Page 1


BENVENUTI NEL MONDO DI “TRASPARENZE 2.0” (edizione rinnovata in occasione dei 40 anni di Bruni Glass ed Expo 2015)

In tanti anni di attività ci sono stati posti ripetutamente dubbi e interrogativi da parte degli utilizzatori di contenitori in vetro per alimenti. “Trasparenze 2.0” è una rinnovata raccolta di curiosità, di informazioni e di elementi tecnici che vogliono rispondere a tali interrogativi e illustrare, almeno in parte, alcune peculiarità di questi imballaggi così comuni e soprattutto del materiale del quale sono forgiati. I vari capitoli in cui “Trasparenze 2.0” si suddivide possono interessare sia i consumatori finali come fatto nozionistico che gli utilizzatori professionali che spesso incontrano problemi o hanno dubbi per i quali non è agevole trovare immediata risposta. Pur sottolineando lo scopo descrittivo e non didattico di “Trasparenze 2.0”, gli elementi di cui si compone costituiscono il materiale di base che i laureandi in disegno industriale hanno utilizzato ed utilizzano per lo sviluppo di nuove forme di contenitori nell’ambito del concorso internazionale “Bruni Glass Design Award” (in precedenza Progetto Millennio). www.bruniglassdesignaward.com Gino Del Bon


Progetto Thunder - Alfredo Inzani Scuola del Design, Politecnico di Milano Progetto Millennio 2013.


INDICE

1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

pag. 7

2. IL VETRO

pag. 39

3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

pag. 97

TRASP ARENZ E 4. UNA VETRINA PER I GIOVANI

pag. 127

5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

pag. 143

6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

pag. 175


1

DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

DOMA NDE E CURI OSITA’ 1. AMBIENTALI RICICLO - IGIENICITÀ

pag. 7

2. CURIOSITÀ STORICHE - MATERIALE - MERCATO

pag. 15

3. TECNICHE PER I PIÙ CURIOSI

pag. 27


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

AMBIENTALI RICICLO - IGIENICITÀ

1. PERCHÉ SI DICE CHE IL VETRO È IL MATERIALE DI PACKAGING PIÙ IGIENICO CHE ESISTA?

Perché è neutro rispetto al contenuto, non cede e non prende nulla dal prodotto, né gusto né profumo o odore; ha un’alta resistenza chimica, è impermeabile ai liquidi e ai gas, è sterilizzabile facilmente, è antistatico e non inquina l’ambiente ed è indifferente rispetto alle variazioni climatiche dell’ambiente stesso.

2. PUÒ IL VETRO, ESSENDO IL RISULTATO DI UNA PRODUZIONE INDUSTRIALE, AVERE DELLE IMPURITÀ ALL’INTERNO DEL CONTENITORE STESSO? E COME È POSSIBILE CHE, QUALORA LA RISPOSTA SIA AFFERMATIVA, SIA CONSIDERATO IL MATERIALE PIÙ IGIENICO?

Non bisogna confondere la purezza del vetro in se stesso (la materia prima fonde a circa 1500°C, la formazione del contenitore avviene a circa 900°C e a queste temperature tutto si “purifica”) con la igienicità complessiva che dipende da come il contenitore è imballato prima dalla vetreria e poi da come viene immagazzinato e quindi utilizzato dal confezionatore dell’alimento. Normalmente questi processi, se ben eseguiti garantiscono il mantenimento della igienicità derivante dalla produzione vera e propria. Se quindi parliamo di “vetro” la igienicità è per definizione, se parliamo della bottiglia o del vaso come oggetto da riempire dipende dalle condizioni di utilizzo.

3. QUALE È LA QUANTITÀ DI VETRO RICICLATO CHE DEVE ESSERE UTILIZZATO IN PRODUZIONE?

8

Non esiste una quantità tecnicamente vincolante. Il rottame serve ad aiutare la fusione della miscela vetrificabile poiché fonde ad una temperatura inferiore e quindi con notevoli vantaggi in termini economici e di impatto ambientale (minor consumo di energia). Per i vetri extra bianchi si tende ad utilizzare la minor quantità di rottame possibile (10%) per evitare impurità presenti nel materiale di riciclo o ad utilizzare solo rottame “proprio” cioè del proprio scarto di lavorazione. Alcune vetrerie, per la produzione di vetri colorati, possono utilizzare il 60% e oltre poiché eventuali impurità di colore del rottame non influenzano sensibilmente il risultato finale. È peraltro possibile produrre nuovi contenitori con solo rottame ma in tal modo non si ha il totale controllo della materia vetrificabile se non con determinati accorgimenti che garantiscano una certa omogeneità della massa che viene fusa.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

4. QUANDO IL VETRO VIENE RICICLATO DI CHE COLORE ESCE SE VENGONO GETTATI NELLE CAMPANE DI RECUPERO TUTTI GLI OGGETTI DI VETRO INDISTINTAMENTE DAL COLORE?

Come detto alla domanda precedente, in genere, il vetro riciclato, non separato per colore, si usa per la produzione di colori scuri (verde, verde antico, giallo) e la quantità di “rottame di vetro”, frantumato e miscelato si usa unitamente con la normale composizione di materie prime con l’aggiunta di coloranti che garantiscono un risultato finale omogeneo. Ricordiamo che la fusione avviene ad oltre 1500°C e il tutto torna ad essere una miscela perfettamente omogenea e depurata.

5. GLI OGGETTI NATI DA VETRO RICICLATO SONO IN QUALCHE MODO SEGNALATI AL MOMENTO DELL’ACQUISTO?

No. Il “rottame di vetro” nella fusione torna ad essere assolutamente “vetro nuovo”.

6. SI PUÒ RICICLARE UN OGGETTO NATO DA VETRO GIÀ RICICLATO?

Si può praticamente riciclare all’infinito; da un contenitore del peso di 600 gr sarà prodotto un altro contenitore dello stesso peso senza perdita alcuna, il “minerale” originario non cambia, semplicemente si ripete il processo di fusione (taluni definiscono il vetro un liquido ad alta viscosità), si cambia forma, si consolida raffreddandosi e si riutilizza.

7. IL VETRO DELLA RACCOLTA DIFFERENZIATA DA CHI VIENE UTILIZZATO E PERCHÉ?

Il vetro è raccolto dalle aziende deputate a questo scopo dai singoli Comuni. I raccoglitori si incaricano della lavorazione del rottame di vetro con impianti che provvedono al lavaggio, alla frantumazione in piccole dimensioni, alla separazione delle impurità. Il prodotto lavorato viene venduto alle vetrerie che lo utilizzano come integratore della miscela vetrificabile.

8. IL VETRO È BIODEGRADABILE? CHE IMPATTO HA SULL’AMBIENTE?

No. Di fatto è un minerale e sulle etichette applicate ai contenitori vi è scritto “non disperdere nell’ambiente”. Nel tempo, soprattutto se è disperso su spiagge, in mare o dove possa essere ripetutamente spostato da fattori naturali tenderà a “ritornare come sabbia”.

9


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

9. PERCHÉ LE BOTTIGLIE DELL’ACQUA SI RENDONO? COME VENGONO RIUTILIZZATE?

È un concetto di relativa economicità rapportando il costo dell’acqua con quello del contenitore in vetro, entrambi materiali poveri. Ovviamente va valutato il costo del ritorno della bottiglia all’impianto di imbottigliamento e dei trattamenti necessari prima del suo riutilizzo, trattamenti complessi in termini impiantistici e di consumi di acqua di lavaggio poiché occorre garantire la assoluta igienicità della bottiglia indipendentemente dall’uso fatto in precedenza.

10. PERCHÉ È MEGLIO USARE IL VETRO RISPETTO ALLA PLASTICA?

Posta ad un “vetraio” è una domanda che richiama un sorriso soddisfatto. Perché il vetro è l’unico materiale che presenta contemporaneamente un insieme di qualità che lo rendono adatto al contenimento di prodotti alimentari e nel rispetto dell’ambiente: l’impermeabilità, la neutralità (fisico-chimica), l’inviolabilità e la totale riciclabilità della materia.

11. A CHI COMPETE IL CONTROLLO IGIENICO DEL CONTENITORE IN VETRO?

Vedi domande 2, 12, 32. In buona sostanza non esiste una garanzia che bottiglie e vasi consegnati dalla vetreria siano “assolutamente” puliti come appena prodotti e confezionati. Essi infatti vengono tenuti nei magazzini per un certo tempo e quindi è opportuno, proprio per l’utilizzo cui sono destinati, che prima del riempimento venga effettuato un controllo visivo o meccanico della assenza di impurità estranee al vetro, operazioni che ormai, anche nel rispetto delle varie legislazioni vigenti, vengono da tutti effettuate (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points).

12. SUPPONENDO CHE PRIMA DI ESSERE UTILIZZATI DALLE AZIENDE ALIMENTARI, I CONTENITORI IN VETRO DEBBANO ESSERE “PULITI”, QUALE È IL METODO MIGLIORE IN TERMINI DI IGIENE?

10

I contenitori in vetro escono dalla produzione puliti ed imballati a fine linea senza soluzione di continuità. Il riempitore, al momento dell’utilizzo del contenitore si deve preoccupare della assenza di possibili contaminazioni interne avvenute nella fase di stoccaggio e di disimballaggio ed usualmente adotta un processo di lavaggio o soffiaggio in linea. Il soffiaggio, di gran lunga il più usato avviene installando fra il depaletizzatore e la dosatrice del prodotto una macchina che soffia violentemente dell’aria all’interno del contenitore “capovolto”, per eliminare (sia con la pressione dell’aria che con la gravità) ogni possibile impurità accumulatasi nella fase dello stoccaggio e/o del disimballaggio del contenitore stesso.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

IL VETRO UN RICICLO INFINITO

2 1 3 5

1. I contenitori di vetro usati quotidianamente vengono gettati nelle campane per il vetro, oppure ritirati attraverso appositi servizi di raccolta porta a porta. 2. Il vetro raccolto arriva nei centri di trattamento dove viene separato dai corpi estranei come cristallo, ceramica ed altri rifiuti sia con una selezione a mezzo macchine ottiche ed elettroniche specifiche ma anche con una cernita manuale. Alla fine si ottiene la “materia prima seconda” (MPS) pronta per passare al riciclo nel forno della vetreria. 3. Nei forni delle vetrerie il rottame viene fuso a circa 1500°C e viene fatto affluire agli stampi sulle macchine formatrici

4 e prende forma un nuovo contenitore. La bottiglia o il vasetto così sagomati, dopo il raffreddamento, passano alla “zona fredda” per il controllo in linea e l’imballaggio. Il nuovo contenitore è quindi pronto per essere consegnato alle aziende utilizzatrici. 4. Nell’impianto di imbottigliamento il contenitore in vetro viene riempito con diversi prodotti e inviato alla rete di vendita. 5. Bottiglie e vasetti riportati a nuova vita e riempiti con i diversi prodotti ritornano sugli scaffali dei supermarket. E tutto ricomincia. Il circuito di riciclo del vetro così compiuto inizia di nuovo un virtuoso processo ad economia circolare.

11


I FALSI AMICI DEL VETRO I rottami di vetro provenienti dalla raccolta differenziata vengono utilizzati per ottenere “vetro cavo”, ovvero il vetro utilizzato per produrre contenitori a livello industriale. Per tale motivo, la raccolta differenziata del vetro è rivolta essenzialmente al riutilizzo della stessa tipologia di materiale (vasi e bottiglie).

PIETRE, SASSI E INERTI

OGGETTI IN CRISTALLO

SCHERMI TV E MONITOR

SPECCHI

VETRI FINESTRE

TUBI AL NEON

LAMPADINE

OGGETTI IN CERAMICA

CONFEZIONI DI FARMACI

CONTENITORI IN VETROCERAMICA

Tutti gli altri tipi di vetro che comunemente sono presenti nelle nostre case non devono essere smaltiti con i vasi e le bottiglie nelle campane per la raccolta del vetro perché: • i

vetri per finestre e specchi (che vengono ottenuti tramite processo float) possono essere accoppiati a vernici a base di argento (specchi) o avere le superfici trattate chimicamente. • i vetri pyrex, prodotti con vetro a base di boro (pirofile, prodotti sanitari, contenitori per medicinali…), hanno una formulazione chimica poco compatibile con il vetro per la produzione di vasi e bottiglie. • i vetri componenti dispositivi elettrici/elettronici possono contaminare i forni con residui metallici (lampadine, monitor…). • i bicchieri in cristallo, per la presenza di piombo. • i materiali ceramici che creano problemi nei forni in quanto fondono ad una maggiore temperatura. Tutte queste tipologie di materiali devono considerarsi dei “falsi amici del vetro” almeno per quanto concerne il nostro riciclo: introdotti nei forni per la produzione di vetro cavo meccanico alterano il normale processo di fusione del vetro. In un modello ideale, la raccolta differenziata del vetro andrebbe fatta anche per colore, in quanto vetri di colore uguale presentano in genere composizione e proprietà chimico-fisiche più simili.

12


CICLO PRODUZIONE

CICLO PRODUZIONE

BOTTIGLIA NUOVA

BOTTIGLIA RICICLATA

MATERIE PRIME

ROTTAME VETRO

sabbia

carbonato di calcio

soda

altri

1500°

350 gr

risparmio materie prime salvaguardia ambientale

risparmio energia -100° minori emissioni gassose

stesso peso finale

1400°

350 gr

Per l’italia, nel 2014, il CoReVe (consorzio recupero vetro) stima un riciclo di circa 1,64 milioni di tonnellate di vetro pari al 73% dell’immesso al consumo, con grandi benefici per la collettività in termini di riduzione dell’impatto ambientale, riduzione delle emissioni dai forni fusori e riduzione del consumo di risorse naturali. Negli ultimi 9 anni l’educazione e la sensibilità dei cittadini hanno permesso una crescita continua della raccolta del rottame di vetro: un buon segno per il nostro futuro e per questo materiale.

13


ANNOTAZIONI

Nastro di caricamento al forno di vetro riciclato.

14


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

CURIOSITÀ STORICHE - MATERIALE - MERCATO

13. PERCHÉ A VOLTE SI TROVANO BICCHIERI O BOTTIGLIE CON UNA PATINA BIANCA? IL PRODOTTO IN ESSI CONTENUTO È DANNOSO?

La causa è l’umidità presente in molti ambienti che va a depositarsi come un sottile film sulle superfici dei contenitori. Questo velo tende ad estrarre alcali (sodio e calcio) dalla superficie del vetro con una efficacia crescente nel tempo sino alla totale evaporazione del liquido di contatto. La opalescenza diffusa che ne deriva è dovuta alla formazione di carbonati per effetto della CO2 presente nell’aria. Normalmente basta un lavaggio o semplicemente riempiendo il contenitore questa patina scompare alla vista e al di là di questa difettosità cosiddetta “estetica” non ne risulta compromesso l’uso e non vi è alcun danno per il prodotto stesso. Nel caso di bicchieri, che spesso restano a lungo inutilizzati magari in ambiente umido come molte seconde case o dopo un uso prolungato, è possibile che questo processo di estrazione sia quasi irreversibile con la formazione di abbondante carbonato di calcio insolubile. Successivamente tale processo rende la superficie opaca e rugosa a causa di micro scagliature e depositi di sali insolubili (con un danno visivo ma mai alla salute).

14. PERCHÉ CON L’ACQUA CALDA I VASI SI ROMPONO?

Non è l’acqua calda che fa rompere un vaso ma lo sbalzo termico, cioè una condizione di sollecitazione interna al materiale causata da variazioni della temperatura che, se effettuate bruscamente, creano tensioni interne che portano alla rottura. Il vetro è un cattivo conduttore del calore (pag. 47) e quindi non sopporta elevati sbalzi termici. Normalmente si garantisce un salto di circa 45°C. Se si deve quindi raggiungere per esempio la temperatura di pastorizzazione (90°C) occorre innalzare gradualmente la temperatura dell’ambiente nel quale il vaso è collocato. Con questo accorgimento non vi è problema neppure per la sterilizzazione che raggiunge i 130°C. Per alcune forme particolari (vasi con manici, spigoli vivi, vasi di grande capacità, ecc.) è necessario operare con più gradualità.

15. IL RIEMPIMENTO DEI CONTENITORI IN VETRO PUÒ AVVENIRE ANCHE CON PRODOTTI CALDI?

Si, ad esempio le confetture sono immesse nei vasi a circa 85°C. Il problema sta però nella differenza di temperatura tra vetro e prodotto che si sta confe-

15


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

zionando. I contenitori in vetro dovrebbero essere adeguatamente “acclimatati” e cioè non passare dai magazzini (in genere non riscaldati) direttamente alla fase di riempimento. Altre attenzioni vanno poi poste nei trattamenti termici successivi alla chiusura dei vasi o bottiglie, trattamenti che agiscono sulla pressione interna (pastorizzazione e sterilizzazione).

16. A CHE COSA SERVE LA PICURE?

Alle origini la picure aveva lo scopo di raccogliere/concentrare i depositi del vino; oggi si utilizza per garantire una migliore resistenza alla pressione di un prodotto frizzante, o per motivi estetici che richiamano la tradizione.

17. QUALE È LA DIFFERENZA TRA VETRO COSMETICO E VETRO ALIMENTARE?

Sostanzialmente la differenza è nella formulazione delle materie prime tendendo a privilegiare elementi che conferiscono maggiore brillantezza, piuttosto che caratteristiche meccaniche, ad esempio con l’aggiunta di “bario”. Per gli stampi, nelle produzioni cosmetiche, si utilizzano acciai speciali, adatti a conferire maggiore lucentezza alle pareti di vetro.

18. DA QUANDO IL VETRO È STATO USATO COME MATERIALE DI IMBALLO INDUSTRIALE?

Indicativamente dal 1600 ma per la vera e propria produzione e utilizzo industriale vedi pag. 42.

19. QUALI SONO LE PARTICOLARITÀ CHE DISTINGUONO UNA BOTTIGLIA SPECIALE VERSO UNA STANDARD?

16

Non esiste una classificazione in questo senso. Per standard si intende una bottiglia normalmente prodotta dalla vetreria e usufruibile da una molteplicità di utenti. Generalmente si tratta di articoli prodotti in grandi quantità rispetto alla media produttiva di ciascun stabilimento. Per speciale si intende, oltre che dall’immediato riferimento ad una forma particolare, non rotonda o non quadrata è qualche cosa che viene prodotto su specifica richiesta di un cliente ed a questi esclusivamente destinata. Da un punto di vista della tecnologia produttiva nulla distingue queste due


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

tipologie di articoli se non una particolare necessità di know-how che di volta in volta deve applicarsi alle bottiglie speciali nell’avviamento della produzione, per l’impressione di un marchio, per qualche spigolosità della forma, per un fondo pesante o per una scarsa stabilità sulle linee di produzione.

20. DI CHE COSA È FATTO IL COLORE?

Di elementi chimici naturali che vengono aggiunti alla miscela vetrificabile. Il cobalto per il blu, il selenio per il rosa. La grafite e pirite per il giallo scuro (ambra), per il verde la cromite, ma vedi poi pag. 46.

21. CHE COSA HA IL VETRO BLU CHE NON HANNO IL BIANCO O IL VERDE?

Sostanzialmente un diverso impiego di coloranti. Il cobalto al posto della cromite per il verde ad esempio. I coloranti conferiscono capacità di potere filtrante e protezione dalla luce: potere più basso per il bianco, leggermente più forte per il blu, intenso per il verde, ma vedi pag. 178.

22. PERCHÉ IL VETRO BLU VIENE PRODOTTO IN “CAMPAGNE COLORE”?

Poiché i quantitativi di questo colore vetro richiesti dal mercato, suddivisi nelle varie tipologie di contenitore e nelle varie zone territoriali, non giustificano una produzione di tipo continuativo.

23. QUALI SONO I PRINCIPALI COMPONENTI DEL VETRO?

I principali componenti della miscela vetrificabile sono: silice (sabbia con particolari caratteristiche) che è il vetrificante, • la soda che è il fondente, • il carbonato di calcio come elemento stabilizzatore ma vedi meglio a pag. 46. • la

24. PERCHÉ LE BOTTIGLIE DI COLORE VERDE ANTICO NON SONO SEMPRE UGUALI?

Perchè ogni stabilimento di produzione utilizza materie prime diverse. Inizialmente il “vetro antico” era brevettato nel nome e nel colore. A fronte del successo commerciale molti produttori si sono lanciati in produzioni similari e con terminologia diversa e con piccole differenze nella composizione della miscela vetrificabile. Anche il peso della bottiglia o meglio lo spessore delle pareti incide sulla consistenza visiva del colore.

17


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

25. A QUALE TEMPERATURA SI “ROMPE” IL VETRO?

A nessuna delle temperature normalmente utilizzate nella vita quotidiana. Nel caso di basse temperature si possono avere rotture ma per l’espandersi in volume di determinati prodotti quando ghiacciano (se non viene espulsa la chiusura). Nel caso di alte temperature quando si sottopone la bottiglia o un vaso ad uno sbalzo termico eccessivo (vedi domande 14 e 15). Diversamente, se si butta un contenitore su una forte fonte di calore, 500°C per esempio, esso inizia a perdere la sua forma passando dallo stato solido permanente ad uno stato plastico.

26. PERCHÉ LE BOTTIGLIE PER IL VINO SONO TUTTE SCURE, MENTRE QUELLE PER LA PASSATA DI POMODORO SONO SEMPRE CHIARE?

Per la passata di pomodoro, da un punto di vista estetico è interessante vedere il colore del prodotto, per quelle da vino, considerando che vengono comunque usate anche bottiglie bianche o mezzo-bianco (verdino chiarissimo) è un fattore prima di protezione dalla luce e poi anche di tradizione ed estetica.

27. PERCHÉ ALCUNE VOLTE BOTTIGLIE O VASI CHE RIMBALZANO PER TERRA DOPO UNA VERTIGINOSA CADUTA NON SI ROMPONO E ALTRE VOLTE È SUFFICIENTE SFIORARLI PER FRANTUMARLI?

Oltre alla casualità nell’impatto, la eventuale rottura dipende dallo spessore del vetro e dalla sua distribuzione e dal livello di ricottura.

28. CHE COSA SIGNIFICA VETRI INFRANGIBILI SE POI SI ROMPONO?

Infrangibile è una terminologia impropria. Con questa parola si intende classificare un vetro che ha subito un particolare processo “detto tempra” consistente, in modo semplificato, nel portare l’oggetto di vetro ad una temperatura di circa 600°C e di raffreddarlo poi in modo violento con aria fredda inducendo all’interno dell’oggetto elevate tensioni controllate. In pratica si forma uno strato di tensioni di trazione limitato da due strati di tensioni di compressione, che determina una particolare resistenza nell’oggetto. La struttura che si viene a creare fa si che, in caso di urto violento, la frantumazione avvenga in piccoli frammenti che non possono portare danno.

29. PERCHÉ NON SI PRODUCONO CONTENITORI ALIMENTARI IN VETRO INFRANGIBILE?

18

È assolutamente possibile poiché è un processo di seconda lavorazione. Non vengono normalmente prodotti contenitori di largo consumo infran-


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

gibili perché non serve per il loro utilizzo e perché assolutamente più costosi per il procedimento prima descritto.

30. COME È POSSIBILE CHE IL VETRO, PUR ESSENDO ORIGINATO DA MINERALI, RISULTI POI PERFETTAMENTE TRASPARENTE?

Perché, grazie alle alte temperature fusorie (1500°C circa) perdono la struttura fisica originaria e si trasformano.

31. PERCHÉ ALCUNI CONTENITORI IN VETRO SONO DI COLORE SCURO?

Il mercato richiede diversi colori per proteggere i diversi prodotti alimentari dalla luce mediante un adeguato potere filtrante e anche per motivi estetici.

32. UN CONTENITORE IN VETRO DEVE ESSERE PULITO PRIMA DEL RIEMPIMENTO?

Il contenitore in vetro quando è posto in magazzino dopo la produzione è pulito poiché tutte le fasi della produzione tendono a garantire questa caratteristica. Peraltro poiché le imboccature dei vasi e delle bottiglie restano in contatto con i materiali di imballo anche per periodi relativamente lunghi e vi è la possibilità della formazione di condensa, normalmente chi confeziona il prodotto finale prima del riempimento vero e proprio procede alla ispezione attraverso apposite apparecchiature, in molti casi il contenitore viene capovolto e soffiato con aria compressa o in altri casi si procede ad un lavaggio cautelare con acqua vaporizzata e fortemente aspirata per non lasciare residui.

33. PERCHÉ ESISTONO BOTTIGLIE DI VARI COLORI?

Per esigenze estetiche e di protezione del contenuto, protezione data dal potere filtrante di certi colori.

34. QUALE COLORE PROTEGGE DAI RAGGI UV?

Il verde antico 99%, il quercia 98%, l’ambra 99% ma vedi a pag. 178.

35. PERCHÉ IL VETRO NON È SEMPRE PERFETTAMENTE TRASPARENTE, A VOLTE È “GRIGIO”?

È un problema della miscela vetrificabile che può essere formata con sabbie

19


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

silicee impure o che contiene elevate quantità di rottame di vetro. Poiché il prodotto finale non cambia assolutamente nelle caratteristiche fisico-chimiche si usa per produzioni destinate a contenere prodotti di larghissimo consumo per i quali l’aspetto economico è particolarmente importante.

36. PERCHÉ IN ITALIA L’OLIO È PREFERIBILMENTE IMBOTTIGLIATO NEL VETRO SCURO E IN ALTRI PAESI IN QUELLO BIANCO?

Una regola precisa non esiste. Forse la cultura mediterranea richiede, soprattutto per oli di qualità, un contenitore in grado di meglio proteggere dalla luce il prodotto (effetto ossidazione). Peraltro molte produzioni di qualità sono effettuate anche in vetro così detto mezzo bianco (verdino in realtà) avente minor potere filtrante ma che consente la visibilità del prodotto e che, considerando i veloci processi distributivi nella catena alimentare non crea particolari problemi.

37. PERCHÉ PER IL VINO ROSSO SI USA IL COLORE SCURO?

Al di là della tradizione anche in questo caso si tratta di proteggere dalla luce un prodotto destinato anche “ad invecchiare”. Infatti per i bianchi, dalla vita più breve, si usa abbondantemente vetro chiaro.

38. QUALE È LA DIFFERENZA TRA UN TAPPO IN SUGHERO E UNO SINTETICO?

Allo stato della tecnica le differenze tra le due chiusure sono sostanziali. Un tappo in sughero si adatta meglio all’interno collo, permette una corretta e lenta traspirazione d’aria, ottimale per la maturazione naturale del vino, non ha scadenze come invece ha il sintetico a causa del materiale che se non utilizzato perde le già poche doti di elasticità. Ai fini dell’imbottigliamento occorre prestare maggiore attenzione con un tappo sintetico in quanto è necessario avere un pre-evacuatore dell’aria mentre lo si inserisce (si evitano cosi le risalite del tappo) e le ganasce devono chiudere perfettamente. Il sughero invece ha la dote di essere più adattabile e anche un privato lo può usare con una semplice macchina a mano senza altri accorgimenti. Certamente per un utilizzo nel breve termine il tappo sintetico non può “sapere di sughero”. Inoltre il sintetico non abbandona particelle nel liquido ed è quindi molto usato nel mondo dei distillati nella versione con testa, generalmente denominato “tappo fungo”.

39. PERCHÉ SI INSERISCE IL SALVAGOCCE?

20

Per agevolare la funzione di utilizzo del contenuto evitando appunto che gocce residue possano scivolare in modo non controllato dalla imboccatura. Attualmente vengono fornite capsule già dotate di salvagocce.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

40. A COSA SERVE IL FERMA-PRODOTTO?

Il ferma-prodotto, usualmente di plastica adatta al contatto con gli alimenti, viene usato nei vasi per trattenere il prodotto integralmente immerso nel liquido di conservazione, olio o altro che sia.

41. IL VETRO DESTINATO ALL’ALIMENTAZIONE HA UNA COMPOSIZIONE DIVERSA DA QUELLO PER USO INDUSTRIALE (PORTE, FINESTRE, ECC.)?

Si, ma relativamente per piccole differenze che garantiscono la diversa lavorabilità del vetro fuso. Nel “rottame di vetro” per la produzione di vasi e bottiglie spesso si trovano quantità di rottame da lastre aventi una composizione leggermente diversa: tendenzialmente non è gradito, ma in quantità ridotta e miscelato con la normale composizione di materie prime consente comunque un risultato accettabile.

42. LA DECORAZIONE O LA SATINATURA DELLE BOTTIGLIE PUÒ ESSERE NOCIVA PER IL PRODOTTO CONTENUTO NELLE STESSE?

Solo se chi effettua questa lavorazione non provvede ad isolare adeguatamente l’interno della imboccatura durante il processo.

43. CON IL VETRO È POSSIBILE REALIZZARE QUALSIASI TIPO DI CONTENITORE?

In teoria non vi sono vincoli dimensionali o di altro genere, dipende dalle esigenze del cliente, se serve una produzione manuale o industriale, da aspetti economici ecc.

44. QUALE È LA DIFFERENZA TRA VETRO NORMALE E CRISTALLO?

Vetro è un termine generico che definisce varie tipologie di questo materiale. Il cristallo è un particolare tipo di vetro che contiene soprattutto Piombo oltre a Bario e Zinco, sostanze che elevano l’indice di rifrazione che è il fattore della sua brillantezza. Le materie prime per il cristallo richiedono temperature di fusione leggermente inferiori a quelle del vetro per bottiglie. Inoltre il cristallo è meno duro del vetro tradizionale e quindi più facilmente lavorabile (incisioni).

45. IN MOLTE BOTTIGLIE SI VEDE UNO SPESSORE VETRO SUL FONDO MOLTO ELEVATO. A CHE COSA SERVE E COME È REALIZZATO?

Lo spessore di vetro elevato sul fondo è una questione di tipo estetico per impreziosire l’immagine della bottiglia e, nel caso di vetro bianco, evi-

21


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

denzia la trasparenza e la purezza del vetro. Tecnicamente questa concentrazione del vetro sul fondo della bottiglia è realizzata disegnando appositamente uno stampo preparatore (parison) con una massa di vetro sovradimensionata rispetto ad una normale bottiglia, massa di vetro che non viene deformata nel primo processo di soffiaggio.

46. ESISTE UNA LAVORAZIONE SPECIALE PER LE BOTTIGLIE DEDICATE ALLA BIRRA?

Le bottiglie che vengono prodotte con destinazione d’uso per birre classiche o artigianali (con fermentazione in bottiglia) non vengono fabbricate con particolari caratteristiche tecniche se non per la resistenza a pressione in quanto devono resistere, come per il metodo champagne, a 6bar. Normalmente sono di colore ambra o verde scuro per una migliore protezione dai raggi UV.

47. PERCHÉ ESISTONO VARIE TIPOLOGIE DI IMBOCCATURE? HANNO UN’INFLUENZA SULLE PROPRIETÀ DEL PRODOTTO? I TAPPI DELLE BOTTIGLIE SONO ADATTI A TUTTI I TIPI DI PRODOTTO DA IMBOTTIGLIARE?

In dipendenza dal prodotto che si intende confezionare è necessario adottare l’idonea chiusura anche se è la tradizione del consumo che principalmente differenzia le varie tipologie. I tappi in quanto tali, indipendentemente se in sughero o sintetici, non hanno limitazioni tecniche d’uso. Le chiusure in alluminio (capsule) utili anche per la richiudibilità si distinguono per bevande gasate, per alcolici, per olio. Le capsule per la chiusura dei vasi sono vincolate dalla tipologia di prodotto e dal processo termico. Nel tempo la necessità di confezionare prodotti che durassero sempre più a lungo, pur mantenendo le loro caratteristiche fondamentali e favorendo così la distribuzione, ha spinto la ricerca verso nuovi sistemi di chiusura e di condizionamento dei prodotti in funzione delle loro caratteristiche e delle necessità operative per poter ottenere la migliore e maggiore durata nel tempo. Dalla copertura con olio e dal sughero naturale siamo arrivati ad una miriade di chiusure sempre più specializzate e specifiche, per risolvere ogni possibile problema di isolamento del prodotto confezionato dall’ambiente esterno e inoltre si cerca di favorire il consumatore con metodi che mettano in evidenza ogni eventuale manomissione voluta o casuale della confezione originale (sigillo di garanzia, flip ecc.ecc.)

48. PERCHÉ ALCUNE BOTTIGLIE NEL MERCATO UTILIZZANO DELLE CAPSULE ANTI RIEMPIMENTO?

22

La capsula anti riempimento è imposta dalla legge 161/2014 art. 18 che normalizza la filiera degli oli di oliva vergini per evitare la contraffazione. Lo stesso concetto, pur non normato dalla legislazione vigente viene


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

adottato, per ragioni di mercato, anche per gli alcoolici. In questo caso la chiusura ha anche funzione di dosatore di flusso del liquido da servire.

49. PERCHÉ PER ALCUNI ALIMENTI OCCORRE SOLO PASTORIZZARE E PER ALTRI È ASSOLUTAMENTE NECESSARIA LA STERILIZZAZIONE? AL SUPERMERCATO I VASI IN VETRO A VOLTE MONTANO DEI TAPPI CON UNA SCRITTA “CAPSULA DI SICUREZZA” CHE CI AVVERTE DI NON COMPRARE IL VASETTO SE IL BOTTONE AL CENTRO (FLIP) È SOLLEVATO. PERCHÉ?

La pastorizzazione, che distrugge la microflora deve essere seguita da un rapido raffreddamento del prodotto ed è adatta a prodotti molto acidi (succhi di frutta, salsa di pomodoro, birra ecc.). La sterilizzazione è necessaria negli alimenti che sono soggetti all’aggressione batterica che può più facilmente generare agenti patogeni, prodotti a bassa acidità (pesce, carne, legumi ecc.). L’innalzamento della temperatura dai ca. 90°C della pastorizzazione fino a 125°C permette l’eliminazione dei batteri e, grazie alla creazione del vuoto all’interno del contenitore, la conservazione del contenuto. Il flip abbassato nel centro della capsula testimonia la corretta chiusura del contenitore e la permanenza del vuoto al suo interno. Il flip sollevato evidenzia un contenitore che ha perso il vuoto e quindi non garantisce la perfetta conservazione del prodotto.

50. VI SONO NEL MERCATO BOTTIGLIE NERE O SCURISSIME. È UN VETRO DIVERSO? PERCHÉ SI USA COSÌ SCURO?

Generalmente lo definiamo vetro nero, la composizione è come per gli altri contenitori in vetro ma con una altissima concentrazione di ossidi di ferro, cromo e manganese che praticamente bloccano il passaggio della luce. L’utilizzo in genere è per liquori a base di creme (principalmente creme con latte e uova).

51. VI SONO DELLE LIMITAZIONI DI CAPACITÀ PER I CONTENITORI TRA I VARI PAESI UE E EXTRA UE?

Prima di tutto bisogna distinguere i contenitori in due categorie: recipiente misura (principalmente bottiglie) e non recipiente misura (vasi). I primi riportano sul fondo la capacità del contenitore ed il simbolo ᴈ (epsilon rovesciata) e in dipendenza dal tipo di liquido contenuto hanno capacità predeterminate. Nei contenitori destinati agli alcolici, ad esempio, abbiamo in area Cee le capacità 700 ml e 1500 ml mentre in USA vigono le capacità 750 ml e 1750 ml. Le altre capacità rimangono valide per entrambe le aree geografiche (250 ml, 375 ml, 500 ml, 1000 ml). I contenitori “non” recipienti misura sono in genere i vasi in quanto il volume del contenitore non corrisponde a quello del contenuto. In questo caso nascono per offrire all’utilizzatore un volume ideale per confe-

23


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

zionare un determinata quantità di prodotto. In questo caso farà fede quanto riportato in etichetta dove viene dettagliato il peso del prodotto e l’eventuale liquido di governo ed il simbolo “℮” che, appunto, rimanda alla responsabilità del riempitore (etichetta) i dati del contenuto. Per questi ultimi contenitori non esistono regole generali poiché differiscono per il settore merceologico, l’unità di misura utilizzata nel Paese, consuetudini di mercato eccetera.

52. TIPI DI VETRO: I BICCHIERI DA TAVOLA, GLI OGGETTI DI USO CASALINGO, LE FINESTRE, LE LENTI, I MATERIALI OTTICI ECC. SONO PRODOTTI CON LO STESSO VETRO DEI VASI E DELLE BOTTIGLIE?

A parità di processo, ovvero di fusione in forni di prodotti a base di silicio, soda e potassio, esistono varie tipologie di vetro che rispondono a diverse esigenze di utilizzo ed ecco alcuni esempi: • Bicchieri tradizionali e contenitori in vetro così detti “tableware”. Viene usata una miscela di fusione con maggior ossido di bario (BaO) per dare piu brillantezza e colore piu cristallino ed una sabbia povera di ossidi di ferro. In pratica il vetro viene definito in gergo più – lungo – (punto di fusione più basso). • Pirex. È un vetro che deve avere un basso coefficiente di dilatazione per permettere al contenitore di resistere agli sbalzi di temperatura per cui la formulazione chimica è differente, viene aggiunto boro e viene chiamato appunto vetro borosilicato. Lo stesso vetro è poi usato in color ambra (maggior resistenza alla luce) per produrre contenitori farmaceutici o da laboratorio. • Cristallo. Ottenuto con l’aggiunta di ossido di piombo (fino al 35%) che ne conferisce maggiore lucentezza ed il caratteristico rumore cristallino.

• Lastre di vetro. A parte la composizione chimica differente per dare una maggiore resistenza, andrebbe speso un capitolo a parte sulle modalità di produzione; nello specifico il 90% del vetro piatto prodotto nel mondo, detto vetro float, è fabbricato con il sistema “a galleggiamento, il vetro fuso è versato alla estremità di un lungo bagno di stagno fuso in atmosfera controllata. Il vetro galleggia sullo stagno e si spande lungo la superficie del bagno, formando una superficie liscia su entrambi i lati. Il vetro si raffredda e solidifica mentre scorre lungo il bagno, formando un nastro continuo. Il prodotto è poi “lucidato a fuoco”, presenterà così due superfici perfettamente parallele. Questo tipo di vetro è considerato pericoloso per l’uso in applicazioni architettoniche, poiché tende a rompersi in grossi pezzi taglienti. Per ovviare a questo problema nel caso di applicazioni soggette ad urti o sollecitazioni statiche, la singola lastra deve essere temprata, ovvero riscaldata in forni fino a 600°C e poi raffreddata violentemente con soffi di aria fredda. Per aumentarne successivamente l’isolamento termico (finestre e vetrate), vengono accoppiate 2 o più lastre mantenendole divise con aria o con gas (argon, kripton o xeno) o unite tramite pellicole plastiche in funzione dei tipi di applicazione.

24


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

53. VI SONO SUL MERCATO ALCUNE BOTTIGLIE COLORATE (O TRASPARENTI O COPRENTI) E SUPPONENDO CHE SI TRATTI DI LAVORAZIONI SUPPLEMENTARI, POSSIAMO CONSIDERARE IL FATTO CHE QUESTI ULTERIORI PASSAGGI GARANTISCANO SEMPRE UN “NON DISTACCO” DI QUESTO DECORO? SE NO PER QUALI MOTIVI E COSA OCCORREREBBE FARE PER UN 100% DI SICUREZZA?

L’argomento è molto esteso. Vi invitiamo a leggere a pag. 84.

54. PERCHÈ A VOLTE SUL CONTENITORE VIENE STAMPATO UN CODICE NUMERICO?

La legge CE 178/2002 specifica il concetto di rintracciabilità per un alimento e ribadisce l’obbligo di operare affinché si possa individuare a ritroso ogni passaggio della filiera alimentare. La disposizione CE 2023/2006 interviene sulle regole del GMP (Good Manufacturing Process).

Molte vetrerie, soprattutto quelle che fanno produzione altamente industriale, anche per rispondere a quanto sopra, stampano su ogni contenitore un codice identificativo del giorno, del momento o comunque di altri fattori identificativi della produzione e questo per garantire la tracciabilità anche una volta che il contenitore sia stato riempito e quindi slegato dal cartellino di produzione apposto sul pallet.

In genere questa stampa avviene con inchiostri visibili solo con luce UVA, oppure con una tecnologia al laser, rarissimamente con inchiostro indelebile tradizionale. I riempitori, che sono più direttamente obbligati al concetto di rintracciabilità, stampano le informazioni con inchiostri visibili ad occhio nudo sul vetro o sulla capsula o sull’etichetta.

55. CAPITA DI VEDERE IN ENOTECA DELLE BOTTIGLIE DA CHAMPAGNE DI GRANDI DIMENSIONI. SONO FUNZIONALI COME QUELLE COMUNEMENTE USATE A TAVOLA O SONO SOLO USATE PER BELLEZZA?

Certamente sono funzionali come tutte le bottiglie usate a tavola. Date le dimensioni ed il contenuto frizzante le grandi bottiglie subiscono controlli severi per la tenuta a pressione. In realtà vengono usate dalla magnum alla mathusalem normalmente, assai più raramente dalla Salmanazar alla Nabuchodonosor, con collaudi di tenuta sino a 16 bar.

Le ultime quattro sono invece di utilizzo più che raro per i pericoli connessi alla pressione dello champagne in quella quantità. Sono state usate per vini frizzanti come ad esempio la “primat” 27 litri (pari a 36 bottiglie ordinarie) in occasione del record fatto da Moser a Città del Messico.

25


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

Queste bottiglie sono garantite per una tenuta di pressione continua a 6 bar sino alla Jeroboam. Nelle capacità superiori la garanzia decresce fino a 1,5 bar.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

TECNICHE PER I PIÙ CURIOSI

56. CHE COSA CAUSA LE ONDE CHE A VOLTE SI VEDONO VERSO LA PARTE BASSA DELLA CIRCONFERENZA DELLE BOTTIGLIE IN VETRO BIANCO? PERCHÉ POI QUESTE ONDE SCOMPAIONO QUANDO SI RIEMPIE LA BOTTIGLIA?

È l’evidenza del segno della “parison” (vedi pag. 53 e 78) causata da una differente temperatura dello stampo preparatore nei punti in cui termina il vetro dopo il caricamento della goccia. Certamente una buona regolazione dell’assetto produttivo limita questo effetto ottico (proprio come tale è più in evidenza nel vetro bianco). Oggi si installano valvole di pressione progressiva che aiutano a limitare il problema. Una volta che la bottiglia è riempita l’effetto ottico diminuisce al 90% e non vi è alcun problema per la sua resistenza meccanica. Altre ombre di questo tipo sul corpo della bottiglia sono invece causate da un improprio caricamento della goccia di vetro.

57. QUANTO TEMPO OCCORRE PER FARE UNA BOTTIGLIA E A CHE TEMPERATURA SI LAVORA IL VETRO?

Occorrono 10÷15 secondi per quanto concerne la trasformazione della goccia di vetro in un contenitore. Successivamente esso viene immediatamente convogliato nel forno di ricottura per eliminare le tensioni superficiali con un processo che dura circa 1÷2 ore. Per le temperature vedi a pag. 46.

58. PERCHÉ CERTE BOTTIGLIE HANNO UNA FINITURA DI VETRO BRILLANTE E ALTRE SONO PIÙ RUGOSE, OPACHE?

È sostanzialmente un problema di qualità degli stampi e più in particolare: materiale con il quale sono stati fatti (vedi pag. 78-83) • di come viene eseguita la loro manutenzione • del modo nel quale vengono lubrificati durante il processo produttivo. • del

27


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

59. PERCHÉ ALCUNE BOTTIGLIE DELLA STESSA CAPACITÀ HANNO PESO VETRO DIVERSO?

Per rispondere a esigenze di fabbricazione qualora la forma della bottiglia richieda maggior vetro (per es. in presenza di spigoli), o il suo utilizzo richieda maggiore resistenza meccanica (bevande gasate o champagne), o per motivi di marketing poiché una bottiglia più pesante appare più preziosa, o per motivi di colore in quanto un maggiore spessore delle pareti nei vetri colorati conferisce tonalità più intense.

60. DI QUALE MATERIALE SONO FATTI GLI STAMPI E PER QUANTO TEMPO POSSONO LAVORARE?

Gli stampi sono di ghisa speciale e sono utilizzabili per molto tempo in dipendenza dalla qualità del materiale, dalla manutenzione e dal numero di volte che vengono messi in macchina per la produzione. Ad esempio se una serie di stampi venisse utilizzata per una singola produzione sarebbe in grado di produrre un milione di pezzi ma se la produzione è in lotti di 100.000 pezzi, la durata è limitata a 6-7 produzioni, a causa dell’usura che essa subisce allo start up e nelle successive operazioni di manutenzione.

61. COSA SIGNIFICA CHE DEVO ASPETTARE SETTIMANE PER AVERE LE MIE BOTTIGLIE PRIMA CHE IL PESO VETRO SIA IN MACCHINA?

Il vetro, dal forno di fusione viene inviato alle macchine formatrici tramite canali di materiale elettrofuso (feeder). Per un corretto condizionamento del vetro in questi canali è opportuno evitare grossi sbalzi di prelievo di massa vetrosa, compatibilmente con la quantità di vetro prelevato anche dagli altri canali collegati allo stesso forno. Se per esempio si sta producendo un articolo con peso vetro di 350 gr poi 500 gr e così via, va meglio che “saltare” da 350 gr a 900 gr senza progressione.

62. LA BOTTIGLIA È FORMATA DA DUE METÀ SALDATE TRA LORO?

28

Assolutamente no. Le linee verticali che, più o meno accentuate si vedono sui vasi e sulle bottiglie, corrispondono ai punti di giunzione dei due semistampi. Vedi a pag. 78 e 83.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

63. PERCHÉ IL FORNO NON PUÒ ESSERE MAI SPENTO?

Per la caratteristica tecnica costruttiva del ciclo continuo tipica anche nelle acciaierie. Per raggiungere la temperatura di fusione, circa 1500°C occorrono quasi 12 giorni ed un elevatissimo consumo di energia. È evidente che non è pensabile poter spegnere o accendere a piacere. La massa vetrosa poi raffreddandosi creerebbe problemi soprattutto in parti delicate del forno quali “la gola” ed il materiale refrattario, con il quale il forno è costruito, ha poi momenti altamente critici nel passaggio tra alcuni intervalli di temperatura, ad esempio da 1200°C a 1100°C e tra 900°C e 800°C.

64. COME SI EFFETTUA UN CAMBIO COLORE?

Con un cambio progressivo ma veloce delle materie vetrificabili e con la aggiunta di coloranti. Ovviamente occorre un certo tempo (in termini di giorni) per trasformare - pulire tutto il forno dal precedente colore considerando che, pur in dipendenza delle varie superfici dei forni la massa vetrosa in fusione è nell’ordine di 100-300 tonnellate. Il vetro ha un lento movimento ellittico e facilmente negli angoli del forno si formano sacche di “resistenza” del vetro (il cui colore deve essere cambiato), dovute anche a leggere differenze di temperatura in quelle posizioni e quindi differenza di viscosità.

Esiste poi la possibilità di effettuare colorazioni direttamente nei canali di alimentazioni (feeder) che però devono essere appositamente progettati, avere lunghezza adeguata per il condizionamento e l’omogeneizzazione del vetro dopo l’introduzione della “fritta” (scaglie di materiale colorante). In questo modo, senza cambiare il contenuto dell’intero forno si può utilizzare un vetro chiaro su alcune macchine ed avere vetro colorato su altre. È comunque un processo non semplice e abbastanza costoso e consente una gamma limitata di colori.

65. COME SI EFFETTUA IL CAMBIO DI UNO STAMPO?

È forse la più complessa delle operazioni che vengono svolte in vetreria da una o più squadre formate dai migliori tecnici. Quando un articolo ha raggiunto la quantità prestabilita, la produzione viene fermata deviando le gocce di vetro che provengono dai feeder in apposite vasche d’acqua di raffreddamento anziché negli stampi. Alcuni tecnici iniziano ad operare sui meccanismi dei feeder per fissare il nuovo peso vetro, eventualmente per sostituire la couvette attraverso la quale passano le gocce e a stabilire i nuovi parametri di tutto il canale feeder. Altri lavorano sulle sezioni della macchina sostituendo gli stampi e preparando le nuove condizioni di lavoro, incluso il trasferimento nel forno di ricottura dei nuovi articoli. Queste due fasi si svolgono in ambiente molto caldo e disagevole con in più la pressione psicologica del “fattore tempo” considerando che siamo in ciclo continuo. Il cambio stampi poi può durare da 2 a 6 ore ma può comporta-

29


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

re, in dipendenza del tipo di produzione, anche un giorno per la messa a punto definitiva. Mentre si svolgono le operazione della cosiddetta “zona calda”, in quella “fredda” ove gli articoli vengono selezionati ed imballati, un’altra squadra provvede a fissare i nuovi parametri sulle macchine di controllo elettroniche utilizzando, se possibile, una serie di campioni difettosi del nuovo articolo, accantonati in precedenti produzioni.

66. QUALE È LA DIFFERENZA TRA SINGOLA GOCCIA E DOPPIA GOCCIA?

Dal canale di alimentazione del vetro possono essere prelevate contemporaneamente due gocce, invece di una, mediante la applicazione di una “couvette” avente 2 fori. È possibile, per determinate produzioni, prelevare contemporaneamente anche 3 o 4 gocce che vanno tutte nella stessa sezione di stampaggio della macchina (ovviamente in stampi diversi); macchina che a sua volta può essere per esempio di 6, 8, 10 o più sezioni. In pratica, operando con più gocce di vetro si formano più contenitori nella unità di tempo di lavorazione.

67. COSA SIGNIFICA CONTROLLO A CAMPIONE?

Un lotto produttivo può soddisfacentemente essere valutato attraverso un metodo di verifica di tipo statistico (definito a livello internazionale da una specifica norma di riferimento) che prevede il prelievo in modo casuale di un certo numero di pezzi in proporzione alla quantità complessiva del lotto. Controllati questi, il risultato dovrebbe essere rappresentativo della qualità del lotto. Vedi a pag. 184 e seguenti.

68. CHI DECIDE IL PESO VETRO DI UNA BOTTIGLIA E SU QUALI BASI?

Il peso è correlato al volume della bottiglia, all’esigenza di avere spessori minimi delle pareti di vetro e della imboccatura tali da garantirne la possibilità di utilizzo, alla necessità di sopportare carichi assiali particolari o di garantire una certa resistenza alla pressione interna (per es. bottiglie per spumanti) o da esigenze estetiche.

69. QUALE È LA CORRETTA APPLICAZIONE DELLE CAPSULE? MANUALE O AUTOMATICA ?

30

In genere entrambe le applicazioni funzionano purchè l’intero processo di confezionamento del prodotto sia corretto. Ovviamente l’applicazione automatica garantisce maggiormente un’applicazione più costante ed uniforme della capsula al vetro.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

70. COME SONO FATTE LE CAPSULE E PERCHÉ SI DISTINGUONO IN PASTORIZZABILI E STERILIZZABILI?

Le capsule vengono prodotte partendo da fogli di banda stagnata: prima tagliata in dischi e successivamente deformati ai bordi grazie a mandrini che formano la “gonna” ed i denti che permettono alle chiusure di aggrapparsi al vaso. Per avere poi un perfetto accoppiamento tra vaso e capsula, vengono usate delle sostanze “morbide” definite mastici che dovranno resistere ai trattamenti termici che permetteranno la conservazione del prodotto contenuto nel vaso. Nello specifico: pastorizzazione se entro i 90°C; sterilizzazione se tra i 120/125°C.

71. PERCHÉ I VASI SONO SOTTOVUOTO? COME VIENE GENERATO IL SOTTOVUOTO IN PRODUZIONE?

Il sottovuoto viene creato per allungare il tempo di conservazione dei prodotti contenuti nei vasi (shelf life).

Il sottovuoto può essere ottenuto in tre modi: • per via meccanica o a secco: per mezzo di campane collegate a pompe che creano il vuoto (soprattutto per prodotti secchi). Vedi foto pag. 187. • per via umida, metodo più diffuso: grazie ad un getto di vapore iniettato durante la chiusura. • a mezzo venting: il vaso, una volta riempito è chiuso in tunnel o in autoclave, l’aumento controllato della temperatura permette la fuori uscita dell’aria contenuta tra prodotto e capsula.

Esiste anche il metodo oggi utilizzato forse solo nelle famiglie (ad esempio per le marmellate) di riempire il vaso con prodotto molto caldo e quasi raso bocca, senza spazio di testa. Chiudendolo il prodotto raffredda e si crea il vuoto.

72. PERCHÉ LE CAPSULE NON ANDREBBERO RIUTILIZZATE?

Essenzialmente poiché il mastice della capsula, cioè il materiale che “fa tenuta”, dopo la prima chiusura non ha più l’originaria elasticità ed i “denti di alloggiamento” che assicurano l’accoppiamento con l’imboccatura del contenitore sono ormai deformati dal primo utilizzo.

73. COME SI CALCOLANO LE DIMENSIONI DI UN TAPPO DI SUGHERO PER LE BOTTIGLIE DA VINO

La dimensione di un tappo di sughero (larghezza) si calcola sempre tenendo conto del tipo di vino, (fermo o frizzante ) e del calibro interno del

31


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

contenitore a circa 40/50 mm di profondità (che mediamente è 18,5 mm). Per i vini fermi si calcola il diametro di cui sopra +6 mm se si utilizzano sugheri naturali, +4 mm se si usano tappi tecnici come il birondellato. Per i vini frizzanti si usano soprattutto tappi birondellati quindi si aggiungono 4 mm. Per i vini spumanti si utilizza un unico tappo, cioè il ø 30,5 mm (per la tenuta della pressione il tappo è originariamente più largo).

L’altezza del tappo, sia per problemi di tenuta che per la dimensione minima alla quale può essere tagliato e lavorato un sughero, è di 40 mm. Generalmente varia da 40 a 54 mm per varie ragioni ma la principale è quella di marketing. Sempre per gli spumanti si usa un tappo h 48 mm.

74. COME SI CALCOLANO LE DIMENSIONI DI UN TAPPO SINTETICO PER LE BOTTIGLIE DA VINO?

Il discorso è semplice per i tappi sintetici in quanto, come standard, hanno solo due misure in diametro e due in lunghezza, cioè il ø 22 x h 38 o h 42 per i vini fermi e il ø 23 x h 38 o h 42 per i vini frizzanti. Al momento però pochi produttori hanno commercializzano un tappo sintetico adatto a contenere la pressione dei gas.

75. COME SI DETERMINA L’ALTEZZA DEL TAPPO A VITE?

Le altezze sono già determinate da standard internazionali che determinano diametro e altezza e alcune varianti, per esempio ø 28 alta e bassa.

76. I TAPPI VITE METALLO E QUELLI DI PLASTICA SONO SEMPRE INTERCAMBIABILI?

Nelle bottiglie alcuni tipi di tappi hanno lo stesso “passo” della vite di alloggiamento quindi se non vi sono specifiche esigenze derivanti dal tipo di prodotto o dal processo di riempimento si possono intercambiare.

77. COSA CAMBIA DA UNA BOTTIGLIA DI VETRO NORMALE A UNA BOTTIGLIA DESTINATA A “SPARKLING WINE”?

32

Da un punto di vista tecnico cambia la forma della bottiglia (per esempio le bottiglie con spigoli non sono adatte), il peso vetro che sarà tale da garantire uno spessore adeguato per resistere alla pressione interna e la presenza della picure o di un fondo piuttosto pesante (resistente). A ciò deve accompagnarsi una uniforme distribuzione del vetro.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

78. COSA SERVONO QUEI PUNTINI IN PROTUBERANZA SITUATI SUL PIEDE DELLA BOTTIGLIA?

Costituiscono il codice di lettura dello stampo e permettono il controllo elettronico del funzionamento della produzione e di quello stampo in particolare.

79. QUALE È LA RAGIONE DELLE ZIGRINATURE SUL FONDINO DELLE BOTTIGLIE?

Queste zigrinature contribuiscono a rendere stabile la bottiglia sulla catena di trasporto durante la lavorazione ed a tenere staccato il fondino (che è ancora a circa 650°C) dal metallo della catena di trasporto ed evitare così tagli sulla base delle bottiglie dovuti alle diverse temperature a contatto.

80. A COSA SERVONO LE INCISIONI (NUMERI E LETTERING) CHE SI TROVANO SULLE BOTTIGLIE?

Costituiscono una sorta di carta d’identità della bottiglia: vi è riportato il produttore con il marchio di fabbrica, la capacità raso bocca ed il livello di riempimento, il numero di cavità con cui la bottiglia è stata prodotta, la sigla che identifica l’idoneità del prodotto a contenere alimenti.

1. capacità nominale in cl o ml 2. simbolo di recipiente misura* 3. livello di riempimento 4. fondo con puntini 5. simbolo di idoneità alimentare 6. sigla del produttore 7. numero dello stampo 8. fondo con lunette

* La epsilon rovesciata simile al numero tre “3” è il simbolo grafico previsto dalle

norme CEE per identificare i recipienti misura. Con questa espressione si intendono quei contenitori aventi qualità metrologiche garantite dalla vetreria che consentono, quando sono riempiti ad un certo livello dal raso bocca, di tarare il contenuto effettivo con idonea precisione (direttiva CEE 106/75).

33


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

81. CHE COSA SIGNIFICA VETRO TIPO III? ESISTONO ALTRI TIPI DI VETRO?

Si tratta di una classificazione di vetro per contenitori adottata dalle varie Farmacopee per un più appropriato uso del vetro in rapporto a ciò che deve contenere. Esiste il vetro tipo I, il tipo II il tipo III ed il tipo Classe A. Il tipo I è un vetro boro-silicato (c.d. Neutro) con elevata stabilità idrolitica adatto a contenere prodotti iniettabili.

Il tipo II deriva dal III: con un particolare trattamento della superficie interna a mezzo di solfato di ammonio raggiunge la stabilità idrolitica simile al tipo I ed è adatto a contenere preparazioni acide e neutre (per esempio soluzioni infusionali).

Il tipo III è un vetro sodico calcico con basso contenuto alcalino e una buona stabilità idrolitica ed è adatto a contenere preparati in veicolo non acquoso non sensibile agli alcali.

Esiste un’altra classificazione che ci riguarda, per uso alimentare, denominata di tipo A (vetro sodico-calcico) che a differenza del tipo III non richiede una specifica resistenza idrolitica.

82. PERCHÉ ALCUNE VOLTE LE ETICHETTE SULLE BOTTIGLIE SI STACCANO FACILMENTE O PRESENTANO PIEGHE?

Passiamo dalla cattiva applicazione alla non compatibilità tra colla dell’etichetta e trattamento superficiale del contenitore, alla forma del vetro che può avere solo un ordine di curvatura (raggio) nella zona di applicazione dell’etichetta. Spesso poi dipende dal tipo di supporto, se carta o pvc o altro cioè l’adattabilità (deformabilità) del supporto applicato al vetro. Tutti i processi di condizionamento sono soggetti ad applicazioni fatte bene o male e anche le etichette rientrano nel novero dei problemi qualitativi che comprendono, oltre alle caratteristiche del vetro, la scelta del materiale più idoneo, la qualità dell’etichettatrice, la qualità del globale processo produttivo, la capacità dell’operatore di mettere a punto le componenti del lavoro da eseguire.

83. QUAL’È L’IMPORTANZA DEL “MINIMO FORO PASSANTE” E DEL PROFILO INTERNO DELL’IMBOCCATURA?

34

È d’importanza cruciale poiché il riempimento del contenitore avviene con l’introduzione di una cannuccia d’acciaio. Il non rispetto del minimo foro passante (il diametro all’interno del collo) può portare alla rottura del contenitore, della cannuccia stessa, creare danni alla “giostra di riempimento”, non concludere la fase di riempimento, ecc... il profilo interno bocca è inteso come profilo di tappatura all’interno del collarino fino al sottobaga, il minimo foro passante coinvolge invece il collo per tutta la sua lunghezza.


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

84. QUALI SONO LE PARTI INTERCAMBIABILI NEGLI STAMPI E QUALI CAMBIAMENTI SI POSSONO FARE SENZA RIFARE L’INTERA SERIE STAMPI? • Il

collarino, purchè si adatti al diametro del collo; • il fondino per avere la picure o meno oppure per avere variazioni di capacità; • il finitore per avere la versione anonima o personalizzata della stessa bottiglia.

85. PERCHÉ QUANDO SI ROMPE UN VASO O UNA BOTTIGLIA SI NOTA SPESSO UNO SPESSORE DI MATERIALE CHE NON È COSTANTE?

La formatura del contenitore nello stampo finitore avviene per soffiata. Lo stiramento del vetro è quindi condizionato dalla temperatura dello stesso nella massa abbozzata. Nelle bottiglie la riduzione di spessore è più evidente ed appare solitamente a 2/3 dell’altezza del contenitore, verso il fondo che corrisponde all’altezza della parison. È fisiologico quindi che vi sia una certa differenza di spessore ma nei limiti di solidità dell’articolo.

86. COSA È LO SPAZIO DI TESTA DI UNA BOTTIGLIA/VASO? PERCHÉ NON POSSONO ESSERE RIEMPITI A RASO BOCCA?

A prescindere dal tipo di riempimento, lo spazio di testa è necessario per consentire l’espansione del liquido contenuto determinata da variazioni della temperatura. La percentuale di spazio di testa rispetto al volume del contenitore deve essere calcolata sia secondo il metodo di riempimento, ma anche dal tipo di liquido contenuto. Ad esempio per gli alcolici è necessario generalmente uno spazio uguale a circa il 4-5% del volume per permettere l’espansione del prodotto mentre per lo sciroppo d’acero (che si confeziona a caldo) al contrario serve un 7% per garantire la quantità nominale dopo il raffreddamento. Per le bottiglie il livello di riempimento è segnalato sul fondino ed espresso in millimetri di distanza dall’imboccatura.

Per i vasi la capacità nominale indica i millilitri di acqua che possono essere contenuti riempiendoli RASO BOCCA mentre il prodotto contenuto viene solitamente espresso in grammi. I vasi che contengono più “insiemi di prodotto” (ogni prodotto ha una sua variazione di volume ) richiedono un’attenzione molto precisa dello spazio di testa che deve essere dato durante il confezionamento ed il trattamento termico successivo al riempimento ed alla chiusura.

35


1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO


1. DOMANDE E CURIOSITĂ€ SUI CONTENITORI IN VETRO

Parte terminale del ciclo di produzione, i contenitori vengono controllati con macchine ottiche ed elettromeccaniche e convogliati sui piani di accumulo pronti per l’imballaggio finale.


Parison della Contessa Decanter in attesa della chiusura nello stampo finitore


2

IL VETRO

1. CENNI STORICI

pag. 40

2. SVILUPPO DELL’INDUSTRIA DEL CONTENITORE IN VETRO

pag. 42

3. IL CONTENITORE IN VETRO E LA NASCITA DI MATERIALI ALTERNATIVI

pag. 44

4. NOTA GENERALE

pag. 45

5. SCHEDA TECNICA

pag. 46

6. CICLO TECNOLOGICO PER LA PRODUZIONE DI VETRO CAVO MECCANICO

pag. 48

7. SCHEMI IMPIANTI DI PRODUZIONE

pag. 70

8. CENNI SUGLI STAMPI

pag. 78

9. NOTE SUL PROCESSO DI DECORAZIONE DEL VETRO

pag. 84

10. SERIGRAFIA

pag. 84

11. SABBIATURA

pag. 88

12. SATINATURA AD ACIDI

pag. 89

13. VERNICIATURA

pag. 93


2. IL VETRO

CENNI STORICI

Da reperti archeologici possiamo dire che gli inizi della produzione vetraria, pure avvolta nel mistero, risalgono ai più vecchi periodi della storia umana. Generalmente la scoperta di questo materiale (sembra che sia stato ottenuto accendendo un fuoco su alcuni blocchi di carbonato di sodio “natrum” cioè salnitro, in presenza di sabbia) è attribuita a mercanti fenici approdati alla foce di un fiume dell’Asia minore. È questa un’ipotesi poco probabile data la difficoltà di raggiungere in tale modo adeguate temperature, ma contiene alcune verità scientifiche ed in particolare riguardo all’uso delle sabbie silicee (come materia base) e del carbonato di sodio (come fondente) e del carbonato di calcio (come stabilizzante) presente nelle ceneri di alghe ed altre piante costiere. In base ai ritrovamenti e alle frammentarie informazioni di antichi scrittori le più antiche località produttrici di oggetti di vetro furono la Fenicia e l’Egitto. Furono tempi comunque in cui la modesta produzione era destinata a monili, amuleti, oggetti decorativi e solo in minima parte a contenitori per essenze ed aromi. Tramite le guerre ed i mercanti sempre in viaggio nel bacino del Mediterraneo l’arte del vetro iniziò a fiorire in Persia, a Cipro ed in Siria ove si ritiene che nel 200 a.C. ebbe inizio il processo di soffiatura del vetro anche in forme di terracotta (flaconi per unguenti e bicchieri del tipo circense cioè destinati alla premiazione di gare sportive). Verso il IX secolo, per influenza della civiltà islamica il vetro divenne materia ancora più preziosa per l’intensità di colori, per l’accuratezza degli intagli e per la tecnica della pittura a smalto su oggetti decorativi. Con la caduta dell’impero romano d’oriente molti vetrai si trasferirono a Venezia e da qui, nel 1289 a Murano dove l’arte vetraria ebbe modo di raggiungere livelli di qualità insuperabili. Nuove scoperte tecnologiche, mutamenti nei governi e accordi commerciali fecero sì che dal XV al XVIII secolo sorgessero in ogni regione europea scuole ed industrie in concorrenza, tali quindi da stimolare la continua ricerca di diverse tecniche di lavorazione; alle produzioni tradizionali di oggetti decorativi, bicchieri di lusso e (pochi) contenitori, si affiancò, inizialmente con alterna fortuna, l’industria delle lastre. Un decisivo contributo allo sviluppo della produzione vetraria fu, prima, l’introduzione (1828) del forno di fusione riscaldato a vapore anziché a legna, e poi verso il 1860 l’adozione del forno a gas a rigenerazione e recupero. Negli stessi anni i tedeschi Schott e Abbe avviarono il primo stabilimento sorto con criteri tecnico-scientifici a Jena e può essere considerato questo il preludio all’intro-

40


2. IL VETRO

“Figline (Valdarno), vetreria” Collezione Alinari.

duzione della lavorazione meccanica del vetro che ha mutato profondamente l’importanza di tale materiale nella società, e ha lasciato alle vecchie scuole di Murano, di Lambert St. Cloud, di St. Louis, di Baccarat, ecc. un ruolo sempre più specialistico legato ad oggetti decorativi e di lusso. La circolazione di nuove idee tra il XVIII e il XIX secolo mutò la struttura sociale e le esigenze umane; la lavorazione del vetro diventa così un’attività nuova divisa per settori che hanno in comune tra loro quasi solo l’origine. L’evoluzione dei trasporti crea possibilità di concorrenza e quindi stimola la ricerca di altre forme e processi produttivi. Nel repentino mutamento delle condizioni di vita dell’ultimo secolo si assiste al susseguirsi di trasformazioni e di intuizioni ed anche il vetro, immutato per secoli, entra nella vita moderna. Nella casa “qualunque”, dove avevano regnato incontrastati la tazza di terra, il vaso di porcellana o il fiasco di stagno si impongono le misure e le suppellettili di vetro.

41


2. IL VETRO

SVILUPPO DELL’INDUSTRIA DEL CONTENITORE IN VETRO

L’industria del vetro nella “Esposizione Italiana” del 1891 aveva già un proprio settore e comprendeva lastre, oggetti per la casa, per l’arredamento e per l’uso domestico, vetri per ottica ed infine vasi, fiaschi e damigiane. Era cioè il tempo in cui l’Italia era al passo con la produzione europea (pur con alcuni disequilibri commerciali) ed erano già presenti industrie, alcune delle quali ancora oggi attive e conosciute (Bormioli - S.A.V. - ecc.). La vera evoluzione nei contenitori e negli oggetti di servizio per la casa fu però determinata dal miglioramento delle condizioni di fusione della massa vetrosa (dal legno si passò al carbone e poi al gas naturale) che permise la produzione di un vetro meno debole chimicamente, in grado di avere una buona resistenza superficiale, di mantenere inalterato il colore e di non subire degradazione da parte del contenuto dei recipienti, condizioni queste tali da imporre il prodotto sul mercato per la sua “incorruttibilità”. Inizialmente la lavorazione a soffio dei contenitori avveniva prelevando, con una “canna per soffiare”, un certo quantitativo di miscela fusa posta poi in uno stampo (di legno, ferro o ghisa), ed era compito del vetraio soffiare e girare la materia sino ad avere la forma definitiva. Solidificatosi il vetro, il contenitore veniva staccato dalla canna con un poco d’acqua e, immediatamente, il vetraio applicava intorno all’imboccatura grezza un’altra piccola quantità di vetro fuso che ritagliava con le cesoie sino alla forma definitiva. Il recipiente era così pronto per la ricottura in tempera. Questo processo assai artigianale, lungo e legato all’abilità del maestro vetraio, venne migliorato (1870) dalle innovazioni dell’americano Weber e dagli inglesi Arnall e Ashley, che utilizzarono l’aria compressa per la soffiatura e introdussero il sistema del doppio stampo: uno preparatore ed uno finitore. Punto debole del ciclo di produzione rimaneva ancora la necessità del faticoso lavoro del “cavavetro”, a cui diede soluzione l’americana Owens, facendo “spillare”, in un certo punto del forno, del vetro regolato in gocce cadenti di un determinato peso e poi introdotte in pressa ad una sola forma. In un secondo tempo il vetro venne prelevato non più dal forno di fusione ma da un avanforno di lavorazione sotto il quale furono installate macchine girevoli a più stampi. Tali tecniche consentirono la produzione in ciclo continuo. In Italia comunque restava molto da fare mentre la concorrenza straniera era sempre più avvantaggiata. Nel 1913 si importarono bottiglie di fabbricazione meccanica per 68.000 quintali, nel 1922 per 106.000 quintali; questo perché i più importanti produttori italiani di bevande avevano già avviato l’automazione

42


2. IL VETRO

delle linee di confezionamento e per la maggior economia dei propri costi si trovavano nella necessità di non utilizzare le bottiglie fabbricate ancora a “canna per soffiare”, per le insite imprecisioni e per la variabilità di capacità, sulla quale erano ormai in vigore disposizioni ministeriali a tutela del consumatore. Gli obiettivi autarchici del fascismo diedero stimolo al miglioramento produttivo ed in breve le nostre fabbriche trasformarono i loro metodi eliminando quasi completamente la necessità di importazioni. Tutto questo soprattutto per il vetro verde per le bottiglie e per i fiaschi, mentre per i vasi ed i flaconi, ancora nel 1910, i sistemi di produzione erano quelli della lavorazione a mano, a soffio, a bocca, con scarso utilizzo di macchine. Nel 1925 però le vetrerie Bordoni di Milano e San Paolo di Roma installarono i primi moderni impianti di produzione automatica di vetro soffiato e pressato. Dagli anni ‘30 in poi lo sviluppo tecnico ebbe modo di procedere senza soste, soddisfacendo il crescente fabbisogno interno di flaconi, vasi, bottiglie per latte, ecc., e numerose erano le vetrerie operanti nel nostro Paese (V.R. Bordoni, Bormioli Rocco nota per la flaconeria, S.A.V. di Altare, Vetreria Spadaccio, Vetreria F.lli Lodi per le bottiglie per seltz e vetri da laboratorio, Vetreria Etrusca riunita con altre nella Industria Fiaschi). Da allora ai giorni nostri è stato un incessante susseguirsi di miglioramenti, di scoperte di nuove applicazioni, ed oggi siamo ormai di fronte a processi di produzione completamente automatizzati, con largo uso dell’elettronica e della meccanica di precisione in ogni fase della lavorazione. Il maestro vetraio di un tempo lascia il posto ad un gruppo di tecnici che determinano a priori, dopo attenti studi, tutte le condizioni per la fabbricazione dell’oggetto voluto nell’ambito dei limiti imposti dalla produzione di massa.

43


2. IL VETRO

IL CONTENITORE IN VETRO E LA NASCITA DI MATERIALI ALTERNATIVI

Dopo un periodo di deciso e progressivo sviluppo del vetro continuato per anni, la nascita di nuovi imballaggi (1960), o meglio la disponibilità tecnologica per l’utilizzo di altri materiali quali plastica, tetrapak, alluminio, ecc., diventa un’arma nelle mani degli uomini di marketing, addetti alla creazione di nuovi consumi, nuove esigenze, nuovi gusti, incaricati di introdurre o imporre certe scelte tra il vasto pubblico, sollecitando anche fattori non secondari quali semplicità d’uso, comodità, novità ecc. che diventano elementi discriminanti del prodotto finale. Un ruolo importante gioca anche l’elevata conflittualità sindacale di quegli anni che incide in modo profondo nelle aziende a ciclo continuo, anelastiche per definizione, aumentando in genere la competitività degli imballaggi cosiddetti alternativi. La crisi energetica poi, mentre in un primo momento penalizza ancor più il vetro (costi di fusione, costo della soda, trasporti, ecc.) e costringe le industrie ad una profonda ristrutturazione durata alcuni anni, diventa successivamente un ostacolo alla diffusione dei materiali concorrenti, molti di derivazione da idrocarburi o con alto consumo energetico; ma soprattutto fa emergere ovunque la sensibilità verso l’ambiente in cui viviamo, obbliga il cittadino e l’industria a riconsiderare certe scelte, evidenzia la capacità di recupero economico del vetro e soprattutto la sua non nocività. La ripresa del contenitore in vetro dalla fine del 1978 ad oggi, vista come confronto con i materiali alternativi e non in termini assoluti di quantità prodotte (vi è stato un periodo difficile dall’81 all’83) è ininterrotta e non si tratta certo di un fattore emozionale ma è il risultato di precise scelte. Molti materiali oggi disponibili sono realmente il frutto di accurate ricerche scientifiche tendenti ad esaltarne le qualità migliori, a contenere il consumo energetico unitario e a limitarne al massimo l’impatto sull’ambiente. Ecco quindi che per le strategie di marketing si aprono altre possibilità, potendosi adottare per ciascun prodotto l’imballaggio ritenuto migliore non solo secondo criteri di moda o di novità, ma con un’attenzione più profonda verso la collettività e l’ambiente. Se non si può dubitare della sicurezza d’uso di un contenitore di “plastica” per saponi liquidi o dell’igienicità e praticità del blister per capsule farma-

44


2. IL VETRO

ceutiche, è però inconfutabile che nessun imballaggio destinato a venire a contatto con sostanze alimentari e chimico-farmaceutiche, presenti tutte insieme le qualità del vetro: • impermeabilità • neutralità

(fisico-chimica)

• inviolabilità • totale

riciclabilità della materia.

Per i prossimi anni quindi uno sviluppo, anche selezionato per settori di utilizzo, dovrebbe essere ipotizzabile e auspicabile per il contenitore in vetro.

NOTA GENERALE Nelle pagine seguenti vi sono alcuni dati tecnici che hanno funzione solo “indicativa”, cioè per dare idea al lettore del processo produttivo, di alcuni materiali usati, delle temperature e degli aspetti dimensionali di una moderna vetreria. La continua evoluzione in tema di miglioramento tecnico/economico della produzione ed il suo adattarsi alle esigenze di mercato, possono rendere appunto questi dati rapidamente obsoleti e la loro valenza è quindi solo descrittiva.

45


2. IL VETRO

SCHEDA TECNICA

CARATTERISTICHE CHIMICHE Il vetro è un materiale ottenuto mediante fusione di una miscela di materie prime. Tre sono i componenti principali: • la

silice che è il vetrificante (fonde ad alta temperatura); • la soda (carbonato di sodio) che è il fondente (abbassa la temperatura di fusione della silice); • il calcio (carbonato di calcio) che è l’elemento stabilizzatore (rende il vetro resistente agli attacchi chimici). A questi componenti ne vengono aggiunti altri per ottenere particolari proprietà e per la costanza e la lavorabilità: • il

magnesio che abbassa la velocità e la temperatura di devetrificazione e consente quindi una lavorabilità in migliori condizioni termiche; • l’ossido di alluminio che diminuisce il coefficiente di dilatazione, aumenta la viscosità alla temperatura di lavoro, migliora la resistenza all’acqua e allo shock termico. Vi sono poi additivi (nitrati, solfati,ecc.) il cui scopo è quello di eliminare i gas e rendere omogenea la pasta vetrosa, coloranti o decoloranti. È opportuno sottolineare che, in genere, la decolorazione non avviene per reazione chimica ma è un fenomeno fisico basato sulla sovrapposizione di colori complementari. Per la produzione del vetro bianco (trasparente), pur utilizzando materie prime selezionate, avremo sempre alcune impurità quali ossidi di ferro o infinitesime parti di cromo che danno alla miscela una colorazione giallo verdastra. Ecco quindi che nella composizione vengono aggiunti il selenio (colora in rosa) e/o il cobalto (colora in blu) che in determinate proporzioni creano l’aspetto tipicamente “incolore-trasparente”. Altri coloranti usati sono la cromite (per il verde), la grafite e la pirite (per il giallo scuro), il rame (per il rosso).

TEMPERATURE (DATI MEDI INDICATIVI) FUSIONE 1500°C

46

AFFINAGGIO 1300°C

LAVORAZIONE 900/1000°C

TEMPERA 350/550°C


2. IL VETRO

CARATTERISTICHE FISICHE Il vetro, per molte caratteristiche è un solido (durezza, conservazione della forma, ecc.), per altre un liquido (isotropia, struttura disordinata, ecc.) per cui si dice che “il vetro è un liquido ad alta viscosità”. Tra l’estrema fluidità nella zona di affinaggio del forno e lo stato solido del prodotto finito vi è il cosiddetto intervallo di lavorabilità: • durezza:

aumentata dal calcio e dal boro. È scalfibile solo con il diamante; diversa da vetro a vetro, mediamente è 2,5 Kg/dm3 • fragilità: nota a tutti, determinata anche dalla viscosità che durante il raffreddamento crea tensioni interne parzialmente eliminabili con un accurato processo di ricottura (vedi pag. 43); • resistenza alla trazione e all’allungamento: insignificanti; • resistenza alla compressione: 40 kg/mm2 e ciò ne permette l’uso in edilizia; • conducibilità di calore: 50 volte meno dell’acciaio e 500 volte meno del rame. È quindi un cattivo conduttore e ciò è altra causa della sua fragilità; • conducibilità elettrica: allo stato solido è un pessimo conduttore, quindi un ottimo isolante (i vetri utilizzati come isolanti elettrici sono però ottenuti con particolari accorgimenti nella composizione, onde essere quanto più poveri di alcali per eliminare la conducibilità superficiale creata dalle soluzioni saline che si formano tra l’umidità dello strato esterno ed i silicati di soda - effetto bianco). • densità:

47


2. IL VETRO

CICLO TECNOLOGICO PER LA PRODUZIONE DI VETRO CAVO MECCANICO

PRIMA FASE: PREPARAZIONE MISCELA VETRIFICABILE La miscela vetrificabile viene preparata da un impianto di composizione completamente automatico in cui i vari componenti vengono pesati e, tramite nastri trasportatori completamente chiusi per evitare lo spolverio, vengono inviati ad una mescolatrice che li miscela per alcuni minuti. Dopo la miscelazione, alla composizione così ottenuta, viene aggiunto del rottame di vetro in ragione del 20-80% indicativamente, onde agevolare il processo di fusione (il rottame di vetro abbassa il punto di fusione della miscela vetrificabile con conseguente risparmio energetico); da 1 Kg di rottame di vetro si ottiene nuovo vetro per stessa quantità. In caso di utilizzo di rottame di diversa composizione, vi possono essere problemi di colore ed omogeneità. La miscela così ottenuta è inviata, tramite nastri trasportatori, al forno di fusione.

Impianto di caricamento al forno della materia prima.

48

“Infornaggio” vero e proprio.


2. IL VETRO

INTERNO DI UN FORNO FUSORIO. Uno dei due torrini con bruciatori in azione. Ogni 20/25 minuti si ha l’inversione di funzionamento tra i torrini. A sinistra della foto, l’infornaggio della materia prima che galleggia sulla massa di vetro fusa a una temperatura di circa 1500°C. Le macchie in superficie sono materia prima non ancora fusa.

SECONDA FASE: FUSIONE DELLA MISCELA La fusione della miscela avviene in un forno dotato di sistema di recupero di calore, con camere di rigenerazione in materiale refrattario o mediante scambiatore di calore metallico, per il preriscaldo dell’aria comburente. Il forno è a due vasche, a funzionamento continuo, con una capacità produttiva di circa 3 tonnellate/giorno per m2 di superficie. La massa in fusione è contenuta nella vasca principale (bacino di fusione) che è seguita da una vasca più piccola di condizionamento (bacino di lavorazione). Le due vasche sono separate ed il vetro fluisce dal bacino di fusione a quello di lavorazione attraverso una gola. La combustione avviene nel vano compreso tra la superficie del bagno di fusione e la volta del forno stesso. La superficie del bacino di fusione generalmente varia da 30 a 100 m2 e la profondità o altezza del bagno di vetro è di metri 1,40 (variabile in dipendenza del colore vetro - più profondo per il vetro chiaro, meno profondo per il vetro scuro). Tutte le superfici esterne del forno sono rivestite con materiali isolanti per contenere le dispersioni di calore. N.B.: vedere alle pagine 70 e seguenti gli schemi degli impianti di produzione. Il vetro fuso ed affinato a temperature di circa 1550°C viene inviato tramite ca-

49


2. IL VETRO

Vista dei canali di alimentazione vetro, dal forno alle macchine.

nali di condizionamento alle macchine formatrici. L’impianto è alimentato a gas metano avente un “potere calorico inferiore” di 8150 Kcal/m3 a 15°C e 760 mm/Hg. Le attrezzature per la combustione consistono in x bruciatori posti sotto ciascun “Torrino del forno”. L’aria preriscaldata dal contatto con gli impilaggi delle camere dei rigeneratori o mediante lo scambiatore metallico, entra nel forno da un apposito condotto, detto torrino, e si miscela con il gas metano proveniente dai bruciatori. I prodotti della combustione escono dalla camera di fusione attraversando un secondo torrino ed attraversano la camera di rigenerazione, riscaldano gli impilaggi, permettendo un sensibile recupero energetico.

50


2. IL VETRO

Il recupero di calore avviene entro due camere verticali in cui sono contenuti pezzi di materiale refrattario (impilaggi), aventi speciali caratteristiche. Il passaggio dei fumi attraverso i caminelli degli impilaggi riscalda il materiale refrattario portandolo ad alta temperatura; ogni 20-25 minuti si inverte il ciclo con una apposita valvola di inversione automatica. I fumi attraverso la valvola di inversione vengono aspirati da una ciminiera a tiraggio naturale o forzato ed emessi in atmosfera previa filtrazione. La ciminiera, costruita spesso in metallo, raggiunge un’altezza variabile di circa 30 m ed i fumi in uscita, normalmente, hanno una temperatura di circa 250-300° C. Il forno, completamente automatico, è dotato di varie apparecchiature di controllo, regolazione e misura:

51


2. IL VETRO

Due gocce di vetro fuso, controllate nel peso e nella forma, vengono tagliate e inviate per caduta negli stampi sulla macchina formatrice.


2. IL VETRO

• un

apparecchio a funzionamento automatico per il controllo del livello del bagno fuso, collegato con uno strumento regolatore e registratore; • un indicatore e regolatore del rapporto Aria/Metano; • un indicatore di portata del Metano; • un indicatore di portata dell’Aria; • un indicatore e regolatore della pressione; • un indicatore delle temperature nelle diverse zone del forno; • un indicatore delle temperature nelle diverse zone del rigeneratore; • ecc.

TERZA FASE: LAVORAZIONE DEL VETRO FUSO Il vetro fuso passa dal bacino di lavoro precedentemente descritto ai canali di alimentazione che consegnano il vetro alle macchine formatrici. I canali sono costruiti con blocchi di refrattario AZS elettrofuso nella parte a contatto del vetro e con materiale refrattario silico-alluminoso nella sovrastruttura. Il riscaldamento è effettuato mediante bruciatori disposti sui due lati della sovrastruttura dei canali di alimentazione (feeders), con combustione a gas metano, regolati automaticamente in funzione di temperature prestabilite. Dai canali (feeder) il vetro passa in vaschette con uno o più fori, sotto le quali un meccanismo a forbice coadiuvato dal meccanismo plunger “taglia la goccia di vetro” nella forma, nel peso e con la temperatura desiderate per la lavorazione. Tale goccia cade, per gravità, nello stampo preparatore (la distanza tra forbici e stampo è, sempre indicativamente, di circa 3 m).

SONO A QUESTO PUNTO POSSIBILI 2 DIFFERENTI PROCESSI DI FORMATURA DELL’ARTICOLO: ... PRODUZIONE CON PROCESSO “SOFFIO-SOFFIO”... (pag. 75 ) Il preparatore è montato nella macchina con l’imboccatura del futuro contenitore rivolta verso il basso e, sulla sua parte superiore, viene posizionato un imbuto di guida (funnel) attraverso il quale passa la goccia per raggiungere la cavità dello stampo. Dopo la caduta della goccia, sulla parte superiore dell’imbuto, a sede conica, va a collocarsi, con accoppiamento perfetto ed a goccia introdotta, il tampone (baffle). Il tampone è dotato di fori per il passaggio dell’aria compressa che sospingerà la goccia di vetro verso il basso in completa aderenza con il collarino (neckring) ed il punzone (plunger). Viene così formata l’imboccatura con l’apertura rivolta verso il basso ed il resto della goccia soprastante. Successivamente l’insieme tampone ed imbuto viene spostato, ed il tampone, riposizionato nella sede precedentemente occupata dall’imbuto, chiude così la cavità dello stampo preparatore; contemporaneamente il punzone viene ritirato.

53


Due bottiglie sono chiuse nello stampo finitore (sopra) e due sono in attesa di essere trasferite sul conveyor che porta al forno di ricottura.


Due bottiglie stanno per essere trasferite sul conveyor che le porta al forno di ricottura, lasciando libero lo spazio alle due (dietro) che vengono estratte dallo stampo finitore.


2. IL VETRO

Produzione in tripla goccia: tre parison stanno per entrare negli stampi finitori.

La perdita di contatto fra vetro e punzone permette al vetro, già indurito per il contatto precedente, di rinvenire per il calore trasmesso dal corpo della goccia. Dopo un breve intervallo di tempo, dall’apertura dell’imboccatura viene introdotta una determinata quantità di aria (fase definita “contro-soffiata”), per formare la cosiddetta “parison”, o abbozzo del contenitore, che si ottiene rigonfiando la goccia di vetro fino a portarla a completo contatto con le superfici dello stampo preparatore e del tampone. Trascorso il tempo sufficiente, la “contro-soffiata” viene interrotta, il tampone ritirato e lo stampo preparatore aperto lasciando così la “parison” (ancora rovesciata) sostenuta dal solo collarino. A questo punto la “parison”, che viene trattenuta per l’imboccatura dal collarino (neck-ring mechanism) a sua volta solidale con un braccio denominato “invert”, viene ribaltata nella posizione “in piedi” per mezzo di una rotazione di 180° e trasferita nel finitore. Durante questa operazione la “parison” non si deforma grazie allo strato superficiale del vetro leggermente indurito a seguito del contatto con lo stampo preparatore. Questo strato indurito, che rende possibile l’inversione, potrebbe ostacolare la soffiata finale all’interno dello stampo finitore, se durante il tempo di inversione, in cui la “parison” non è a contatto con lo stampo, non acqui-

56


2. IL VETRO

Tre bottiglie estratte dai finitori e tre (lato destro) in formazione sempre negli stampi finitori.

stasse nuovamente la viscosità adatta a ricevere la soffiata finale per effetto del calore trasmesso dalla massa interna del vetro. Raggiunto il lato finitore, il collarino (in due parti) si apre, rilasciando la “parison” nel momento in cui le due metà dello stampo finitore si sono chiuse attorno al collo dell’articolo, sotto l’imboccatura. Successivamente esso ritorna alla stazione dello stampo preparatore per cominciare la formatura di un’altra “parison”. Nella stazione finitore interviene una testa soffiante (blowhead) che, posizionandosi sopra l’imboccatura del contenitore in perfetta aderenza con la superficie superiore dello stampo, introduce aria compressa all’interno dell’abbozzo, espandendola fino a riempire completamente la cavità dello stesso finitore. In questa fase viene asportata una notevole quantità di calore ed il recipiente assume una rigidità tale da mantenere la sua forma dopo il ritiro dello stampo. Durante la soffiata attraverso il fondello viene applicato anche il vuoto al fine di estrarre l’aria intrappolata nelle nicchie, così da migliorare la precisione dimensionale del prodotto. Un meccanismo di trasferimento (take-out mechanism) blocca con le pinze il collo della bottiglia, la solleva e la trasporta su di un piattello (dead-plate) raffreddato che ha la funzione di realizzare una ulteriore estrazione di calore e di

57


2. IL VETRO

Tre parison stanno per compiere una rotazione di 180° e sostituire le tre bottiglie che si vedono negli stampi finitori (sopra).

sostenere il recipiente quando viene lasciato dal trasferitore per essere spinto sul nastro trasportatore (conveyor). Le attrezzature stampo sono raffreddate mediante aria ventilata opportunamente indirizzata.

... PROCEDIMENTO “PRESSATO-SOFFIATO”... (pag. 77) Il processo “pressato-soffiato” è identico al processo “soffio-soffio”, eccetto che per il metodo di formatura della “parison” nello stampo preparatore. La goccia, viene introdotta nello stampo preparatore attraverso l’imbuto e cade direttamente sulla punta di un maschio che raggiunge l’interno dello stampo attraverso il collarino. L’altezza del maschio è regolata in modo che la goccia, entrando nello stampo, ne riempia la cavità fin quasi a livello del preparatore. Immediatamente dopo, l’imbuto si sposta e viene sostituito dal tampone che chiude la parte superiore del preparatore come nel processo soffio-soffio. A questo punto il maschio si muove verso l’alto tramite un cilindro regolato da aria compressa, e distribuisce il vetro nelle cavità dello stampo e del collarino, in modo da riempire completamente lo spazio disponibile. Trascorso un prestabilito periodo di contatto maschio-vetro, tale da permettere un sufficiente raffreddamento della “parison” perfettamente formata, il maschio si ritira nella propria sede, il tampone ritorna in posizione di riposo e lo stampo preparatore viene aperto.

58


2. IL VETRO

Bottiglie estratte dai finitori in macchina a doppia goccia.

La “parison” è quindi trasferita nello stampo finitore ed il ciclo di formatura continua come nel processo soffio-soffio. In questo processo è indispensabile il mantenimento del peso della goccia entro limiti stabiliti. La forma dello stampo preparatore e del maschio hanno un ruolo essenziale nell’ottenimento della distribuzione finale del vetro. Con una forma del preparatore che permetta un facile caricamento della goccia ed una buona regolazione della temperatura dello stampo e del maschio, il processo “pressato-soffiato” per contenitori a “bocca larga” si svolge regolarmente senza troppi inconvenienti sia per contenitori a bocca larga che a bocca stretta. Le macchine formatrici su cui sono installati gli stampi, sono oggi, nella maggior parte, macchine lineari I.S. (Sezioni Indipendenti) a 6-8-10-12 sezioni. Esistono, per particolari lavorazioni, anche macchine monosezione, a 2 sezioni, ecc. Le sezioni di una macchina non vanno confuse con il numero di gocce di vetro lavorate nell’unità di tempo; si possono avere infatti varie combinazioni: • singola

goccia (cioè le forbici tagliano una sola goccia per volta - la vaschetta ha un solo foro); • doppia goccia;

59


2. IL VETRO

60


2. IL VETRO

Moderna macchina dieci sezioni doppia goccia.


2. IL VETRO

• tripla

goccia; goccia (è il massimo oggi esistente, ad esempio per la produzione di piccoli flaconi per penicillina); • 2 sezioni/4 sezioni/6 sezioni/8 sezioni, ecc. • quadrupla

Uno schema accettabile potrebbe oggi essere il seguente:

SINGOLA GOCCIA DOPPIA GOCCIA TRIPLA GOCCIA QUADRUPLA GOCCIA

4 SEZ.

6 SEZ.

8 SEZ.

10 SEZ.

12 SEZ.

16 SEZ.

• • •

• • •

• • • •

• • • •

• •

Cioè lavorazioni con più gocce contemporaneamente (più difficili) vanno per tirature più lunghe, quindi macchine con più sezioni (ed, in genere, per diversi giorni senza cambiare stampi) ed il tutto compatibilmente con il “cavato” del forno e del feeder in termini di tonnellate vetro/giorno. È quindi quello della programmazione della produzione uno degli aspetti più complessi, dovendosi rendere compatibili innumerevoli parametri ed indicativamente: • capacità

massima e minima del forno; massima e minima di ciascun feeder (normalmente ve ne sono 3 o più per forno); • stato del vetro (certi articoli non possono essere prodotti in certe situazioni); • peso di ciascun articolo; • attrezzature della macchina formatrice; • tipo di processo sulla macchina (soffio-soffio; presso-soffio); • stato della macchina (singola-doppia); • numero e stato degli stampi disponibili per ciascun articolo; • numero dei cambi serie stampi che i tecnici possono effettuare nella giornata; • attrezzature per la selezione del prodotto disponibili nella zona fredda “cold-end”; • e molto altro ancora. • capacità

L’articolo, dopo la formatura, viene fatto passare in forni di ricottura, ove, inizialmente, la temperatura del vetro viene elevata da 450°C a 560°C circa, distribuendo il calore in modo omogeneo nel forno per mezzo di ventilatori e poi raffreddando lentamente, onde portare l’articolo a temperatura ambiente, allo scopo di eliminare le tensioni superficiali introdotte durante la fase di formatura (processo di ricottura denominato comunemente “tempera”). Vedi anche pag. 179 punto 1.5. La durata del processo di ricottura o “tempera” è di circa un’ora.

62


2. IL VETRO

Macchina elettronica per il controllo delle imboccature.


2. IL VETRO

QUARTA FASE: CONTROLLO QUALITÀ ED IMBALLAGGIO PRODOTTO FINITO All’uscita dai forni di ricottura l’articolo viene controllato sia con ispezioni visive sia, e soprattutto, tramite l’ausilio di macchine automatiche, onde verificarne la corretta esecuzione e la perfetta qualità.

Termine del processo di ricottura e trattamento a freddo realizzato con olii vegetali o sintetici.

Generalmente i controlli automatici riguardano l’ispezione della imboccatura e del fondo, la verifica dell’aspetto delle pareti ed i controlli dimensionali. Questi controlli variano da stabilimento a stabilimento, da articolo ad articolo e da colore a colore. È anche questa una fase del ciclo produttivo nella quale la stabilità del contenitore sulla linea è importante poiché essi vengono trasportati-trascinati dai nastri trasportatori a grande velocità e durante questo scorrimento vengono eseguite le operazioni di controllo. Terminato il controllo, i contenitori vengono avviati su piani di accumulo, in più file e un braccio automatizzato, ne aspira un intero piano alla volta (pari alla dimensione del bancale in genere 100 x 120 cm) e li appoggia su un bancale in legno precedentemente preparato. Obiettivo della vetreria è produrre nelle condizioni più igieniche possibili e limitando al massimo possibili rotture per cui partendo da un piano in legno, vengono sovrapposti divisori e bottiglie in strati sovrapposti. Una volta raggiunta l’altezza desiderata il tutto viene coperto e avvolto con un film in materiale plastico termoretraibile che, una volta scaldato, trasforma la massa dei contenitori in un corpo unico, stabile, compatto e idoneo al trasporto. Partendo da questo tipo di imballo, nel tempo, sono stati sviluppati materiali per aumentare le performance di scivolamento in linea dei contenitori ovvero

64


2. IL VETRO

Area di controllo imboccature e altro.

Controllo visivo.

65


2. IL VETRO

Controlli qualitĂ nella zona fredda.

66


2. IL VETRO

Pallettizzazione.

Pallet concluso.

Pallet viene avvolto da un film in materiale plastico termoretraibile.

i vassoi in cartone sono stati sostituiti da interfalde in plastica. Nei casi di bottiglie particolarmente difficili o decorate, si sono realizzati imballi che impediscono lo sfregamento tra un contenitore e l’altro ovvero delle scacchiere grandi quanto i pallet di appoggio, denominati alveari, dove le bottiglie vengono alloggiate manualmente permettendone un trasporto più sicuro. Ultima fase l’etichettatura del bancale con tutti gli elementi identificativi dell’articolo e del lotto. Il prodotto finito, imballato su bancali, viene avvolto con cappucci di politene che vengono retratti all’interno di un forno di termo retrazione, etichettato e poi inviato ai magazzini previo benestare del Controllo Qualità.

67


2. IL VETRO

UN PALLET

1000.0

BOTTIGLIA (ID) Lunghezza

80.00 mm

Larghezza

80.00 mm

Altezza

300.00 mm

Peso Volume

-1.04 l

BOTTIGLIA (OD)

1200.0

Lunghezza

80.00 mm

Larghezza

80.00 mm

Altezza

300.00 mm

Peso Volume

500.00 g 1.04 l

UNITĂ€ DI CARICO (INCL. PAL) Lunghezza

1200.0 mm

Larghezza

1000.0 mm

Altezza

1389.7 mm

Peso

1389.7

Volume

428.00 g 1.7 m3

Num. Bottiglie tot

812

Efficienza di area

108.3%

Efficienza di volume

56.3%

Bottiglie per strato

203

Num. di strati

4

Disposizione

Staggered

Max num. di pallet sovrapponibili Lato di presa

4 N/A

Pallet industriale 1200 x 100 x 144 mm

1000.0

1200.0

In genere pallet di legno fumigato, interfalda di plastica sotto ciascuno strato.


2. IL VETRO

Pallet di bottiglie con divisori per proteggerle dal possibile sfregamento sulla spalla.

Pallet di vasi.

69


2. IL VETRO

PROCESSO DI PRODUZIONE DEL VETRO

REPARTO COMPOSIZIONE MATERIE PRIME

70

AREA DI FUSIONE


2. IL VETRO

ZONA CALDA

ZONA FREDDA

Prelevano il vetro dal bacino di affinaggio e lo trasportano alle macchine CANALI DI ALIMENTAZIONE

MACCHINA FORMATRICE

FORNO DI RICOTTURA

AREA DI PRODUZIONE

ISPEZIONE

La temperatura del vetro viene innalzata e successivamente abbassata in modo omogeneo

IMBALLAGGIO

Con macchine elettroniche, elettromeccaniche e manuali

71


2. IL VETRO

VISTA IN SEZIONE DI UN FORNO PER FUSIONE CON RIGENERATORE

Galleria di collegamento tra lo scambiatore e il bacino di fusione

SCAMBIATORE DI CALORE diviso in due sezioni che lavorano alternativamente circa 20 minuti ciascuno

TORRINO

IMPILAGGI mattoni refrattari che si riscaldano acquisendo calore dall’aria in uscita e si raffreddano cedendo il calore all’aria in entrata

FUMI/ARIA

Collegamenti con le ciminiere

72

CARICAMENTO DELLA MATERIA PRIMA


2. IL VETRO

ZONA DI FUSIONE

ZONA DI AFFINAMENTO

AVANFORNO O BACINO DI AFFINAGGIO

massa vitrea

vetro ai canali di alimentazione delle macchine

GOLA

Punto di passaggio della massa vitrea al bacino di affinaggio

73


2. IL VETRO

Produzione con processo soffio-soffio.


2. IL VETRO

FASI DI FORMATURA DI UN CONTENITORE SU MACCHINA I.S. (SEZIONI INDIPENDENTI) CON PROCESSO SOFFIO-SOFFIO

1. CARICAMENTO VETRO

2. SOFFIATA DAL TAMPONE FORMAZIONE BOCCA

3. CONTRO SOFFIATA DAL COLLARINO FORMATURA PARISON

4. TRASFERIMENTO DA STAMPO PREPARATORE A STAMPO FINITORE

5. ALLOGGIAMENTO NEL FINITORE

6. TERZA SOFFIATA FORMATURA FINALE

7. ESTRAZIONE

75


Produzione con processo presso-soffio.


2. IL VETRO

FASI DI FORMATURA DI UN CONTENITORE SU MACCHINA I.S. (SEZIONI INDIPENDENTI) CON PROCESSO PRESSO-SOFFIO

1. INSERIMENTO GOCCIA

2. CARICAMENTO GOCCIA

3. PRESSATA E FORMATURA PARISON

4. TRASFERIMENTO DA STAMPO PREPARATORE A STAMPO FINITORE

5. ALLOGGIAMENTO NEL FINITORE

6. SOFFIATA FORMATURA FINALE

7. ESTRAZIONE

77


2. IL VETRO

CENNI SUGLI STAMPI

Gli stampi (o meglio il set di stampi) sono le attrezzature che, montate sulle macchine di lavorazione del vetro denominate IS (Individual Section) consentono la formatura del contenitore che si vuole produrre. È importante, nella fase di progettazione, conoscere le caratteristiche fisiche e meccaniche del vetro dello stabilimento in cui si andrà a produrre, le caratteristiche delle macchine sulle quali gli stampi saranno montati e le peculiarità del contenitore (vaso o bottiglia), per poter così ottenere il miglior risultato sia qualitativo che economico. La serie stampi si può suddividere in tre parti: “preparatori”, “finitori”e “imboccatura”. Il “Preparatore” o anche abbozzatore è il momento fondamentale del processo produttivo del contenitore e deve essere progettato per garantire un corretto caricamento della goccia di vetro nello stampo e predisporre una preforma “parison” che garantisca una distribuzione vetro omogenea nella formazione finale del contenitore. Accessori (definiamoli così) del preparatore sono: • l’imbuto

che serve per guidare la goccia di vetro caldo che cade dal canale di alimentazione del vetro verso lo stampo preparatore. Un buon imbuto aiuta ad evitare un eccessivo strofinamento del vetro nello stampo e conferisce alla goccia una prima deformazione di allungamento; • il fondello preparatore, in un primo momento posizionato sopra l’imbuto, ha la funzione di convogliare l’aria compressa nel preparatore (prima soffiata) mentre in una fase successiva, sfilato l’imbuto, servirà a chiudere lo stampo durante la contro-soffiata (seconda soffiata); • il gruppo imboccatura o “finish equipment” composto da collarino, anello, maschio e fodero (quest’ultimo solo nel processo soffio-soffio) lavora nelle due fasi del processo produttivo. Nella prima fase, formatura della parison, durante la controsoffiata il collarino e l’anello formano l’imboccatura del contenitore, il vetro va a riempire gli spazi liberi del collarino stesso, l’anello forma la parte superiore dell’imboccatura ed il maschio ne forma il foro interno. Nella seconda fase, quella del trasferimento da stampo preparatore a stampo finitore il collarino funge da supporto della parison. Il “Finitore” è lo stampo che riceve la preforma o parison ottenuta nel preparatore, preforma completa di imboccatura e che con la soffiatura finale realizza il contenitore nella forma definitiva. Ovviamente eventuali incisioni di marchi o particolarità del contenitore sono esattamente corrispondenti alla sagoma interna dello stampo finitore. Durante il processo di soffiatura, per fare aderire in modo uniforme il vetro alla

78


2. IL VETRO

forma dello stampo, si ha anche un processo di aspirazione dell’aria contenuta nello stampo ed uno di raffreddamento per diminuire la temperatura ed iniziare così a consolidare il vetro nella forma definitiva. Accessori del finitore sono: • il

fondello finitore che forgia la parte inferiore del contenitore, dai punti di appoggio alla picure, alle incisioni, ecc.; • la testa soffiante per introdurre attraverso l’imboccatura formatasi nel preparatore, aria compressa che costringerà la preforma ad espandersi facendo aderire il vetro alle pareti dello stampo finitore; • la pinza per prelevare il contenitore dallo stampo finitore e depositarlo sul nastro trasportatore dopo averlo tenuto qualche attimo sospeso per agevolare un ulteriore consolidamento e una stabilizzazione dopo il movimento di estrazione. Stampo preparatore doppia/tripla goccia per produzione in NNPB (narrow neck pressed and blow).

Sia lo stampo preparatore che quello finitore sono costituiti da due metà stampi (chiamati femmina / maschio) che si aprono rispetto ad un fulcro (vedi pagine 111, 112 e 113) per permettere l’estrazione della preforma e del prodotto finito. Esistono anche produzioni che si realizzano con stampi che si aprono in 3 o 4 parti ma per contenitori particolarmente complessi con forme geometriche estreme, angoli di sottosquadra ecc. Il materiale con il quale è prodotta una serie stampi è principalmente la ghisa, (anche se per alcune produzioni e per il continuo sviluppo di nuove tecniche

79


2. IL VETRO

Piccolo set di stampi preparatori.

produttive ed innovazioni nei sistemi di raffreddamento anche il bronzo-alluminio sta diventando un materiale sempre più preso in considerazione). Per gli stampi (specificatamente dell’industria vetraria) si utilizzano quasi esclusivamente fusioni in “ghisa conchigliata” che è costituita da un cuore di ghisa grigia (quella che andrà a contatto del vetro), una zona intermedia di “ghisa legata” e una superficie esterna di “ghisa bianca”. L’obiettivo è di sfruttare la durezza superficiale della ghisa bianca esternamen-

80


2. IL VETRO

Piccolo set di stampi finitori.

te e la resistenza della ghisa grigia a contatto del vetro. Il progresso tecnologico ha ora portato le fonderie a proporre tre leghe di ghisa con strutture diverse che vengono preferite dalle vetrerie ed in particolare: • “Grafite

lamellare: la microstruttura “lamellare” della ghisa è stata concepita per un rapido smaltimento termico, supportata da altrettanto studiate composizioni chimiche, caratteristiche per le quali sono indicate in produzioni vetrarie di alta velocità.

81


2. IL VETRO

• “Grafite

sferoidale: materiale studiato per avere una caratteristica struttura grafitica che rende la superficie “contatto vetro” particolarmente compatta e lucidabile, adatta per profumeria e farmaceutica e in qualsiasi circostanza sia richiesta una grande brillantezza vetro. • “Grafite vermicolare: unisce le caratteristiche delle due precedenti. La ghisa vermicolare, a grafite variabile, è infatti il risultato che unisce compattezza nel contatto vetro ed ottimo smaltimento termico ( adatta in genere per la produzione di grandi contenitori). Per specifiche esigenze di qualità di alcune parti del contenitore (collarino e fondino finitore) e di velocità di produzione, si possono utilizzare anche leghe di bronzo e nickel che per la loro elevata conducibilità termica permettono un rapido raffreddamento del contenitore di vetro. Per aumentare ulteriormente le qualità di resistenza della ghisa, viene eseguito un processo di metalizzazione (con apporto di polveri speciali che incrementano la durezza esterna della ghisa) sui profili di accoppiamento degli stampi, sulle sagome dei fondini sia preparatore che finitore e sulle superfici a contatto vetro del gruppo imboccatura ( collarino, anello e maschio).

DIAGRAMMA FERRO/CARBONIO

82


2. IL VETRO

STAMPO PREPARATORE E FINITORE 1. Stampo preparatore della bottigla Alex Olio 250 ml. La goccia di vetro che arriva dal feeder cade nello stampo, un piccolo maschio sale e forma l’imboccatura calibrata all’interno e con soffiaggio crea una bozza della bottiglia (detta parison) pronta per essere trasferita nello stampo finitore.

2. Stampo finitore della bottiglia Alex Olio 250ml. In questo stampo la parison, come vista sopra, viene soffiata ed aspirata facendo aderire in modo pressoché uniforme il vetro alle pareti dello stampo.

83


2. IL VETRO

NOTE SUL PROCESSO DI DECORAZIONE DEL VETRO

Per decorazione su vetro si intende sostanzialmente modificare l’aspetto del contenitore attraverso una seconda lavorazione. Ci sono diversi modi di decorare il vetro. Per le bottiglie ed i vasi i più comuni sono la serigrafia, la sabbiatura, la satinatura ad acidi e la verniciatura.

SERIGRAFIA Derivante dalla combinazione del termine latino “seri” (seta) e del termine greco “γράφειν” (scrivere) serigrafia vuol dire, letteralmente, “scrivere sulla seta” poiché le prime lavorazioni di questo genere sono state realizzate proprio su tale supporto. La serigrafia è una tecnica decorativa (nata negli anni ‘30 in USA) che permette di riprodurre su vetro un’immagine e che consente numerose sovrapposizioni cromatiche che producono un effetto tonale molto fedele all’art work originale.

FASI DELLA LAVORAZIONE A. Scomposizione dell’immagine da realizzare in base ai colori. B. Preparazione del cliché, ovvero telaio in legno o acciaio di forma rettangolare, dove viene fissata della seta o una microrete di acciaio a trame fitte o meno fitte a seconda della risoluzione che si vuole ottenere.

C. Riproduzione dell’immagine richiesta su telaio, che avviene trattando con uno speciale gel le parti della microrete dalle quali non deve passare il colore (in negativo). Successiva essiccazione del gel.

D. Scelta del colore. Esistono colori ceramici, colori organici, colori UV e me-

84

talli preziosi. Solitamente i colori maggiormente utilizzati sono quelli ceramici. Gli smalti ceramici vengono cotti a 500/600 °C. A questa temperatura le molecole di vetro cominciano a scomporsi e in questo modo il prodotto a base di vetrine viene imprigionato e quindi fissato in modo permanente. La composizione chimica di questo genere di smalti prevede l’utilizzo di metalli pesanti come il piombo, il cadmio, il piombo esavalente e il mercurio per dare brillantezza e vivacità al colore. In diversi Paesi però (in Germania e USA per esempio), a causa della legislazione finalizzata alla salvaguardia dell’ambiente e allo smaltimento dei rifiuti tossici, è assolutamente vietato l’utilizzo di metalli pesanti. Eliminare i metalli pesanti dagli smalti ceramici


2. IL VETRO

però, significa non ottenere i colori desiderati e per questa ragione i tecnici si sono mossi in altre direzioni, verso i colori organici e gli inchiostri UV (in quest’ultimo caso l’essiccazione del colore avviene per mezzo di lampade che emettono raggi UV e questo tipo di inchiostro non si incorpora al vetro). Le “parti x milione” di metalli pesanti (PPM), dopo il 1° Luglio 2000 non possono essere superiori a 100 PPM e questo limite, molto basso, è destinato a diventare ancora più limitativo. Il limite è globale, cioè comprende anche eventuali parti di metallo pesanti presenti nel vetro. È possibile decorare il vetro anche usando i metalli preziosi (oro o platino). Anche i metalli preziosi non si incorporano alla struttura del vetro, ma si depositano sulla sua superficie formando una lamina. Per questo motivo, ai fini del risultato finale, è importante tenere conto del trattamento applicato dalla vetreria sul vetro lucido. Se si sceglie di utilizzare colori organici o metalli preziosi potrebbero esserci problemi di minore tenuta al vetro e/o alterazioni a livello chimico (l’oro, per esempio, cambia colore: diventa quasi rosso).

E. Il telaio viene dotato di un sistema di conduzione elettrica al fine di permettere la fusione delle scaglie di vetrina con pigmenti coloranti.

F. Per mezzo di una spatola, che scorre lungo il telaio ed effettua una leggera pressione, viene trasferito il colore e quindi l’immagine preparata sul contenitore.

G. Nel caso di utilizzo di metalli preziosi, con il calore si volatilizza il solvente e dalla seta passa solo il metallo che si trasferisce sul contenitore.

H. Dopo la serigrafia, come già detto, i contenitori vengono cotti a 550°C se si tratta di oro e a circa 600°C per altri materiali.

ALTRE INFORMAZIONI SULLA SERIGRAFIA I metalli preziosi (oro - platino) non hanno la proprietà di incorporarsi alle molecole di vetro, ma si posizionano sul vetro formando una lamina. Per questo motivo è meglio utilizzare contenitori non trattati, in quanto, con la ricottura, il trattamento tende a volatilizzarsi e pertanto il metallo non aderisce perfettamente al contenitore. Questo non significa che non si possano serigrafare con oro i contenitori trattati, ma si dovrà far verificare che i prodotti con cui sarà utilizzato il contenitore decorato non vadano ad intaccare la serigrafia (es.: aceto). Il fornitore della serigrafia dovrà effettuare delle prove tecniche, sottoponendo la serigrafia a vari test (aggressioni con il prodotto, sfregamenti, ecc.), potendo così consigliare eventuali varianti. ATTENZIONE: le serigrafie in oro e platino si ossidano.

85


2. IL VETRO

È importante tenere presente che i risultati possono essere differenti, a seconda del metodo di lavorazione. Per esempio, i metalli preziosi danno un effetto lucido se vengono trasferiti su un contenitore che non ha subito altri processi, mentre si ottiene un effetto opaco se si serigrafa un contenitore precedentemente satinato con acidi. È possibile dare un effetto lucido all’oro su satinato facendo un’ulteriore lavorazione, cioè creando un supporto lucido (fondente) dove si andrà a sovrapporre la serigrafia. In questo caso si esegue una doppia lavorazione e pertanto i costi sono più alti. I parametri da tenere presente per formare un costo di serigrafia sono molteplici:

• Quantità

ordinata del contenitore • Utilizzo finale del contenitore • Colore vetro • Pressione d’utilizzo del contenitore • Grandezza della serigrafia richiesta • Posizione della serigrafia sul contenitore • Numero di colori richiesti • Tipo di colore richiesto (colori normali o metalli preziosi) • Spessore richiesto del colore (es.: Il costo dell’oro varia molto secondo lo spessore utilizzato). • Forma

È di estrema importanza chiedere al cliente maggiori informazioni possibili al fine di valutare attentamente le modalità di lavorazione e soprattutto la fattibilità della richiesta. Quando si vende un prodotto serigrafato, si deve tenere presente che, a seconda della forma dello stesso, si possono avere diversi tipi di realizzazione. Per esempio, per una serigrafia monocolore su una bottiglia cilindrica occorre un passaggio-colore, su una bottiglia quadrata occorrono due passaggi e talvolta due ricotture. Occorre sapere prima a cosa servirà l’oggetto e come sarà utilizzato dal cliente, in modo da poter stabilire quali prodotti utilizzare, che controlli effettuare e, soprattutto, come dovrà essere eseguita la lavorazione. Per esempio, i contenitori nati con caratteristiche di resistenza a pressione andranno decorati utilizzando un processo che non alteri la resistenza e sarà cura del decoratore stabilire se tali caratteristiche siano state conservate o meno; invece, quelli riempiti con prodotti contenenti aggressivi chimici o acidi (es: aceto), andranno lavorati in modo che la decorazione non venga intaccata dal liquido all’interno (ciò provocherebbe l’ossidazione o addirittura l’asportazione della serigrafia). Si possono eseguire lavorazioni particolari come la satinatura ad acidi con parti lucide dove si può successivamente apporre una serigrafia.

86


2. IL VETRO

Macchina CNC a 8 colori UV per serigrafie.

Decorazione con inchiostri UV, particolare telaio e applicazione colore.

Modalità di lavorazione: • Applicazione

di un bollo (etichetta) sul contenitore, che servirà per proteggere la parte che si desidera lucida. • Essiccazione a 120°C del bollo (etichetta). • Satinatura ad acidi del contenitore. • Passaggio in forno a circa 200-300°C per la ribruciatura del bollo al fine di ottenere il contenitore satinato con parte lucida. • Serigrafia della parte lucida con speciale attrezzatura di centraggio. Quando si utilizzano più colori (quadricromia) si possono ottenere effetti diversi nella realizzazione, facendo i passaggi-colore con una sequenza piuttosto che un’altra. Per esempio, utilizzando come primo passaggio-colore il bianco, si può avere un effetto di profondità dell’immagine. Questi suggerimenti possono essere dati dai tecnici di produzione.

87


2. IL VETRO

SABBIATURA La sabbiatura è un processo utilizzato per lavorazioni particolari; si ottiene sparando a pressione e con una certa angolatura polvere di corindone sul vetro. Questa sabbia va ad incidere il vetro producendo un effetto poroso. Lo spessore della sabbia definisce la risoluzione del risultato. Mediante delle attrezzature di mascheraggio è possibile sabbiare lasciando lucide parti del contenitore. Questo tipo di lavorazione può incidere sulla struttura fisica del contenitore (microfessure).

88


2. IL VETRO

SATINATURA AD ACIDI La satinatura ad acidi avviene immergendo i contenitori in apposite vasche che contengono: • Acqua • Acido

Fluoridrico • Bifloruro d’ammonio • Bisolfato di bario La satinatura può essere fatta raso bocca, mettendo uno speciale gommino di chiusura nell’imboccatura del contenitore ed immergendolo completamente nel bagno acido. Questo sistema è delicato in quanto gli acidi possono entrare nel contenitore e, nonostante il lavaggio finale, potrebbero esserci rischi di contaminazione interna. La satinatura sotto baga è la più consigliata in quanto le bottiglie vengono immerse a livello.

Macchina per satinatura.

È anche possibile realizzare una “finestra” nella satinatura, ovvero lasciare che una parte del contenitore rimanga lucida o con effetto lucido. Tale risultato è ottenibile mediante due processi: • Realizzazione

di una maschera mediante serigrafia sulla parte che si vuole mantenere lucida, utilizzando materiali adatti allo scopo, immersione del contenitore nell’acido (la serigrafia proteggerà l’area dall’aggressione dell’acido), lavaggio della maschera e infine cottura in forno;

89


2. IL VETRO

Impianto di grosse dimensioni per la satinatura ad acidi.

90


2. IL VETRO

91


2. IL VETRO

Controllo bottiglie satinate.

• La

finestra viene realizzata mediante una serigrafia posta sulla bottiglia completamente satinata, per mezzo di un apposito materiale che rende nuovamente lucida questa parte di bottiglia prescelta. In questo caso, però, la serigrafia poggia direttamente sulla satinatura e non sul vetro originale, così che l’effetto trasparente risulterà meno nitido.

Dopo la satinatura, i contenitori vengono lavati utilizzando circa 10 lt di acqua per bottiglia, acqua che viene poi recuperata e rigenerata. N.B. Una nuova tecnologia sta oggi crescendo per superare tutte le difficoltà ambientali e di igiene che caratterizzano la satinatura ad acido. Si tratta di una verniciatura a polvere cosiddetta “white coating”, che simula molto bene la satinatura tradizionale e dà al contenitore una sensazione molto soft al tatto. La bottiglia così trattata può essere serigrafata a freddo (80°C) e, se ben ricotta, le resine formano un tutt’uno con la superficie verniciata. Con questa tipologia di trattamento il vetro non viene intaccato, per cui è particolarmente idonea per decorare bottiglie che devono garantire una particolare resistenza alla pressione interna.

92


2. IL VETRO

VERNICIATURA La verniciatura consiste, appunto, nel ricoprire il contenitore con uno strato di vernice. Nella decorazione su vetro le vernici vengono utilizzate nel settore della cosmetica e dei casalinghi, ma anche in quello alimentare. Esse sono a base organica e si dividono in: • Vernici

organiche ad acqua; organiche a polvere (composte da resine e pigmenti che possono contenere, in varie percentuali, metalli pesanti).

• Vernici

Vengono applicate ai contenitori per mezzo di cariche elettromagnetiche e poi cotte a circa 200°C. Essendo prodotti organici sono soggetti ad invecchiamento, pertanto sbalzi termici rilevanti o stivaggi in ambienti umidi potrebbero provocare lo screpolamento o lo sfogliamento della vernice. Occorre pertanto raccomandare ai clienti di stivare in luoghi asciutti le bottiglie verniciate. I colori trasparenti hanno una maggiore resistenza meccanica rispetto a quelli con effetto coprente o satinato. Le bottiglie verniciate si possono anche serigrafare, ma il procedimento ed i materiali utilizzati sono completamente diversi e si utilizzano inchiostri fluidi che vengono cotti a basse temperature. Un tipo particolare di verniciatura è la metallizzazione che serve a dare brillantezza e lucentezza al vetro. Inoltre, direttamente collegata a queste due lavorazioni vi è la “rimozione laser”, tecnologia che consiste, appunto, nella rimozione di parte della verniciatura (o metallizzazione) al fine di realizzare il decoro richiesto. Per quasi tutte queste seconde lavorazioni bisogna considerare circa il 5% di scarto.

93


2. IL VETRO

Da sinistra: verniciatura nero opaco coprente + matte coating; verniciatura bianco lucido coprente + light coating; verniciatura lucida coprente, serigrafia, stampa argento a caldo; decorazione in decalcomania ed etichetta.

ALTRE LAVORAZIONI In aggiunta alle principali lavorazioni già citate ne esistono altre ma utilizzate meno frequentemente. Tra queste: • Tampografia:

procedimento di stampa che prevede l’utilizzo di un tampone per imprimere l’inchiostro sul contenitore di vetro. Si tratta di una decorazione superficiale, pertanto vengono utilizzati solamente colori organici; • Decalcomania: processo di stampa mediante il quale si applica alla bottiglia una pellicola (etichetta) raffigurante la decorazione prescelta. Può essere applicata ad alte o basse temperature, solitamente è usata per decorare zone della bottiglia non decorabili per mezzo della serigrafia;

94


2. IL VETRO

• Hot

stamping: un procedimento litografico di stampa a secco in cui sottili lamine metalliche vengono trasferite ad alte temperature sulla superficie del vetro.

Infine citiamo la Stampa 3D e la Sublimazione: si tratta di tecnologie sofisticate e maggiormente utilizzate su flaconi da profumeria. Teniamo presente, quando si parla di decorazioni, che le possibilitĂ sono molteplici. In conclusione, le diverse tipologie di lavorazione sopra descritte sono realizzabili in combinazione tra loro e possono rendere unico qualsiasi contenitore in vetro anonimo.

95


Controllo prototipo bottiglia Crystal Head Vodka.


LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

PRO GET TAZIO NE PROGETTAZIONE DI UNA BOTTIGLIA

1. LA CAPACITÀ

pag. 100

2. IL PESO VETRO

pag. 101

3. IL CALCOLO DEL VOLUME DELLA BOTTIGLIA

pag. 102

4. L’IMBOCCATURA

pag. 103

5. IMBOCCATURE STANDARD NORMALIZZATE

pag. 104

6. IMBOCCATURE DI FANTASIA O PERSONALIZZATE

pag. 105

8. LIMITI DIMENSIONALI

pag. 106

9. PROGETTAZIONI

pag. 107

10. COLLO DELLA BOTTIGLIA

pag. 108

11. FONDO DELLA BOTTIGLIA

pag. 109

12. TACCHE DI CENTRAGGIO

pag. 110

13. FORME PARTICOLARI

pag. 111

14. ANATOMIA DI UNA BOTTIGLIA

pag. 114

15. BOZZE PROGETTO

pag. 115


540째 - bottiglia e vaso.


16. DISEGNO ARTICOLO DEFINITIVO

pag. 116

17. COSE DA NON FARE

pag. 117

PROGETTAZIONE DI UN VASO 1. LA CAPACITÀ DI UN VASO

pag. 119

2. IL PESO VETRO

pag. 120

3. IL CALCOLO DEL VOLUME DEL VASO

pag. 121

4. L’IMBOCCATURA

pag. 121

5. IMBOCCATURE STANDARD NORMALIZZATE

pag. 122

6. PROGETTAZIONE

pag. 123

7. LIMITI DIMENSIONALI

pag. 123

8. TACCHE DI CENTRAGGIO

pag. 123

9. COSE DA NON FARE

pag. 123

10. BOZZE PROGETTO

pag. 124

11. DISEGNO ARTICOLO DEFINITIVO

pag. 125


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

LA CAPACITÀ DELLE BOTTIGLIE

La capacità delle bottiglie si distingue in capacità utile e capacità raso bocca. • La

“capacità utile” è quella “commerciale” richiesta dal cliente e che misura la quantità di prodotto che sarà inserito.

• La

“capacità raso bocca” è quella tecnica totale della bottiglia. Si ottiene aggiungendo alla capacità utile il “vuoto della camera d’aria” dal livello di riempimento al “raso bocca” (mediamente 3% della capacità utile).

Per livello di riempimento si intende quella quota sul collo della bottiglia a cui arriverà il liquido una volta riempito il contenitore. Da quella quota all’imboccatura della bottiglia vi è la camera d’aria e lo spazio per l’eventuale sughero. La camera d’aria varia in dipendenza del tipo di chiusura, del processo di riempimento e della natura del prodotto.

100


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

PESO VETRO PER LE BOTTIGLIE

Il peso vetro di fabbricazione del contenitore è determinato dalla forma della bottiglia, se tonda o sagomata, dalla capacità e dal quantitativo totale dei pezzi da produrre. Una bottiglia di forma particolare richiede, infatti, di norma, un peso vetro maggiore per la complessità della omogenea distribuzione del vetro; una bottiglia di capacità 750 ml richiederà ovviamente un peso vetro maggiore di una da 250 ml, dato il maggior sviluppo della superficie. Il quantitativo da produrre può influenzare la progettazione della serie stampi (es. un quantitativo molto alto comporta sì un maggior costo di attrezzature in assoluto ma, permettendo una progettazione degli stampi più sofisticata, può comportare risparmi anche di peso vetro). Riportiamo, qui sotto, una tabella puramente indicativa di pesi vetro in funzione della capacità e della forma dell’articolo. Sottolineiamo che il maggior peso vetro degli articoli sagomati rispetto a quelli tondi serve a conferire maggiore resistenza nei punti critici (esempio: spigoli sul fondino o spalle piuttosto piatte, ecc.).

FORMA TONDA

FORMA SAGOMATA

capacità nominale cc

peso vetro gr

capacità nominale cc

peso vetro gr

200

220 / 250

200

300 / 350

250

250 / 300

250

300 / 350

350

300 / 400

350

400

375

350 / 400

375

400

500

400 / 500

500

500 / 600

700

500 / 550

700

600

750

550 / 600

750

600 / 700

1000

650 / 700

1000

700 / 750

101


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

CALCOLO VOLUME DELLA BOTTIGLIA

Per calcolare il volume totale (quindi superficie esterna del vetro) occorre conoscere la capacità raso bocca del contenitore, il volume occupato dal vetro + il “ritiro” del vetro al momento del raffreddamento. Esempio: bottiglia da 750 ml utile, peso vetro 600 gr * capacità raso bocca cc 770 cc 240 (600 gr ÷ 2,5) ** volume vetro *** ritiro vetro cc 12 ((~1,2% di (770 + 240)) ________ ml 1022 VOLUME TOTALE DA OTTENERE * La capacità raso bocca è determinata dalla capacità utile + la camera d’aria del livello riempimento (vedere pag. 100). ** Il volume vetro fuso è determinato dal peso vetro in gr (vedere pag. 68) diviso il peso specifico del vetro di 2,5 Kg/dm3. *** Il ritiro del vetro è calcolato come ~1,2% del volume totale (capacità raso bocca + volume vetro).

102


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

IMBOCCATURA DELLE BOTTIGLIE

È uno dei limiti tecnici dei quali il designer deve tenere conto nella progettazione poiché il cliente finale, di norma, desidera chiudere il contenitore con capsule e con macchine normalmente in commercio. Le imboccature, nella quasi totalità dei casi, sono state standardizzate a livello internazionale e, pertanto, le misure delle imboccature stesse determinano il diametro del collo su cui vanno applicate. Troverete qui di seguito i disegni di alcune imboccature standard per guidarvi in un progetto il più reale possibile. Ovviamente, vi possono essere anche imboccature “di fantasia”: allora attenzione, il rapporto tra le dimensioni esterne dell’imboccatura ed il diametro del collo non può essere superiore a 1,3 (max 1,4) per evitare problemi di masse di vetro difficilmente raffreddabili con conseguente “non stabilità” del foro passante interno. L’imboccatura, nella quasi globalità dei contenitori per uso industriale è sull’asse centrale e non spostata di lato per problemi sia di produzione (problemi di distribuzione del vetro), sia di riduzione del diametro massimo producibile sulle macchine. La misura dello spostamento dell’imboccatura dall’asse centrale della bottiglia va, infatti, detratta dalla dimensione massima producibile con lo stampo considerato. Ad esempio: se la dimensione massima è diametro 100 mm, l’imboccatura normale sarà a 50 mm di distanza (o raggio) dalle pareti della bottiglia. Se voglio una bocca disassata, in realtà non si sposta l’imboccatura ma è la parte di un lato della bottiglia che si avvicina all’imboccatura stessa (vedere disegno pag. 104). Come vedete, in realtà la progettazione dello stampo ha sempre l’imboccatura in asse teorico. È la “parete del vetro” che si è avvicinata.

103


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

IMBOCCATURE STANDARD NORMALIZZATE PER BOTTIGLIE

P.P. 31,5 MEDIA (PER OLIO)

P.P. 31,5 ALTA (PER SUPERALCOLICI)

P.P. 28 MEDIA (PER OLIO)

P.P. 28 ALTA (PER SUPERALCOLICI)

P.P. 24 MEDIA (PER OLIO)

P.P. 18 MEDIA (PER OLIO)

BVS-STELVIN (PER VINO)

METALPLAST (PER SUPERALCOLICI)

GUALA 1031 (PER SUPERALCOLICI)

GUALA 550 (PER SUPERALCOLICI)

104

SUGHERO (PER VINO)

FASCETTA (PER VINO)

TAPPO CORONA (PER SPUMANTE E BIRRA)


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

IMBOCCATURE DI FANTASIA O PERSONALIZZATE PER BOTTIGLIE SPEC. PROFUMO

CON BECCUCCIO

SPEC. SUGHERO

FLANGIA

PROFUMO

ANELLO

TAPPO MECCANICO

BEST

105


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

LIMITI DIMENSIONALI DEI CONTENITORI

Quando si progetta un articolo, si deve considerare non solo la forma per i limiti imposti dall’apertura dello stampo ma anche i limiti di ingombro massimo, sempre per gli stampi che variano a seconda dell’articolo prodotto, in doppia goccia o in singola goccia e dalle caratteristiche della macchina formatrice. Qui sotto viene riportata una tabella con i valori indicativi delle dimensioni massime dell’articolo consentite per la produzione in doppia goccia e in singola goccia con le macchine più diffuse (I.S. - Sezioni Indipendenti, 4”1/4 oppure 5”1/2).

DOPPIA GOCCIA 4”1/4

DOPPIA GOCCIA 5”1/1

A max F max H max

A max F max H max

88 mm (*) 85 mm 309 mm

115 mm 105 mm 320 mm

SINGOLA GOCCIA 4”1/4 A max F max H max

160 150 400

I limiti di altezza si riferiscono alla bottiglia, esclusa quindi l’altezza del collarino (imboccatura) che possiamo considerare di circa 21,8 mm. Per A max si intende: • per bottiglie tonde il diametro max del corpo, • per sagomati (*) la larghezza max consentita al corpo, • nei casi di rettangoli e quadrati la diagonale max sulla quale viene eseguita l’apertura stampo. Per F max si intendono: le identiche cose citate sopra, solo che sono riferite alla dimensione del fondo, che normalmente è più piccolo per consentire raggiature di raccordo con il corpo. Spigoli vivi creano, infatti, difettosità. Per H max si intende: l’altezza max consentita partendo dal fondo ed arrivando sotto l’imboccatura (collarino escluso).

106


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

PROGETTAZIONE DELLA BOTTIGLIA

Le idee che fanno nascere un nuovo progetto possono essere diverse ma, soprattutto, tendono a dare una risposta ad esigenze estetiche, quindi di novità e di produzione, cioè miglioramento di funzionalità sulle linee. In ogni caso, prima di affrontare il progetto, devono essere chiari gli obiettivi, cioè l’uso per il quale è destinato (vino, olio, distillato), la qualità o il messaggio che il contenitore deve trasmettere al possibile cliente, la capacità, il tipo di chiusura, ecc. Altri aspetti poi concernono la movimentazione/uso del prodotto finito, quale, ad esempio, la dimensione degli scaffali dei supermarket (che condizionano l’altezza massima a 320 mm circa). Vi sono poi tutte le altre tematiche proprie del cliente confezionatore della bottiglia, ad esempio come vuole mettere l’etichetta e la forma dell’etichetta, quindi la necessità di avere uno spazio con raggi di curvatura che permettano una facile applicazione, eventuali incisioni fatte sul vetro, il suo tipo di linea di confezionamento ed il tipo di chiusura che desidera utilizzare, senza tralasciare quelle della vetreria quali: il peso vetro, le dimensioni della bottiglia, il tipo di macchina su cui verrà prodotta (interasse 4”1/4 o interasse 5”1/2 o altro).

107


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

COLLO DELLA BOTTIGLIA

Da un lato è, ovviamente, un aspetto estetico, se si vuole dare, per esempio, una forma slanciata o compatta o se si vuole ricordare un prodotto della terra (un poco più grezzo) o un distillato che richieda magari raffinatezza nel versare; è un aspetto complesso, estetico e di marketing, che sfocia poi, e trova anche i suoi limiti, nel tipo di chiusura. Una chiusura con sughero richiede, infatti, un collo adeguato all’altezza del sughero ed il minimo di camera d’aria necessario tra il sughero ed il prodotto perché quest’ultimo, in determinate condizioni di temperatura, può aumentare di volume. Nel caso di olio o aceto può essere scelta una chiusura a vite quindi, non inserendo nulla nel collo, potremmo avere un collo molto più basso oppure alto solo per funzione estetica. Definita quindi la scelta dell’imboccatura, ne sarà determinato il diametro massimo del collo almeno nella parte terminale dove deve raccordarsi, appunto, con l’imboccatura o collarino (per questo rimandiamo alla pagina 69, ai disegni delle imboccature con alcuni elementi dimensionali). Ogni tanto si vedono progetti che tendono ad avere il raccordo tra il collo e la spalla della bottiglia a spigolo vivo. È questa una cosa, possibilmente, da evitare perché problematica nella produzione e fonte di successive rotture.

108


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

FONDO DELLA BOTTIGLIA

Come detto nella tabella delle dimensioni massime (pag. 73) è opportuno che vi sia un minimo di raggio di raccordo tra il corpo della bottiglia ed il fondino per evitare difettosità del prodotto finito. Gli spigoli vivi, in vetreria, non vanno bene. Il raggio di raccordo può essere piccolo, ma deve esistere. Sul fondo della bottiglia, poi, vi è un anello con zigrinatura che ha lo scopo di evitare lo shock termico nel momento in cui la bottiglia viene estratta dallo stampo finitore per essere appoggiata sul conveyor che la condurrà nel forno di ricottura. In fase di imbottigliamento questa zigrinatura o punteggiatura (in rilievo) ha lo scopo di aumentare la stabilità della bottiglia durante i trasferimenti nelle varie fasi di lavorazione. Il fondo può essere piatto, può avere una leggera picure o una picure più accentuata. Le motivazioni sono di ordine estetico e di ordine tecnico. Nel passato la picure serviva per creare un punto ove si potevano concentrare i depositi del vino; una buona picure oggi serve a conferire una maggiore resistenza dell’eventuale pressione del prodotto (vini frizzanti ad esempio). Su molti contenitori industriali di grandi tirature non viene utilizzata, anche perché in una certa misura può comportare un peso vetro leggermente superiore e, quindi, un minimo rallentamento della velocità di produzione in vetreria. In ogni caso se si desidera progettare un contenitore con picure, occorre sempre pensare a dolci raggi di raccordo tra il fondino ed il corpo della bottiglia e tra il fondino e la picure stessa che, per produzioni in singola goccia, può avere un’altezza massima di 40 mm, mentre in doppia goccia di 35 mm. Sono sempre possibili estremizzazioni nella progettazione della bottiglia (esempio: picure h 50 mm) ma bisogna valutare il beneficio estetico con i maggiori costi di produzione.

109


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

TACCHE DI CENTRAGGIO

La “tacca di centraggio” è un dettaglio tecnico, realizzato in modi sensibilmente diversi e legati alle caratteristiche della macchina di etichettatura e/o di decorazione del contenitore. Esse servono a posizionare il contenitore che si muove velocemente sui convogliatori delle linee di lavorazione sempre nello stesso modo o lato, di fronte alla macchina che esegue determinate operazioni: per esempio, posizionare una etichetta sempre ed esattamente sotto il marchio impresso o decorato sul vetro. La “tacca di centraggio” può essere sul corpo o sul fondino del contenitore.

TACCHE DI CENTRAGGIO SUL FONDO

TACCA

SCIVOLO

PUNTO

TACCHE DI CENTRAGGIO SUL CORPO

DOPPIO SCIVOLO

110

SCIVOLO SINGOLO

TACCA


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

FORME PARTICOLARI

Ovviamente, oltre alla bottiglia rotonda tradizionale, qualsiasi altra forma è accettabile purché esca dallo stampo che, ricordiamo, è normalmente costituito da due semi stampi che ruotano su un fulcro fisso. Nel caso di singola goccia il raggio di apertura max è di 65°C con distanza minima dal fulcro di rotazione di 165,1 mm (vedere disegno A). Nel caso di doppia goccia su macchina I.S. 4”1/4, il raggio di apertura max è di 65°C con distanza minima dal fulcro di rotazione di 111,1 mm per lo stampo interno e di 219,1 mm per quello esterno (vedere disegno B a pag. 112). Nel caso di doppia goccia su macchina I.S. 5”1/2, il raggio di apertura max è di 65°C con distanza minima dal fulcro di rotazione di 127,5 mm per lo stampo interno e di 266,5 mm per quello esterno (vedere disegno C a pag. 112). Alleghiamo inoltre alcuni disegni di sezioni di bottiglie sagomate ove noterete che, in qualche caso, l’asse di apertura dello stampo passa per l’asse orizzontale della sezione della bottiglia. Nel caso invece di bottiglia quadrata o rettangolare, l’asse di apertura passa per la diagonale anche per non avere segni di congiunzione stampi sulle facce piane e migliorare così la parte etichettabile della bottiglia (pag. 80).

DISEGNO A MACCHINA I.S. SINGOLA GOCCIA 4”1/4

BOTTIGLIA

STAMPO

A 65°C

111


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

DISEGNO B MACCHINA I.S. DOPPIA GOCCIA 4”1/4

BOTTIGLIA

STAMPO

54 108 54

.1 65 R1

65°C

DISEGNO C MACCHINA I.S. DOPPIA GOCCIA 5”1/2

R1

96. 9

69.85

139.7

69.85

BOTTIGLIA

60°C

112

STAMPO


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

ESEMPI DI APERTURA STAMPI APERTURA STAMPO APERTURA APERTURA STAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

APERTURA APERTURA APERTURA STAMPOSTAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

S S APERTURA STAMPO APERTURA APERTURA STAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

L L APERTURA APERTURA APERTURA STAMPOSTAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

S

R

S

R

R

R

A.A.S

A.A.S

A.A.S

A.A.S

A.A.S

R

R

R

R

A.A.S

R

L

R

L

R

R

L

R L

R

L R

L

R

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

APERTURA APERTURA APERTURA STAMPOSTAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

APERTURA APERTURA APERTURA STAMPOSTAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

APERTURA APERTURA APERTURA STAMPOSTAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

S S APERTURA APERTURA APERTURA STAMPOSTAMPO APERTURA STAMPOSTAMPO

A.A.S A.A.S

S

S

L

L L

D D

L

D D

L

D

R

L

D

L

R

A.A.S

D

R

L

R

A.A.S

D

A.A.S

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

A.A.S

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

A.A.S

A.A.S

A.A.S

A.A.S

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

DI ROTAZIONE APERTURA FULCRO FULCRO DI ROTAZIONE APERTURA STAMPOSTAMPO

113


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

ANATOMIA DI UNA BOTTIGLIA

2

7

6

3 8

1

18

5

4

17

19

21 9

20

10 11 22 12 23

23 23

114

13

13

26

16

14

25

24

15

1. DIAMETRO D’IMBOCCO 2. PIANO DI CHIUSURA 3. IMBOCCATURA CORONA 4. IMBOCCATURA A VITE 5. IMBOCCATURA A FASCETTA 6. IMBOCCATURA A FASCETTA A GRADINO 7. ANELLO DI AGGRAFFATURA 8. ANELLO DI RINFORZO 9. COLLO 10. RACCORDO COLLO SPALLA 11. RAGGIO DI SPALLA 12. DIAMETRO DI STROZZATURA 13. CORPO 14. TACCA 15. PIANO D’APPOGGIO 16. RIENTRANZA DEL FONDO 17. DIAMETRO DEL COLLO SOTTO IMBOCCATURA 18. FILETTATURA 19. FASCETTA 20. COLLO OLIVA 21. DIAMETRO MINORE FORO PASSANTE 22. SPALLA 23. DIAMETRO ALLA SPALLA 24. DIAMETRO FONDO 25. RAGGIO DI FONDO 26. FONDO CON PICURE


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

BOZZA PROGETTO

115


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

DISEGNO ARTICOLO DEFINITIVO

116


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

COSE DA NON FARE

SPIGOLI VIVI

PIANI ORIZZONTALI TROPPO ESTESI

BOCCA INCLINATA

ANGOLI DI USCITA STAMPO NEGATIVI

ACCOPPIAMENTI MECCANICI TRA BOTTIGLIE O CON ALTRI MATERIALI

PICURE TROPPO PROFONDA

117


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

COSE DA NON FARE

LA PROIEZIONE DELL’ASSE VERTICALE DELLA BOTTIGLIA DEVE ESSERE ALL’INTERNO DEL DIAMETRO DEL COLLO

CONICITÀ TROPPO ACCENTUATA O BASI TROPPO PICCOLE RENDONO LA BOTTIGLIA INSTABILE NELLE PRODUZIONI INDUSTRIALI AUTOMATIZZATE

PICURE DEFORMATA

L’ECCESSIVA SINUOSITÀ RENDE LA BOTTIGLIA INSTABILE

L’ECCESSIVO SVILUPPO ORIZZONTALE IMPEDISCE LA DISTRIBUZIONE DEL VETRO AGLI ESTREMI

118


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

LA CAPACITÀ DEI VASI

Esistono delle capacità stabilite per i vasi e in funzione di queste, a differenza del tipo di trattamento termico che avviene dopo il riempimento, si opta per la percentuale di camera d’aria che è opportuno considerare; solitamente, se i vasi vengono pastorizzati ad una temperatura vicina e inferiore ai 90°C, la camera d’aria dovrà essere circa del 5%, mentre nel caso della sterilizzazione, che avviene ad una temperatura superiore ai 100°C, la camera d’aria dovrà essere circa del 9%. Per rendere più comprensibile questo aspetto tecnico possiamo per esempio considerare l’utilizzo di un vaso di capacità nominale di 314 ml (coincidente alla capacità raso bocca) e data la sterilizzazione, il contenuto non dovrà superare i 286 ml, volume derivato sottraendo il 9% di 314 ml (28 ml).

119


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

PESO VETRO

Come per le bottiglie, anche per i vasi il peso vetro di fabbricazione è determinato dalla forma del contenitore e dal quantitativo totale dei pezzi da produrre. Tuttavia esiste un altro importante aspetto da prendere in considerazione nella scelta del peso vetro ideale di produzione; per limitare lo shock termico del riempimento, della pastorizzazione o della sterilizzazione, si tende sempre a produrre con il peso vetro minimo possibile. Riportiamo, qui sotto, una tabella puramente indicativa di pesi vetro in funzione della capacità e della forma dell’articolo. FORMA TONDA

120

FORMA SAGOMATA

capacità nominale cc

peso vetro gr

capacità nominale cc

peso vetro gr

106

85 / 95

106

115 / 125

156

95 / 105

156

120 / 130

212

115 / 125

212

145 / 155

314

155 / 165

314

185 / 190

370

165 / 175

370

210 / 215

390

170 / 180

390

215 / 220

580

250 / 260

580

315 / 320

720

295 / 305

720

370 / 380

770

315 / 325

770

395 / 405

850

345 / 355

850

435 / 440

1062

365 / 375

1062

460 / 470


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

CALCOLO DEL VOLUME DI UN VASO

Per calcolare il volume totale occorre conoscere il volume occupato dal vetro + “il ritiro” del vetro al momento del raffreddamento. Esempio: vaso 314 ml, peso vetro 160 gr cc 314 * capacità nominale ** volume vetro cc 64 (160 gr / 2,5) cc 4,5 (~1,2% di 314 + 64) *** ritiro vetro __________ ml 382,5 VOLUME TOTALE DA OTTENERE * La capacità nominale per i vasi coincide alla capacità raso bocca. ** Il volume del vetro fuso è determinato dal peso vetro in gr diviso il peso specifico del vetro di 2,5 Kg/dm3. *** Il ritiro del vetro è calcolato come ~1,2% del volume totale (capacità raso bocca + volume vetro).

L’IMBOCCATURA DEI VASI

Nella delicata fase di progettazione di un vaso, l’imboccatura ha un’importanza particolare perché da essa derivano i diametri del vaso, compreso il diametro del gradino di impilaggio, indispensabile per una corretta stabilità dei vasi sullo scaffale. Anche per queste motivazioni, diventa spesso difficile, nella progettazione di vasi appartenenti alla stessa forma, avere una continuità di proporzioni tra diverse capacità. L’utilizzo e soprattutto il contenuto che si intende immettere nel vaso impongono soluzioni differenti per la scelta della bocca del contenitore in questione; nel caso di salse o simili andrebbe bene una Twist-off da 27 a 38, invece nel caso per esempio di conserve di carciofini o funghi sottolio, si sceglie la Twistoff 110 perché consente un accesso manuale all’interno del vaso che altrimenti non si potrebbe avere con un diametro minore. In genere questa opportunità è dettata dalla necessità del riempitore di posizionare manualmente i prodotti all’ interno del vaso. Infine, per le anforine impiegate per le acciughe, la scelta ricade quasi sempre sulla capsula Pano 45.

121


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

IMBOCCATURE STANDARD NORMALIZZATE PER VASI

TO 27-38 (3 DENTI, PER SALSE)

TO 43-48 (4 DENTI CON FERMO PER SALSE E CONSERVE)

TO 77-100 (6 DENTI, PER CONSERVE)

TO 43-70 (4 DENTI PER CONSERVE)

TO 43-82 DEEP (4 DENTI PER CONSERVE)

VITE 80 (PER MIELE)

PANO 45 S (PER PRODOTTI ITTICI)

TO 110 (8 DENTI PER CONSERVE)

PANO AK 103 (PER PIATTI PRONTI)

122


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

PROGETTAZIONE

La progettazione di un vaso ha delle linee guida alle quali è indispensabile attenersi: • Per

evitare che la collisione tra i vasi avvenga in corrispondenza delle capsule, con conseguente perdita del vuoto d’aria all’interno del vaso, è indispensabile prevedere un diametro max del contenitore tale da avere le capsule protette da eventuali collisioni sulle linee. • La superficie etichettabile non deve avere dimensioni troppo ridotte, sarebbe preferibile non meno di 20 mm di altezza utile per vasi di capacità ≤ a 60 ml e per capacità maggiori non meno di 40/45 mm di altezza utile. Sempre in merito alla superficie etichettabile, occorre predisporre il salvaetichetta nel caso di applicazione dell’etichetta con acqua e colla, altrimenti, per l’applicazione di etichette adesive, tale aspetto non risulta più indispensabile. Questo è dovuto allo spessore della colla e a residui della stessa che, nel caso di etichetta applicata con acqua e colla, possono facilitare il contatto tra etichette e la conseguente rimozione accidentale delle stesse. • In merito alla forma dei vasi, è sempre meglio evitare gli spigoli o comunque superfici critiche nelle zone di contatto tra i vasi sulle etichettatrici o sui nastri trasportatori, oltre che per evitare accumuli di prodotto in prossimità degli spigoli che non possono poi essere prelevati dal consumatore. • Il limite dimensionale in altezza è dato da una buona stabilità del vaso stesso, a differenza delle bottiglie che nella maggior parte dei casi non vanno oltre i 330 mm, che è l’altezza degli scaffali.

LIMITI DIMENSIONALI Vedi pag. 106

TACCHE DI CENTRAGGIO Vedi pag. 110

COSE DA NON FARE Vedi pag. 117-118

123


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

BOZZA PROGETTO

124


3. LA PROGETTAZIONE DEI CONTENITORI

DISEGNO ARTICOLO DEFINITIVO

125


Alcuni partecipanti alle passate edizioni di Progetto Millennio.


4

UNA VETRINA PER I GIOVANI

BRUNI GLASS DESIGN AWARD 1. BRUNI GLASS DESIGN AWARD

2. DUE FONDOS 3. TIMELESS 4. BASSIN

5. ARC 6. SIN

7. MODULOR

8. BACCHIPECTUS 9. CALIGULA 10. PILAR

11. TIPSY

12. TULIPANO 13. SLANCIO

N.B.: le testimonianze che seguono sono state già a suo tempo pubblicate sul nostro sito internet e sul dépliant della 11^ edizione di Progetto Millennio.

pag. 128


BRUNI GLASS DESIGN AWARD Bruni Glass Design Award è un concorso biennale di progettazione di contenitori in vetro per uso alimentare con la tecnologia del vetro cavo meccanico, rivolto a studenti di alcune università di design europee. Un vero e proprio workshop in cui l’azienda e la scuola interagiscono in continuità trasformando in modo concreto i sogni e le idee dei giovani designer in una prima reale opportunità di lavoro.

LA STORIA Le origini del concorso risalgono al 1997, quando Bruni Glass dà il via al “Progetto Millennio”, proponendo ai giovani studenti europei di sfidare con nuove forme di packaging l’imminente cambio del millennio. L’entusiasmo riscontrato dal progetto porta l’azienda ad allargare la partecipazione a più istituti ed ad aumentare le categorie su cui competere. A partire dal 2013 l’evento ha preso il nome di Bruni Glass Design Award, diventando così una competizione internazionale permanente.

DALL’IDEA AL VETRO Il concorso ha la durata di circa 8 mesi e si divide in 3 sessioni principali in cui i progetti vengono discussi e modificati. I 20 progetti finalisti vengono poi sottoposti, durante importanti manifestazioni fieristiche, al giudizio del pubblico. Tutti i progetti finalisti sono registrati e depositati da Bruni Glass. Molti di questi, come avrete modo di vedere nelle prossime pagine, hanno poi preso vita, divenendo elementi distintivi per alcuni marchi dell’industria alimentare.

128


129


DUE FONDOS

Nadine Podewski University of Art and Design Halle - Burg (D) Progetto Millennio 2009

Credo che la competizione sia molto interessante per gli studenti in quanto dà loro la possibilità di fare esperienza nell’ambito di un’azienda. È possibile “vivere” il progetto dall’inizio sino alla sua realizzazione nel prodotto finale, la qual cosa rappresenta una referenza per il futuro professionale del designer di enorme importanza. Durante il periodo degli studi, molti progetti - seppur buoni - non riescono a raggiungere il mercato in quanto è difficile per uno studente accedere ad aziende che siano disposte a realizzarli. Bruni Glass dimostra una grande fiducia negli studenti e questo mi ha dato la forza e la necessaria autostima per realizzare le mie idee. Una collaborazione positiva, che ci si auspica possa essere riscontrata anche in altre aziende.


TIMELESS

Irina Huhnlein Les Ateliers (FR) Progetto Millennio 1999

Mi chiamo Irina Hühnlein, attualmente vivo a Berlino e lavoro come product-designer free lance. Ho studiato e lavorato a Parigi per dieci anni. Nel 1999, al mio primo anno alla Design School ENSCI-Les Ateliers, ho preso parte al Progetto Millennio con il design “Timeless” nella categoria delle bottiglie per olio. Da allora ricevo royalties legate alla produzione di questa bottiglia. Queste somme mi sono state di grande aiuto durante gli studi e contribuiscono tutt’ora alle mie ambizioni professionali: la mia passione è il design dei prodotti per l’infanzia con materiali e processi sostenibili. La partecipazione al concorso Progetto Millennio è stata un’esperienza meravigliosa e mi ha portato alla collaborazione con la società Bruni Glass che dura da oltre dieci anni. Auguro il meglio per il futuro di Progetto Millennio.


Karina Wendt University of Art and Design Halle - Burg (D) Progetto Millennio 2009


Yamada Midori University of Art and Design Helsinki (FIN) Progetto Millennio 2005


SIN

Adi Fainer IED (IT) Progetto Millennio 2000

Il progetto è stato affascinante, combinando lo studio dei metodi della produzione del vetro e il tentativo di fondere funzionalità e stile in maniera significativa e innovativa. L’idea alla base della creazione della forma della bottiglia consisteva nel trasmettere un design molto maschile (che fosse adatto ad una bottiglia per alcolici) rappresentata dal busto semplificato di un uomo con le spalle ampie e una linea del collo molto accentuata, una nuova forma che a quel tempo era apparsa in alcune bottiglie di un celebre profumo. Ottenere il primo premio è stata una soddisfazione enorme, non tanto per il premio in denaro ma per il riconoscimento di un design ben realizzato. Dopo la vincita del concorso, la bottiglia è stata messa in produzione e regolarmente ogni anno, ricevo il pagamento delle royalties: un ricordo molto gradito del “Progetto Millennio”.


MODULOR

Balz Steiger IED (IT) Progetto Millennio 1998

Partecipare al Progetto Millennio è stato un grande piacere. Ero studente all’Istituto Europeo di Design di Milano. La fase di ispirazione alla ricerca dell’idea giusta è stata molto intensa. Durante il Progetto Millennio ho letto un libro di Le Corbusier in cui si descriveva la sua legge sulle proporzioni denominata Modulor, che mi è stata di ispirazione nell’applicare le sue proporzioni architettoniche al prodotto. La forma esteriore del contenitore nasceva dall’idea di riflettere il contenuto della bottiglia stessa. La goccia d’acqua, simbolo di purezza dei liquidi costituita da resistenza all’acqua e gravità, è diventata la forma di base della mia bottiglia. Collo e base erano state progettate di conseguenza secondo il principio di proporzioni di Modulor. La bottiglia fu un successo, per Bruni Glass e per me. Oggi gestisco il mio studio di design nel centro di Zurigo “Industrial Design, Branding e Graphic Design”.


BACCHIPECTUS

Stephane Froger Les Ateliers (FR) Progetto Millennio 2000

Quali sono attualmente le sue attività? Sono proprietario del “Petit Atelier de Paris”, un piccolo studio-laboratorio a Parigi. Le nostre creazioni sono essenzialmente oggetti in porcellana e legno di uso quotidiano: oggetti per la tavola, accessori, illuminazione, arredamento, gioielli… La sua opinione sul Progetto Millennio? Certamente positiva. Ritiene che Progetto Millennio sia stato utile ai suoi studi e al suo futuro lavoro? Formazione, comunicazione con il proprio insegnante, esercizi pratici… è stata una fase breve ma intensa di ricerca e creatività. Quando si è studenti, non sono molti i progetti che si portano a termine. Il materializzare un’idea è sempre positivo ed efficace per l’apprendimento. Le royalties ricevute per il progetto sono state utili per continuare a studiare? Sì, e continuano ad esserlo.


CALIGULA

Juni Salojarvi University of Art and Design Helsinki (FIN) Progetto Millennio 2003

Dopo uno scambio culturale in Australia a Melbourne, ho intrapreso gli studi di Fine Arts, Business & Marketing e mi sono laureato al Master of Arts nell’UIAH 2005. Attualmente sono Concept Designer per Fiskars Oyi, alla Garden EMEA R&D ad Helsinki. Oltre al lavoro, ho continuato la pratica del design in maniera autonoma. Ho molte idee in testa, anche dopo le ore di lavoro, insomma, nella vita privata. Mi sono sposato due anni fa e in famiglia è arrivato anche un bambino! Un momento stupendo ed indimenticabile. Nel mio tempo libero visito mostre di arte, pratico sport, ecc. È stato fantastico ricevere annualmente quel denaro, questo è poco ma sicuro. Non ho niente da dire sul calcolo delle somme, io mi fido dei vostri dati e ai pagamenti viene sempre allegata una copia dei dati di vendita usati per il calcolo delle royalties e di questo vi sono grato.


PILAR

Minna Mylius University of Art and Design Helsinki (FIN) Progetto Millennio 2001

Mi chiamo Minna Mylius e mi sono laureata nel 2011 ad Aalto University. Recentemente ho lavorato nella progettazione di giochi all’aperto e arredamento per l’infanzia. Nel mio lavoro credo nei prodotti “usabili” e nel design focalizzato sul concetto di “usabilità”. Ho partecipato al Progetto Millennio nel 2001 mentre ero all’università ed ho vinto il primo premio nella categoria delle bottiglie da vino. È stato un passo fondamentale nel mio percorso da designer. Dopo la cerimonia di premiazione ho avuto il mio primo lavoro come designer e continuo ancora oggi. Del Progetto Millennio ho apprezzato molto la possibilità di incontrare le persone di Bruni Glass e ricevere le loro opinioni sul mio design. Dopo il concorso mi hanno inviato una bottiglia reale prodotta sul mio progetto e ogni anno ricevo le royalties: un modo perfetto per festeggiare anno dopo anno la mia vittoria!


TIPSY

Nomi Lewin Les Ateliers (FR) Progetto Millennio 1998

Attualmente collaboro professionalmente con Tal Dayan (industrial designer e migliore amico). Ho uno studio di design e un negozio nel Flea Market a Jaffa in Israele. I prodotti che progettiamo sono costruiti in materiale riciclato ed abbiamo una linea denominata “Local Fairies” (favole locali) con concetti positivi per la vita quotidiana. Collaboriamo con centri di riabilitazione. Tutto ciò che vendiamo nel nostro negozio è realizzato localmente in Israele ed esponiamo anche prodotti riciclati di designer ed artisti locali. Sono sempre felice di ricevere notizie delle royalties ogni anno. È una bella sorpresa ogni volta. Adoro l’idea del Progetto Millennio. Penso che dare l’opportunità ai giovani studenti di creare qualcosa per il mondo reale sia geniale e premiarli con le royalties... è interessante usare l’energia creativa di cui sono piene le scuole di design... è una situazione davvero vincente!


Nicola Schan IED (IT) Progetto Millennio 1998


Maximilian Bastian University of Art and Design Halle - Burg (D) Progetto Millennio 2011


Controllo di verticalitĂ .


5

I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

POS SIBILI DIFET TI 1. CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI

pag. 144

2. CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI PER MERCATO

pag. 145

Questo dizionario, cerca di elencare nel modo più esaustivo possibile i DIFETTI DI UN CONTENITORE precisandone:

• la rappresentazione grafica e la denominazione standard (molto spesso con i vocaboli locali più diffusi); • l’indice di gravità, stabilito anche differenziando i settori merceologici nei quali è utilizzato il contenitore e suddividendo i difetti in: • critico • maggiore + • maggiore • minore o estetico

Questo dizionario deve essere considerato uno strumento di lavoro e dovrebbe facilitare l’uniformità terminologica del personale incaricato dei controlli, siano essi di routine o parte integrante degli audit.


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI DIFETTI CRITICI: C DEFINIZIONE: difetto che, secondo il giudizio e l’esperienza, può compromettere la sicurezza e/o comportare rischi di infortunio per l’utente finale. ARTICOLO CON DIFETTOSITÀ CRITICA: si dice di articolo che presenta uno o più difetti critici. Può presentare inoltre difetti maggiori o minori.

DIFETTI MAGGIORI: M+ MDEFINIZIONE: difetto che, pur non essendo critico, rischia di provocare un cedimento del contenitore o di ridurne notevolmente la possibilità di utilizzo per lo scopo cui è destinato, in quanto può comportare: • la

rottura del contenitore durante o dopo il confezionamento; del contenuto a più o meno breve scadenza; • il rischio di infortuni durante la manipolazione; • l’impossibilità di confezionarlo; • la non commerciabilità. • l’alterazione

I difetti maggiori vengono altresì suddivisi in M+ (quelli che possono causare la rottura del contenitore o delle attrezzature) ed in M- (quelli che possono impedire il confezionamento). ARTICOLO CON DIFETTOSITÀ MAGGIORE DI CLASSE M+ / M-: articolo che presenta uno o più difetti maggiori. Può presentare inoltre difetti minori, ma nessun difetto critico.

DIFETTI MINORI: m DEFINIZIONE: difetto che non riduce la possibilità di utilizzo dell’articolo o che esprime, in relazione alle norme stabilite, una divergenza che non comporta conseguenze apprezzabili sul suo utilizzo, ma che può essere oggetto di osservazioni da parte dell’utilizzatore. ARTICOLO CON DIFETTOSITÀ MINORE: articolo che presenta uno o più difetti minori, ma nessun difetto critico o maggiore.

144


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

VINO FERMO

VINO MOSSO E SPUMANTI

APERITIVI

DISTILLATI E COGNAC

SUCCHI DI FRUTTA, SCIROPPI E LATTE

BIRRA, BEVANDE GASSATE

OLIO / ACETO

CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI PER MERCATO

SPUNTONE

C

C

C

C

C

C

C

FILO DEL TELEFONO

C

C

C

C

C

C

C

SPUNTONE INTERNO BOCCA

C

C

C

C

C

C

C

FRAMMENTO DI VETRO ALL'INTERNO LIBERO O INCOLLATO

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

DENOMINAZIONE DEI DIFETTI

VESCICHE INTERNE CON PARETI SOTTILI FRAGILE ≥ 0,3 MM

C

C

C

C

C

C

C

NON FRAGILE < 0,3

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

INCOLLATI

C

C

C

C

C

C

C

BAVA ALLA GIUNZIONE

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

BAVA IN BOCCA

FRAGILE

PARTE SUPERIORE IMBOCCATURA SMERIGLIATA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

BOLLE SULLA PARTE SUPERIORE DELL'IMBOCCATURA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SFRENATURA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

DEFORMATI

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

PIEGA DA PRESSATA TAGLIATA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

CREPATO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

INFUSI

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

GIUNTURA CON VETRO PIZZICATO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

IMBOCCATURA MANCANTE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

FILATO IN BOCCA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

CONO DI PERCUSSIONE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

MACCHIE ALL'INTERNO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

INCISIONI ASSENTI O ERRATE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

COLLO INGOZZATO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

COLLO MANCANTE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

VETRO A LAMPADINA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

COLLO STORTO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

BAVA ALLA GIUNZIONE FINITORE / FONDELLO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

TACCHE DI CENTRAGGIO O DI ETICHETTATURA NON CONFORMI

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

NON FRAGILE

TRATTAMENTO SUPERFICIALE A CALDO “ECCESSIVO” TRATTAMENTO SUPERFICIALE A FREDDO “ECCESSO O ASSENZA”

LEGENDA:

CRITICI = C

MAGGIORI + = M+

MAGGIORI - = M-

MINORI = m

145


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

VINO FERMO

VINO MOSSO E SPUMANTI

APERITIVI

DISTILLATI E COGNAC

SUCCHI DI FRUTTA, SCIROPPI E LATTE

BIRRA, BEVANDE GASSATE

OLIO / ACETO

CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI PER MERCATO

C

C

C

C

C

C

C

NON TAGLIENTE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

CREPATE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

NON CREPATE ≥ 4 MM

M-

M+

M-

M-

M-

M-

M-

NON CREPATE < 4 MM

m

M-

m

m

m

m

m

SFERICO > 4 MM

M-

M+

M-

M-

M-

M-

M-

PARTE SUPERIORE IMBOCCATURA

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

DENOMINAZIONE DEI DIFETTI

VETRO INCOLLATO ALLA SUPERFICIE ESTERNA

BOLLE SU SUPERFICIE ESTERNA

IMBOCCATURA SCHEGGIATA

SMERIGLIATURE

GOCCIA DI VETRO ETEROGENEA

GOBBETTA SU IMBOCCATURA COLLARINO IMBOCCATURA SFALSATO ≥ 3 MM

TAGLIENTE

CONTRO FASCETTA

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

SULL’ARTICOLO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SULL’IMBOCCATURA ORIZZONTALE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SULL’IMBOCCATURA NEL FILETTO

M-

M-

M-

M-

M+

M-

NELLA MASSA CON SMERIGLIATURE RADIALI

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SU SUPERFICIE ESTERNA O NELLA MASSA SENZA VETRINA

m

M-

M-

M-

m

m

m

≥ 3 MM

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

< 3 MM

m

m

m

m

m

m

m

A PRESSIONE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SUGHERO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SMERIGLIATURA SUL CORPO PICURE RICADUTA O DEFORMATA

DISTRIBUZIONE AL FONDO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

CAPACITÀ

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

ASPETTO

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

SOTTILE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SPESSO

m

m

m

m

m

m

m

ONDULATO

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

SEGNO DEL TAMPONE

M-

M+

M-

M-

M-

M+

M-

ARTICOLO OVALIZZATO

M-

M+

M+

M+

M-

M-

M-

DEFORMATO

M-

M+

M+

M+

M-

M-

M-

IMBOCCATURA SPOSTATA

M-

M+

M+

M-

M-

M+

M-

CUSCINETTO

M-

M-

M-

M-

M-

m

M-

STRAPPATO

M-

M-

M-

M-

m

m

m

SPUNTONE COLLO

M-

M-

M-

M-

m

m

m

SCHEGGIATURA

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

SPOSTATO

LEGENDA:

146

CRITICI = C

MAGGIORI + = M+

MAGGIORI - = M-

MINORI = m


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

VINO FERMO

VINO MOSSO E SPUMANTI

APERITIVI

DISTILLATI E COGNAC

SUCCHI DI FRUTTA, SCIROPPI E LATTE

BIRRA, BEVANDE GASSATE

OLIO / ACETO

CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI PER MERCATO

CORPO

M-

M-

m

m

m

m

m

FONDO

m

M-

m

M-

m

m

m

IMBOCCATURA

m

m

m

m

m

m

m

FONDO

m

m

m

m

m

m

m

TAGLIATO SOTTO IMBOCCATURA

m

M+

m

m

m

m

m

FONDELLO FINITORE SPOSTATO

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

FONDELLO STORTO

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

FONDO DEFORMATO

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

IMBOCCATURA STORTA

M+

M-

M-

M+

M-

M-

M+

SPORCO ESTERNO

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

MARTELLATO

m

m

m

m

m

m

m

STRAPPO

M-

M-

m

M-

m

m

m

CORDA

m

m

M-

M-

m

m

m

GIUNTURA FINITORE MARCATA

m

m

m

m

m

m

m

FONDO ABBOZZATORE ROVINATO

m

m

m

m

m

m

m

PIEGHE

m

m

m

m

m

m

m

GRINZE

m

m

m

m

m

m

m

COLPO DI SPAZZOLA

m

m

m

m

m

m

m

BUCCIA D'ARANCIA

m

m

m

m

m

m

m

PELLE DI ROSPO

m

m

m

m

m

m

m

PULICA

m

m

m

m

m

m

m

BRUCIATURA

m

m

m

m

m

m

m

FONDO MARCHIATO A CALDO

m

m

m

m

m

m

m

FONDO SCREPOLATO

m

m

m

m

m

m

m

FONDO CREPATO

m

m

m

m

m

m

m

ISCRIZIONI METROLOGICHE

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

LOGO O MARKETING

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

m

m

m

m

m

m

m

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

SENZA

m

m

m

m

m

m

m

ESTERNO

m

m

m

m

m

m

m

MAGGIORI + = M+

MAGGIORI - = M-

DENOMINAZIONE DEI DIFETTI

PIEGA APERTA SEGNO FORBICI NON LUCIDO

INCISIONI MALRIUSCITE MACCHIA D'OLIO

NEL CASO DI BIDULE O TAPPO SALVAGOCCE

IMBOCCATURA SVASATA

IMBOCCATURA SPORCA

LEGENDA:

CRITICI = C

INTERNO

NEGLI ALTRI CASI NEL CASO DI BIDULE O TAPPO SALVAGOCCE

MINORI = m

147


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

VINO FERMO

VINO MOSSO E SPUMANTI

APERITIVI

DISTILLATI E COGNAC

SUCCHI DI FRUTTA, SCIROPPI E LATTE

BIRRA, BEVANDE GASSATE

OLIO / ACETO

CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI PER MERCATO

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

m

m

m

m

m

m

m

DOPPIO SEGNO CONGIUNZIONE STAMPI O ROTAZIONE PARISON

m

m

m

m

m

m

m

GRINZE DI CARICAMENTO

m

m

m

m

m

m

m

SUGHERO

M-

M-

A VITE

m

m

m

m

m

A PRESSIONE

m

M-

m

M-

m

m

OPERCOLO

M-

M-

M-

M-

DENOMINAZIONE DEI DIFETTI

TAPPO CORONA

IMBOCCATURA DEFORMATA ALL'ESTERNO

NEL CASO DI BIDULE O TAPPO SALVAGOCCE

PIEGHE INTERNE IMBOCCATURA

M-

M-

BIDULE

M-

TAPPO SALVAGOCCE

m

SUGHERO

SBAVATURA ESTERNA ALLA IMBOCCATURA

A VITE

M+

A PRESSIONE

M-

m

A PRESSIONE

COLLARINO APERTO

M+

IMBOCCATURA OVALIZZATA

LEGENDA:

148

CRITICI = C

A PRESSIONE

M+

M+

M+

M+

M-

M-

M+

M-

M-

M-

m

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

NEGLI ALTRI CASI

m

m

m

m

m

m

m

NEGLI ALTRI CASI

M-

M-

A VITE

M-

M-

M-

M-

M-

CORONA

M-

M-

M-

M-

M-

M-

GONNA

m

m

m

m

m

m

m M-

m

m

m

SUGHERO

m

m

m

A VITE

M-

M-

m

m

M-

m

CORONA

M-

M-

m

m

M-

m

GONNA

m

m

m

m

m

m

SUGHERO

m

m

m

A VITE

M-

M-

M-

M+

M-

A PRESSIONE

M-

M-

M-

M+

M-

MMm

TAPPO SALVAGOCCE

IMBOCCATURA DEFORMATA ALL’INTERNO

M-

NEL CASO DI INCAPSULAMENTO O GABBIETTA

TAPPO SALVAGOCCE

PIEGHE SULLA IMBOCCATURA

Mm

M+

TAPPO SALVAGOCCE

SBAVATURA SOTTO BAGA

m

NEL CASO DI BIDULE O TAPPO SALVAGOCCE NEGLI ALTRI CASI

MAGGIORI + = M+

m

M-

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

m

m

m

m

m

m

m

MAGGIORI - = M-

MINORI = m


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

SPUNTONE Spuntone al fondo. Si forma principalmente nel processo presso/soffio e in contenitori a bocca larga. Consiste in uno spuntone di vetro localizzato in prossimità del centro del fondo che si estende verso l’alto.

FILO DEL TELEFONO Filo del telefono. Si può formare sia nel processo soffio-soffio sia in quello presso/soffio a bocca stretta. Esso consiste in un filo di vetro teso da una parete all’altra del contenitore, o da una parete verso il fondo.

SPUNTONE INTERNO ALLA BOCCA Nel processo soffio-soffio: piccola protuberanza di vetro all’altezza dell’imboccatura. Nel presso-soffio: spessore irregolare delle pareti, con al centro una depressione a forma di cratere i cui bordi sono in rilievo e possono scheggiarsi.

FRAMMENTO DI VETRO ALL’INTERNO LIBERO O INCOLLATO Frammento di vetro, di qualsiasi dimensione, libero o incollato all’interno dell’articolo.

VESCICHE INTERNE CON PARETI SOTTILI Bolla d’aria imprigionata nella massa vetrosa che si trova sulla superficie interna. Di forma spesso allungata, le bolle possono quindi essere: crepate > la superficie è rotta; non crepate > a parete sottile.

149


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

BAVA IN BOCCA Sporgenza di vetro continua o sgranata lungo il bordo interno dell’imboccatura. Questo difetto è critico in ogni tipo di imboccatura. Fragile (C) Non fragile (M+) Problema • Tappatura difettosa, rischio di perdite, deterioramento del prodotto (M+). • Rottura della sporgenza con rischio contaminazione (C).

INCOLLATI Due articoli si sono incollati a caldo e separati a freddo, per allontanamento. Questa separazione dà luogo ad un bordo tagliente o tagliuzzato (angoli ruvidi di vetro sul lato dell’articolo, lacerazioni sulle zone di contatto tra le bottiglie). Problema • Impossibilità di confezionare correttamente. • Rischio di infortunio per l’operatore o l’utente finale.

BAVA ALLA GIUNZIONE Sbavatura tagliente sulle linee di giunzione stampo. Problema • Non adatto al confezionamento (M+). • Possibile pericolosità per l’operatore e per l’utilizzatore finale (C).

PARTE SUPERIORE IMBOCCATURA SMERIGLIATA Presenza di alcuni o di molti smerigli sulla superficie di chiusura (piano bocca). Fragile (C) Non fragile (M+) Problema • Tappatura difettosa: rischio di perdite. Poco pericoloso con tappo di sughero (M+). • Rischio contaminazione (C).

150


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

BOLLE SULLA PARETE SUPERIORE DELL’IMBOCCATURA Crepate o non crepate, nello spessore del vetro dell’imboccatura. Problema • Rischio di vetro all’interno. • Rischio di rottura durante il trattamento termico o all’incapsulamento. • Tappatura difettosa: perdite, deterioramento del prodotto.

SFRENATURA Si tratta di un taglio che attraversa da lato a lato lo spessore del vetro (su una parte qualsiasi dell’articolo). Problema • Rottura dell’articolo durante o dopo il confezionamento. • Rischio d’infortunio per scoppio durante la manipolazione con prodotto ricco di anidride carbonica.

DEFORMATI Articolo completamente deformato. Problema • Impossibilità di confezionare correttamente.

PIEGA DA PRESSATA TAGLIATA Rottura che si crea nella maggior parte dei casi nel corpo. Non comporta necessariamente la rottura dell’articolo. Problema • Rottura dell’articolo prima, durante o dopo il confezionamento.

151


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

CREPATO Crepa superficiale a propagazione discontinua, con una o più parti lucide (traccia più rettilinea: non si sentono protuberanze). Problema • Rottura dell’articolo durante o dopo il confezionamento (esplosione alla manipolazione in cantina con prodotto gasato o spumante).

INFUSO Corpo estraneo nel vetro. Problema • Grave rischio di rottura durante o dopo il confezionamento (urti meccanici), alla manipolazione ed in caso di prodotti frizzanti.

GIUNTURA CON VETRO PIZZICATO Lo stampo finitore, richiudendosi, blocca la struttura e forma una giuntura molto marcata. Problema • Impossibilità di confezionare correttamente.

IMBOCCATURA MANCANTE L’imboccatura non è del tutto regolare. Presenta delle carenze, la filettatura è stampata male o non stampata, manca vetro sul piano della bocca. Problema • Tappatura difettosa: pericolo di perdite, deterioramento del prodotto, problema di riempimento sotto vuoto. • Talvolta il mancante può essere unicamente un difetto minore (m), ad esempio: mancante su fascetta esterna bocca sughero.

152


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

FILATO IN BOCCA Si tratta di una crepa verticale che parte dall’apice dell’imboccatura e scende verso il collo. Difetto che non riflette la luce ed è, quindi, più difficile da rilevare. Problema • Pericolo di rottura durante il confezionamento, trafilamento di prodotto.

CONO DI PERCUSSIONE Punto d’impatto dell’urto che si propaga nella massa vetrosa, a forma di cono. Problema • Articolo non adatto all’imbottigliamento (grave rischio di rottura).

MACCHIE ALL’INTERNO Macchie all’interno dell’articolo, di qualsiasi natura (acqua, polvere, cartone, grasso ecc.), che non possono essere eliminate con il procedimento preliminare di pulitura. Problema • Articolo non adatto al confezionamento.

INCISIONI ASSENTI O ERRATE Qualsiasi incisione assente o errata che renda l’articolo non commercializzabile (indicazione di capacità, errore ortografico, ecc.).

153


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

TRATTAMENTO SUPERFICIALE A CALDO “ECCESSIVO” • Stagno:

iridescenza visibile ad articolo vuoto, ma accentuata quando l’articolo è pieno. • Titanio: macchia poco visibile o invisibile su articolo vuoto, conferisce al contenuto una colorazione bruna/violacea (DE). Per maggiori informazioni vedere tabella a pag. 145 e punto 1.3 a pagina 178.

TRATTAMENTO SUPERFICIALE A FREDDO “ECCESSO O ASSENZA” • Eccesso:

estrema scivolosità (bottiglie troppo scivolose sulla linea di riempimento) con possibile distaccamento etichette. • Assenza: frizione a contatto tra contenitori (graffiatura bottiglie durante trasporto o confezionamento). Per maggiori informazioni vedere tabella a pag. 145 e punto 1.3 a pagina 178.

COLLO INGOZZATO • Eccesso

di vetro a livello del collo che lo ostruisce parzialmente o completamente e non consente il passaggio della cannuccia di riempimento.

Problema utilizzabilità del contenitore, pericolo di rottura dell’articolo in fase di riempimento, deterioramento del contenuto.

• Non

COLLO MANCANTE Depressione dello spessore del vetro a livello del collo. Problema • Fragilità che dipende dal residuo spessore del vetro.

154


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

VETRO A LAMPADINA Lo spessore di vetro è inferiore alla specifica. Problema • Rischio di rottura agli urti durante il trasporto o il confezionamento.

COLLO STORTO L’asse del collo forma un angolo con l’asse del corpo dell’articolo. Problema • Difficoltà di riempimento e/o di chiusura.

BAVA ALLA GIUNZIONE FINITORE/FONDELLO Bava o protuberanza di vetro > 0,5 mm che corre tutto intorno al fondo, sulla linea di giuntura dello stampo finitore (errore di raccordo tra lo stampo e il fondo, da cui la sbavatura sporgente). Problema • Cattiva resistenza agli urti meccanici e agli shock termici.

TACCHE DI CENTRAGGIO O DI ETICHETTATURA Non conformi al disegno o mancanti. Problema • Impedisce la corretta decorazione e/o l’etichettatura dell’articolo.

155


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

VETRO INCOLLATO ALLA SUPERFICIE ESTERNA “TAGLIENTE O NON” Pezzo di vetro estraneo, tagliente o non, incollato alla superficie esterna dell’articolo. (M+) non tagliente (C) tagliente Problema • Può compromettere il confezionamento.

BOLLE SU SUPERFICIE ESTERNA Di forma spesso allungata, possono essere: Crepate (C) > la superficie esterna è rotta Non Crepate > ma a parete sottile, la gravità è: > 4 mm (M+) = 4 mm (M-) < 4 mm (m) Problema • Crepate: potenzialmente pericolose per l’operatore • Non Crepate: ≥ 4 mm > rischio di rottura durante l’imbottigliamento e la manipolazione. Pericoloso con liquidi frizzanti. < 4 mm > poco pericoloso, considerato soprattutto un difetto d’aspetto (estetica).

IMBOCCATURA SCHEGGIATA Frammento di vetro mancante sull’imboccatura (scalfittura), a volte non del tutto staccato.

PARTE SUPERIORE IMBOCCATURA (M+) CONTRO FASCETTA (M-) Problema • Parte superiore imboccatura: problema per il riempimento sotto vuoto, tappatura difettosa: rischio di perdite, deterioramento del prodotto. • Contro fascetta: rischio di rottura dell’articolo al confezionamento.

156


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

SMERIGLIATURE SULL’IMBOCCATURA ORIZZONTALE (M+) - FILETTATURE (M+ / M-) Fessura aperta che si estende attraverso le pareti dell’imboccatura partendo dalla sommità della bocca giù verso il collo della bottiglia. Può essere rilevato intercettando la riflessione della luce nel ruotare il contenitore. Problema • Rischio di rottura al confezionamento (tappatura, incapsulamento).

GOCCIA DI VETRO ETEROGENEA • Nella

massa con smerigliature radiali (M+). • Su superficie esterna o nella massa senza smerigliature (M-). Problema • Nella massa con smerigliature radiali: rischio di rottura durante il riempimento. • Su superficie esterna o nella massa senza smerigliature: poco pericoloso, rischio di rottura a shock termici, aspetto del vetro.

GOBBETTA SULL’IMBOCCATURA Piccola protuberanza di vetro sulla superficie di giuntura dell’imboccatura (sulla parte superiore dell’imboccatura e in un solo punto): ≥ 0,3 mm (M+) < 0,3 mm (m). Problema ≥ 0,3 mm > tappatura difettosa: rischio di perdite, deterioramento del prodotto su corona o vite, rischio di rottura su tappatura vincolante (gabbietta). < 0,3 mm > poco pericoloso.

COLLARINO IMBOCCATURA SFALSATO ≥ 0,3 MM Quando lo sfasamento è maggiore o uguale a 0,3 mm. Problema • Chiusure a Pressione: tappatura difettosa, rischio di perdite. • Chiusure a Sughero: rischio di rottura durante la tappatura.

157


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

SMERIGLIATURE SUL CORPO Inizio di crepa che non attraversa completamente lo spessore del vetro (traccia la maggior parte delle volte rettilinea). Problema • Rottura dell’articolo durante o dopo il confezionamento.

PICURE RICADUTA O DEFORMATA Cedimento o deformazione del vetro nella picure, più o meno grave. (M-) Cedimento o deformazione del vetro nella picure che porta l’articolo fuori capacità. (M+)

IRREGOLARE DISTRIBUZIONE AL FONDO Irregolarità, in eccesso o in difetto, dello spessore del fondo dell’articolo.

SOTTILE >>

SPESSO >>

158


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

ONDULATO >>

SPOSTATO >>

SEGNO DEL TAMPONE Impronta sul fondo determinata da non perfetto accoppiamento tra stampo preparatore e tampone. Problema • Può compromettere la stabilità dell’articolo, la resistenza ai trattamenti termici e la tenuta alla pressione interna.

ARTICOLO OVALIZZATO Articolo deformato o con circonferenza di forma imperfetta. Problema • Difficoltà di etichettatura; rischio di causare problemi a livello di capacità.

159


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

DEFORMATO Articolo che pur rientrando nel profilo definito dal disegno, presenta un’anomalia che rischia di ostacolare il confezionamento (deformazione del corpo, spalla mal gonfiata, ecc.). Problema • A seconda della gravità, compromette il confezionamento, l’etichettatura e/o la capacità.

IMBOCCATURA SPOSTATA L’asse dell’imboccatura non allinea rispetto all’asse del corpo, i due restano comunque paralleli e verticali. Problema • A seconda della gravità, rischia di nuocere alla tappatura. Cattivo agganciamento su imboccatura a vite e champenoise (gabbietta). Innesco o rottura dei ponti delle capsule.

CUSCINETTO Protuberanza all’interno dell’imboccatura che può andare a influenzare il profilo di stappatura e che non presenta rischi di scalfittura. Problema • A seconda della gravità, rischia di nuocere alla tappatura (bidule, per esempio) o al livello di riempimento.

STRAPPATO Zona in cui lo spessore del vetro subisce una forte diminuzione rendendo la bottiglia fragile. Problema • Problema di tipo estetico, aspetto dubbio, ma rischio ridotto di rottura in generale.

160


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

SPUNTONE COLLO Sbavatura all’interno del collo di forma arrotondata, non fragile. Problema • Rischio di provocare una difettosità con tappo di sughero.

SCHEGGIATURA AD ALA DI FARFALLA Sul corpo dell’articolo (generalmente sulla spalla o sul piede), punto di impatto dell’urto nella maggior parte dei casi circondato da cerchi concentrici che conferiscono l’aspetto di una squama (sfaldamento più o meno profondo a forma di ala di farfalla) e che lasciano una parete di vetro indebolita.

SCHEGGIATURA A FORMA DI CONCHIGLIA Sul corpo dell’articolo (generalmente sulla spalla o sul piede), punto di impatto dell’urto nella maggior parte dei casi circondato da cerchi concentrici che conferiscono l’aspetto di una squama (sfaldamento più o meno profondo a forma di conchiglia) e che lasciano una parete di vetro indebolita.

PIEGA APERTA Traccia superficiale esterna che presenta due labbra separate dal disegno irregolare. Può trovarsi sotto il fondo e quindi non essere normalmente visibile. Corpo (M- / m) Fondo (m)

161


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

SEGNO FORBICI NON LUCIDO Impronta nel vetro in corrispondenza del taglio delle forbici. Problema • Problema di tipo estetico dell’articolo.

TAGLIATO SOTTO IMBOCCATURA Si tratta di una crepa al di sotto dell’imboccatura, al raccordo tra lo stampo della stessa e lo stampo abbozzatore. Problema • Rischio di rottura con prodotto gasato o spumante e tappo vincolante.

FONDELLO FINITORE SPOSTATO L’intero corpo dell’articolo è stato spostato su un lato di ≥ 1 mm, l’asse del fondo non si allinea con l’asse del corpo. Problema • Rischio di scalfittura, non superare 0,5 mm nel caso di articoli con decorazione.

FONDELLO STORTO Articolo il cui fondo non è completamente perpendicolare all’asse della bottiglia. Può essere inclinato da un lato oppure presentare ondulazioni. Problema • Instabilità dell’articolo.

162


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

FONDO DEFORMATO Condizione in cui il centro del fondo risulta più basso del bordo esterno del fondo stesso. Problema • Il contenitore è instabile.

IMBOCCATURA STORTA L’asse dell’imboccatura crea un angolo con l’asse dell’articolo. Problema • Grave nelle imboccature vite, corona e twist-off, meno importante nell’imboccatura a fascetta per sughero.

SPORCO ESTERNO Articolo con depositi di sporco (ad esempio macchie di lubrificazione) sulla superficie esterna, aspetto a squame e grossolano all’altezza della spalla o del corpo. Problema • Non adatto all’utilizzo per motivi estetici.

MARTELLATO Superficie irregolare (impressione di sfaccettature) sull’esterno. Dà al corpo un aspetto grossolano e ondulato, piccole ondulazioni. Problema • Nuoce all’estetica, non accettato per prodotti di lusso.

163


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

STRAPPO Si tratta di un’impronta aperta sull’articolo.

CORDA Striscia di vetro eterogeneo nella massa (sottile filo di vetro che si vede in trasparenza). Problema • Problema estetico, più grave per articoli da satinare.

GIUNTURA FINITORE MARCATA Leggero spessore di vetro sporgente e generato dalla giunzione verticale dello stampo finitore. Problema • Problemi di etichettatura.

FONDO ABBOZZATORE ROVINATO Eccesso di vetro (sbavatura) che ha un aspetto biancastro di vetro frantumato, localizzato sulla traccia della giuntura fondo abbozzatore.

164


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

PIEGHE Concavità quasi orizzontali, all’esterno dell’articolo; le pieghe sono cicatrici aperte poco profonde.

GRINZE Serie di fili orizzontali.

COLPO DI SPAZZOLA Fili fini, numerosi, verticali, spesso vicino alla spalla.

BUCCIA D’ARANCIA Il vetro è irregolare come la buccia di un’arancia.

165


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

PELLE DI ROSPO Il vetro è distribuito in maniera regolare, ma la superficie esterna non è liscia (coperta da piccole placche) e assomiglia alla pelle di un rospo, aspetto granuloso e sporco.

PULICA Minuscole inclusioni gassose nella massa vetrosa, < 0,8 mm.

BRUCIATURA Crepa superficiale a propagazione discontinua: non comporta parti lucide. A differenza di una sfrenatura, consiste in un taglio aperto sensibile al tatto.

FONDO MARCHIATO A CALDO Macchia sul fondo dell’articolo causata dal contatto con i nastri trasportatori subito dopo la fabbricazione.

166


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

FONDO SCREPOLATO Piccole fossette assiali raggruppate intorno all’impronta del fondo abbozzatore.

FONDO CREPATO Crepa che si presenta sotto forma di tela di ragno.

INCISIONI MALRIUSCITE Le varie iscrizioni speciali incise sul vetro sono più o meno leggibili.

MACCHIA D’OLIO Striscia di bollicine grigiastre nel vetro.

167


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

IMBOCCATURA SVASATA Depressione dello spessore del vetro all’altezza dell’imboccatura. Problema • Nelle bocche a vite non consente l’applicazione corretta del versatore. Pregiudica la tenuta con utilizzo di tappi sintetici corti.

IMBOCCATURA SPORCA Presenza di macchioline nere (aspetto granuloso).

IMBOCCATURA DEFORMATA ALL’ESTERNO Il profilo dell’imboccatura non è simmetrico. • Doppio

segno congiunzione stampi o rotazione parison In concomitanza della giunzione stampo, il segno verticale non è univoco bensì doppio in forma più o meno marcata, soprattutto in prossimità della spalla del contenitore. • Grinze da caricamento Serie di piccoli tagliettini paralleli orizzontali, normalmente presenti sul corpo del contenitore.

PIEGHE INTERNE IMBOCCATURA Striature verticali all’interno dell’imboccatura. Problema • Tappatura difettosa: rischio di trafilamento.

168


5. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

SBAVATURA ESTERNA ALL’IMBOCCATURA Cordone sporgente di vetro intorno alla parte superiore dell’imboccatura (sottile bordino di vetro) > 0,2 mm. Problema • Tappatura difettosa: rischio di vetro all’interno dell’articolo alla ritappatura.

SBAVATURA SOTTO BAGA Si tratta di un’impronta ≥ 0,5 mm posizionata alla giuntura tra lo stampo dell’imboccatura e lo stampo abbozzatore.

COLLARINO APERTO Si tratta di un’impronta ≥ 0,2 mm alla congiunzione delle due sezioni dello stampo dell’imboccatura (parte sporgente di vetro).

PIEGHE SULL’IMBOCCATURA Striature verticali oppure orizzontali all’esterno dell’imboccatura puramente estetiche.

169


4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

IMBOCCATURA OVALIZZATA L’imboccatura non è rotonda.

IMBOCCATURA DEFORMATA ALL’INTERNO Cedimento all’entrata o sovraspessore interno del vetro nell’imboccatura. Problema Tappatura difettosa.

170


4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

Un tecnico Bruni Glass estrae un prototipo in resina dalla stampante 3D.


4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE


4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE Tecnici e Designer Bruni Glass al lavoro.


ANNOTAZIONI

Controllo dellâ&#x20AC;&#x2122;interno bocca di una bottiglia.

174


6

IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

QUA LIT À’ CAPITOLATO DI FORNITURA PER CONTENITORI IN VETRO, BOTTIGLIE E VASI. ALIMENTARE - OLIO - DISTILLATI 1. CONDIZIONI GENERALI

pag. 176

2. CARATTERISTICHE GENERALI

pag. 178

3. DEFINIZIONE DEI DIFETTI

pag. 183

4. CONTROLLO STATISTICO

pag. 184

5. CONTROLLI SPECIALI

pag. 188

6. TOLLERANZE (SECONDO TABELLA ISO/DIS 9058/2)

pag. 190

7. NORME ISO UNI 2859/1

pag. 192

8. ISO UNI 2859/1 ESTRATTO DI TABELLE

pag. 210


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

CONDIZIONI GENERALI

1. DEFINIZIONE

Il Capitolato sancisce i limiti qualitativi dell’accordo di fornitura allo scopo di facilitare il rapporto Cliente-Fornitore. Per ogni difettosità vengono descritti i livelli minimi di qualità accettabili da parte del Cliente ed i metodi di controllo che il Fornitore è tenuto a mettere in atto per garantirli.

2. TIPOLOGIA DEI CONTENITORI

Il presente Capitolato, in particolare, definisce i livelli di qualità minimi delle difettosità accettabili dal Cliente per bottiglie e vasi per uso alimentare.

3. RESPONSABILITÀ

Bruni Glass, a fronte di una difettosità conclamata, sostituirà a proprie spese eventuali partite contestate secondo il presente Capitolato e con le procedure previste al successivo punto 4, spedendo la merce entro 7 giorni in caso di disponibilità a magazzino o nel minor tempo possibile ed in ogni caso non oltre 60 giorni dall’accertamento della validità della contestazione, ove occorresse una nuova produzione (salvo casi veramente eccezionali dovuti alla necessità di attendere, per la nuova produzione, una nuova campagna/colore del vetro). È comunque data facoltà di concordare con il Cliente l’impiego della partita contestata, accreditando il maggiore onere nella percentuale in cui lo scarto ecceda i limiti previsti dal Capitolato. Rimane sottointeso che a fronte della presentazione di una contestazione, è interesse di entrambe le parti pianificare e concordare le azioni correttive più veloci, efficaci ed economicamente meno onerose per ambo le parti in un’ottica di collaborazione reciproca. Bruni Glass ritiene valido, ai fini dell’accettazione di una partita, esclusivamente il controllo preventivo della stessa e declina ogni responsabilità in merito ad eventuali danni per rotture, scarti, perdite di produzione, prodotto ed accessori (capsule, etichette, ecc.) avvenuti sulla linea del Cliente. Peraltro Bruni Glass ed il cliente possono concordare con il Cliente A.Q.L. (Acceptance Quality Level - Livello Qualitativo di Accettazione) diversi in funzione di formati che presentino particolari difficoltà produttive.

176


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

3.1 PULIZIA

Fermo restando l’impegno da parte del Fornitore, nelle fasi di processo e di stoccaggio, di limitare il rischio di contaminazione, ogni responsabilità relativa all’igiene del prodotto e prima dell’utilizzo dello stesso è a carico esclusivo del confezionatore (D.L. 155/97)

4. AUDIT

Le due parti possono concordare una reciproca procedura di Audit: • Audit

del Cliente al Sistema Qualità di Bruni Glass • Audit di Bruni Glass presso il Cliente qualora sia necessario conoscere le modalità d’impiego e le conseguenti caratteristiche che devono possedere gli articoli considerati.

5. VALIDITÀ/ACCETTAZIONE

Il presente Capitolato, controfirmato dalle due parti, Cliente e Bruni Glass si deve considerare tacitamente rinnovato senza limiti di tempo. Ogni modifica dovrà essere accettata da entrambe le parti.

177


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

CARATTERISTICHE GENERALI 1. CARATTERISTICHE FISICO-CHIMICHE

1.1 REQUISITI GENERALI

I recipienti per uso alimentare devono ottemperare alle normative vigenti nella Comunità Economica • Reg.

(CE) N. 1935/2004 - riguardante i materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari. • Reg. (CE) N. 2023/2006 - sulle buone pratiche di fabbricazione dei materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari. • DPR 777/82 e successivi aggiornamenti ed ammendamenti. • DM 21/03/1973 e successivi aggiornamenti ed ammendamenti. • D.Lgs n. 152 del 3 aprile 2006 art 226 (regolamentazioni ambientali).

1.2 MATERIALE

I materiali sono prodotti in vetro sodico-calcico tipo III (se non diversamente specificato).

1.3 TRATTAMENTO SPECIALE

Ove applicabile consiste in tricloruro di stagno o tricloruro di titanio per il trattamento a caldo e in acido oleico o polietilene per quello a freddo.

1.4 TRASMISSIONE DELLA LUCE

178

Varia in dipendenza della lunghezza d’onda del colore e dello spessore vetro; seguono i valori indicativi del potere filtrante: COLORE VETRO

SPESSORE CAMPIONE

POTERE FILTRANTE

BIANCO

5 mm

12%

MEZZO-BIANCO

3 mm

16%

BLU

3 mm

18 +/- 5%

UVAG

3 mm

87%

VERDE ANTICO

3 mm

99%

VERDE QUERCIA

3 mm

64%

AMBRA

3 mm

> 99%

SMERALDO

3 mm

45 +/- 5%

GIALLO

3 mm

99,5%

ORO

3 mm

60%


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

1.5 RICOTTURA

I contenitori sono ben “temperati” quando la deformazione non eccede 4 dischi deformanti standard.

2. DISEGNO TECNICO

Il Capitolato di fornitura deve essere correlato dal disegno tecnico dell’articolo, approvato dal Cliente. Ogni variazione delle caratteristiche dimensionali, richieste dal Cliente, o proposte da Bruni Glass, comporterà l’approntamento di un nuovo disegno tecnico che, dopo approvazione del Cliente, sostituirà il precedente.

Sul disegno tecnico sono riportate le seguenti indicazioni: • codice

articolo • quote dimensionali principali • livello di riempimento • capacità raso bocca • data e firma di approvazione

La non conformità del contenitore, anche ad una sola delle quote indicate con tolleranza, costituisce un Difetto Maggiore.

3. IMBALLO

Il Capitolato di fornitura deve essere corredato della scheda imballo che riporta le caratteristiche di imballo e di pallettizzazione. In particolare sono presenti le seguenti informazioni: • codice

articolo • descrizione articolo • tipo pallet • totale pezzi per pallet • totale pezzi per strato • numero strati • materiale da imballaggio usato (es. interfalde in plastica o cartone)

4. ETICHETTA PALLET

Ad ogni pallet vengono applicate etichette riportanti i dati utili all’identificazione del contenitore confezionato: • codice

e/o descrizione articolo

179


5. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

180


5. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Un tecnico della qualità Bruni Glass collauda alcune chiusure.

181


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

• quantità

di pezzi per pallet • numero progressivo pallet • data di produzione • luogo di produzione

5. CAMPIONI LIMITE

Per campioni limite si intendono i contenitori che presentano dei difetti estetici la cui importanza costituisce il limite accettabile al di là del quale i contenitori possono essere considerati difettosi. L’insieme dei campioni limite costituisce la Panoplia dei difetti. In genere e per i contenitori privati in particolare, la Panoplia sarà stabilita in presenza del Cliente in occasione della prima produzione o della campionatura e sarà il riferimento estetico per le successive produzioni.

6. DEFINIZIONE DI LOTTO

182

Essendo la produzione vetraria di tipo continuativo, viene definito “Lotto di produzione” la totalità della campagna produttiva di uno stesso articolo, la quale si può protrarre per un periodo variabile fra uno e più giorni. In fase di consegna si considera “Lotto” la quantità corrispondente ad una spedizione indipendentemente dalla quantità del carico stesso.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

DEFINIZIONE DEI DIFETTI

1. CLASSIFICAZIONE DEI DIFETTI

I difetti sono raggruppati in tre classi, in funzione della loro gravità: • difetti critici: difetti che possono recare danni fisici al consumatore del prodotto; • difetti maggiori: difetti

che possono provocare la non utilizzabilità del contenitore o il deterioramento del prodotto; • difetti minori: difetti di natura estetica che non compromettono la funzionalità del contenitore o la linea di confezionamento dello stesso. DIFETTI CRITICI (LIVELLI QUALITATIVI DI ACCETTAZIONE) A.Q.L. = 0,065 FILO DEL TELEFONO SPUNTONI DI VETRO BOCCA CON BAVA FRANTUMABILE FRAMMENTI DI VETRO INTERNI SPORCO INTERNO ESTRANEO AL PROCESSO

LIVELLO DI CONTROLLO II • • • • •

DIFETTI MAGGIORI (LIVELLI QUALITATIVI DI ACCETTAZIONE) A.Q.L. =

2,5

DIMENSIONI A CALIBRO FUORI TOLLERANZA CAPACITÀ FUORI TOLLERANZA BAVA CONGIUNZIONE COLLARINO BOCCA DEFORMATA DEFORMATI GROSSOLANI CONTENITORI SOTTILI FRAGILI MECCANICAMENTE SFRENATI/TAGLIATI CORPO SFRENATI/TAGLIATI SPALLA E COLLO VESCICHE ROTTE O TIRATE IN BOCCA > 2 MM

LIVELLO DI CONTROLLO II • • • • • • • • •

DIFETTI MINORI (LIVELLI QUALITATIVI DI ACCETTAZIONE) A.Q.L. = 6,5 PIEGHE/ARRICCIATURE SPORCO ALL’ESTERNO SEGNATI DA URTO CONGIUNZIONE SPOSTATA INFUSI > 2 MM VESCICHE > 2 MM COLORE BUCCIARDATO DISTRIBUZIONE IRREGOLARE DEL VETRO

LIVELLO DI CONTROLLO II • • • • • • • • •

N.B.: Il secondo livello di controllo è il livello medio di campionamento standard previsto nel Military Standard 105 E, nel quale esistono anche il livello I (+ blando) ed il livello III (+ restrittivo).

183


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

CONTROLLO STATISTICO

1. CAMPIONAMENTO IN ACCETTAZIONE

Il campione utilizzato per i controlli in accettazione dovrà essere rappresentativo del lotto. Verrà pertanto prelevato in maniera casuale in diversi punti del carico, al fine di rispettare l’omogeneità del lotto stesso secondo il seguente schema: SCHEMA PER IL PRELIEVO DEL CAMPIONE N° IMBALLI PER LOTTO 0 26 37 50 65 82 N° >

25 36 49 64 81 100 100

N° IMBALLI DA CONTROLLARE 5 6 7 8 9 10 (N)1/2

I pallet danneggiati non dovranno essere considerati nel prelievo statistico, mentre dovranno essere isolati e considerati a parte.

Le dimensioni dei campioni ed i criteri di accettazione o di rifiuto sono quelli descritti nella UNI ISO 2859 (ex Military Standard 105 E)

Ispezione Generale di II Livello per ispezioni normali (Tabella 1). TABELLA 1: ISPEZIONE GENERALE - LIVELLO II A.Q.L. (*) DIMENSIONE DEL LOTTO PRELEVAMENTO A.Q.L. 2,5 0,065 N° PEZZI N° PEZZI A (°) R (°) A R 3.201 - 10.000 200 0 1 10 11 10.001 - 35.000 315 0 1 14 15 35.001 - 150.000 500 1 2 21 22 150.001 - 500.000 800 1 2 21 22 > 500.000 1.250 2 3 21 22

(*) A.Q.L.: livelli qualitativi di accettazione (°) A: accettato / R: rifiutato

184

A.Q.L. 6,5 A 21 21 21 21 21

R 22 22 22 22 22


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

2. MODALITÀ DI CONTROLLO PER L’ACCETTAZIONE

Eseguito il prelievo secondo la Tabella 1, si identificano e si classificano i contenitori che presentano difettosità a seconda delle classi sopradescritte.

Ai fini del conteggio e nel caso di contenitori con più difetti, deve essere considerato soltanto quello di classificazione maggiore.

Un lotto deve essere accettato nel caso in cui, durante il controllo della fornitura, il numero dei campioni difettosi resti al di sotto del limite previsto. Qualora il numero di difettosità sia superiore al limite previsto, il lotto non verrà accettato: è necessario inviare campioni dei difettosi ritrovati nonché tutte le informazioni necessarie per la gestione della contestazione, così come descritto nel paragrafo 4.

Bruni Glass si riserva il diritto di praticare una verifica in contraddittorio. Nel caso in cui il lotto venga rifiutato, Bruni Glass si impegna per la sostituzione della merce presso il Cliente. In casi eccezionali la merce può essere riscelta presso il Cliente, previa comunicazione ed accordo sulla procedura e sui costi.

3. DIFETTOSITÀ RISCONTRATE DURANTE LA PRODUZIONE

In caso di ripetuti incidenti in linea che facciano supporre il superamento degli A.Q.L. previsti, si dovrà effettuare un controllo statistico sul resto dei contenitori per verificare la conformità della qualità del lotto alle specifiche di Capitolato. Nel caso in cui un lotto, benché giudicato idoneo ai controlli in accettazione, presentasse al momento dell’utilizzo una difettosità riconducibile ad un ben delimitato lasso di tempo della produzione (esempio: un pallet, un turno), gli articoli relativi (il pallet, il turno) saranno oggetto di un controllo particolare ed eventualmente respinti qualora presentassero superamento degli A.Q.L. previsti dal Capitolato. Nel caso di contestazione sarà compito di Bruni Glass provvedere al ritiro ed alla sostituzione della merce.

I reclami verranno presi in considerazione solo se accompagnati da tutte le coordinate d’identificazione del lotto richieste.

4. CONTROVERSIE

Il riscontro di difettosità da parte del Cliente deve essere comunicato a Bruni Glass per mezzo di un reclamo che definiamo in termini di contestazione. Il reclamo dovrà essere inviato a Bruni Glass a mezzo scritto ed i campioni difettosi ritrovati dovranno essere inviati nel più breve tempo possibile assieme ai dati identificativi delle palette (codice articolo, lotto e data di produzione, n° pallet, percentuale dei contenitori difettosi). I reclami potranno essere accettati soltanto se corredati di tutti i dati identificativi richiesti.

185


5. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Verifica dello spessore del vetro.

186


Controllo di qualitĂ di un nuovo vaso.

Controllo tenuta del vuoto sopra realizzato.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

CONTROLLI SPECIALI

1. PROVE TECNOLOGICHE

188

1.1 CARICO ASSIALE

Il Carico Assiale viene determinato per mezzo della Vertical Load Tester sollecitando il contenitore sul piano bocca con forza crescente fino a rottura.

I limiti di resistenza al Carico Assiale vengono stabiliti da Bruni Glass in funzione dell’articolo e vengono controllati secondo la metodologia prevista dalla Normativa UNI 9035 (ISO 8113). Il mancato rispetto di tali limiti costituisce un Difetto Maggiore.

1.2 IMPACT TEST

La misurazione della resistenza all’urto (inch/pounds) avviene attraverso il rilevamento della rottura del contenitore provocata dall’impatto con un martello a massa nota posizionato ad una altezza prefissata che compie un movimento a pendolo. La misurazione può essere effettuata all’altezza della spalla o del fondo del contenitore.

I limiti di Resistenza all’Impact Test vengono definiti da Bruni Glass in funzione dell’articolo e vengono controllati secondo la metodologia prevista dalla Normativa UNI 9302.

Il mancato rispetto di tali limiti costituisce un Difetto Maggiore.

1.3 SBALZO TERMICO

La Resistenza al c.d. “Shock Termico” è valutata conformemente ai regolamenti internazionali.

Lo strumento utilizzato si compone di 2 bacini contenenti acqua a temperatura conosciuta e costante: una a temperatura ambiente (circa 20°C), l’altra a temperatura più elevata (circa 65°C).

I contenitori sono immersi per 15 minuti nell’acqua a temperatura più elevata e successivamente in quella a temperatura ambiente per 2 minuti. Secondo le norme ASTM è accettabile una resistenza a 40°C o 113°F.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

1.4 RESISTENZA ALLA PRESSIONE INTERNA

Ogni contenitore in vetro ha una sua peculiare resistenza a pressione dipendente dalla forma, dal peso e dal tipo di utilizzazione al quale è destinato. La prova di resistenza a pressione viene effettuata con una metodologia ed una attrezzatura che sono normalizzate dalla tabella UNI 7458 (ISO 7458).

2. CONTROLLI FUNZIONALI

2.1 CAPACITÀ

La capacità totale raso bocca è misurata mediante metodo gravimetrico calcolando la differenza di peso tra due contenitori uguali, uno riempito di acqua distillata ad una temperatura di 20°C, ed uno vuoto. Il valore che si ottiene rappresenta la capacità del contenitore espressa in millilitri (ml). (Vedi anche pag. 190)

2.2 OVALIZZAZIONE

L’Ovalizzazione è la differenza tra il massimo ed il minimo diametro del corpo eseguita con un calibro di precisione al centesimo di millimetro. (Vedi anche pag. 190)

2.3 VERTICALITÀ

La Verticalità è verificata utilizzando uno strumento formato da un piano di appoggio sul quale è posizionato un diedro di riferimento ed un’asta con un comparatore.

Il contenitore, sistemato sul piano di appoggio, è posizionato vicino al diedro. La verticalità è data dalla variazione della semi-distanza tra l’imboccatura del contenitore ed il punto fisso del comparatore, misurata dopo che il contenitore ha ruotato completamente su se stesso, secondo la tabella ISO 9008 (UNI 29008). (Vedi anche pag. 190)

189


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

TOLLERANZE (SECONDO TABELLA ISO/DIS 9058/2)

1. TOLLERANZA SULLA CAPACITÀ RASO BOCCA

La tolleranza sulla capacità raso bocca deve essere conforme ai valori indicati nella seguente Tabella 1. TOLLERANZA SULLA CAPACITÀ RASO BOCCA CAPACITÀ NOMINALE ML da

% DELLA CAPACITÀ NOMINALE

50 a 100

da 100 a 200

±3 ±3

da 200 a 300 da 300 a 500

±6 ±2

da 500 a 1000 da 1000 a 5000

± 10 ±1

2. TOLLERANZA ALTEZZA NOMINALE

La tolleranza di altezza nominale, in mm, deve essere calcolata utilizzando la formula:

TH = ± (0,6 + 0,004 H)

in cui H rappresenta l’altezza nominale del contenitore in mm.

3. TOLLERANZA SUL DIAMETRO NOMINALE MASSIMO DEL CORPO

La tolleranza sul diametro nominale massimo del corpo, in mm, deve essere calcolata utilizzando la formula:

TD = ± (0,5 + 0,012 D)

190

in cui D è il diametro massimo del corpo, in mm.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

4. TOLLERANZA DI VERTICALITÀ TV (SCOSTAMENTO RISPETTO ALL’ASSE VERTICALE - SECONDO NORME ISO)

La tolleranza di verticalità, in mm, deve essere calcolata usando le seguenti formule:

a. per un’altezza nominale H < 220 mm

TV = 1,3 + 0,005 H

b. per un’altezza nominale H > 220 mm

TV = 0,3 + 0,01 H

in cui H è espressa in millimetri.

5. TOLLERANZA DI NON PARALLELISMO DELLA FASCETTA (ANELLO) RISPETTO AL FONDO DEL CONTENITORE (SECONDO NORME ISO)

La tolleranza di non parallelismo della fascetta (anello) rispetto al fondo del contenitore dovrà essere conforme ai valori indicati nella seguente tabella, in cui i valori sono espressi in millimetri.

DIAMETRO NOMINALE DELLA FASCETTA (ANELLO)

TOLLERANZA MASSIMA DI NON PARALLELISMO DELLA FASCETTA (ANELLO) RISPETTO AL FONDO DEL CONTENITORE

< 20

0,45

da

20 a 30 (INCLUSO)

0,6

da

30 a 40 (INCLUSO)

0,7

da

40 a 50 (INCLUSO)

0,8

da

50 a 60 (INCLUSO)

0,9

> 60

1,0

191


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Controlli al profilometro.

ESTRATTO NORME UNI ISO 2859/1

UNI ISO 2859 Procedimenti di campionamento nel collaudo per attributi. Piani di campionamento indicizzati secondo il livello di qualità accettabile (A. Q.L.) per un collaudo lotto per lotto. UNI ISO 2859/2 e UNI ISO 2859/3 sostituiscono UNI 4842. Premessa nazionale alla norma ISO 2859/1 La norma ISO 2859/1 è stata elaborata dal Comitato Tecnico ISO/TC 69 “Applicazione dei metodi statistici”. Essa ha raggiunto la maggioranza per essere accettata dal Consiglio dell’ISO come norma internazionale. In base a quanto sopra la Commissione Metodi statistici per la qualità dell’UNI ha giudicato, da un punto di vista tecnico, la norma ISO 2859/1 rispondente alle esigenze nazionali. Versione in lingua italiana della norma lSO 2859/1.

192


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

PREMESSA L’ISO (Organizzazione Internazionale di Normazione) è un’associazione mondiale di Organismi nazionali di normazione. L’elaborazione delle norme internazionali compete ai suoi Comitati Tecnici. Ogni Organismo nazionale di normazione che è interessato all’argomento, per il quale è stato insediato un Comitato Tecnico, ha il diritto di essere rappresentato in tale comitato. Partecipano ai lavori anche le Organizzazioni internazionali che intrattengono rapporti con l’ISO. I progetti elaborati da un Comitato Tecnico, per essere pubblicati come norme internazionali, vengono sottoposti per approvazione agli Organismi nazionali di normazione prima di essere accettati dal Consiglio dell’ISO come norme internazionali. Essi sono approvati secondo le procedure ISO che richiedono l’approvazione almeno del 75% degli Organismi nazionali di normazione votanti. La ISO 2859 è costituita dalle seguenti parti, con il titolo comune “Procedimenti di campionamento nel collaudo per attributi”: • Parte 0: Introduzione al sistema di campionamento per attributi UNI ISO 2859. • Parte 1: Piani di campionamento indicizzati secondo il livello di qualità accettabile (A.Q.L.) per un collaudo lotto per lotto. • Parte 2: Piani di campionamento indicizzati secondo la qualità limite (Q.L.) per il collaudo di lotti isolati. • Parte 3: Procedimento di campionamento con salti sistematici di lotti.

SOMMARIO 1. Scopo 2. Riferimenti 3. Terminologia e definizioni 4. Espressione della non conformità 5. Livello di qualità accettabile (A.Q.L.) 6. Presentazione del prodotto al collaudo 7. Accettazione e non accettazione 8. Prelievo di campioni 9. Collaudo ordinario, rinforzato e ridotto 10. Piani di campionamento 11. Determinazione dell’accettabilità 12. Ulteriori informazioni

1. SCOPO

La presente parte della UNI ISO 2859 precisa i piani di campionamento ed i procedimenti di collaudo per attributi di unità di prodotto discrete. Essa è indicizzata secondo il livello di qualità accettabile (A.Q.L.).

193


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Il suo scopo è di mantenere, attraverso una pressione di tipo economico e psicologico, un livello medio del processo non peggiore dell’A.Q.L. specificato, e di dare al committente un limite superiore per il rischio di accettare occasionalmente un lotto di bassa qualità.

La presente parte della UNI ISO 2859 non deve essere intesa come un procedimento per stimare la qualità del lotto o per separare i lotti in funzione della stessa. I piani dì campionamento indicati nella presente parte della UN1 ISO 2859 sono applicabili ma non limitati a: A. prodotti finiti; B. componenti e materie prime; C. operazioni; D. materiali lungo il processo; E. forniture in magazzino; F. operazioni dì manutenzione; G. dati o registrazioni; H. procedimenti amministrativi.

Questi piani sono destinati soprattutto ad essere utilizzati per una successione continua di lotti, tale da permettere l’applicazione delle regole di commutazione che provvedono a: • una

protezione automatica del committente, mediante il passaggio al collaudo rinforzato o alla interruzione del collaudo, qualora venga evidenziato un deterioramento della qualità; • un incentivo a ridurre (a discrezione dell’ente che ne ha la responsabilità) i costi del collaudo, mediante il passaggio al collaudo ridotto, qualora si riceva una qualità sistematicamente buona.

Questi piani possono essere utilizzati anche per lotti isolati, ma in questo caso l’utente è caldamente invitato a prendere visione delle curve operative caratteristiche per trovare un piano che realizzi la protezione desiderata (vedere punto 12.6). Nel caso citato l’utente può anche riferirsi ai piani indicizzati mediante la qualità limite (Q.L.) oggetto della UNI ISO 2859/2.

2. RIFERIMENTI

194

Le norme sotto indicate contengono disposizioni valide anche per la presente norma in quanto in esse espressamente richiamate. Al momento della pubblicazione della presente norma erano in vigore le edizioni sotto indicate. Tutte le norme sono soggette a revisione, pertanto gli interessati che stabiliscono accordi sulla base della presente norma sono invitati a verificare la possibilità di applicare eventuali edizioni più recenti delle norme richiamate. L’UNI come pure il CEI posseggono gli elenchi delle norme internazionali in vigore ad una determinata data.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

3. TERMINOLOGIA E DEFINIZIONI

I termini e le definizioni utilizzate nella norma UNI ISO 2859/1 sono in accordo con la ISO 3534.

3.1 DIFETTO

Per una caratteristica di qualità, è lo scostamento che si verifica in un prodotto, un processo od un servizio, dai requisiti desiderati per il normale impiego.

3.2 NON CONFORMITÀ

Per una caratteristica di qualità è lo scostamento che si verifica in un prodotto, un processo od un servizio, dai requisiti di specifica. Le non conformità sono generalmente classificate in relazione al loro livello di gravità e cioè:

• classe A: comprende le non conformità considerate più gravi per il prodotto o servizio. Nel collaudo di accettazione, a questo tipo di non conformità deve essere assegnato l’A.Q.L. più basso. • classe B: comprende quelle non conformità che in ordine decrescente d’importanza sono del livello successivo.

Pertanto a queste può essere assegnato un A.Q.L. più alto rispetto a quelle in classe A ed un A.Q.L. più basso rispetto a quelle in classe C, ove questa esista, ecc.

Nota 1 - Il termine “difetto” è limitato alle non conformità che danno luogo ad un prodotto o servizio che non soddisfa i requisiti relativi all’impiego previsto.

Nota 2 - Si avverte l’utente che l’aggiunta di caratteristiche e di classi di non conformità influisce generalmente sulla probabilità complessiva di accettazione del prodotto.

Nota 3 - Il numero di classi, l’assegnazione ad una classe e la scelta dell’A. Q.L. per ciascuna classe dovrebbero essere adeguati alle esigenze della qualità nella situazione in esame.

3.3 UNITÀ NON CONFORME

È una unità di un prodotto o servizio che contiene almeno una non conformità. Le unità non conformi devono essere generalmente classificate in base alla gravità della loro non conformità.

195


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Per esempio: • classe A: una unità che contiene una o più non conformità di classe A può contenere anche non conformità di classe B o C. • classe B: una unità che contiene una o più non conformità di classe B può contenere non conformità di classe C, ma non può averne di classe A.

3.4 PERCENTUALE NON CONFORME

Per qualsiasi quantità di unità prodotte, essa è 100 volte il numero di unità non conformi diviso per il totale delle unità prodotte, e cioè:

% non conforme = (n° di unità non conformi/n° totale di unità) x 100

Nota - I piani di campionamento nel collaudo per attributi sono indicizzati mediante la percentuale o la frazione di unità che in un lotto (o in un “batch”) presentano scostamenti dai requisiti richiesti, oppure mediante il numero di tali scostamenti.

Nella presente parte della UNI ISO 2859 si utilizza l’espressione “% di unità non conformi” oppure “numero di non conformità per 100 unità” poiché questi termini corrispondono ai criteri più utilizzati nel campionamento.

3.5 NON CONFORMITÀ PER 100 UNITÀ

Esso è 100 volte il numero di non conformità contenute nel lotto (una o più sono possibili su ciascuna unità di prodotto) diviso per il totale di unità prodotte cioè: non conformità per 100 unità = (n° di non conformità/totale unità prodotte) x 100

196

3.6 LIVELLO DI QUALITÀ ACCETTABILE (A.Q.L.)

Quando si desidera una successione continua di lotti, è il livello di qualità che, per gli scopi del collaudo mediante campionamento, è il limite di un livello medio del processo ancora soddisfacente (vedere punto 5).

3.7 PIANO DI CAMPIONAMENTO

È un piano determinato che indica il numero di unità da esaminare per ciascun lotto (la numerosità del campione o le numerosità di una successione di campioni) ed i relativi criteri per l’accettazione del lotto (cioè il numero di accettazione Na od il numero di rifiuto Nr).


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Nota - Ai fini della presente parte della UNI ISO 2859 si dovrebbero distinguere i termini piano di campionamento (3.7), schema di campionamento (3.8) e sistema di campionamento (3.9).

3.8 SCHEMA DI CAMPIONAMENTO

È l’insieme dei piani dì campionamento e delle regole di commutazione (vedere punto 9.3).

3.9 SISTEMA DI CAMPIONAMENTO

È una collezione di piani o di schemi di campionamento.

La presente parte della UNI ISO 2859 è un sistema di campionamento indicizzato secondo gli intervalli di numerosità del lotto, i livelli di collaudo e gli A.Q.L. Un sistema di piani indicizzato mediante la qualità limite Q.L. è dato nella UNI ISO 2859/2.

3.10 ENTE RESPONSABILE

È un’espressione generica usata per mantenere la neutralità della presente parte della UNI ISO 2859 (in primo luogo per scopi di specifica), indipendentemente dal fatto che essa sia stata richiesta o applicata dalla prima, seconda o terza parte interessata.

Nota 1 - L’ente responsabile può essere: A. la funzione qualità dell’organizzazione del fornitore (prima parte); B. l’acquirente o l’organizzazione di acquisto (seconda parte); C. un ente indipendente per la verifica o la certificazione (terza parte); D. una qualsiasi tra a), b) o c) che può differire circa la funzione (vedere nota 2) come stabilito in un accordo scritto tra due delle parti, per esempio in un documento d’intesa tra fornitore ed acquirente.

Nota 2 - I doveri e le funzioni di un ente responsabile sono delineati nella presente parte della UNI ISO 2859 (vedere punti 5.2, 6.2, 7, 9.1, 9.3.3, 9.4, 10.1, 10.3).

3.11 COLLAUDO

È il procedimento di misurazione, valutazione, prova, esame al calibro Passa-Non Passa o qualsiasi altro modo per confrontare l’unità di prodotto (vedere 3.14) con le specifiche adeguate.

197


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

3.12 COLLAUDO ORIGINARIO

È il primo collaudo di un particolare tipo di prodotto, distinto dal collaudo di un prodotto che viene ripresentato dopo una precedente non accettazione.

3.13 COLLAUDO PER ATTRIBUTI

È il collaudo nel quale l’unità di prodotto è classificata semplicemente come conforme o non conforme, oppure viene conteggiato il numero di non conformità nella unità di prodotto, con riferimento ad un determinato requisito o ad un insieme di requisiti.

3.14 UNITÀ DI PRODOTTO

È l’elemento esaminato per determinare la sua classificazione come conforme o non conforme o per contare il numero di non conformità. Esso può essere un componente di un prodotto finito oppure il prodotto finito stesso. L’unità di prodotto può coincidere con l’unità di acquisto, di fornitura, di produzione o di spedizione.

3.15 LOTTO

È un insieme di unità di prodotto dal quale viene tratto ed esaminato un campione, per determinare la conformità ai criteri di accettazione e che può differire dall’insieme di unità indicato come lotto per altri scopi (per esempio per produzione, spedizione, ecc.) (vedere punto 6).

Nota - Talvolta si usa il termine “batch”.

3.16 NUMEROSITÀ DEL LOTTO

198

È il numero di unità di prodotto in un lotto.

3.17 CAMPIONE

Un campione è costituito da una o più unità di prodotto, scelte a caso da un lotto senza riferimento alla loro qualità. Il numero di unità di prodotto nel campione è la numerosità del campione stesso.

3.18 QUALITÀ LIMITE (Q.L.)

Quando un lotto è considerato isolato, è un livello di qualità limitato, per gli


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

scopi del collaudo, ad una bassa probabilità di accettazione.

Nota - Per un particolare sistema di campionamento (vedere UNI ISO 2859/2), la probabilità di accettazione di una Q.L. deve trovarsi entro un intervallo definito.

4. ESPRESSIONE DELLA NON CONFORMITÀ

Il livello di non conformità può essere espresso sia come percentuale non conforme (vedere 3.4) oppure come numero di non conformità per 100 unità (vedere 3.5).

I prospetti presuppongono che le non conformità capitino casualmente e siano statisticamente indipendenti.

Vi possono essere buone ragioni per sospettare che una non conformità possa essere causata da una condizione che verosimilmente ne determinerà altre.

Se è così, può essere preferibile considerare le unità solo come conformi o non ed ignorare le non conformità multiple.

5. LIVELLO DI QUALITÀ ACCETTABILE (A.Q.L.)

5.1 USO ED APPLICAZIONE

L’A.Q.L., assieme alla lettera codice della numerosità del campione (vedere 10.2), viene usato per indicizzare i piani di campionamento e gli schemi di questa parte della UNI ISO 2859.

Quando viene prescritto un determinato valore di A.Q.L. per una data non conformità o gruppo di non conformità, lo schema di campionamento è tale che accetterà la maggior parte dei lotti presentati, a patto che il livello di qualità (% non conforme o non conformità per 100 unità), non superi in questi lotti il valore prescritto di A.Q.L. L’A.Q.L. è cioè un valore stabilito della % non conforme (o non conformità per 100 unità) che sarà accettato il più delle volte dallo schema di campionamento in uso. I piani di campionamento indicati sono predisposti in modo che quando la non conformità coincide con l’A.Q.L., la probabilità di accettazione dipende dalla numerosità del campione. A parità di A.Q.L. essa è generalmente maggiore per i campioni più numerosi. L’A.Q.L. è un parametro dello schema di campionamento e non dovrebbe essere confuso con il livello medio del processo che rappresenta invece il livello operativo del processo di produzione. È da prevedere che il livello medio del processo debba essere minore od uguale all’A.Q.L. per evitare rifiuti eccessivi con questo sistema.

199


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

ATTENZIONE: L’indicazione di un A.Q.L. non implica che il fornitore abbia il diritto di fornire delle unità non conformi.

5.2 PRESCRIZIONE DEGLI A.Q.L.

Gli A.Q.L. da usare devono essere indicati nel contratto o stabiliti dall’ente responsabile o concordati con esso. Differenti A.Q.L. possono essere indicati per gruppi di non conformità considerate nel loro assieme o per singoli tipi di non conformità definiti come in 3.2. La classificazione in gruppi dovrebbe essere adeguata ai requisiti di qualità della particolare situazione.

Un A.Q.L. per un gruppo di non conformità può essere indicato in aggiunta agli A.Q.L. per i singoli tipi di non conformità o raggruppamenti di essi entro quel gruppo.

I valori di A.Q.L. inferiori o uguali a 10 possono essere espressi sia in percentuale di unità non conformi, sia come numero di non conformità per 100 unità; i valori superiori a 10 saranno espressi solamente in questo secondo modo.

5.3 A.Q.L. PREFERENZIALI

I valori di A.Q.L. dati nei prospetti sono noti come A.Q.L. preferenziali. Se, per un qualsiasi prodotto, viene indicato un A.Q.L. diverso da uno preferenziale, la presente norma non è applicabile.

6. PRESENTAZIONE DEL PRODOTTO AL COLLAUDO

200

6.1 FORMAZIONE DEI LOTTI

Il prodotto deve essere raccolto in lotti, in parti di lotto o in altro modo, nell’ordine in cui è stato prodotto (vedere punto 6.2).

Ciascun lotto, nella misura del possibile, è costituito da unità di prodotto dello stesso tipo, livello, classe, dimensione e composizione, fabbricato essenzialmente nelle stesse condizioni e nello stesso periodo.

6.2 PRESENTAZIONE DEI LOTTI

La formazione dei lotti, la loro numerosità ed il modo in cui ciascuno di essi deve essere presentato ed identificato dal fornitore, devono essere indicati od approvati dall’ente responsabile o concordati con esso.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Se necessario, il fornitore deve provvedere un’area di immagazzinamento adatta, le attrezzature necessarie per una adeguata identificazione e presentazione, ed il personale per tutte le movimentazioni del prodotto necessarie per il prelievo di campioni.

7. ACCETTAZIONE E NON ACCETTAZIONE

7.1 ACCETTABILITÀ DEI LOTTI

L’accettabilità di un lotto è determinata dall’uso di uno o più piani di campionamento in relazione all’A.Q.L. o agli A.Q.L. indicati. Il termine “non accettazione” è usato in questo contesto come sinonimo di “rifiuto” quando esso si riferisce all’esito dell’applicazione della presente norma. Espressioni derivate dal termine rifiuto sono mantenute quando si riferiscono ad azioni che il committente può attuare, come in “numero di rifiuto”. L’ente responsabile deciderà le disposizioni sui lotti non accettati. Essi possono essere scartati, selezionati (con o senza sostituzione delle unità non conformi), rilavorati, riesaminati secondo criteri più specifici di destinazione, trattenuti per ulteriori informazioni, ecc.

7.2 UNITÀ NON CONFORMI

Vi è il diritto di rifiutare qualsiasi unità di prodotto giudicata non conforme durante il collaudo, sia che essa faccia parte di un campione oppure no, ed anche se il lotto nel suo assieme sia stato accettato. Le unità rifiutate possono essere riparate o corrette, e presentate ad un nuovo collaudo con l’approvazione dell’ente responsabile e con le modalità da esso indicate.

7.3 CLAUSOLA SPECIALE PER DETERMINATE NON CONFORMITÀ

Poiché in generale il collaudo di accettazione richiede una valutazione di più caratteristiche di qualità e poiché queste possono differire per importanza in relazione alle conseguenze qualitative ed economiche, è spesso auspicabile classificare i tipi di non conformità in accordo con le classi concordate definite nel punto 3.2. L’attribuzione particolare dei diversi tipi di non conformità a ciascuna classe dipende dall’accordo su specifiche applicazioni del campionamento. In generale, la funzione di tale classificazione è di permettere l’uso di un insieme di piani di campionamento che hanno in comune la numerosità del campione, ma differenti numeri di accettazione per ciascuna classe avente un proprio A.Q.L., come nei prospetti II, III e IV. A discrezione dell’ente responsabile, può essere richiesto che ciascuna unità del lotto sia esaminata per determinate classi di non conformità. Vi è il diritto di esaminare, per determinati tipi di non conformità, ogni unità presentata e di respingere il lotto non appena si trovi una non conformità

201


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

di questo tipo. Vi è inoltre il diritto di campionare, per determinate classi di non conformità, ciascun lotto presentato dal fornitore e di respingere un qualsiasi lotto il cui campione contenga una o più non conformità del tipo indicato.

7.4 LOTTI RIPRESENTATI

Tutte le parti interessate devono essere avvertite se un lotto risulta non accettabile. Lotti con questo esito non devono essere ripresentati al collaudo finché tutte le unità non siano state riesaminate o provate per la seconda volta ed il fornitore sia sicuro che tutte le unità non conformi siano state rimosse oppure le non conformità corrette. L’ente responsabile deve stabilire se usare il collaudo ordinario o rinforzato e se il collaudo deve includere tutti i tipi o le classi di non conformità o soltanto quei tipi o quelle classi che hanno causato il rifiuto iniziale.

8. PRELIEVO DI CAMPIONI

8.1 CAMPIONAMENTO RAPPRESENTATIVO O STRATIFICATO

In alcune circostanze, il numero delle unità del campione deve essere scelto in proporzione alla numerosità delle parti o strati del lotto, identificati da un qualche criterio razionale. Quando si usa il campionamento stratificato, le unità da ciascuno strato del lotto saranno scelte a caso.

8.2 MOMENTO PER IL PRELIEVO DEI CAMPIONI

I campioni possono essere prelevati dopo che tutte le unità costituenti il lotto sono state completate, oppure durante la produzione del lotto. In entrambi i casi, i campioni devono essere scelti a caso.

8.3 CAMPIONAMENTO DOPPIO O MULTIPLO

Quando si usa il campionamento doppio o multiplo, ciascun campione deve essere prelevato dall’intero lotto.

9. COLLAUDO ORDINARIO, RINFORZATO E RIDOTTO

202

9.1 INIZIO DEL COLLAUDO

Salvo diversa disposizione dell’ente responsabile, all’inizio del collaudo si deve usare il collaudo ordinario.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

9.2 CONTINUAZIONE DEL COLLAUDO

Il collaudo ordinario, rinforzato o ridotto continuerà senza alterazioni nei lotti successivi, tranne quando le regole di commutazione (vedere punto 9.3) richiedano un cambiamento.

Esse devono essere applicate indipendentemente a ciascuna classe di non conformità o di unità non conforme.

9.3 REGOLE E PROCEDIMENTI DI COMMUTAZIONE

9.3.1 DAL COLLAUDO ORDINARIO AL RINFORZATO

Quando è in corso il collaudo ordinario, si deve passare a quello rinforzato quando due lotti su cinque o meno lotti consecutivi sono risultati non accettabili, col presente procedimento, nel collaudo originario, cioè ignorando i lotti (o “batches”) ripresentati.

9.3.2 DAL COLLAUDO RINFORZATO AL NORMALE

(vedere figura I)

Quando è in corso il collaudo rinforzato si deve tornare al collaudo ordinario quando cinque lotti consecutivi sono stati considerati accettabili al collaudo originario.

9.3.3 DAL COLLAUDO ORDINARIO AL RIDOTTO

Quando è in atto il collaudo ordinario si deve tornare al ridotto se sono soddisfatte tutte le condizioni seguenti: A. i 10 lotti precedenti (o più, come indicato nella nota al prospetto VIII) sono stati presentati al collaudo ordinario e sono stati tutti accettati nel collaudo originario, e B. il totale di unità non conformi (o di non conformità) nei campioni dei precedenti 10 lotti (o di un numero diverso di lotti in relazione alla condizione “a” precedente) è uguale o inferiore al numero limite appropriato dato dal prospetto VIII.

Se si usa un campionamento doppio, si devono considerare tutti i campioni e non soltanto i primi, e: C. la produzione ha un ritmo costante; D. il collaudo ridotto è considerato auspicabile dall’ente responsabile.

203


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

9.3.4 DAL COLLAUDO RIDOTTO A QUELLO ORDINARIO Quando è in atto il collaudo ridotto, si deve ritornare a quello ordinario quando si verifica una qualsiasi delle seguenti condizioni: A. un lotto non è accettato, oppure B. un lotto è considerato accettabile con i criteri del collaudo ridotto dati in 11.1.4, oppure C. la produzione diviene irregolare o dilazionata, oppure D. altre condizioni impongono il ritorno al collaudo ordinario.

9.4 INTERRUZIONE DEL COLLAUDO

Se il numero di lotti non accettati in una successione di lotti consecutivi presentati al collaudo originario rinforzato raggiunge il 5, i procedimenti della presente parte della UNI ISO 2859 si devono interrompere. Il collaudo con i criteri della presente parte della UNI ISO 2859 non deve essere ripreso finché il fornitore non abbia condotto un’azione per migliorare la qualità del prodotto o servizio prestato. L’ente responsabile deve essere d’accordo sul fatto che l’azione sia verosimilmente efficace. Deve allora usarsi il collaudo rinforzato come se fosse richiesta applicazione di quanto indicato nel punto 9.3.1.

10. PIANI DI CAMPIONAMENTO

204

10.1 LIVELLO DI COLLAUDO

Il Livello di collaudo richiesto per ogni applicazione particolare deve essere prescritto dall’ente responsabile. Questo permette all’ente di richiedere un potere discriminante più elevato per alcuni scopi e meno per altri. Per ciascun livello di collaudo, le regole di commutazione devono operare per richiedere un collaudo ordinario, rinforzato o ridotto, come indicato al punto 9. La scelta del livello di collaudo è completamente indipendente da queste tre modalità di collaudo. Tre livelli di collaudo I, II e III sono indicati nel prospetto per l’uso corrente. Se non vi è una disposizione diversa, si deve usare il livello II. Si usa il livello I quando è necessaria una minore discriminazione, il livello III quando è richiesta una discriminazione maggiore. Nel prospetto I vengono dati anche quattro livelli speciali aggiuntivi, S-1, S-2, S-3 e S-4: questi possono essere usati quando siano necessarie numerosità del campione relativamente piccole e possano o debbano tollerarsi rischi di campionamento elevati. Quando si usano livelli di collaudo da S-1 a S-4, si deve porre attenzione ad evitare quegli A.Q.L. incompatibili con questi livelli. In altre parole, lo scopo dei livelli di collaudo speciali è di permettere campioni piccoli quando è necessario. Per esempio, le lettere codice relative a S-1 non vanno oltre la lettera D, corrispondente ad un campione di numerosità 8, ma non serve prescrivere S-1 se l’A.Q.L. è 0,1% perché la minima numero-


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

sità per questo A.Q.L. è 125. L’informazione circa la qualità di un lotto ottenuta mediante l’esame di campioni tratti dal lotto dipende dalla numerosità assoluta dei campioni, non dalla percentuale del lotto esaminata, purché il lotto sia numeroso rispetto al campione. Nonostante ciò, vi sono tre motivi per variare la numerosità del campione al variare di quella del lotto: A. quando il rischio si riferisce ad un lotto più numeroso, è più importante prendere una decisione corretta; B. quando un lotto è numeroso, ci si può permettere una numerosità campionaria che sarebbe antieconomica per un lotto piccolo; C. una scelta veramente casuale richiede relativamente più tempo se il campione costituisce una frazione troppo piccola del lotto.

10.2 LETTERE CODICE DELLA NUMEROSITÀ DEL CAMPIONE

Le numerosità dei campioni sono indicate con lettere codice.

Si usi il prospetto I per trovare la lettera codice che corrisponde alla particolare numerosità del lotto e al livello di collaudo prescritto.

10.3 COME OTTENERE UN PIANO DI CAMPIONAMENTO

Si devono usare l’A.Q.L. e la lettera codice per ottenere il piano di campionamento dai prospetti II, III e IV. Quando non è disponibile alcun piano per una prefissata combinazione A.Q.L. - Lettera codice, i prospetti portano l’utente ad una lettera diversa. In tal caso, la numerosità campionaria da impiegare è data dalla nuova lettera codice, e non da quella iniziale. Se questo procedimento porta a differenti lettere codice per differenti classi di non conformità, si può usare per tutte le classi di non conformità la lettera codice che corrisponde al campione più numeroso, se ciò è stabilito o approvato dall’ente responsabIle. Come alternativa ad un piano semplice che abbia numero di accettazione zero, si può usare il piano con numero di accettazIone uno, con la sua numerosità campionaria più elevata, se ciò è stabilito o approvato dall’ente che ne ha la responsabilità.

10.4 TIPI DI PIANI DI CAMPIONAMENTO

Nei prospetti II, III e IV sono dati tre tipi di piani di campionamento, rispettivamente semplici, doppi e multipli. Quando per un dato A.Q.L. ed una data lettera codice sono indicati parecchi tipi di piani, se ne può usare uno qualsiasi. Una decisione circa il tipo di piano (semplice, doppio o multiplo), se disponibile per un dato A.Q.L. e per una data lettera codice, deve essere basata in generale sul confronto tra le difficoltà gestionali dei diversi piani e le numerosità medie dei campioni. Per i piani di campionamento indicati nella presente parte della UNI ISO 2859, la numerosità media dei piani multipli

205


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

è inferiore a quella dei piani doppi (eccetto il caso corrispondente a piano semplice con numero di accettazione uno) ed entrambe sono generalmente inferiori a quelle del piano semplice (vedere pagine 156 e 157). In generale le difficoltà gestionali del campionamento semplice ed il costo per unità campionaria sono inferiori rispetto al campionamento doppio e multiplo.

11. DETERMINAZIONE DELL’ACCETTABILITÀ

Per determinare l’accettabilità di un lotto al collaudo per la % non conforme, i piani di campionamento adatti devono essere scelti in armonia con quanto indicato nei punti 11.1.1, 11.1.2, 11.1.3 e 11.1.4.

11.1 COLLAUDO IN BASE AL NUMERO DI UNITÀ NON CONFORMI

11.1.1 PIANI PER IL CAMPIONAMENTO SEMPLICE

Il numero di unità esaminate deve essere uguale alla numerosità del campione indicata dal piano. Se il numero di unità non conformi trovato nel campione è uguale o inferiore al numero di accettazione, il lotto deve essere considerato accettabile. Se il numero di unità non conformi è uguale o superiore al numero di rifiuto, il lotto deve considerarsi non accettabile.

11.1.2 PIANI DI CAMPIONAMENTO DOPPI

206

Il numero di unità del campione da esaminare in un primo tempo deve essere uguale alla numerosità del primo campione indicata nel piano. Se il numero di unità non conformi trovate nel primo campione è uguale o inferiore al primo numero di accettazione, il lotto deve essere considerato accettabile. Se il numero di unità non conformi trovate nel primo campione è compreso tra il primo numero di accettazione ed il primo numero di rifiuto, si deve esaminare un secondo campione avente la numerosità indicata dal piano. Le unità non conformi trovate nel primo e nel secondo campione devono essere sommate. Se il totale di unità non conformi è uguale o inferiore al secondo numero di accettazione, il lotto deve considerarsi accettabile. Se il totale di unità non conformi è uguale o superiore al secondo numero di rifiuto, il lotto deve considerarsi non accettabile.

11.1.3 PIANI DI CAMPIONAMENTO MULTIPLO

Nel campionamento multiplo il procedimento è simile a quello indicato nel punto 11.1.2. Nella presente parte della UNI ISO 2859, vi sono sette stadi, e pertanto si consegue una decisione entro il settimo stadio.


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

11.1.4 PROCEDIMENTO SPECIALE PER IL COLLAUDO RIDOTTO

Nel collaudo ridotto, il campione può contenere un numero di unità non conformi o di non conformità per 100 unità compreso tra i numeri di accettazione o di rifiuto. In questo caso, il lotto è considerato accettabile, ma viene reintrodotto il collaudo normale a partire dal lotto successivo (vedere punto 9.3.4 b).

11.2 COLLAUDO DELLE NON CONFORMITÀ PER 100 UNITÀ

Per determinare l’accettabilità di un lotto si usa lo stesso procedimento del collaudo per la % non conforme (vedere punto 11.1) con l’unica variante che l’espressione “non conformità” prende il posto di “unità non conformi”.

12. ULTERIORI INFORMAZIONI 12.1 CURVE OPERATIVE CARATTERISTICHE (OC)

Le curve operative caratteristiche per il collaudo normale e rinforzato, illustrate nelle pagine 156 e 157, indicano la percentuale attesa di lotti (o di batches) accettati con i vari piani di campionamento per un determinato livello di qualità del processo. La curva operativa caratteristica per un’accettazione non qualificata nel collaudo ridotto (che si ha quando il numero di unità non conformi è inferiore o uguale al numero dl accettazione) può essere trovata usando l’A.Q.L. del piano normale con numerosità del/dei campione/i e numero/i di accettazione del piano ridotto. Le curve indicate si riferiscono al campionamento semplice; le curve per i piani doppi e multipli sono praticamente identiche.

Le curve OC per A.Q.L. maggiori di 10 sono basate sulla distribuzione di Poisson e sono applicabili alle non conformità per 100 unità; quelle per A.Q.L. di 10 o meno e numerosità campionarie di 80 o meno sono basate sulla distribuzione binomiale e sono applicabili al collaudo per la % non conforme; quelle per A.Q.L. di 10 o meno e numerosità dei campioni maggiori di 80 sono basate sulla distribuzione di Poisson e sono applicabili sia alle non conformità per 100 unità che alla % non conforme (la distribuzione di Poisson è infatti una buona approssimazione della binomiale in queste condizioni).

I livelli nei prospetti, corrispondenti a valori prefissati della probabilità di accettazione Pa (espressa in %), sono indicati per ciascuna curva OC dei prospetti stessi anche per il collaudo rinforzato, per le non conformità per 100 unità per A.Q.L. di 10 o meno e numerosità dei campioni di 80 o meno.

207


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

12.2 LIVELLO MEDIO DEL PROCESSO

Il livello medio del processo può essere stimato dalla % non conforme media o dal numero medio di non conformità per 100 pezzi (quello che risulta applicabile) trovato nei campioni del prodotto presentato dal fornitore per il collaudo originario, a meno che il collaudo stesso non sia stato interrotto. Quando si usa il campionamento doppio o multiplo, nella stima del livello medio del processo, si devono usare solo i risultati dei primi campioni.

12.3 QUALITÀ MEDIA RISULTANTE (QMR)

La QMR è la qualità media del prodotto uscente, compresi tutti i lotti accettati, più tutti i lotti non accettati con l’esito da essi atteso dopo che siano stati esaminati al 100% e ciascuna unità non conforme sostituita con una unità conforme.

12.4 LIMITE DELLA QUALITÀ MEDIA RISULTANTE (LQMR)

L’LQMR è il valore massimo della QMR per un dato piano di campionamento. Valori approssimati dell’LQMR sono dati nel prospetto V-A per ciascun piano di campionamento semplice collaudo ordinario, e nel prospetto V-B per ciascun piano di campionamento semplice, collaudo rinforzato.

12.5 CURVE DELLA NUMEROSITÀ MEDIA DEL CAMPIONE

Le curve della numerosità media del campione per il campionamento doppio e multiplo, a confronto con il campionamento semplice per ciascun numero di accettazione, sono riportate nelle pagine 156 e 157. Queste curve mostrano le numerosità medie del campione da attendersi per vari piani di campionamento per prefissati livelli di qualità del processo. Queste curve sono tracciate nell’ipotesi che il collaudo non venga interrotto.

12.6 PROTEZIONE MEDIANTE LA QUALITÀ LIMITE (Q.L.)

12.6.1 USO DI SINGOLI PIANI

208

La presente parte della UNI ISO 2859 è stata concepita per essere usata come un complesso di regole che implicano il collaudo rinforzato, ordinario e ridotto su di una successione continua di lotti per raggiungere la protezione del committente, assicurando il fabbricante che si avrà quasi esclusivamente accettazione quando la qualità è migliore dell’A.Q.L. Talvolta, dalla presente parte della UNI ISO 2859, vengono estratti singoli


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

piani, ed usati senza le regole di commutazione. Per esempio, un acquirente può usare i piani solo per scopi di verifica. Questa non è applicazione voluta dalla presente parte della UNI ISO 2859 e questa sua utilizzazione non dovrebbe essere descritta come “collaudo in accordo con la UNI ISO 2859/1”. In questo uso, la presente parte della UNI ISO 2859 rappresenta semplicemente una collezione di singoli piani, indicizzata mediante l’A.Q.L. Gli andamenti delle curve operative caratteristiche ed altri parametri di un piano scelto in questo modo dovrebbero essere stabiliti da ciascun interessato estraendo le informazioni di interesse dai prospetti allegati.

12.6.2 PROSPETTI SULLA QUALITÀ LIMITE

Se un lotto (o un batch) è per sua natura isolato, è consigliabile limitare la scelta di piani di campionamento a quelli che, oltre ad essere associati ad un dato A.Q.L., offrono una protezione non peggiore di una data qualità limite. I piani di campionamento per questo scopo possono essere scelti definendo una qualità limite (Q.L.) ed un rischio del committente da associare ad essa. Per una definizione della qualità limite (vedere punto 3.18). Nei prospetti VI e VII sono indicati i livelli di non conformità cui corrispondono, nei vari piani, probabilità di accettazione del lotto del 10% e del 5% rispettivamente.

Per singoli lotti con percentuale non conforme o numero di non conformità per 100 unità uguale al valore della qualità limite stabilito, le probabilità di accettazione sono minori del 10% nel caso dei piani elencati nel prospetto VI e del 5% nel caso dei piani elencati nel prospetto VII. Quando vi è motivo per evitare il caso di più percentuali limite di unità non conformi (o di non conformità) in un lotto, i prospetti VI e VII possono essere utili per stabilire le minime numerosità campionarie da associare agli A.Q.L. ed il livello di collaudo prescritto per una successione continua di lotti. Per esempio, se una Q.L. del 5% è richiesta per singoli lotti con una Pa assodata del 10% o meno, il prospetto VI indica che la minima numerosità è data dalla lettera codice L. La UNI ISO 2859/2 dà ulteriori dettagli circa il metodo di campionamento per lotti isolati.

209


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

FIG. 1 SCHEMA DELLE REGOLE DI COMMUTAZIONE

INIZIO

• I 10 LOTTI PRECEDENTI COLLAUDATI SECONDO IL COLLAUDO ORDINARIO, E • ACCETTATI CON UN TOTALE DI UNITÀ NON CONFORMI (O DI NON CONFORMITÀ) UGUALE O MINORE DEL N° LIMITE, E • PRODUZIONE COSTANTE, E • ASSENSO DELL’ENTE RESPONSABILE

COLLAUDO RIDOTTO

COLLAUDO ORDINARIO

• LOTTO NON ACCETTATO, OPPURE • LOTTO ACCETTATO, MA AVENTE UN N° DI UNITÀ NON CONFORMI (O DI NON CONFORMITÀ) COMPRESO TRA IL N° DI ACCETTAZIONE (NA) E IL N° DI RIFIUTO (NR) DEL PIANO, OPPURE • PROCESSO INCOSTANTE, OPPURE • ALTRE CONDIZIONI RICHIEDONO UNA COMMUTAZIONE

210

2 LOTTI SU 5 O MENO LOTTI CONSECUTIVI NON ACCETTATI

COLLAUDO RINFORZATO

5 LOTTI CONSECUTIVI ACCETTATI

5 LOTTI NON ACCETTATI NEL COLLAUDO RINFORZATO

INTERRUZIONE DEL COLLAUDO

IL FORNITORE MIGLIORA LA QUALITÀ


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

PROSPETTO I: LETTERE CODICE PER LA NUMEROSITÀ DEL CAMPIONE (VEDERE PUNTI 10.1 E 10.2)

LIVELLI DI COLLAUDO SPECIALI

NUMEROSITA DEL LOTTO O DEL “BATCH”

LIVELLI DI COLLAUDO CORRENTI

S-1

S-2

S-3

S-4

I

II

III

DA 2

A8

A

A

A

A

A

A

B

DA 9

A 15

A

A

A

A

A

B

C

DA 16

A 25

A

A

B

B

B

C

D

DA 26

A 50

A

B

B

C

C

D

E

DA 51

A 90

B

B

C

C

C

E

F

DA 91

A 150

B

B

C

D

D

F

G

DA 151

A 280

B

C

D

E

E

G

H

DA 281

A 500

B

C

D

E

F

H

J

DA 501

A 1.200

C

C

E

F

G

J

K

DA 1.201

A 3.200

C

D

E

G

H

K

L

DA 3.201

A 10.000

C

D

F

G

J

L

M

DA 10.001 A 35.000

C

D

F

H

K

M

N

DA 35.001 A 150.000

D

E

G

J

L

N

P

DA 150.001 A 500.000

D

E

G

J

M

P

Q

DA 500.001 E OLTRE

D

E

H

K

N

Q

R

211


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Lettera codice per la numerosità del campione

Numerosità del campione

PROSPETTO II-A PIANI DI CAMPIONAMENTO SEMPLICE PER IL COLLAUDO ORDINARIO (PROSPETTO GENERALE) (VEDERE PUNTI 10.1 E 10.2)

A B C

2 3 5

D E F

8 13 20

G H J

32 50 80

K L M

125 200 315

N P Q

500 800 0 1 1250 0 1

0 1

R

2000

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

LIVELLI DI QUALITÀ ACCETTABILE (COLLAUDO ORDINARIO) 0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10

0.15

0.25

0.40

0.65

1.0

1.5

Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4

1 2 2 3 3 4 5 6 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

= Usare il primo piano di campionamento sotto la freccia. Se la numerosità del campione uguaglia o supera quella del lotto o del “batch”, collaudare al 100% = Usare il primo piano di campionamento sopra la freccia.

Na = Numero di accettazione Nr = Numero di rifiuto

212


6. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

LIVELLI DI QUALITÀ ACCETTABILE (COLLAUDO ORDINARIO) 2.5

4.0

6.5

10

15

25

40

65

100

150

250

400

650 1000

Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr 0 1 0 1

0 1

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 7 8 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22

213


www.bruniglass.com


Si ringraziano tutti coloro che hanno collaborato per il materiale fotografico. Questo volume è un contributo all’approfondimento di uno dei più importanti materiali di packaging, il vetro. © Bruni Glass spa - Milano, 2015 “Tutti i diritti sono riservati. È vietata la riproduzione, anche parziale del manuale”.


TRASPARENZE 2.0  

TECNICHE FORME MATERIALI