinar si esta causa se debió a la falta de capacitación de los trabajadores.

67


4.1.3.2

PASO 2: ANALSIS DE LAS TAREAS

Una vez identificadas las fallas más frecuentes que hacen que exista una ineficiencia en el operario, es necesario capacitarlo, para ello se realizó un cuadro que logre identificar de manera general la forma en cómo deben enfocarse en cada actividad. PROCESO

PUNTOS CLAVE

TIEMPO DE VULCANIZADO

Es el tiempo en el cual el caucho es colocado en un molde puesto en la prensa hidráulica con la finalidad de obtener un producto terminado en perfectas condiciones.

MOLIENDA

Actividad que se desarrolla en el molino, el cual tiene dos rodillos que se encargan de ejercer presión lo cual permite mezclar el caucho y los insumos químicos que componen el material que se desea obtener.

CONTROL DE LA TEMPERATURA

La temperatura varía según el tipo de material que se usa con la finalidad de que esta no se vulcanice excesivamente generando imperfecciones o caso contrario salga crudo.

MANEJO DE MATERIAL EXCESIVO

El uso de material excesivo ocasiona que el producto no vulcanice en su totalidad, por lo cual no se puede realizar un reproceso, por otro lado también genera exceso de mermas que se reflejan en las perdidas económicas mensuales que afectan la empresa.

CALIBRACION DEL LAMINADO

La calibración es un proceso en cual se debe tener mucha consideración, ya que de no lograrse obtener un espesor exacto afecta al producto a la hora de prensar (planchas), ya que puede salir muy delgado o muy grueso por lo cual el producto ya vulcanizado es un pérdida total debido a que no se puede recuperar ni reprocesar.

ELABORACIÓN PROPIA

68


4.1.3.3

PASO 3: OBJETIVOS DE LA CAPACITACION

El objetivo de estas capacitaciones es explicar y lograr la mejora en las fallas más frecuentes cometidas por los operarios en su puesto de trabajo, por ellos se presenta una breve explicación y posibles soluciones que deberían darse con respecto a cada proceso: PROCESO

OBJETIVOS DE LA MEJORA

TIEMPO DE VULCANIZADO

En este proceso lo que se busca es tener un tiempo estandarizado dependiendo del material y el producto a fabricar, con la finalidad de capacitar al personal en el manejo de tiempo de vulcanizado, para que el producto no se vea afectado al finalizar el proceso siendo una perdida para la empresa.

MOLIENDA

Este es un proceso riguroso en el que la molienda de insumos químicos tiene que ser de manera adecuada de lo contrario muestra imperfecciones a la hora del laminado ya que puede presentar problemas con la dureza, espesor y tiempo de vida del material, por lo que se requiere tener un control de tiempo, orden y las cantidades adecuada de insumos que se tiene que echar.

CONTROL DE LA TEMPERATURA

Es un proceso en el cual se regula los cambios de temperatura con la finalidad que no afecte al material en el proceso de vulcanizado, por lo tanto, la graduación de temperatura se debe llevar a cabo según el tamaño del molde, peso del material y tipo de material que debe usarse, de lo contrario se genera un producto crudo o muy vulcanizado.

MANEJO DE MATERIAL EXCESIVO

El manejo de material excesivo de material representa severas fallas en el prensado, debido a que si se encuentra con exceso de material, este ya no se vulcaniza completamente, mostrando imperfecciones en el producto como también genera mermas de material.

CALIBRACION DEL LAMINADO

El tema de la calibración varía según el modelo de producto en este caso planchas, pero esta no cuenta con una estandarización de medida específica para el laminado de material, la cual esta ocasiona que se varié la medida en el proceso de laminado.

ELABORACIÓN PROPIA 69


4.1.3.4

PASO 4: TEMAS QUE SE LLEVARAN A CABO PARA LA CAPACITACIÓN

TEMA 1: OBTENER UNA MOLIENDA ADECUADA

Para uno de los factores que generan un notable porcentaje de error el cual es la molienda, debido al desconocimiento del orden de cómo se debe realizar la molienda del caucho y los químicos, se va elaborar un manual de procedimientos ayudara de una manera metódica al molinero en las actividades que debe hacer siendo inspeccionado previamente con la finalidad de cumplir una molienda adecuada. Este manual de procedimientos especificara los usos y herramientas adecuados para los procesos de molienda y prensado. Su estructura está conformada por lo siguiente: 

Datos de operario

El molino o maquina a usarse.

Materiales a usarse previamente a la designación de máquina o molino a usar, en las cuales incluye los implementos de seguridad.

Las actividades del molino en forma general en el cual se especificará de manera global los procesos.

Las actividades de molienda estarán nombradas proceso por proceso con la finalidad de mantener una estandarización en el proceso de molienda contando con los pasos a tomar y observaciones que se debe tomar en cuenta.

70


Las actividades de laminados también se detallarán de una manera específica y guiado del cuadro de laminado y espesor que servirá como orientación para tener una medida adecuada a lo que se quiere obtener para el producto a desarrollar para no tener material desperdiciado.

Este manual de procedimientos será entregado de manera general al molinero, previamente se le será explicado con el fin que no queden dudas a la hora de aplicarlo, el objetivo de llevar a cabo este tema en las capacitaciones es evitar los productos defectuosos a causa de un material en el cual los insumos no han sido correctamente mezclados, por lo cual genera que la plancha muestre imperfecciones porosas a la hora de ser vulcanizadas, malogrando la lona intermedia que se utiliza. El manual será entregado a los dos operarios a cargo del molino donde cumplen una sola función la cual es habilitar el material al operario para el proceso de fabricación .

71


MANUAL DE PROCEDIMIENTOS MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERARIO PUESTO MAQUINA

PEDRO MENDOZA MOLINERO MOLINO 2

INFORMACION GENERAL OBJETIVO DEL PROCEDIMIENTO Dar a conocer y realizar las funciones especificas que se deben realizar de acuerdo al puesto de trabajo que desempeñan los operarios • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

MATERIALES QUE DEBE UTILIZAR EL TRABAJADOR Mascarilla especial para polvo quimico Casco Guantes de badana Calibrador Lentes protector Botas punta de acero Faja ACTIVIDADES ESPECIFICAS DEL MOLINO Sopleteado del molino Fajas en buen estado Encendido del molino Graduación de la velocidad de los rodillos Calentamiento de los rodillos Manejo de entrada y salida de agua residual ACTIVIDADES ESPECIFICAS DE MOLIENDA Molienda de caucho crudo Colocación de insumos quimicos al caucho crudo Chancado de caucho con insumos Graduar espesor de la molienda Cortar en tramos el caucho molido ACTIVIDADES ESPECIFICAS DE LAMINADO Colocación de caucho molido Repaso del caucho molido Graduación del molino y control del espesor del material Descarga del material en proceso Medición y corte de planchas Recepcion de retazos para el reproceso de laminado

ELABORACIÓN PROPIA Este manual de procedimientos especificara los usos y herramientas adecuados para los procesos de molienda y prensado. (FORMATO 1)

72


TEMA 2: LOGRAR OBTENER EL CONOCIMIENTO DEL CONTROL DE TIEMPO DE VULCANIZADO Y CONTROL DE TEMPERATURA ADECUADO Para el control de Tiempo De Vulcanizado Y El Control De Temperatura, se va realizar un cuadro donde se especifique la dureza, color, temperatura y el tiempo promedio que se le dará a cada material para ser vulcanizado, logrando que el producto al ser prensado evite presentar imperfecciones que generen un producto defectuoso. Ejemplo de un solo material:

MATERIAL

COLOR

DUREZA

TEMPERATURA

CLISSE

ROJO

55/60

127°C

TIEMPO DE VULCANIZADO PROMEDIO (MIN) 15-20

ELABORACIÓN PROPIA El cuadro mostrado define el control de temperatura y el tiempo de vulcanizado que se debe llevar a cabo en la prensa con la finalidad de que estas no ocasionen que los productos salgan crudos o muestre imperfecciones. (ANEXO 2) Para realizar la elaboración del cuadro se clasificará cada material con su dureza, esto será entregado según el producto que se va realizar, en este caso las planchas, de tal manera que será especificada en su orden de fabricación que será entregada al operario a la hora de empezar su jornada de trabajo. Los problemas que generalmente presenta debido a una inadecuada manipulación del tiempo de vulcanizado y temperatura que se utiliza por material es cuando la plancha se presenta muy vulcanizada, lo cual hace que aumente su dureza o que muestre imperfecciones aparentando que el producto no ha llenado en el molde, de lo contrario la plancha se puede mostrar cruda por lo que no puede ser reprocesada ya que el material no actúa igual y solo sería una pérdida de tiempo. 73


TEMA 3: CONTROL DE CALIBRACIÓN DEL LAMINADO Y MANEJO DE MATERIAL EN EXCESO Este paso de la capacitación se busca dar a conocer y aplicar el Buen Control De Calibración Del Laminado Y El Manejo De Material En Exceso, de esta manera obtener una estandarización de medidas establecidas en la cual se va capacitar al trabajador en especial al área del molino el cual va manejar el tema de laminado donde el espesor es de suma importancia. El manejo de calibración se aplicará en coordinación con el molinero y el prensador, manejando un cuadro de referencia en pulgadas y milímetro con la finalidad de mantener un espesor adecuado para no exceder el uso de material y conseguir un producto sin perfecciones. La medida estándar que se muestra en el pedido de la plancha Clisé por el cliente son de dos tamaños: 

PLANCHA GRANDE: 4mm x 570mm x 830mm

PLANCHA PERQUEÑA: 4mm x 550mm x 790mm

Para obtener el producto en las medidas adecuadas debe tenerse en cuenta dos tipos de calibración:

74


MOLINO El personal encargado del molino debe tener una tolerancia de 3 mm a 5 mm a la hora de laminar el material debido a que a la hora de ser vulcanizado la prensa ejerce una presión lo cual hace que su espesor sea menor.

PRENSADOR El operario debe tomar en cuenta la tolerancia ya que no puede encajar perfectamente en el molde de planchas metálicas ya que al ser exacta la medida la plancha sale menor al tamaño solicitado, por lo que el producto sería considerado un producto devuelto. Al finalizar el proceso de vulcanizado el operario debe calibrar el producto terminado obteniendo así un espesor de 4mm a 4.1mm en los cuatro lados de la plancha, para ello

se

presenta

el

cuadro

de

medidas

que

ellos

deben

conocer.

MEDIDAS ESTANDARIZADAS MEDIDA EN PULGADAS MEDIDA EN MILIMETROS

1/8''

1/4''

3/8''

1/2''

5/8''

3/4''

7/8''

1''

3.2

6.4

9.5

12.7

15.9

19.1

22.2

25.4

ELABORACIÓN PROPIA El cuadro mostrado son las mediadas estandarizadas que se lleva a pulgadas y milímetros con la finalidad de manejar un espesor que facilite el vulcanizado y también el manejo de mermas que generan costos perdidos debido a que ya no se puede reprocesar

75


4.1.3.5

PASO 5: PROGRAMACION DE CAPACITACION

PROGRAMACIÓN DE CAPACITACIÓN POR MES N° CAPACITACION PERIODO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE OBSERVACION HORAS POR DIA 1 MOLIENDA SEMANAL 2 SEMANAS POR MES 2 HRS 2 CALIBRACION DE LAMINADO SEMANAL 2 SEMANAS POR MES 2 HRS 3 TIEMPO DE VULCANIZADO SEMANAL 2 SEMANAS POR MES 2 HRS 4 CONTROL DE TEMPERATURA SEMANAL 2 SEMANAS POR MES 2 HRS 5 MANEJO DE MATERIAL EXCESIVO SEMANAL 2 SEMANAS POR MES 2 HRS

ENCARGADO N°OPERARIOS ING. PARRA 4 ING. PARRA 22 ING. PARRA 18 LUIS PARRA 18 LUIS PARRA 22

ELABORACION PROPIA En el presente grafico representa la programación de la capacitación que se realizará a los operarios, lo cual se hará 2 veces por semana, según presenta la necesidad, se harán variando los temas como (Tiempo de vulcanizado, molienda, control de temperatura, manejo de material y calibración del laminado) los cuales son los problemas más frecuentes por lo cual existe una ineficiencia en el trabajador. (PROGRAMA 1)

76


4.1.3.6

PASO 6: FORMATO DE CAPACITACIÓN

SISTEMA DE CAPACITACIÓN NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A. FORMATO DE CAPACITACION AL PERSONAL OPERATIVO TEMA(S) A TRATAR: 1.2.3.N°

APELLIDOS Y NOMBRES

N° DNI

FIRMA

RECIBIÓ MATERIAL

CAPACITADOR

SESIÓN CAPACITADOR PROFESIÓN ÁREA PUESTO DE TRABAJO FECHA HORARIO LUGAR OBSERVACIÓN

EVALUACION APROBÓ NO APROBÓ

G.GENERAL

ELABORACIÓN PROPIA Se ha realizado un formato piloto para lo cual se especificaran los temas con mayor necesidad (Tiempo de vulcanizado, molienda, control de temperatura, manejo de material y calibración del laminado), con la finalidad de incrementar la eficiencia del operario, reduciendo el porcentaje de productos defectuosos. (FORMATO 2)

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4.2

CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

ASPECTO TECNICO 

Se hizo una capacitación a los operarios para que estos sepan cual es el correcto modo de trabajo, elaborando un procedimiento de trabajo en el que se logren adaptar logrando incrementar su eficiencia y así disminuir el porcentaje de productos defectuosos.

Se elaboró una serie de fases para la implantación de un TPM en la empresa, con la finalidad de identificar las posibles fallas de las maquinas que ocasionan productos defectuoso, posteriormente se realizará un mantenimiento preventivo por parte del operario y técnicos para que las fallas potenciales no vuelvan a ocurrir de tal manera que puedan anticiparse a que la maquina se malogre por completo.

Se elaboró un inventario y un proceso con las tarjetas KANBAN enfocado a la salida de materiales en proceso utilizados en la empresa, para lo cual se codifico todos los materiales para posteriormente colocarlos en anaqueles con sistema ABC de almacenamiento y así los operarios sepan dónde colocar los tipos de caucho no se mezclen.

78


ASPECTOS OPERATIVOS Se realizó un trabajo conjunto con los responsables del área de producción para la capacitación que los operarios recibirán, de tal manera que ellos tengan las nociones del cuidado de la máquina, del procedimiento de trabajo y del orden de los tipos de caucho, y así puedan mejorar y dar reporte si hay una anomalía en el trabajo.

ASPECTOS AMBIENTALES Se implementará en la empresa cilindros de colores para clasificar los desechos y así poder reciclarlos, también se pondrá un cilindro rojo especial para desechos inflamables que se usan comúnmente en la empresa como disolventes, aceites, bencina, etc.

79


4.3

MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO PLANEACIÓN PROVEEDOR / COMERCIAL CONTE

VENTAS CLIENTE / PROCOM S.A. PRODUCCIÓN: 624 PLANCHAS DÍA: 26 dias. P/D: 24 PLANCHAS

SISTEMA MRP

PESADO

95

TC: 15 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 85% #C: 29 CT: 24.65 1Ô

MOLIENDA

80

TC: 16 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 65% #C: 27 CICLO DE TIEMPO: 17.6 2Ô

PRENSADO

150

TC: 14 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 75% #C: 31 CICLO DE TIEMPO: 23.25 2Ô

ACABADO

85

TC: 2 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 90% #C: 217.50 CICLO DE TIEMPO: 195.75 1Ô

1 ves a la semana

DESPACHO TC: 3 min TIEMPO DISPONIBLE: 435 min EFICIENCIA: 85% #C: 145 CICLO DE TIEMPO: 123.25 1Ô

ENVIOS DIARIOS: 24 PLANCHAS

LEAD TIME: 22 días 5

3.96 15 min

3.33 16 min

6.25 14 min

3.54 2 min

3 min

Elaboración propia El presente diagrama de VSM representa un cambio en el proceso de molienda y prensado debido a que se aplican las mejoras lo cual disminuye los inventarios encontrados en intermedio, mejorando los tiempos de producción, es decir incrementa la eficiencia.(GRAFICO 8) 80


4.4

CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

GRAFICO 9

81


4.5

ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

Habrá que convencer a los operarios que las capacitaciones les ayudarán a mejorar en su labor, razón por la cual deberán aceptar ciertos cambios en su método de trabajo, aceptando ser capacitados en los temas que comúnmente están fallando. Se tendrá que explicar sobre los beneficios que tendrá este proyecto y detallando el impacto de ahorro que tendrá para así poder convencer a la gerencia general.

82


CAPITULO V 55 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

83


5.1

COSTO DE MATERIALES MEJORA 1: COSTO DE INSUMOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO El siguiente cuadro es la cantidad y costos de insumos que se utilizara para la implementaciรณn del mantenimiento preventivo.

DESCRIPCIร“N VALVULA DE ALIVIO ACOPLAMIENTO CABLES ACEITE WAYPE GUANTES

COSTOS DE MATERIALES PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO CANTIDAD UNIDAD DE MEDIDA COSTO UNITARIO UNIDADES S/. 500.00 2 UNIDADES S/. 7.00 20 MT S/. 3.00 30 CILINDRO S/. 500.00 1 KG S/. 8.00 10 3 PARES S/. 4.00 TOTAL

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

COSTO TOTAL 1,000.00 140.00 90.00 500.00 80.00 12.00 1,822.00

COSTOS 1

MEJORA 2: COSTO DE MATERIALES PARA LOS MATERIALES EN PROCESO Este cuadro son las cantidades y costos a utilizar para la implementaciรณn de la mejora ante los productos en proceso mezclados.

COSTO DE MATERIALES PARA PRODUCTOS EN PROCESO DESCRIPCION UNIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL ANAQUELES S/. 250.00 S/. 1,500.00 6 PINTURA S/. 35.00 S/. 105.00 3 FORMATOS MANUALES S/. 8.50 S/. 85.00 10 FOLDERS S/. 6.00 S/. 24.00 4 SELLOS 3 S/. 5.00 S/. 15.00 TOTAL S/. 1,729.00 COSTOS 2

84


MEJORA 3: COSTOS DE MATERIALES PARA LA CAPACITACIÓN El cuadro siguiente representa la cantidad y los costos de los materiales que se les dará a los operarios para implementar las capacitaciones. COSTOS DE MATERIALES PARA LA CAPACITACIÓN MATERIALES UND COSTO UNITARIO COSTO TOTAL LAPICEROS S/. 1.00 S/. 50 50.00 LAPIZ S/. 0.70 S/. 50 35.00 BORRADOR S/. 1.00 S/. 50 50.00 FOLDERS S/. 1.50 50 S/. 75.00 IMPRESIONES S/. 0.10 S/. 500 50.00 CUADERNOS S/. 4.00 S/. 25 100.00 RESALTADORES 25 S/. 2.00 S/. 50.00 TOTAL S/. 410.00

COSTOS 3

5.2

COSTO DE MANO DE OBRA

MEJORA 1: COSTO DEL CAPACITADOR DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y COSTO DEL TECNICO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO En el presente cuadro se muestra el costo del capacitador, debido al tiempo de necesidad que debe realizarse, para ayudar que el operario sepa distinguir los diferentes motivos por los cuales una maquina puede estar fallando y como evitarlos a tiempo.

NOMBRE DEL CAPACITADOR TEC. RAMIREZ

COSTO POR HORA HORAS COSTO TOTAL S/. 30.00 32 S/. 960.00

COSTOS 4

85


COSTO DEL TECNICO DE MANTENIMIENTO Este cuadro es el costo que cobrará el técnico que hará el mantenimiento a la prensa y lo hará una vez por mes.

NOMBRE DEL TECNICO TEC. RAMIREZ

COSTO POR DIA HORAS COSTO TOTAL S/. 70.00 24 S/. 1,680.00

COSTOS 5

MEJORA 2: COSTOS DE MANO DE OBRA PARA LA CAPACITACIÓN El siguiente cuadro se muestra el total de horas a capacitar y el costo que cobrara el capacitador para la mejora

COSTOS DE MATERIALES PARA LA CAPACITACIÓN SEGÚN LA NECESIDAD TEMA DE CAPACITACION COSTO POR HORA HORAS 18 MOLIENDA S/. 30.00 15 CALIBRACION DE LAMINADO S/. 65.00 15 TIEMPO DE VULCANIZADO S/. 50.00 6 CONTROL DE TEMPERATURA S/. 50.00 MANEJO DE MATERIAL EXCESIVO S/. 65.00 8 TOTAL COSTOS 6

86

S/. S/. S/. S/. S/. S/.

COSTO TOTAL 540.00 975.00 750.00 300.00 520.00 3,085.00


5.3

COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS MEJORA 1: COSTO DEL MOTOR A CAMBIAR 0Se realizó un promedio del costo de un motor para prensa hidráulica el cual será el repuesto por lo menos una vez al año a más.

DESCRIPCION MOTOR

CANTIDAD 1

UNIDAD COSTO TOTAL UND S/. 1,000.00

COSTOS 7 MEJORA 2: COSTO DE LOS ANAQUELES EN EL ÁREA DE PRODUCTOS EN PROCESO El cuadro muestra el costo promedio de anaqueles que se utilizarán en el área de productos en proceso para la ubicación del material según los colores y la codificación de ellos.

DESCRIPCION ANAQUELES

CANTIDAD 6

UNIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL UND S/. 1,200.00 S/. 7,200.00

COSTOS 8

5.4

OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA MEJORA 1 Y 2: COSTO DE LOS FORMATOS QUE SE UTILIZARAN POR CADA DÍA Y POR OPORTUNIDAD Este es el costo promedio de los formatos que se utilizarán para estandarizar el proceso y disminuir las pérdidas de material.

DESCRIPCION CHEKLIST REQUERIMIENTO MANTENIMIENTO

CANTIDAD 2000 2000 2000

UNIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL UND S/. 0.10 S/. 200.00 UND S/. 0.10 S/. 200.00 UND S/. 0.10 S/. 200.00

COSTO TOTAL

S/.

COSTOS 9 87

600.00


5.5

COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA Este cuadro nos muestra el costo total de inversión en cuanto a la implementación de las mejoras en MÁQUINA, EQUIPOS Y OTROS COSTOS DE MEJORA, lo cual realiza una suma de S/. 8’8000

COSTOS TOTALES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS MEJORAS DESCRIPCION UNIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL COSTO TOTAL DE REUESTO DE MAQUINARIA COSTOS TOTALES DE EQUIPOS OTROS COSTOS TOTALES DE MEJORAS

1 6 6000

TOTAL

S/. S/. S/.

1,000.00 S/. 1,200.00 S/. 0.10 S/.

S/.

COSTOS 10

88

1,000.00 7,200.00 600.00

8,800.00


CAPITULO VI 6EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

89


6.1

BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

ANALISIS CUANTITATIVO DE LA CAUSA 1: MAQUINAS EN MAL ESTADO

Se ha realizado un análisis de las horas estimadas que se deben realizar por mes, de las cuales se hizo una sumatoria de las horas que se asumen por parada de máquinas, obteniendo así el total de horas eficientes.

TOTAL DE HORAS ESTIMADAS AL AÑO TOTAL DE HORAS POR PARADAS AL AÑO TOTAL DE HORAS EFICIENTES AL MES

180 HRS 16.5 HRS 163.5

El siguiente cuadro muestra las causas por las que se generaron las paradas durante el mes, estas son detalladas en las hojas de mantenimiento correctivo que se realiza en la empresa con las horas que se emplean.

TIEMPO DE PARADAS POR AVERÍAS POR MES FUGA DE PRESION ENGRANAJES DESAJUSTADOS FALLA EN LA TEMPERATURA FALLA EN CALENTAMIENTO DE PLATOS ESCAPE DE ACEITE TOTAL DE HORAS POR PARADAS AL MES

90

4 HRS 2 HRS 3 HRS 6 HRS 1.5 HRS 16.5


COSTO POR MAQUINA PARADA

Se realizó un análisis de los costos de máquina, mano de obra y material que se emplean en la perdida de los productos defectuosos a causa de las mismas causas que generan la parada de máquina. COSTO POR MAQUINA PARADA HORAS AL MES COSTO POR HORA DE MAQUINA COSTO TOTAL 16.5 S/. 13.00 S/. 214.50 COSTO POR MANO DE OBRA POR PARADA HORAS AL MES COSTO POR HORA DE MAQUINA COSTO TOTAL 16.5 S/. 4.09 S/. 67.49

Según el indicador mostrado en el análisis cualitativo las horas desaprovechadas por la maquina representa el 18%, asumiendo que las horas aprovechadas son el 82%. La prensa tiene un costo de S/.13.00 por hora que no está produciendo la cual es multiplicada por el tiempo en el que la maquina está detenida nos da como resultado el costo total por S/. 214.50 Actualmente al mes se generan una cantidad de 113 productos defectuosos por maquina malograda, lo cual genera las siguientes perdidas de material, mano de obra y utilización de las maquinas. Se realizó un cuadro donde se especificará el tiempo que se ha empleado en horas para elaborar es 113 planchas dañadas y así saber cuál va a ser la pérdida total por dicho producto defectuoso.

PLANCHAS FALLADAS POR MAQUI AS PARADAS 113 HORAS AL MES COSTO POR HRS HORAS HOMBRE 2034 min al mes 33.9 S/. 4.09 HORAS MAQUINA 2034 min al mes 33.9 S/. 13.00 MATERIAL EN PROCESO PLANCHAS FALLADAS KILOS AL MES COSTO POR KILO DE CLISÉ 1 plancha

3.2 kg

113

361.6 S/.

COSTO TOTAL DE PERDIDAS AL AÑO 91

COSTO TOTAL POR MES COSTO TOTAL POR AÑO S/. S/.

138.65 S/. 440.70 S/.

1,663.81 5,288.40

COSTO TOTAL POR MES COSTO TOTAL POR AÑO

6.54 S/.

2,364.86 S/.

28,378.37

S/.

35,330.58


COSTO POR EL CUMPLIMIENTO DEL PEDIDO El costo de cumplimiento de pedido es el costo por la fabricaciรณn de las cantidades defectuosas para poder cumplir con la demanda la cual es asumida por la empresa, el producto defectuoso se vuelve a fabricar ya que queda inservible y se desecha.

COSTO TOTAL DE PERDIDAS AL Aร‘O

S/. 35,330.58

COSTO TOTAL POR LA MAQUINARIA EN MAL ESTADO

COSTO DEL PRODUCTO DEFECTUOSO + COSTO DE CUMPLIMIENTO DE PEDIDO + COSTO POR MAQUINA PARADA

S/.

35,330.58 S/. 35,330.58 S/.

281.99

TOTAL S/. 70,943.15

COSTOS 12

ANALISIS CUANTITATIVO DE LA CAUSA 2: PRODUCTO EN PROCESO MESCLADO Mensualmente se registra un total de 125 productos defectuosos porque los materiales se han mezclado, por lo que al ser vulcanizados presentan imperfecciones en la plancha. COSTOS DE LOS PRODUCTOS DEFECTUOSOS POR LA MEZCLA PP En el siguiente cuadro muestra los costos que generan a la empresa en horas hombre, mรกquina y material a causa de los productos defectuosos por el mezclado de material. Debido a que a la producciรณn de productos defectuosos el cual no va a ser aceptado por el cliente se volverรก a fabricar dicho producto para poder cumplir con el pedido, este gasto es asumido totalmente por la empresa, el cual se vuelve a fabricar ya que dicho producto queda inservible y se desecha.

92


PLANCHAS FALLADAS POR MATERIAL EN PROCESO MEZCLADOS 125 HORAS AL MES COSTO POR HRS HORAS HOMBRE 2250 min al mes 37.5 S/. 4.09 HORAS MAQUINA 2250 min al mes 37.5 S/. 13.00 MATERIAL EN PROCESO PLANCHAS FALLADAS KILOS AL MES COSTO POR KILO DE CLISÉ 1 plancha

3.2 kg

125

400 S/.

COSTO TOTAL POR MES COSTO TOTAL POR AÑO S/. S/.

153.38 S/. 487.50 S/.

1,840.50 5,850.00

COSTO TOTAL POR MES COSTO TOTAL POR AÑO

6.54 S/.

2,616.00 S/.

31,392.00

COSTO TOTAL DE PERDIDAS AL AÑO

S/. 39,082.50

COSTO TOTAL DE PERDIDAS AL AÑO

S/. 39,082.50

COSTO TOTAL POR LOS PRODUCTOS EN PROCESO MEZCLADOS

COSTO DEL PRODUCTO DEFECTUOSO + COSTO DE CUMPLIMIENTO DE PEDIDO

S/.

39,082.50 S/.

39,082.50

TOTAL

S/.

78,165.00

COSTOS 13 ANALISIS CUANTITATIVO DE LA CAUSA 3: INEFICIENCIA DEL OPERARIO Existe una ineficiencia por parte del operario, debido a que considerablemente ya llevan un tiempo laborando por lo que nunca se le ha ofrecido una capacitación generando productos defectuosos por la mano de obra, por lo que se busca realizar un plan de capacitación, para lo cual se

muestra resaltable los factores que

consideramos que generan pérdidas en la empresa.

TIPO DE FALLA FRECUENTE DEFICIENCIA EN CALIBRACIÓN DEFICIENTE MOLIENDA DEFICIENTE TIEMPO DE VULCANIZADO AUSENCIA DE CONTROL DE TEMPERATURA MANEJO DE MATERIAL EN PROCESO EXCESIVO TOTAL DE FALLAS POR INEFICIENCIAS 93

Nº DE FALLAS POR MES 20 30 43 15 27 135

% 14.81% 22.22% 31.85% 11.11% 20.00% 100.00%


Se muestra un total de 437 planchas defectuosas de las 624 planchas que se fabrican al mes, por lo que representa un 21.63% de pérdidas. La empresa solo cuenta con una prensa para realización de las planchas Clisé por lo que su cantidad desperdiciada es la misma. CUADRO DE COSTOS POR INEFICIENCIA DEL OPERARIO

PLANCHAS FALLADAS POR INEFICIENTE OPERARIO 135 HORAS AL MES COSTO POR HRS HORAS HOMBRE 2430 min al mes 40.5 S/. 4.09 HORAS MAQUINA 2430 min al mes 40.5 S/. 13.00 MATERIAL EN PROCESO PLANCHAS FALLADAS KILOS AL MES COSTO POR KILO DE CLISÉ 1 plancha

3.2 kg

135

432 S/.

COSTO TOTAL POR MES COSTO TOTAL POR AÑO S/. S/.

165.65 S/. 526.50 S/.

1,987.74 6,318.00

COSTO TOTAL POR MES COSTO TOTAL POR AÑO

6.54 S/.

2,825.28 S/.

COSTO TOTAL DE PERDIDAS AL AÑO

33,903.36

S/. 42,209.10

El cuadro muestra los costos de perdida que se llevan a cabo por mes, debido a la ineficiencia del operario, por lo que se determinó un total de 135 planchas como perdida, de lo cual se ha especificado el precio según su unidad, dado como resultado total una pérdida de S/. 42, 209.10 nuevos soles al año.

COSTO TOTAL DE PERDIDAS AL AÑO

S/. 42,209.10

El total de costo también es considerado como costo de pedido, debido a que el producto no es reprocesado por lo que se considera pérdida total y la empresa tiene que cumplir con la demanda, de modo que la empresa vuele a asumir los costos de material, mano de obra y maquinaria.

94


COSTO TOTAL DE PERDIDA + COSTO POR PEDIDO

S/.

42,209.10 S/.

42,209.10

TOTAL

S/.

84,418.20

COSTOS 11

PÉRDIDA TOTAL REALIZADA POR AÑO El cuadro muestra la suma de los costos que se llevan a cabo al año debido a las tres causas raíces las cuales son: 

INEFICIENTE OPERARIO

MAQUINAS EN MAL ESTADO

PRODUCTOS EN PROCESO MEZCLADO

Estos gastos muestran la perdida que se genera de manera anual, por lo que se busca reducir a través de la mejora continua.

COSTO ANUAL DE LA PERDIDA ANUAL

COSTO POR AÑO

S/. S/. S/.

84,418.20 70,943.15 78,165.00

COSTO TOTAL DE PERDIDAS ANUALES DE LAS CAUSAS RAICES S/.

233,526.35

PLANCHAS FALLADAS POR INEFICIENTE OPERARIO PLANCHAS FALLADAS POR MAQUI AS PARADAS PLANCHAS FALLADAS POR MATERIAL EN PROCESO MEZCLADOS

COSTOS 14

95


INVERSIÓN TOTAL QUE SE REALIZARÁ POR LAS MEJORAS

INVERSION TOTAL DE LAS MEJORAS

COSTO TOTAL DE INVERSION

S/. S/. S/. S/.

4,961.00 7,200.00 600.00 5,725.00

COSTO TOTAL DE PERDIDAS ANUALES DE LAS CAUSAS RAICES S/.

18,486.00

COSTOS POR MATERIALES COSTO POR MAQUINARIA Y EQUIPOS COSTO POR MEJORAS COSTOS POR MANO DE OBRA

COSTOS 15

PERDIDAS ACTUALES S/.

PORCENTAJE

233,526.35

100%

INVERSION DE LAS MEJORAS S/.

18,486.00

60%

PORCENTAJE DE ANTECEDENTES COSTOS 16

PERDIDA ANUAL

S/.

233,526.35

INVERSION

S/.

18,486.00

AHORRO DE PERDIDAS

S/.

215,040.35

APLICANDO EL % DE IMPACTO

S/. 129,024.21

COMENTARIO: Se tiene como pérdidas anuales un total de S. / 233 526.35, con el aporte del impacto de los antecedentes de mejora 60 % de eliminación de desperdicios como referencia de la empresa NEGOCIOS INDUSTRIALES MORO S.A., se tendrá un ahorro beneficioso de S. / 129,024.21 Nuevos soles.

96


6.2

RELACIÓN BENEFICIO/COSTO INVERSION TOTAL DE LAS MEJORAS

COSTO TOTAL DE INVERSION

S/. S/. S/. S/.

4,961.00 7,200.00 600.00 5,725.00

COSTO TOTAL DE PERDIDAS ANUALES DE LAS CAUSAS RAICES S/.

18,486.00

COSTOS POR MATERIALES COSTO POR MAQUINARIA Y EQUIPOS COSTO POR MEJORAS COSTOS POR MANO DE OBRA

Por cada sol que se invierte en las mejoras se recupera S/. 5.98 nuevos soles en beneficio de la empresa.

BENEFICIO COSTO

6.3

S/.

129,024.21

S/.

18,486.00

S/.

6.98

PERIODO DE RECUPERACIÓN

COSTO BENEFICIO

S/.

18,486.00

S/.

129,024.21

S/.

0.14

MESES

0.14 * 12

1.68

DIAS HORAS

0.68 *30

20.4

0.4 *24

9.6

COSTOS 17

Nuestro periodo de recuperación será de 1 mes 20 días y 10 horas.

97


CAPITULO VII 7CONCLUSIONES

98


7.1

Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Actualmente la empresa presenta pérdidas de dinero a causa del alto porcentaje de productos defectuosos causado por la ineficiencia del operario (la cual se debe a las constantes fallas en el proceso de trabajo que ejerce), maquinaria en mal estado (debido a que no hay un adecuado plan de mantenimiento), ya que actualmente solo se cuenta con el mantenimiento correctivo y por productos en proceso mezclado (debido al desorden que hay en el área de producción y PP), ocasionando una pérdida económica anual de S/. 233,526.35 nuevos soles. Los métodos de mejora planteadas para la reducción de pérdidas económicas por productos defectuosos se van a llevar a cabo por la capacitación para incrementar la eficiencia del operario, la implementación de un mantenimiento preventivo según los pasos del TPM para identificar las fallas de las máquinas, teniendo en cuenta las medidas correspondientes de acuerdo a los problemas presentados, y para la última causa se desea implementar el uso de anaqueles para la distribución de materiales en proceso para lo cual se utilizará un requerimiento que controle los pesos de salida y entrada de estos, con lo que se ha desarrollado un inventario y una codificación seleccionándolos según la necesidad (ABC) y los tipos de material que existen, para lo cual se requiere de una inversión según la necesidad de la mejora de un monto de S/. 18,486.00 nuevos soles Al realizar las mejoras correspondientes en las 3 causas que ocasionan las pérdidas económicas por los productos defectuosos, aplicando el porcentaje de antecedentes se obtiene un ahorro de S/. 129, 024.21 nuevos soles. 99


CAPITULO VIII 8RECOMENDACIONES

100


8.1

Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

Para poder tener un eficiente proceso, toda actividad debe partir desde el principio a través del monitorio y el buen control de las actividades que se designa a cada trabajador, en este caso el problema que más frecuenta era el alto porcentaje de productos defectuosos debido a las activid0ades que no se monitoreaba ocasionando reproceso y esto llevado a pérdidas económicas a la empresa NEGIMSA S.A. Gracias a la capacitación es posible garantizar el buen funcionamiento en sus labores de los operarios manejando todo lo establecido en la capacitación y manteniendo un control estándar en los procesos como molienda, laminado y prensado. Así como el mantenimiento preventivo y autónomo que nos garantiza el buen funcionamiento de las maquinas ya que esto nos permite mantener revisiones programadas y reparaciones que impidan que las maquinas se malogren o fallen en el proceso de vulcanizado. Para los productos en procesos se debe llevar un seguimiento con la finalidad de mantener un orden establecido de entradas y salidas de material, así como la codificación de material para evitar mezclas las cuales nos va llevar a tener pérdidas. Con estas recomendaciones lo que se busca es mantener una adecuada gestión en la empresa NEGIMSA S.A con la finalidad mantener una rentabilidad adecuada.

101


CAPITULO IX 9REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

102


Delgado,

E.

(2017).

SPC

Consulting

Group.

México:

Monterrey

https://spcgroup.com.mx/tpm-7-pasos-del-mantenimiento-autonomo/ 

Automantenimiento.net (2017). Etapas del mantenimiento autónomo. http://automantenimiento.net/mantenimiento/etapas-del-mantenimientoautonomo/

Gonzales, N. & Patiño, H. (2011). Universidad Areandina, Facultad de Ingeniería Industrial. http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/2567/6583124G 643.pdf?sequence=1

Tacoplast

S.A.

san

Tecla,

El

salvador.

http://ri.ufg.edu.sv/jspui/bitstream/11592/6370/8/668.422%204-H557dCAPITULO%20IV.1.pdf 

La Palmera Amazónica, (2015). Plan de capacitación y desarrollo de Recursos

Humanos.

http://www.eoi.es/blogs/mintecon/2013/05/14/modelo-de-un-plan-decapacitacion-2/

103


CAPITULO X ANEXOS

104


9.1

ANEXO 1

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

Las imágenes representan las fichas de reclamos que se dan durante 6 meses, en estas fichas se detallan el motivo por el cual se hacen la devolución, de las cuales se deduce las causas raíces que generan productos defectuosos.

105


9.2 ANEXO 2 MATERIAL

COLOR

DUREZA

TEMPERATURA

TIEMPO DE VULCANIZADO PROMEDIO (MIN)

CLISSE

ROJO

55/60

127°C

15-20

CLISSE

NEGRO

40

127°C

15 - 20

CLISSE PLOMO 40 SH NEOPRENE NEOPRENE NEOPRENE NEOPRENE NEOPRENE NEOPRENE APOYO PUENTE NEOPRENE APOYO PUENTE NEOPRENE NEOPRENE NEOPRENE NEOPRENE SANITARIO NEOPRENE RODILLO HYPALON HYPALON EPDM GUARDERA EPDM BOMBIN EPDM EPDM EPDM ESTIRENO LAYNATEX SILICONA SILICONA SILICONA SILICONA SILICONA NITRILO NITRILO NITRILO NITRILO NITRILO SANITARIO NITRILO ANTIESTATICO NEOLITE NATURAL NATURAL NATURAL NATURAL NATURAL NATURAL BARRENO BARRENO BARRENO

PLOMO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO BLANCO BLANCO CREMA BLANCO NEGRO NEGRO INCOLORO NEGRO NEGRO NARANJA INCOLORO NARANJA INCOLORO ROJO INCOLORO BLANCO ROJO TRANSPARENTE VERDE NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO BLANCO NEGRO CREMA NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO

40 80/85 60 70 70/75 90 60/65 65/70 60 70 40/45 60 70 80 70/75 45/50 50/55 80 40 85 100 60 50 60 20/25 70 60 60 80 95 40 60 55 90 40 50 60 70 80 90 60 70 80

127°C 130°C 113°C 115°C 150°C 135°C 135°C 114°C 127°C 140°C 127°C 140°C 132°C 120°C 150°C 117°C 120°C 117°C 96°C 117°C 145°C 117°C 140°C 117°C 117°C 140°C 117°C 117°C 120°C 117°C 117°C 117°C 117°C 117°C 117°C 117°C 117°C 85°C 117°C 122°C 117°C 120°C 117°C

30 - 35 30 - 35 10 15 - 20 30 - 35 20 - 25 15 - 20 15 - 20 15 - 20 15 - 20 15 30 - 35 15 - 20 15 - 20 30 - 35 15 - 20 15 - 20 30 - 35 15 - 20 30 - 35 8 10 30 - 35 30 - 35 20 - 30 10 30 - 35 10 40 - 45 30 25 15 13 12 12 14 10 15 15 - 20 15 15 15 15

106


BARRENO BARRENO NEGIMTEX NEGIMTEX NEGIMTEX NEGIMTEX NEGIMTEX NEGIMTEX COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO COMECO PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA PEVISA SELLO COLORES PAN DE ORO PARACRYL PARACRYL PARACRYL PARACRYL PARACRYL SBR SBR SBR SBR ETIQUETA ETIQUETA

NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO ROJO ROJO ROJO ROJO ROJO ROJO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO BLANCO BLANCO BLANCO BLANCO BLANCO COLORES ROJO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO AMARILLO ROJO ROJO ROJO ROJO INCOLORO INCOLORO

90 100 40 50 60 70 80 90 40 50 60 70 80 90 40 50 60 70 80 90 30/35 40 45 50 55 60 65 70 50 55 60 65 70 50/55 80 45 55 60 70 95 90 80 70 60 50/55 50/55

107

117°C 117°C 70°C 190°C 117°C 117°C 117°C 100°C 117°C 122°C 117°C 125°C 122°C 140°C 117°C 117°C 100°C 90°C 75°C 90°C 117°C 117°C 100°C 117°C 90°C 117°C 100°C 117°C 117°C 100°C 117°C 100°C 90°C 90°C 100°C 117°C 120°C 117°C 117°C 117°C 70°C 70°C 70°C 70°C 120°C 120°C

15 18 15 - 20 17 15 - 20 17 20 15 20 20 50 - 55 40 - 45 20 25 20 25 20 30 35 35 15 12 14 15 20 15 12 12 20 25 20 20 20 20 12 6 6 4 7 5 7 20 15 10 5 5


FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA El anexo 2 es la elaboración del cuadro donde se detalla el tiempo y temperatura estandarizada que requiere cada material según su dureza, para evitar las constantes fallas que presentan productos defectuosos.

108


9.3

ANEXO 3

UBICACIÓN DE MATERIALES CÓDIGO 2A1HYPIN70/75 2A1NEGNE50 2A2NEONE70/75 2A3SILRO20/25 2A3SILVE60 2A2NATNE40 2A1NITNE40 2A1NEONE60 2A3NITNE80 2A2NEGNE90 2A1NEGNE70 2A1NEGNE40 2A2ESTIN100 2A2NEONE65/70 2A3NEOCR40/45 2B2SILIN50 2B2NEONE60/65 2B3COMRO40 2B3COMRO50 2B1NITBL60 2B2LAYRO60 2B1BARNE100 2B2NATNE80 2B2COMNE40 2B3COMNE80 2B3PEVNE70 2B1CLINE40 2B3PEVBL55 2B1CLIPL40 2B2EPDNA85

UBICACI ÓN DE NIVEL ANAQUE L A 1 A 1 A 2 A 3 A 3 A 2 A 1 A 1 A 3 A 2 A 1 A 1 A 2 A 2 A 3 B 2 B 2 B 3 B 3 B 1 B 2 B 1 B 2 B 2 B 3 B 3 B 1 B 3 B 1 B 2

MATERIAL

COLOR

HYPALON NEGIMTEX NEOPRENE SILICONA SILICONA NATURAL NITRILO NEOPRENE NITRILO NEGIMTEX NEGIMTEX NEGIMTEX ESTIRENO NEOPRENE APOYO PUENTE NEOPRENE SILICONA NEOPRENE APOYO PUENTE COMECO COMECO NITRILO SANITARIO LAYNATEX BARRENO NATURAL COMECO COMECO PEVISA CLISSE PEVISA CLISSE PLOMO 40 SH EPDM

INCOLORO NEGRO NEGRO ROJO VERDE NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO INCOLORO NEGRO CREMA INCOLORO NEGRO ROJO ROJO BLANCO ROJO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO NEGRO BLANCO PLOMO NARANJA

109

DUREZA CARGA (SHORE) 70/75 50 70/75 20/25 60 40 40 60 80 90 70 40 100 65/70 40/45 50 60/65 40 50 60 60 100 80 40 80 70 40 55 40 85

12.535 25.65 15.015 1.2 1.02 31.42 21.35 27.595 14.305 16.95 25.14 24.03 7.12 25.13 29.09 1.02 18.245 31.45 31.915 18.275 27.1 27.1 16.205 26.29 1.916 30.6 21.88 11.254 22.585 17.38


2C1NEONE70 2C3COMNE90 2C1PANRO80 2C1EPDNE50/55 2C1PEVBL70 2C2NATNE70 2C1EPDIN40 2C1SELCO50/55 2C2SBRRO90 2C3PEVBL50 2C1NEOCR90 2C2PEVNE40 2C3COMNE70 2C2NATNE50 2C3HYPNE80 2D1PEVBL65 2D3NEOBL60 2D3SBRRO70 2D2PARNE70 2D3ETIIN50/55 2D3BARNE90 2D2NATNE60 2D2COMNE60 2D2NEONE90 2D3PEVBL60 2D3NATNE90 2D3SBRRO80 2D1NITNE95 2D3BARNE80 2D2PARNE60

C C C C C C C C C C C C C C C D D D D D D D D D D D D D D D

1 3 1 1 1 2 1 1 2 3 1 2 3 2 3 1 3 3 2 3 3 2 2 2 3 3 3 1 3 2

NEOPRENE COMECO PAN DE ORO EPDM BOMBIN PEVISA NATURAL EPDM SELLO COLORES SBR PEVISA NEOLITE PEVISA COMECO NATURAL HYPALON PEVISA NEOPRENE SANITARIO SBR PARACRYL ETIQUETA BARRENO NATURAL COMECO NEOPRENE PEVISA NATURAL SBR NITRILO BARRENO PARACRYL

110

NEGRO 70 NEGRO 90 ROJO 80 NEGRO 50/55 BLANCO 70 NEGRO 70 INCOLORO 40 COLORES 50/55 ROJO 90 BLANCO 50 CREMA 90 NEGRO 40 NEGRO 70 NEGRO 50 NEGRO 80 BLANCO 65 BLANCO 60 ROJO 70 NEGRO 70 INCOLORO 50/55 NEGRO 90 NEGRO 60 NEGRO 60 NEGRO 90 BLANCO 60 NEGRO 90 ROJO 80 NEGRO 95 NEGRO 80 NEGRO 60

14.52 25.565 16.66 12.897 31.42 28.083 3.269 28.95 15.76 28.35 14.63 28.54 21.695 22.61 12.535 2.974 27.33 17.095 12.976 21.231 28.8 28.02 25.485 9.183 28.35 15.803 4.237 9.44 29.205 13.976


2E2COMNE50 2E2PEVNE55 2E2PEVNE45 2E3NEONE70 2E2PARNE55 2E1COMRO90 2E2NEGNE80 2E3SBRRO60 2E3BARNE60 2E1COMRO70 2E1COMRO60 2E1PARNE45 2E1NEGNE60 2E1NITNE55 2E3NITNE60 2F1EPDNE45/50 2F1COMRO80 2F1NEONE80/85 2F2NEOBL60 2F2PEVNE60 2F2PARAM95 2F3BARNE70 2F3NEOBL70 2F3SILTR70 2F3PEVNE65 2F1PEVNE30/35 2F1EPDNA80 2F2SILBL60 2F2PEVNE50

E E E E E E E E E E E E E E E F F F F F F F F F F F F F F

2 2 2 3 2 1 2 3 3 1 1 1 1 1 3 1 1 1 2 2 2 3 3 3 3 1 1 2 2

COMECO NEGRO 50 PEVISA NEGRO 55 PEVISA NEGRO 45 NEOPRENE RODILLO NEGRO 70 PARACRYL NEGRO 55 COMECO ROJO 90 NEGIMTEX NEGRO 80 SBR ROJO 60 BARRENO NEGRO 60 COMECO ROJO 70 COMECO ROJO 60 PARACRYL NEGRO 45 NEGIMTEX NEGRO 60 NITRILO ANTIESTATICO NEGRO 55 NITRILO NEGRO 60 EPDM GUARDERA NEGRO 45/50 COMECO ROJO 80 NEOPRENE NEGRO 80/85 NEOPRENE BLANCO 60 PEVISA NEGRO 60 PARACRYL AMARILLO 95 BARRENO NEGRO 70 NEOPRENE BLANCO 70 SILICONA TRANSPARENTE 70 PEVISA NEGRO 65 PEVISA NEGRO 30/35 EPDM NARANJA 80 SILICONA BLANCO 60 PEVISA NEGRO 50

111

31.9 31.95 23.54 23.48 14.576 29.4 25.14 16.65 19.064 29 20.5 15.776 27.54 6.493 20.145 30.955 31.35 15.793 27.33 25.158 13.211 19.46 27.375 7.09 31.4 27.215 15.874 1.02 21.89


FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA El anexo 3 es la elaboración del cuadro donde se detalla la codificación y los colores de cómo serán ubicados los materiales en proceso en los anaqueles del área de productos en proceso, esto ayudará al orden y a la reducción de productos defectuosos a causa de un material en proceso mezclado.

112


9.4

ANEXO 4

SISTEMA DE VALUACIÓN DE INVENTARIOS - MÉTODO PEPS - Primeras en Entrar Primeras en Salir MATERIAL

CLISSE 55 ROJO

STOCK INICIAL

ANTIGÜEDAD

15

SALDO

FECHA

DETALLE

10

PRECIO 155

VALOR UNITARIO

ANAQUEL

ENTRADAS

SALIDAS

SALDO

CANTIDAD VALORES CANTIDAD VALORES CANTIDAD VALORES

04/11/2017 Stock Inicial

0

0

10

10

-

-

10.00

-

06/11/2017 Entrada

0

0

69

69

-

-

79.00

-

06/11/2017 Salida

0

-

10

-

69.00

-

06/11/2017 Salida

0

-

69

-

-

-

-

69.00

-

-

26.00

-

-

173.00

-

-

155.35

-

08/11/2017 Entrada

8.35

8.35 26

69

69

-

09/11/2017 Salida

0

-

13/11/2017 entrada

0

17/11/2017 Salida

0

-

0

-

-

155.35

-

0

-

-

155.35

-

0

-

-

155.35

-

147

43

17.65

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA El anexo 4 es la elaboración del formato Excel que se ha elaborado para llevar cuenta de los inventarios que se ingresaran en kilos por día de cada material, lo cual el operario podrá acceder con una ficha de requerimiento donde se especifique el peso exacto de material que solicita y devuelve.

113

873507py  
873507py  
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