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“O subsistema revestimento tem a função de vedar a edificação e, neste sentido, interfere, ainda, em outras funções do revestimento, como: o desempenho simbólico ou estético, o desempenho térmico e acústico. O primeiro passo na escolha de um sistema de revestimento, antes mesmo de se pensar nos tipos de revestimentos existentes no mercado, é definir e estabelecer os requisitos que o revestimento deverá atender face às condições de exposição a que estará sujeito. Os requisitos a serem atendidos pelo revestimento devem ser definidos em função das seguintes categorias de dados: segmento de mercado e tipologia construtiva - tipo de edifício, o uso a que se destina, os tipos de usuários, a altura e a extensão das paredes, patamares de custos que os revestimentos devem ter no orçamento global do empreendimento, desempenho simbólico ou estético no âmbito do projeto de arquitetura. Condições de exposição - revestimento interno ou externo. Condições de temperaturas máximas e mínimas e umidade do ar correspondente, insolação (fachada norte, sul, leste ou oeste) e ventilação (no caso de paredes internas), presença de poluição intensa ou de agentes atmosféricos específicos (como salinidade proveniente do mar em regiões litorâneas ou substâncias de gases em zonas industriais), desempenho adequado quanto às atividades específicas a serem desenvolvidas. Necessidades dos usuários - condições de uso a que estará exposto, como, a presença de crianças (que podem determinar a necessidade de características que permitam a limpeza freqüente sem comprometer a durabilidade), tipo de atividade que se desenvolverá no edifício, linguagem arquitetônica e características necessárias a partir dela, facilidade de limpeza, conservação e manutenção. Necessidades do processo de construção - produtividade necessária, prazos de execução compatíveis com as demais atividades da obra, equipamentos disponíveis ou viáveis para a obra e acesso aos locais a revestir, interferência com outras atividades (posição na rede de planejamento da obra), custos e desembolsos compatíveis com o fluxo de caixa da obra. Custos de operação e manutenção - a consideração dos custos, geralmente, é focada nos orçamentos iniciais (custos de construção), mas, para que a escolha considere o desempenho das alternativas, é necessário avaliar o impacto do sistema escolhido ao longo da vida útil, considerando os tipos de atividades necessárias para que o revestimento mantenha

as suas características de desempenho ao longo do tempo. Os custos de operação e manutenção incluem operações periódicas de limpeza, conservação, renovação e outras necessárias para a operação do edifício e ainda os custos de manutenção preventiva e corretiva. Para obter estes custos, por meio de indicadores é necessário acumular dados sobre estas atividades e um histórico de comportamento dos diversos tipos de revestimentos avaliados, quando submetidos às condições de exposição consideradas. A avaliação pós-ocupação (APO) é o meio mais eficaz para constatar o desempenho de um produto ou sistema construtivo e tem sido utilizada com diversas finalidades na indústria da construção civil. A APO compreende duas partes bem distintas: a identificação e caracterização do grau de satisfação dos clientes e a avaliação do desempenho propriamente dito. Os sistemas de revestimentos cerâmicos têm sido um dos itens de maior percepção dos clientes/usuários sobre a qualidade do edifício e suas unidades e somente a escolha de sistemas adequados para cada tipo de uso e a análise dos resultados obtidos permitem que se avalie o real desempenho dos sistemas escolhidos ainda na fase de projeto. Este Manual vem suprir uma necessidade fundamental de conhecimento para que todo o ciclo que determina o desempenho final do revestimento seja devidamente tratado por todos os agentes envolvidos. A percepção do resultado deste esforço virá na forma de redução de custos de operação e manutenção e na satisfação do cliente com o comportamento destes revestimentos ao longo de toda a vida útil dos edifícios.”

Engª Maria Angélica Covelo Silva Engª Civil, Mestre e Doutora em Engenharia, Diretora do NGI - Núcleo de Gestão e Inovação.


PARTE I

REVESTIMENTO CERÂMICO 1.1 1.2

INTRODUÇÃO FABRICAÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO

1.3

PROCESSO PRODUTIVO

1.4

CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS

1.5

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS

CERÂMICOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS 1.6

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS E QUÍMICAS


R E V E S T I M E N T O C E R Â M I C O

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1.1 INTRODUÇÃO

1.3 PROCESSO PRODUTIVO

Nos últimos anos registramos a evolução tecnológica do processo de fabricação dos Revestimentos Cerâmicos e seu reflexo na qualidade técnica e estética do produto acabado, o que têm permitido, cada vez mais, a execução de construções inteligentes, mais rápidas e eficazes. O uso do revestimento cerâmico não se limita mais à aplicação em pisos e paredes. A adequação do produto é abrangente e se estende às fachadas, piscinas, áreas comerciais, industriais e a todos os locais onde se pretende proteger o substrato das intempéries provocadas pela ação do tempo e do clima. Além da característica de proteção, as placas cerâmicas possuem vantagens técnicas e funcionais, tais como: higiene, durabilidade, impermeabilidade, facilidade de limpeza, facilidade de aplicação e manutenção, é antialérgico, é antiinflamável e é decorativa. Os revestimentos cerâmicos agregam qualidade à obra acabada e para que se verifique a excelência desta etapa é necessária atenção especial à etapa de especificação do material, pois, além da adequação técnica correta ao tipo de ambiente, os revestimentos devem proporcionar beleza e bem estar aos seus usuários. Por outro lado, uma gestão de qualidade nas etapas de planejamento e execução do sistema de revestimento cerâmico é fundamental e exerce grande influência sobre a produtividade, os custos e a qualidade final da obra.

Matéria Prima As características de um Revestimento Cerâmico estão intimamente ligadas à qualidade e homogeneidade das matérias-primas que o constituem. Argilas são matérias primas naturais, encontradas em depósitos espalhados pela superfície terrestre. Suas características podem diferir ao longo do tempo, razão pela qual as indústrias utilizam avançadas análises de base e misturas entre tipos de argilas, a fim de garantir as diversas c a r a c t er í s t i c a s exi g i d a s p el a s n o r m a s e q u e s ã o necessárias a um produto acabado de qualidade. Existem também matérias-primas sintéticas que, geralmente, são fornecidas prontas para a aplicação, necessitando apenas, em alguns casos, de ajustes na granulometria. Armazenamento/Pesagem ( Pré-Preparação da Massa)

1.2 FABRICAÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO

A cerâmica está entre os primeiros materiais de construção produzidos pelo homem e evoluiu com ele. A origem da palavra cerâmica vem do grego Kéramos que significa “terra queimada” ou “argila queimada”. A queima da argila acima de 700°C garante uma estrutura cristalina e uma elevada resistência mecânica, assim c o m o u m a b a i x a p o r o s i d a d e. E s t a s p r o p r i e d a d e s permitiram que a cerâmica fosse utilizada na construção de casas, de vasilhames para uso doméstico e armazenamento de alimentos, vinhos, óleos, perfumes, na construção de urnas funerárias e até como papel para escrita.

As matérias-primas são acondicionadas em depósitos individualizados e são transportadas até as balanças por meio de tratores, onde cada tipo de argila, respeitada suas características, será pesada na proporção que irá compor a base do Revestimento Cerâmico. Após a pesagem os diversos tipos de argila bruta são encaminhados, via esteira, até os moinhos.

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.


Atomização

Os materiais cerâmicos, geralmente, são fabricados a partir da composição de duas ou mais matérias-primas, além de aditivos ou água. A moagem compreende a homogeneização de todos os componentes que se transformarão na base do revestimento cerâmico e poderá ocorrer por via úmida (com água no processo) ou por via seca (sem água no processo). No processo de moagem via úmida, vários tipos de argilas são encaminhados para a fase de moagem em conjunto com água e aditivos, que irão garantir maior resistência ao produto acabado. No processo via seca não se verifica a adição de água e aditivos, sendo a argila moída por atrito entre si. A dosagem das matérias-primas e dos aditivos que irão compor a massa cerâmica seguem uma rigorosa formulação. Os diferentes tipos de massa são preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma às placas cerâmicas. Ao ser finalizada a etapa de moagem, a massa obtida é transportada diretamente para os depósitos em silos.

Esta fase só acontece nos processos de fabricação que contemplam a etapa de moagem por via úmida. A massa cerâmica líquida, obtida a partir do processo de moagem, é exposta a uma elevada temperatura com o objetivo de eliminar parte da água que serviu para homogeneizar as matérias-primas da fase anterior. Tal processo acontece no interior de um grande silo, onde, no sentido de cima para baixo é injetado ar quente em elevada temperatura que encontra, ao centro, no sentido contrário, com um spray de massa cerâmica. O encontro da massa cerâmica líquida com o ar quente faz com que a água contida na massa evapore, provocando a queda da argila em micro partículas com formatos esféricos e tamanhos diferenciados. Estas partículas são chamadas de pó atomizado. A atomização é uma das etapas fundamentais do processo de fabricação dos revestimentos cerâmicos, pois dela depende as características de alta ou baixa porosidade da placa cerâmica, conseqüentemente alta ou baixa absorção de água da placa cerâmica. Prensagem/Conformação

De modo geral, as massas podem ser classificadas em: •Suspensão: também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes de gesso ou poliméricos; •Massas secas ou Semi-Secas: na forma granulada, para obtenção de peças por prensagem; •Massas Plásticas: para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de torneamento ou prensagem.

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Moagem (Preparação da Massa)

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A conformação dos revestimentos cerâmicos acontece por intermédio de prensas de fricção, isostáticas, hidráulicas ou hidráulica-mecânica ou com o uso de máquinas extrusoras, denominadas marombas. O pó atomizado, no caso do processo via úmida, ou a massa cerâmica moída, no caso do processo via seca, é carregado em caixas-molde do tamanho de fabricação desejado e, na seqüência, prensado com força de alto impacto. O processo de extrusão se diferencia uma vez que a massa plástica é injetada através de um bico extrusor, que libera uma massa contínua que será cortada no tamanho desejado pela produção.

estrutura das peças, incluindo também os efeitos que se deseja obter na superfície esmaltada. Entre eles podemos citar: imersão, pulverização, campânula, cortina, disco, gotejamento e aplicação em campo eletrostático. Queima/Sinterização

Secagem Após a etapa de conformação, verifica-se que placas cerâmicas ainda contêm água, proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, consequentemente, defeitos nas peças, é necessário eliminar essa água, de forma lenta e gradual, em secadores intermitentes ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50ºC e 150ºC. Esmaltação

Nesta etapa os revestimentos cerâmicos adquirem suas propriedades finais. Durante o tratamento térmico ocorre uma série de transformações em função dos componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. O resultado da queima garantirá as características exigidas por norma, como a resistência mecânica, regularidade dimensional e porosidade. A grande maioria dos fabricantes adotam o sistema monoqueima, ou seja, a massa e o esmalte são queimados de uma única vez, o que proporciona uma maior interligação entre as camadas.

Consiste na camada vítrea que é aplicada na superfície do revestimento cerâmico a fim de lhe atribuir os aspectos estéticos, higiênicos e de resistência mecânica. O esmalte é composto por corantes, água, aditivos e feldspato. As possibilidades de formulação dos esmaltes são inúmeras e das características da base cerâmica, das características estéticas desejadas e da temperatura de queima a que será submetido. Os esmaltes podem ser aplicados no corpo cerâmico de diferentes maneiras, dependendo da forma, do tamanho, da quantidade e da MANUAL DE SISTEMAS CONSTRUTIVOS - REVESTIMENTOS CERÂMICOS


FLUXOGRAMA DO PROCESSO PRODUTIVO Prensagem

Pesagem Matérias-Primas

Duplo carregamento

1 Moagem via úmida

Secagem

Porcellanato Técnico (Não Esmaltado): - Aplicação de Sais Solúveis sobre massa, - Aplicação de protetiva no Monocolor Natural.

Cerâmica Convencional e Porcellanato Esmaltado:- Aplicação de Esmalte: • Brilhante, • Mate, • Semi

Linha de Fabricação

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Armazenagem da barbotina

Retífica

Atomização

Queima

Queima

Polimento Silagem

1

Retífica

Protetiva

Mistura somente para Sale e Pepe (Granitado)

Classificação Produto Natural

Classificação Produto Polido

Classificação Produto Esmaltado

(embalagem manual caixa fechada)

(embalagem manual caixa fechada)

(embalagem semi-automática caixa vazada)

1.4 CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS A norma brasileira NBR 13817:1997, que trata da classificação dos revestimentos cerâmicos, prescreve os seguintes critérios de classificação: •Esmaltadas (GL) e não esmaltadas (UGL); •Métodos de fabricação (conformação das placas): extrudado (A), prensado (B) e outros (C); •Grupos de absorção de água; •5 classes de resistência à abrasão superficial (PEI); •5 classes de resistência ao manchamento; •Classes de resistência ao ataque de agentes químicos, segundo diferentes níveis de concentração;

ABSORÇÃO DE ÁGUA (%)

Dentre as classificações acima, ressaltamos que a qualidade do revestimento cerâmico, no que se refere à massa, está ligada à sua absorção de água. Pela norma brasileira NBR13818 (norma ISO DIS 13006), os grupos de absorção de água são codificados da seguinte forma:

MÉTODOS DE FABRICAÇÃO Outros (C)

Extrudado (A)

Prensado (B)

AI

BIb

CI

BIa

Abs. < 0,5 0,5 < Abs. < 3

Aspecto Superficial ou Análise Visual

3 < Abs. < 6

AIIa

BIIa

CIa

6< Abs. < 10

AIIb

BIIb

CIIb

Abs. > 10

AIII

BIII

CIII

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Prensadas

1.5 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS

A massa granulada com baixo teor de umidade é colocada num molde com formatos e tamanhos definidos, para em seguida ser submetida a altas pressões através de prensas de grande tonelagem.

A especificação dos revestimentos cerâmicos deve ser baseada em um conjunto de características técnicas, as quais descrevemos seguir:

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Extrudadas A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba, onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é cortada. Outros A massa é obtida por um sistema misto entre os anteriores ou por outros processos.

1.6 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS E QUÍMICAS

Absorção de Água É uma das principais características dos revestimentos cerâmicos. Indica sua porosidade e se expressa pelo percentual de absorção de água calculado sobre o peso total da placa. Tal ensaio é medido segundo a norma NBR13818:1997 especifica��ão e métodos de ensaio. Carga de Ruptura e Módulo de Resistência à Flexão Indicam a resistência do material cerâmico. Estas propriedades estão relacionadas diretamente com a absorção de água do produto. São importantes, principalmente, quando a especificação do produto exige que o revestimento cerâmico suporte altas cargas de peso (Veja quadro abaixo).

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CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO ABSORÇÃO DE ÁGUA E RESISTÊNCIA À RUPTURA Produto

Tipologia

Absorção de

NBR 13818

Água (%)

Módulo de

Carga de

Resistência à

Ruptura (N)

Flexão (N/mm2)

Espessura ( e > 7,5mm)*

Porcellanato

Ia

< 0,5

>35

>1300

Grés

Ib

0,5 < Abs < 3

>30

>1100

Semi-grés

lla

3 < Abs < 6

>22

>1000

Semi-poroso

llb

6 < Abs <10

>18

>800

Poroso

III

< 10

>15

piso > 600 parede >200

(*) A norma brasileira NBR13818 (ISO DIS 13006) prescreve estas características para placas cerâmicas com espessura igual ou maior que 7,5 mm.

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Resistência à Abrasão

Porcelain Enamel Institute) e Abrasão Profunda para produtos não-esmaltados (**).

É a resistência ao desgaste da superfície, causado pela

(**) para os produtos não esmaltados, a norma brasileira NBR13818:1997 estabelece os parâmetros exigidos para cada tipologia de revestimento cerâmico. O resultado do ensaio de resistência à abrasão profunda é expresso em mm 3 que significa o volume de material (massa) removido da p laca após o ensaio.

circulação de pessoas e equipamentos. Pode ser classificada em: Abrasão Superficial para produtos esmaltados (PEI -

PEI

Reistência

0

Baixíssima

1

Baixa

2

Média

3

Média alta

4

Alta

5

Altíssima

Expansão por Umidade

matérias-primas e do processo de fabricação empregado. Quanto maior for a dimensão do revestimento cerâmico, maiores serão os movimentos devido à ação da temperatura.

É o aumento irreversível de tamanho do revestimento cerâmico ao longo do tempo, em função do contato com a umidade e as intempéries presentes no ambiente onde está assentado. É uma característica relacionada à qualidade das argilas e ao processo de queima e é de fundamental importância para especificação de fachadas, piscinas, saunas e outros ambientes de elevada umidade. A norma brasileira NBR 13818:1997 sugere o valor máximo de 0,6 mm/m. A norma internacional ISO DIS 13006 inclui um anexo informativo (Anexo E) que não aparece na NBR13818:1997. Neste anexo, explica-se que: “a maioria das placas cerâmicas, vidradas ou não, possuem expansão por umidade negligenciável, que não contribui para os problemas dos revestimentos, quando estes são corretamente aplicados. Entretanto, com práticas de instalação inadequadas ou em certas condições climáticas, expansões por umidade superiores a 0,6 mm/m podem contribuir para problemas”. Esta norma não discute quais seriam as condições climáticas, nem tão pouco define condições de aplicações adequadas ou inadequadas. Dilatação Térmica

Resistência ao Choque Térmico Indica a capacidade do revestimento cerâmico de resistir às variações bruscas de temperatura. O ensaio consiste em submeter os Revestimentos à temperaturas alternadas entre 10ºC e 150ºC, verificando-se possíveis trincas ou defeitos nas placas (norma brasileira NBR13818:1997). Resistência ao Gretamento Mede a resistência à formação de micro fissuras na superfície esmaltada. Acontece em decorrência da queima, da expansão e dilatação do corpo cerâmico, quando a camada de esmalte, não se acomodando a esse movimento, fissura em forma semelhante a um fio de cabelo. É uma característica restrita à qualidade do esmalte e é factível de ocorrer em cores vivas tais como o vermelho, laranja e amarelo (Vide capítulo sobre principais efeitos patológicos na página 33 a 35).

É uma propriedade inerente aos revestimentos cerâmicos e seu potencial depende, sobretudo, das MANUAL DE SISTEMAS CONSTRUTIVOS - REVESTIMENTOS CERÂMICOS

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RESISTÊNCIA À ABRASÃO SUPERFICIAL PEI - 150 13006

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Coeficiente de Atrito

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Atesta a segurança do usuário ao caminhar pela superfície, principalmente na presença de água, óleo ou qualquer outra substância. Quanto mais áspero e rugoso a superfície, maior será a resistência ao escorregamento. Vale ressaltar que trata-se de uma aspecto importante a ser discutido no momento da especificação, porque o

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escorregamento irá depender de fatores como: tipo de sola do calçado, peso da pessoa, aclive ou declive da área e presença de água ou outros materiais tensoativos. A norma brasileira NBR13818:1997 prescreve a determinação do coeficiente de atrito através do deslizador tipo “Tortus”, móvel e portátil, que se movimenta sobre a superfície a ser ensaiada (seco e molhado).

COEFICIENTE DE ATRITO (TORTUS) COF I - até 0,4

Para áreas normais

COF II - acima de 0,4

Para áreas que se requeiram resistência ao escorregamento (áreas planas)

Obs.: para áreas inclinadas, consulte o fabricante.

Dureza Mohs

Resistência ao Manchamento

É a classificação que mede a dureza dos materiais existentes na natureza, sendo certo que um material riscará o outro sempre que apresentar dureza superior. Esta característica é importante para espaços que tenham acesso à ambientes externos ou que sejam suscetíveis a riscos. É aconselhável considerar o Mohs do produto principalmente para locais com contato com areia de praia (quartzo).

Esta característica mede o grau de facilidade de limpeza e a resistência a manchas dos revestimentos cerâmicos. O ensaio prescrito na norma brasileira NBR13818:1997 consiste em pingar gotas de cada agente manchante sobre a superfície dos corpos de prova cerâmico e, após 24horas, fazer a tentativa de remoção das manchas. Veja quadro na próxima página.

Resistência ao Congelamento ANOTAÇÕES É uma característica que depende diretamente da absorção da água, uma vez que esta, ao penetrar nos p o r o s d o r e v e s t i m e n t o c e r â m i c o p o d e c o n g e l a r, provocando o aumento do volume da peça, danificando-a comprometendo assim, a aderência do revestimento cerâmico. Resistência ao Impacto Analisa o coeficiente de restituição de uma esfera metálica quando em queda sobre o revestimento cerâmico. Verifica-se que o Porcellanato possui melhor resistência ao impacto comparado aos revestimentos cerâmicos convencionais.

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Classe de Limpeza

Resistência

1

Impossibilidade de remoção

2

Removível com ácido clorídrico, acetona

3

Removível com produto de limpeza forte

4

Removível com produto de limpeza fraco

5

Máxima facilidade de limpeza

Obs.: Os agentes manchantes especificados no ensaio são: Verde de cromo em óleo leve, vermelho óxido de ferro em óleo leve, iodo em solução alcoólica a 13g/l e óleo de oliva (azeite).

Resistência ao Ataque Químico Todos os revestimentos cerâmicos devem ser resistentes aos produtos químicos normalmente encontrados em ambientes domésticos. O efeito provocado pela aplicação de alguns agentes químicos, definidos pela norma NBR13818:1997, tais como, ácidos de baixa e alta concentrações, álcalis de baixa e alta concentração, reagentes domésticos como cloreto de amônia e produtos de tratamento de água de piscina, são assim classificados : •Classe A: ótima resistência a produtos químicos; •Classe B: ligeira alteração do aspecto; •Classe C: alteração do aspecto bem definida. A norma brasileira prescreve que todos os revestimentos cerâmicos devem se classificados em, no mínimo, classe B, sejam eles esmaltados ou não-esmaltados. Caso haja algum agente químico que não esteja mencionado no ensaio e que o revestimento cerâmico venha a ter contato, este deverá ser ensaiado. A norma brasileira também prescreve a determinação de chumbo e cádmio para ambientes onde haverá a presença destes materiais. Características Geométrica e Visual A norma brasileira NBR13818:1997 prescreve os limites permitidos para as variações geométricas. No entanto, objetivando a facilidade no assentamento e respeitados as sugestões de tamanho de juntas de assentamento entre as placas cerâmicas, as empresas fabricantes adotam limites internos mais rígidos.

Retitude dos lados: Análise que define se os lados da peça não estão curvados para dentro ou para fora (Vide capítulo sobre principais efeitos patológicos na página 33 a 35). Ortogonalidade: Análise que define se o Revestimento Cerâmico está ou não dentro do esquadro. Significa dizer que seus lados são perpendiculares e seus ângulos internos são retos (90º) (Vide capítulo sobre principais efeitos patológicos na página 33 a 35). Curvatura central: Análise que define o desvio vertical do centro do revestimento cerâmico em relação a uma diagonal do mesmo (Vide capítulo sobre principais efeitos patológicos na página 33 a 35). Curvatura lateral: Análise que define a mesma deformação anterior, sendo observada na lateral do revestimento cerâmico (Vide capítulo sobre principais efeitos patológicos na página 33 a 35). Empeno: Análise que caracteriza o desvio de pelo menos um vértice em relação ao plano estabelecido pelos outros três. Os limites de variações nos tamanhos dos revestimentos cerâmicos são definidos e agrupados em cálibres (bitolas ou tamanhos) (Vide capítulo sobre principais efeitos patológicos na página 33 a 35). Aspectos superficiais: Em todas as fábricas de revestimentos cerâmicos, as peças são escolhidas ao final do processo de fabricação, uma a uma e manualmente. Por intermédio do trabalho de profissionais qualificados e treinados separam-se os revestimentos cerâmicos que apresentem defeitos superficiais como: diferença de tonalidade,pequenas trincas, furos e outros. A norma brasileira NBR 13818:1997 permite a presença de até 5% de defeito dentro do lote adquirido pelo cliente.

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R E V E S T I M E N T O C E R Â M I C O

RESISTÊNCIA À MANCHAS

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parte 1 - Revestimento Cerâmico