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Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica Escuela Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica

BORRADOR DE TESIS “IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL SEGÚN LA NORMA OHSAS 18001 PARA LA EMPRESA EMEMSA”

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO METALURGICO

AUTORES: Bachiller: RENGIFO GORDILLO, AXEL ALFREDO Bachiller: ZAPATA MORA, JAVIER LUIS

ASESOR: Ing. NATIVIDAD HUASUPOMA, Delicias Eufemia CIP: 85351 HUACHO – PERÚ 2015


DEDICATORIA

La concepción de este proyecto está dedicada a mis padres quienes son el mejor ejemplo que he podido recibir, gracias a su fortaleza

y

lucha

constante

lograron

enseñarme el cómo poder seguir adelante y llegar hasta aquí.

A mis hermanos quienes son motor en mi vida para seguir siempre adelante, a mis abuelos, tíos quienes siempre me apoyaron y me dieron fuerzas para no rendirme, a mi novia por su apoyo incondicional a pesar de todo estar a mi lado en las buenas y las malas. Axel A. RENGIFO G.

2


DEDICATORIA

A Dios, por haber permitido el inicio y final exitoso en esta etapa tan importante de mi vida.

A toda mi familia, en especial a mis padres, por todo el cariño, apoyo, confianza y comprensión.

A mis tíos, por todas sus voces de aliento, este triunfo también es para ustedes.

Javier L. ZAPATA M.

3


AGRADECIMIENTO

A la Universidad “Jose Faustino Sanchez Carrión”, Escuela de Ingeniería Metalurgica por brindarmos la oportunidad de cumplir con nuestros objetivos, a todo.

Su elemento Humano que nos han entregado los conocimientos que han de ser pilar en nuestra carrera profesional.

A todos nuestros compañeros y amigos por todas esas vivencias que compartimos como estudiantes.

Axel A. RENGIFO G. Javier L. ZAPATA M.

4


INDICE GENERAL

Portada.

1

Dedicatorias.

2

Agradecimientos

4

Índice General.

5

Indice de Figuras.

9

Indice de Tablas.

10

Indice de Anexos.

11

Resumen.

12

Introducción.

13

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.

Descripción de la Realidad Problemática.

15

1.2.

Formulación del Problema.

16

1.2.1.

Problema General.

16

1.2.2.

Problemas Específicos.

16

1.3.

Objetivos de la Investigación.

17

1.3.1.

Objetivo General.

17

1.3.2.

Objetivos Específicos.

17

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1.

2.2.

Antecedentes de la investigación.

19

2.1.1.

Investigaciones Relacionadas con el Estudio.

19

2.1.2.

Otras Publicaciones.

23

Bases Teóricas.

26

2.2.1.

Salud Ocupacional.

26

2.2.1.1.

Seguridad Industrial.

26

2.2.1.2.

Accidente Laboral.

27 5


2.2.1.3.

Ambiente de Trabajo.

30

2.2.1.4.

Clasificación General de Factores de Riesgo.

31

2.2.1.5.

Principio de Prevención de Riesgo.

36

2.2.1.6.

Investigación de Accidentes.

38

2.2.1.7.

Higiene Industrial.

39

2.2.2.

Accidente de Trabajo y Enfermedad Profesional.

39

2.2.3.

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

41

2.2.3.1.

Sistema de Gestión.

41

2.2.3.2.

Seguridad Integral.

42

2.2.3.3.

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

43

2.2.4.

Norma OHSAS 18001.

45

2.2.4.1.

Objetivos y Campo de Aplicación de la Norma OHSAS.

45

2.2.4.2.

Metodología OHSAS 18001.

47

2.2.4.3.

OHSAS como Ocupacional.

2.2.4.4.

Sistema

de

Seguridad

y

Salud

Exigencias de la Especificación OHSAS 18001.

48 49

2.2.5.

Requisitos Generales para Establecer un Sistema de Gestión.

50

2.2.6.

La Empresa.

54

2.2.6.1.

Actividad Económica.

55

2.2.6.2.

Misión.

55

2.2.6.3.

Visión.

55

2.2.6.4.

Política Institucional.

55

2.2.6.5.

Servicios de la Empresa.

56

2.2.6.6.

Descripción del Proceso.

57

2.2.6.7.

Mapas de Proceso.

58

2.2.6.8.

Sistema Documental.

61

2.2.6.9.

Directivas Generales.

62

2.2.6.10. Directivas Específicas.

63

2.2.6.11. Programa de Gestión.

63

2.3.

Definiciones Conceptuales.

63

2.4.

Formulación de la Hipótesis.

69

2.4.1.

Hipótesis General.

69

2.4.2.

Hipótesis Específicas.

69

6


CAPITULO III METODOLOGIA

3.1.

Diseño Metodológico.

70

3.1.1.

Tipo de Metodología.

70

3.1.2.

Enfoque Metodológico.

71

3.2.

Población y Muestra.

71

3.3.

Operacionalización de Variables e Indicadores.

71

3.4.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos.

72

3.4.1.

Técnicas a Emplear.

73

3.4.2.

Descripción de los Instrumentos de Recolección de Datos.

73

3.5.

Técnicas para el Procesamiento de la Información.

75

CAPITULO IV RESULTADOS

4.1.

4.2.

Revisión del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional.

76

4.1.1.

Recopilación de Accidentes.

76

4.1.2.

Inspección a las Areas Operativas.

78

4.1.3.

Formación del Equipo de Trabajo y Determinación del Alcance.

82

4.1.4.

Revisión de la Documentación Existente.

83

4.1.5.

Diagnostico Preliminar.

84

Sensibilización dentro de la Organización.

85

4.2.1.

Sensibilización para la Alta Dirección.

85

4.2.2.

Sensibilización para Rangos Intermedios.

87

4.2.3.

Sensibilización para Rangos Operativos.

89

4.3.

Capacitación sobre la Norma OHSAS 18001.

89

4.4.

Desarrollo del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

91

4.4.1. 4.4.2.

4.5.

Organización del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional. Área Encargada del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

91 92

4.4.3.

Metodología de Selección de Área.

93

4.4.4.

Selección del Área.

93

Implementación del Sistema de Gestión.

94

7


4.5.1.

Planificación.

94

4.5.1.1.

Objetivos de la Planificación.

94

4.5.1.2.

Políticas de Implementación.

95

4.5.1.3.

Estrategia de Implementación.

96

4.5.2.

Resultados Esperados.

4.5.3.

Actividades de Implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional. 103

4.5.4.

Gestión de Riesgos.

105

4.5.4.1.

105

Metodología.

102

4.5.5.

Capacitación en la Empresa.

108

4.5.6.

Controles Operacionales.

109

4.5.6.1.

Niveles de Riesgo.

109

4.5.6.2.

Estándares de Seguridad.

111

4.5.7.

Documentación.

114

4.5.8.

Control de Documentos.

115

4.5.8.1.

Identificación de los Documentos.

116

4.5.8.2.

Disposición de los Documentos.

117

4.5.8.3.

Gestión de Cambio.

117

4.5.8.4.

Listas de Documentos.

118

4.5.9.

Planes de Respuestas ante Emergencias.

118

4.6.

Control de Implementación.

120

4.7.

Certificación OHSAS 18001.

120

4.8.

Beneficios de la Implementación bajo la Especificación OHSAS 18001 para la Empresa EMEMSA. 121 CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1.

Conclusiones.

122

5.2.

Recomendaciones.

124

Fuentes de Información.

125

Anexos.

127

8


INDICE DE FIGURAS

Figura

1

: Separación del Concepto de Accidente, del Concepto de Lesión

29

Figura

2

: Esquema Moderno de Seguridad Integral.

42

Figura

3

: Directrices de la OIT para un Sistema de Gestión de Seguridad.

44

Figura

4

: Modelo de Sistema de Gestion SySO.

47

Figura

5

: Elementos de una Gestion Exitosa de S&SO.

50

Figura

6

: Mapa de Proceso General de EMEMSA.

58

Figura

7

: Diagrama de Flujo del Proceso Productivo de EMEMSA.

60

Figura

8

: Diagrama de Flujo del Proceso de Servicio de EMEMSA.

61

Figura

9

: Inspeccion del Área de Montaje de Estructuras Metálicas.

79

Figura

10

: Inspeccion del Área de Fabricacion de Estructuras Metálicas.

79

Figura

11

: Inspeccion del Área de Elementos Soldados.

80

Figura

12

: Inspeccion del Área de Maestranza.

80

Figura

13

: Inspeccion del Área de Mecanizado.

81

Figura

14

: Inspección del Área de Mantenimiento Mecánico.

81

Figura

15

: Inspección del Área de Mantenimiento Eléctrico.

82

Figura

16

: Esquema de la Norma OHSAS 18001: 2007.

92

9


INDICE DE TABLAS

Tabla

1

: Criterios Diferenciadores de Accidente y Enfermedad Profesional.

40

Tabla

2

: Proceso Principales de la Empresa.

58

Tabla

3

: Operacionalizaci贸n de Variables e Indicadores.

72

Tabla

4

: Problemas de Salud Identificados e EMEMSA.

78

Tabla

5

: Actividades Generales de Implementaci贸n del Sistema.

104

Tabla

6

: Evaluacion de Riesgo.

110

Tabla

7

: Evaluacion de Riesgo ( . . .)

111

10


INDICE DE ANEXOS

Anexo

01

: Procedimiento de Analisis y Evaluacion del Área.

128

Anexo

02

: Procedimiento de Gestión de Riesgo.

134

Anexo

03

: Procedimiento para ela Elaboracion del Plan Anual de Seguridad y Salud en la Empresa.

143

Anexo

04

: Procedimiento para la Capacitaciones en la Empresa.

147

Anexo

05

: Procedimiento para el Control Documentario.

155

11


RESUMEN

En nuestro país recién se viene interiorizando sobre todo en los sectores que no mantenían una regulación específica en materia de seguridad y salud ocupacional, la importancia de la implementación de regulaciones y medidas que refuercen o enfaticen la seguridad y salud en el trabajo.

La gestión de la seguridad y salud ocupacional dentro de las empresas, cuyo objetivo es el de brindar ambientes de trabajo sanos y seguros para evitar accidentes y enfermedades profesionales, se ha convertido en una estrategia o medio para disminuir los costos de producción, mejorar la continuidad en el proceso productivo, aumentar la motivación y sentido de pertenencia de los empleados por la empresa y aumentar las oportunidades de negocio.

En el siguiente Trabajo se describen las actividades que se llevan a cabo en Empresa EMEMSA, para el diseño, implementación, evaluación y mejora de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional según la Norma OHSAS 18001:2007. Inicia con el análisis de que la Seguridad y Salud Ocupacional en el, a pesar de que se ha avanzado mucho, sigue siendo un tema recurrente, debido a la falta de una cultura empresarial y administrativa - contable, que logre entender que el principal capital de una empresa es el ser humano. Utiliza la metodología reflexiva porque su propósito es analizar las normativas OSHAS 18001 y su aplicación en la citada empresa. El tipo de investigación es de carácter descriptivo, porque describe la problemática. Concluye con la elaboración de manuales y procedimientos.

12


INTRODUCCION

En la actualidad, el país está pasando una crisis con respecto a sus condiciones de salud ocupacional y seguridad industrial, es por ello que se refuerzan las normas y se hacen más estrictas, pretendiendo concientizar a todos los empresarios de la importancia que este tema conlleva para sus organizaciones y su futuro industrial; pretendiendo evaluar, programar y actuar de manera efectiva, combatiendo y minimizando cada uno de los riesgos y peligros a los que están expuestos los trabajadores.

Frente

a

este

crítico

escenario,

en

los

últimos

años,

tanto

gubernamentalmente como diversas instituciones representativas del gremio empresarial, se han esforzado en poder controlar y atacar el grave problema de la seguridad y salud ocupacional en las Industrias Peruanas. Así entonces, se han establecido diversos programas de seguridad para lograr que el personal en todos los niveles de las empresas interioricen la seguridad como la tarea más importante en la ejecución de su trabajo, incluyendo la implantación de diversos sistemas modernos de gestión de la seguridad y salud en las operaciones industriales.

Una gran parte de las industrias e instituciones ha tenido la iniciativa y el propósito de cambiar su tradicional manera de organización, implementando manteniendo y mejorando continuamente un sistema de gestión en S & SO., como un logro evidente para cada uno de los trabajadores. Creando procedimientos que le permiten controlar y minimizar los riesgos inherentes a sus actividades productivas.

13


Estos sistemas de gesti贸n en seguridad y salud ocupacional se han desarrollado como respuesta a la urgente demanda que tienen las organizaciones, de controlar sus riesgos de S & SO, y minimizar la ocurrencia de accidentes y enfermedades profesionales con el fin de brindar un mejor medio ambiente laboral.

De igual manera los sistemas de gesti贸n en seguridad y salud ocupacional se han venido desarrollando como complemento a los sistemas de calidad y de gesti贸n ambiental; que permiten incluir la tem谩tica ambiental y de seguridad industrial en todos los procesos productivos, desarrollando procedimientos de control para minimizar los riesgos.

14


CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCION DE LA REALIDAD PROBLEMATICA

Hace algunos años las empresas se encontraban enfocadas principalmente en generar productos y servicios de alta calidad para conseguir la fidelización de sus clientes, sin dar mayor importancia a las condiciones del ambiente de trabajo en el que su talento humano desarrollaba las labores productivas.

Hoy en día muchos clientes exigen a sus proveedores, como requisito para establecer relaciones comerciales, el control de los riesgos derivados de sus actividades, con el objetivo de disminuir la probabilidad de incumplimientos por causas ajenas a los procesos productivos.

Este tesis busca implementar en empresa EMEMSA, un sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional con el fin de controlar los peligros propios de sus actividades, cumplir con la legislación vigente, brindarles a sus empleados un ambiente de trabajo sano y seguro que estimule la producción y el sentido de pertenencia; así también darle a los clientes la seguridad de cumplimientos de los trabajos encomendados.

Es importante que en la Empresa, cuente con políticas de Salud ocupacional encaminadas a identificar, localizar, diagnosticar y evaluar todos los riesgos y

15


agentes de riesgo que puedan afectar la salud e integridad del trabajador, por ello se ve la importancia de la implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, a pesar de ser una empresa comprometida con el desarrollo de sus empleados.

La implementación del Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional constituye un compromiso moral y legal de todo empresario y se mide por el cumplimiento de las actividades y el control efectivo de las condiciones peligrosas; en el programa de salud ocupacional el punto central es la identificación de los factores de riesgo presentes en el ambiente de trabajo (panorama de factores de riesgo) y la manera de evitarlos. Para su desarrollo es necesario identificar las condiciones de salud de los trabajadores.

1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA

1.2.1. Problema General.

¿Cómo implementar un Sistema de Gestión y Seguridad y Salud Ocupacional según la Norma OHSAS 18001 para la empresa EMEMSA?

1.2.2. Problemas Específicos.

¿Cómo identificar las condiciones de Salud y Trabajo en la empresa con el fin de prevenir Accidentes de Trabajo y/o Enfermedades Profesionales?

16


¿De qué manera podemos diagnosticar cómo se encuentra la empresa actualmente frente a los requerimientos de la norma OHSAS 18001 con el fin de realizar un diseño de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional?

¿Cómo elaborar procesos y procedimientos en las actividades que estén asociadas con los riesgos identificados y aplicar las medidas de control y evaluación correspondientes?

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

1.3.1. Objetivo General.

Implementar un Sistema de Gestión y Seguridad y Salud Ocupacional según la Norma OHSAS 18001 para la empresa EMEMSA.

1.3.2. Objetivos Específicos.

Identificar las condiciones de Salud y Trabajo en la empresa con el fin de prevenir Accidentes de Trabajo y/o Enfermedades Profesionales.

Diagnosticar cómo se encuentra la empresa actualmente frente a los requerimientos de la norma OHSAS 18001 con el fin de realizar un diseño de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

17




Elaborar procesos y procedimientos en las actividades que estĂŠn asociadas con los riesgos identificados y aplicar las medidas de control y evaluaciĂłn correspondientes.

18


CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

2.1.1. Investigaciones Relacionadas con el Estudio.

a) Según LUIS PÉREZ, José; en su trabajo de investigación: “SISTEMA DE GESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL APLICADO A EMPRESAS CONTRATISTAS EN EL SECTOR ECONÓMICO MINERO METALÚRGICO”; concluye que todas las Empresas Contratistas a nivel nacional deberán implementar un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional ya sea propio o adaptado. Ya que esto les dará los lineamientos, herramientas y controles para poder realizar una gestión exitosa. Entonces al aplicar y desarrollar correctamente el presente Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional se disminuirá la tendencia de accidentes fatales.

Es necesario aprender a ser proactivos antes de ser reactivos; La seguridad no debe hacerse solo por reacción debe aplicarse por prevención. Al implementar un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional adecuado se ha de obtener la disminución de pérdidas incrementándose las utilidades; con lo cual se mejora las condiciones laborales incrementando la productividad.

19


El éxito de un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional implantado en una Empresa Contratista dependerá directamente del grado de involucramiento que tenga cada uno de los trabajadores que laboran en la misma; independiente del rango que sustente. Este involucramiento se logrará a través de un proceso de concientización y sensibilización con respecto a los beneficios de la implementación de un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional. Donde el Sistema de tiene su base en el Plan General de Formación, Capacitación y Entrenamiento siendo el Monitoreo y Medición muy importantes para el control de la Gestión.

b) Según BARANDIARÁN VILLEGAS, Lucía Belén, en su trabajo de investigación: “PROPUESTA DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD PARA UNA EMPRESA CONSTRUCTORA DE EDIFICACIONES”; concluye que al implementarse un sistema de gestión de seguridad y salud en la empresa constructora, la elaboración de planes de seguridad y salud de sus obras deviene en un procedimiento sistemático. Esto se debe a que la empresa cuenta con estándares, procedimientos y formatos de seguridad y salud que se utilizarán en todas las obras que ejecute así como para la gestión de seguridad de la misma empresa. Por ejemplo, el ítem de análisis de riesgos contempla la identificación de peligros, evaluación de riesgos y acciones preventivas, para lo cual se adopta una metodología de análisis. Dado que la empresa se encuentra dedicada al rubro de construcción de edificaciones, todas sus actividades en cada obra son las mismas y en consecuencia la empresa utilizará la misma matriz

20


IPERC para todos sus planes de seguridad y salud. Sin embargo, cabe mencionar que esta matriz se encuentra expuesta continuamente a actualizaciones debido al funcionamiento del sistema, como puede ser el uso de un nuevo material de construcción lo cual podría conllevar a nuevos peligros y riesgos. Además, la empresa debe realizar una matriz IPERC para las actividades que realice en su oficina administrativa cuya metodología se recomendaría que fuera la misma que la utilizada para las obras de construcción. Del mismo modo, los procedimientos de trabajo para las actividades de alto riesgo son estándares de seguridad que la empresa maneja y que deben cumplirse por igual en todas sus obras. En cuanto a los programas de capacitación, inspecciones y auditorías, se cuenta con procedimientos y formatos para cada una de estas actividades, los cuales deberán también cumplirse y utilizarse en todas las actividades de los distintos proyectos de vivienda que se ejecuten.

La eficiencia de un sistema de gestión no se mide por la cantidad de documentación que se tiene sino por el nivel de cultura de prevención de riesgos que poseen todas las personas bajo la responsabilidad de la empresa. Puede que una empresa no cuente con estándares escritos de seguridad para todos sus procedimientos de trabajo pero si sus trabajadores cuentan con una adecuada formación en prácticas seguras de trabajo, cumplen con las indicaciones de seguridad brindadas por sus superiores y mantienen una comunicación abierta y constante con todas las personas en el ambiente de trabajo, se evitarán incidentes, acciones

21


y condiciones subestándar. Esto se refleja directamente en los indicadores de seguridad, como son los reportes de incidentes, hallazgos, resultados de inspecciones entre otros. Por lo tanto, el rol de la comunicación es muy importante para fomentar la cultura de prevención, tanto en las reuniones de seguridad como a lo largo de las jornadas laborales los trabajadores debe realizar todas las consultas sobre seguridad, informar sobre todas las condiciones inseguras, velar por la seguridad de sus compañeros y de ellos mismos.

c) Según VALVERDE MONTERO, Leslie Karen, en su trabajo de investigación: “PROPUESTA DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Y SALUD OCUPACIONAL

PARA LAS ÁREAS

OPERATIVAS Y DE ALMACENAMIENTO EN UNA EMPRESA PROCESADORA DE VAINA DE TARA”; concluye que el compromiso de la alta dirección con el sistema de gestión de SSO sería el primer paso a efectuar, ya que el liderazgo, soporte y participación de los que toman decisiones son fundamentales para la implementación y éxito del mismo y por consiguiente el modelo a seguir de toda la organización. Con ello, se lograría la concientización de todo el personal en la importancia de trabajar de manera segura y reducir los accidentes.

El sistema de gestión de SSO se basará en la norma OHSAS 18001:2008 y los lineamientos de las leyes locales mínimas requeridas que exige el estado, con el fin de brindar mejor calidad de vida al

22


trabajador protegiendo su integridad física y emocional y por ende reduciendo la exposición a los riesgos y resulte en accidentes.

El sistema de gestión deberá contar con un control de cambios con el fin de identificar nuevas fuentes de peligro que ponga en riesgo a los trabajadores ante cualquier cambio de las actividades productivas o de almacenamiento.

Es importante que los controles operacionales que se definan sean bien aplicados y entendidos por los trabajadores ya que reducirá la ocurrencia de accidentes por actos humanos.

El monitoreo frecuente de las medidas de control aplicadas serán los indicadores preventivos que la organización deberá analizar para verificar la eficiencia del sistema de gestión o que cambios deberá realizar para reducir potenciales accidentes.

2.1.2. Otras Publicaciones.

a) Mauro Ugaz y Sebastian Soltau, en la publicación del articulo titulado: “EL SERVICIO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO”; concluyen que de las obligaciones más importante de la ley es la ejecución de un servicio de seguridad y salud en el trabajo. Lamentablemente la forma de desarrollar tal servicio no se ha detallado

23


en la ley y, por ello, tendremos que esperar a que la norma reglamentaria complemente tal regulación.

El documento técnico contiene una serie de regulaciones que nos permitiría integrar e implementar un servicio adecuado y apropiado de vigilancia en la salud de los trabajadores y en ello radica su utilidad.

La salud y seguridad en el trabajo no se agota en normas, en regulaciones o directivas: lo realmente importante es configurar un sistema que permita detectar y evitar los riesgos, así como afrontarlos cuando estos se concreten.

En tal tarea los servicios de salud y de vigilancia ocupacional tienen un papel preponderante que es necesario ejecutar en cada centro de trabajo.

b) El articulo de DURÁN VARGAS, Luz Stella, titulado: “SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO – 2015”; concluye que la seguridad y salud en el trabajo es entendida como la disciplina que trata de la prevención de las lesiones y enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la protección y promoción de la salud de los trabajadores y cuyo objeto es mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que conlleva la promoción y el mantenimiento del bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones.

24


Desde este punto de vista la seguridad y salud en el trabajo debe ser vista y trabajada desde la interdisciplinariedad para lograr el engranaje que se requiere para que su estructuración y funcionamiento sea adecuado y se adapte a las necesidades de la organización para el que es diseñado. Por esto, nuestra organización diseñó el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo teniendo en cuenta el objetivo que enmarca su concepto y con la ayuda de un grupo interdisciplinar que con su conocimiento y experiencia pudieron abarcar todos los aspectos necesarios que permitieran cumplir con los lineamientos establecidos por la normatividad vigente siempre pensando en el bienestar laboral y organizacional del recurso humano.

El Sistema de Seguridad de Salud en el Trabajo consiste en la planificación, organización, ejecución y evaluación de las actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud individual y colectiva de los trabajadores en sus ocupaciones, las cuales se deben desarrollar en los sitios de trabajo en forma interdisciplinaria.

25


2.2. BASES TEORICAS

2.2.1. Salud Ocupacional.

La salud ocupacional la conforman tres grandes ramas que son: medicina del trabajo, higiene industrial y seguridad industrial. “A través de la salud ocupacional se pretende mejorar y mantener la calidad de vida y salud de los trabajadores y servir como instrumento para mejorar la calidad, productividad y eficiencia de las empresas” (Henao 2010).

La Organización Internacional del Trabajo la define como: “El conjunto de actividades multidisciplinarias encaminadas a la promoción, educación, prevención, control, recuperación y rehabilitación de los trabajadores, para protegerlos de los riesgos de su ocupación y ubicarlos en un ambiente de trabajo de acuerdo con sus condiciones fisiológicas y sicológicas”

2.2.1.1. Seguridad Industrial.

“Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo probablemente fue en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado” (Ramírez 2008:).

26


“Seguridad industrial es el conjunto de normas técnicas, destinadas a proteger la vida, salud e integridad física de las personas y a conservar los equipos e instalaciones en las mejores condiciones de productividad” (Henao 2010).

La seguridad industrial es el área de la ingeniería que abarca desde el estudio, diseño, selección y capacitación en cuanto a medidas de protección y control; en base a investigaciones realizadas de las condiciones de trabajo. Su finalidad es la lucha contra los accidentes de trabajo, constituyendo una tecnología para la protección tanto de los recursos humanos como materiales.

La empresa debe incorporar un objetivo de seguridad, que le permite asegurar un adecuado control sobre las personas, máquinas y el ambiente de trabajo sin que se produzcan lesiones ni pérdidas accidentales. Por medio de la seguridad se busca evitar las lesiones y muerte por accidente, a la vez que se desea reducir los costos operativos; de esta forma se puede dar un aumento en la productividad y una maximización de beneficios. Así mismo, mejora la imagen de la empresa, y al preocuparse por el bienestar del trabajador desencadena un mayor rendimiento por parte de éste en el trabajo.

2.2.1.2. Accidente Laboral.

El Accidente Laboral, en un elevado porcentaje, se genera por la falta de normas de Seguridad Industrial en las empresas o fábricas, que producen diferentes tipos de bienes y servicios, por la poca de experticia en la mano de obra

27


y la falta de educación para la prevención, al respecto, Creus y Mangosio, (2011), conceptualizan de la siguiente forma:

El concepto de accidente, así como el de seguridad, ha ido variando a medida que se producían cambios tecnológicos. Heinrich, en 1930 definía al accidente como un "evento no planeado ni controlado en el cual la acción o reacción de un objeto, sustancia, persona o radiación, resulta en lesión o probabilidad de lesión". "Lesión es el daño o alteración morbosa o funcional de los tejidos del organismo".

Esta definición pone énfasis en la prevención de lesiones. Sin embargo, actualmente el concepto se va desplazando hacia la faz organizativa. Así, Blake en 1950 definía el accidente como "una secuencia no planeada ni buscada que interfiere o interrumpe la actividad laboral".

28


Figura 1: Separación del concepto de accidente, del concepto de lesión.

Johnson, en 1973, definía accidente como "una transferencia indeseada de energía, debida a la falta de barreras o controles que producen lesiones, pérdidas de bienes o interfieren en procesos, precedidas de secuencias de errores de planeamiento y operación; los cuales;

- No se adaptan a cambios en factores físicos o humanos. - Producen condiciones y/o actos inseguros, provenientes del riesgo de la actividad, que interrumpen o la degradan".

Un incidente es similar a un accidente, pero no causa lesiones o daños a bienes o procesos. ... 29


Peligro es el potencial de que en una actividad (o circunstancia) ocurra una transferencia indeseada de energía debida a variaciones aleatorias de operaciones normales o cambios en factores físicos o humanos.

A su vez, riesgo es la probabilidad de que, en un período de actividad, un peligro origine un accidente con consecuencias definidas. (Antonio Creus, Jorge Mangosio, 2011)

2.2.1.3. Ambiente de Trabajo.

El o los ambientes en donde se desarrolla la vida del ser humano, es determinante para la calidad y estilo de vida de determinada sociedad, en su espacio y tiempo. Por lo tanto el ambiente de trabajo, es factor de mucha importancia en la Seguridad Industrial y Salud Ocupacional de los trabajadores, con relación a este factor, el especialista Fernando Henao, (2010), en su obra “Salud Ocupacional, Conceptos Básicos”, clasifica de la siguiente forma:

Hay varios tipos de ambiente

- Natural: es aquel no intervenido por el hombre y que es susceptible de contaminación por el mismo. - Intervenido: es aquel cuyo estado natural se ha afectado por la intervención del hombre.

A su vez puede ser:

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Libre: sin restricción en el movimiento del aire, como una plantación agrícola.

Controlado: modificando factores naturales se adecua el ambiente cerrado a determinada ocupación, como sucede con una oficina de tierra caliente a la que se instala aire acondicionado.

Cerrado: con restricción en el movimiento del aire, como en el túnel de una mina.

Artificial: creado por el hombre para trabajar en él, como una planta de fabricación o un edificio de oficinas. (Henao, 2010)

2.2.1.4. Clasificación General de Factores de Riesgo.

La prevención de la salud enfrenta los riesgos que los trabajadores tienen que acogerse en los trabajos donde se utilizan sustancias, subproductos y productos originados en los procesos industriales.

Por lo tanto es necesario establecer el riesgo, valorizándolo y poniendo las medidas de corrección necesarias.

Los factores de riesgo y condiciones del medio ambiental de trabajo que pueden afectar al personal en su salud integral, física, mental, su bienestar y también en su productividad, el investigador ha encontrado en la revisión bibliográfica, que se han clasificado en las siguientes: 31


Factor de riesgo físico. Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física que pueden provocar efectos adversos a la salud según sea la intensidad, exposición y concentración de los mismos. Diferentes formas de energía presentes en el medio ambiente que tienen la potencialidad de causar lesiones entre los operarios. Dentro de estos están: ruido y vibraciones, temperaturas anormales, presiones anormales, radiaciones ionizantes, radiaciones no ionizantes.

Factores de riesgo químico. Toda sustancia organiza e inorgánica, natural o sintética que durante la fabricación,

manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede

incorporarse al aire ambiente en forma de polvos, humos, gases o vapores, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto con ellas. Se pueden clasificar en sólidos,

líquidos

y

gases,

estando

comprendidos

todos

los

pertenecientes a materiales particulado, humos, polvos, fibras, gases, vapores y líquidos en general.

Factores de riesgo biológicos. Todos aquellos seres vivos de origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los mismos, presentes en el puesto de trabajo y que pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la salud

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de los trabajadores. Efectos negativos se pueden concertar en procesos infecciosos, tóxicos o alérgicos.

Factores de riesgo psicolaborales. Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y organizativos del trabajo y a las interrelaciones humanas, a que el interactuar con factores humanos endógenos (edad, patrimonio genético, antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar, cultura, etc.) tienen la capacidad potencial de producir cambios sicológicos del comportamiento o trastornos físicos o sicosomáticos.

Factores de riesgo por carga física. Se refiere a todos aquellos aspectos de la organización del trabajo, de la estación o puesto de trabajo y de su diseño que pueden alterar la relación del individuo con el objeto técnico, produciendo problemas en el individuo, en la secuencia de uso o la producción.

Factores de riesgo mecánico. Objetos, maquinas, equipos, herramientas que por sus condiciones de funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición del último tiene la capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales, provocando lesiones en los primeros o daños en los segundos.

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Factores de riesgo eléctrico. Se refiere a los sistemas eléctricos de las maquinas, los equipos que al entrar en contacto con las personas o las instalaciones y materiales pueden provocar lesiones a las personas y daños a la propiedad.

Factores de riesgo locativos. Condiciones de las instalaciones o áreas de trabajo que bajo circunstancia no adecuadas pueden ocasionar accidentes de trabajo o pérdidas para la empresa.

Factores de riesgo físico – químicos. Incendios y explosiones.

Es de anotar que si el agente actúa de manera permanente, crónica y durante largo periodo, aunque la intensidad de su exposición no sea necesariamente alta, dará lugar a una o varias afecciones que se clasifican dentro de las enfermedades profesionales.

Los contaminantes químicos se pueden clasificar en:

Irritantes. Existe una gran variedad de gases y vapores clasificados en este grupo. El punto de acción está determinado de manera primordial por diferencia en las características físicas y en especial la solubilidad, el punto de

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ebullición y la volatilidad. Pueden producir acción irritante sobre la piel, los ojos, mucosas y sobre los órganos respiratorios. […] Son materiales corrosivos los que atacan de preferencia las mucosas y en los que predomina el factor "concentración" sobre el factor "duración de la exposición". La irritación puede presentarse en el conducto respiratorio superior (aldehídos, álcalis, amoniaco, etc.). También ocurre tanto en los conductos superiores como en los pulmones (bromo, cloro, ozono, yodo, etc.).

Asfixiantes. Se denominan gases asfixiantes a una serie de sustancias en estado gaseoso o de vapor que interfieren en una u otra forma en el ingreso, transporte o utilización del oxígeno en el organismo. Se clasifican en: Simples o primarios: su acción es la de diluir o reducir la concentración del oxígeno en el aire respirable y, por lo tanto, no existirá la suficiente presión parcial de oxígeno para mantener la vida humana. Ejemplos: el metano, el etano, el bióxido de carbono, el nitrógeno.

Químicos o secundarios. Se caracterizan porque interfieren con los procesos normales de intercambio y transporte de oxígeno en la sangre. Ejemplos: monóxido de carbono, cianuro de hidrógeno, anilina y nitrobenceno.

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Anestésicos y narcóticos. Causan depresión del sistema nervioso. Este grupo incluye unas grandes variedades de compuestos orgánicos, la mayoría de amplio uso industrial y doméstico, sobre todo solventes y combustibles. Ejemplo: hidrocarburos acetilénicos, hidrocarburos olefínicos, cetonas alifáticas, alcoholes alifáticos.

Tóxicos sistémicos. Actúan sobre un sistema. Se clasifican con base en el órgano u órganos sobre los que actúan: Algunas sustancias originan lesiones orgánicas en uno o más órganos viscerales. Ejemplo: la mayor parte de los hidrocarburos halogenados. Otras atacan el sistema hematopoyético (benceno, fenoles).

Cancerígenos. Producen tumores malignos en cualquier parte del cuerpo, dependiendo de la sustancia. Por ejemplo el asbesto y cromo. (Henao, 2010)

2.2.1.5. Principios de Prevención de Accidentes.

La prevención de accidentes se realiza mediante los siguientes principios básicos:

- Creación y mantenimiento del interés en la seguridad. - Búsqueda de las causas de los accidentes.

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- Acción correctiva basada en los hechos causantes.

a) Creación y conservación del interés.

La prevención de los accidentes industriales requiere interés por parte de todos; lo cual significa que tanto la empresa como los trabajadores deben interesarse y participar activa mente en los programas de seguridad que se establezcan.

b) Búsqueda de las causas de accidentes.

La tarea de investigar hechos es de vital importancia. Es necesario saber la hora y el lugar del accidente, la persona lesionada, la importancia y la frecuencia del accidente, el costo y el tipo de lesión, etc. Es necesario también conocer el acto inseguro que lo originó y e! riesgo mecánico o físico si lo hubo.

c) Acción correctiva basada en los hechos.

Si se encuentra, por ejemplo, que los trabajadores resbalan y caen sobre pisos grasosos, es claro que cualquier acción correctiva que se tome debe encaminarse a estos hechos en particular. Es más, deberá investigarse por qué se derrama grasa en los pisos y por qué no se limpia. (Antonio Creus, Jorge Mangosio)

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2.2.1.6. Investigación de Accidentes.

Para implementar los correctivos necesarios, el marco teórico no puede estar completo sin los principios de prevención de accidentes que anteceden y la investigación de accidentes. Se entiende por investigación de accidentes a la acción de indagar y buscar con el propósito de descubrir relaciones causa-efecto.

Una investigación no está limitada a la aplicación de una norma de tipo estadístico, sino que trata de encontrar todos los factores del accidente con el objeto de prevenir hechos similares, delimitar responsabilidades, evaluar la naturaleza y magnitud del hecho e informar a ¡as autoridades y al público. La labor del investigador o investigadores concluirá en un informe que evaluará aquella autoridad que ordenó la investigación. Los pasos que se deben seguir en un proceso de investigación son los siguientes:

- Recolección de información. - Análisis de los datos. - Conclusiones. - Recomendaciones.

Este proceso es obvio y cada uno de ellos puede constituir un capítulo del informe de la investigación. (Antonio Creus, Jorge Mangosio, 2011)

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2.2.1.7. Higiene Industrial.

La higiene del trabajo o higiene industrial es definida por la American Industrial Higienist Association (AIHA) como: “La ciencia y el arte dedicada al reconocimiento, evaluación y control, de aquellos factores ambientales originados en o por el lugar de trabajo, que pueden ocasionar enfermedades, menoscabo de la salud y bienestar o importante malestar e ineficiencia entre los trabajadores o entre los ciudadanos de una comunidad”. (Cortés 2005)

2.2.2. Accidente de Trabajo y Enfermedad Profesional.

Cuando el desarrollo normal de una actividad se paraliza debido a un suceso imprevisto e incontrolable, nos referimos a un accidente. Los accidentes se producen por condiciones inseguras y por actos inseguros, inherentes a factores humanos. (Ramírez 2008)

En el ámbito profesional, podemos encontrar enfermedades profesionales, así como accidentes de trabajo (En la Tabla 2.1 podemos ver las diferencias entre ambos). Se conoce como enfermedad profesional, a la “enfermedad contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral”. En cambio, el accidente de trabajo es “todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes

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del empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas de trabajo” (CGTP 2003).

Tabla 1: Criterios diferenciadores de accidente y enfermedad profesional.

Factor Diferenciador

Accidente De Trabajo

Enfermedad Profesional

Presentación.

Inesperada.

Esperada.

Iniciación.

Súbita, brusca.

Lenta.

Manifestación.

Externa y única.

Interna y repetida.

Relación Causa – Efecto.

Fácil.

Difícil.

Tratamiento.

Quirúrgico.

Médico.

Toda empresa debe buscar implementar políticas de prevención y protección de accidentes. La prevención investiga las causas, evalúa sus efectos y actúa mediante acciones correctivas.

Por su parte, la protección actúa sobre los equipos de trabajo o las personas expuestas al riesgo para aminorar las consecuencias del accidente.

Todo accidente es una combinación de riesgo físico y error humano. El accidente puede ocurrir a causa del contacto de la persona con un objeto, sustancia u otra persona; por exposición del individuo a ciertos riesgos latentes o debido a movimientos de la misma persona.

Los factores que inciden en la producción del accidente son: técnicos y humanos.

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-

Factores humanos: Psicológicos, fisiológicos, sociológicos, económicos.

-

Factores técnicos: organización (Ramírez 2008).

2.2.3. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

2.2.3.1. Sistema de Gestión.

Un sistema de gestión es una estructura probada para la gestión y mejora continua de las políticas, los procedimientos y procesos de la organización.

En la actualidad las empresas se enfrentan a muchos retos, y son precisamente los sistemas de gestión, los que van a permitir aprovechar y desarrollar el potencial existente en la organización. La implementación de un sistema de gestión eficaz puede ayudar a:

- Gestionar los riesgos sociales, medioambientales y financieros. - Mejorar la efectividad operativa. - Reducir costos. - Aumentar la satisfacción de clientes y partes interesadas. - Proteger la marca y la reputación. - Lograr mejoras continuas. - Potenciar la innovación.

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2.2.3.2. Seguridad Integral.

La seguridad integral determina las situaciones de riesgo y norma las acciones, de acuerdo al desarrollo social, económico y político que vive el país. Se debe adoptar una seguridad integral, este concepto puede definirse:

Adopción de una dimensión de acciones, disposiciones de seguridad, que a través de las diferentes variables que la conforman (seguridad industrial, higiene industrial, protección industrial, seguridad en desastres), permite cubrir parámetros más amplios que garantizan la protección y conservación del capital humano en toda actividad y la protección física de sus hogares, instalaciones industriales, comerciales, etc., o contra cualquier riesgo, ya sea este de origen natural o los ocasionados por acción de la mano del hombre. (Carrillo 1996)

Figura 2: Esquema moderno de seguridad integral. 42


2.2.3.3. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

El sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, forma parte del sistema de gestión de una organización, pudiendo definirse de la siguiente forma:

Conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que tienen por objeto establecer una política y objetivos de seguridad y salud en el trabajo, y los mecanismos y acciones necesarios para alcanzar dichos objetivos, estando íntimamente relacionado con el concepto de responsabilidad social empresarial, en el orden de crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas condiciones laborales a los trabajadores, mejorando de este modo la calidad de vida de los mismos, así como promoviendo la competitividad de las empresas en el mercado. (CGTP 2003)

La Organización Internacional del Trabajo, hace mención a las directrices sobre sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo, considerando los apartados que se aprecian en el siguiente gráfico.

Al evaluar un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, podemos referirnos a tres criterios, los cuales están relacionados con la calidad y productividad:

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Figura 3: Directrices de la OIT para un sistema de gesti贸n de seguridad y salud.

- Efectividad de la seguridad: Medida en que el sistema de Seguridad y Salud Ocupacional cumple con los objetivos propuestos en el periodo evaluado relacionados con la prevenci贸n de accidentes y enfermedades y el mejoramiento de las condiciones de trabajo.

- Eficiencia de la seguridad: Medida en que el sistema de Seguridad y Salud Ocupacional emplea los recursos asignados y estos se revierten en la reducci贸n y eliminaci贸n de riesgos y el mejoramiento de las condiciones de trabajo.

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- Eficacia de la seguridad: Medida en que el sistema de Seguridad y Salud Ocupacional logra con su desempeño satisfacer las expectativas de sus clientes. (Velásquez 2001).

2.2.4. Norma OHSAS 18001.

Las normas OHSAS 18,000 (Occupational Health and Safety Assessment Series), son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la gestión de seguridad y salud ocupacional, toman como base para su elaboración las normas 8800 de la British Standard. Participaron en su desarrollo las principales organizaciones certificadoras del mundo, abarcando más de 15 países de Europa, Asia y América. Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.

La norma entrega los requisitos para un sistema de gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (S&SO), de forma de habilitar a una organización para controlar sus riesgos de S&SO y mejorar su desempeño. No establece criterios específicos de desempeño S&SO, ni da las especificaciones detalladas para el diseño de un sistema de gestión.

2.2.4.1. Objeto y Campo de Aplicación de la Norma OHSAS.

La norma de seguridad y salud ocupacional es aplicable a cualquier organización que desee:

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a) Establecer un sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional (SGS&SO) con objeto de eliminar o minimizar los riesgos para los empleados y otras partes interesadas.

b) Implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión en S&SO.

c) Asegurar por si misma su conformidad con la política establecida en S&SO.

d) Demostrar tal conformidad a otros.

e) Buscar certificación/registro de su SGS&SO por parte de una organización externa.

f) Hacer una autodeterminación y declaración de conformidad con esta norma.

Todos los requisitos de esta norma están diseñados para ser incorporados a cualquier sistema de gestión en S&SO. El alcance de la aplicación dependerá de factores tales como la política de seguridad y salud ocupacional de la organización, la naturaleza de las actividades, los riesgos y la complejidad de sus operaciones. Esta norma está dirigida a la seguridad y a la salud ocupacional y no a la seguridad de los productos y servicios.

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2.2.4.2. Metodología OHSAS 18001

Se basa en la metodología “PHVA”, que significa “Planificar-HacerVerificar-Actuar”. Para implantar el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud se deben seguir estos pasos que consisten en:

Figura 4: Modelo de Sistema de Gestión SySO.

Planificar. Se conciben los objetivos y procesos necesarios para conseguir los propósitos establecidos en la Política de Seguridad y Salud definida por la alta dirección de la empresa.

Hacer. Se implementan los procesos definidos durante la planificación, se llevan a cabo las actividades preventivas recogidas en los procedimientos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

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Verificar. Se realiza el seguimiento y la medición de los procesos según lo establecido en la Política de SySO, en los objetivos y las metas y en los requisitos legales así como otros requisitos en materia de prevención de riesgos laborales que la empresa suscriba. Se realizan auditorías internas para detectar posibles no conformidades del Sistema de Gestión.

Actuar. Se toman medidas para mejorar continuamente los resultados derivados del Sistema de Gestión de SySO. Esta acción significa aplicar acciones correctivas y acciones preventivas como consecuencia de las conclusiones establecidas en los informes de auditoría, lo cual favorece la mejora continua del Sistema de Gestión.

2.2.4.3. OHSAS como Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional.

La serie de normas OHSAS 18.000 están planteadas como un sistema que dicta una serie de requisitos para implementar un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional, habilitando a una empresa para formular una política y objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a su actividad. Estas normas buscan a través de una gestión sistemática y estructurada asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.

Una característica de OHSAS es su orientación a la integración del SGPRL (Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales), elaborado conforme a ella en otros sistemas de gestión de la organización (Medio ambiente y/o calidad).

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Las normas no pretenden suplantar la obligación de respetar la legislación respecto a la salud y seguridad de los trabajadores, ni tampoco a los agentes involucrados en la auditoria y verificación de su cumplimiento, sino que como modelo de gestión que son, ayudarán a establecer los compromisos, metas y metodologías para hacer que el cumplimiento de la legislación en esta materia sea parte integral de los procesos de la organización.

2.2.4.4. Exigencias de la especificación OHSAS 18001

La norma OHSAS 18001, incluye 6 puntos que coinciden con los de estándar ISO 14001, estos presentan una redacción breve, y utilizan un tono imperativo lo que lo hace auditable.

La norma OHSAS 18001 tiene dentro de sus requisitos generales los siguientes:

Política de seguridad y salud ocupacional.

Planificación.

Implementación y operación.

Verificación y acción correctiva.

Revisión por la gerencia.

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2.2.5. Requisitos Generales para Establecer un Sistema de Gestión.

Para lograr establecer y mantener un sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional es necesario que la empresa siga algunos requisitos que se especifican en la OHSAS 18001:

Figura 5: Elementos de una gestión exitosa de S&SO.

Política S & SO.

La política de S & SO es la que establece un sentido general de dirección y fija los principios de acción para una organización. Determina los objetivos respecto a la responsabilidad y despeño de S & SO requeridos en toda

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organización.

Demuestra

el

compromiso

formal

de

una

organización,

particularmente el de su alta gerencia con la buena gestión de S & SO.

Planificación.

La Planificación en general consiste en establecer de una manera debidamente organizada:

a. Objetivos y Metas a conseguir, tanto para el conjunto del sistema como para cada nivel operativo de la estructura de la organización, que intervienen en la gestión del sistema.

b. Asignación de prioridades y plazos para los objetivos y metas establecidos.

c. Asignación de recursos y medios en relación a las responsabilidades definidas y a la coordinación e integración con los otros sistemas de gestión de la empresa.

d. Evaluación periódica de la obtención de los objetivos, mediante los canales de información establecidos al efecto y los indicadores representativos.

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Implementación y operación.

La implementación y operación dentro del sistema de gestión en seguridad y salud

ocupacional incluye la definición de las funciones,

responsabilidades y autoridad del personal que administra, desempeña y verifica actividades que tengan efectos sobre los riesgos de S & SO de las actividades, instalaciones y procesos de la organización; estas deben definirse, documentarse y comunicarse con el fin de facilitar la gestión de S & SO, es aquí donde la gerencia designa una persona de la organización para que tenga responsabilidad y autoridad definida para:

- Asegurar que los requisitos del sistema de gestión de S & SO se establezcan, implementen y mantengan de acuerdo con las especificaciones de la OHSAS 18001.

- Asegurar que se presenten a la alta gerencia los informes sobre el desempeño del sistema de gestión de S & SO para revisión y como base para el mejoramiento del sistema.

Además es aquí donde se establecen y mantienen procedimientos para asegurar que los empleados que trabajan en cada una de las funciones y niveles pertinentes, tengan conocimiento de la importancia de la política, las consecuencias potenciales del desarrollo de su trabajo, sus funciones y responsabilidades y las consecuencias potenciales que tiene apartarse de los procedimientos operativos especificados.

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Se establecen los procedimientos para asegurarse que la información pertinente sobre S & SO se comunique a y desde los empleados y otras partes interesadas, y como realizar el control de los documentos referentes a la norma. Por último se incluye la elaboración del plan de emergencias para la empresa el cual debe permitirle estar preparados y poder responder ante una emergencia, en especial después de que ocurran accidentes.

Verificación y acción correctiva.

Es aquí donde se establecen procedimientos para hacer seguimiento y medir regularmente el desempeño en S & SO, definir la responsabilidad y autoridad con respecto a el manejo de la investigación de accidentes, incidentes y no conformidades, la aplicación, realización y confirmación de la efectividad de acciones correctivas y preventivas; procedimientos para la identificación mantenimiento y disposición de los registros de S & SO, así como los resultados de las auditorias y revisiones.

Revisión por la gerencia.

Es aquí donde la alta gerencia de la empresa debe revisar a intervalos definidos, el sistema de gestión de S & SO para asegurar su adecuación y efectividad permanente. El proceso de revisión de la gerencia debe asegurar que se recoja la información necesaria que le permita a la gerencia llevar acabo esta evaluación. Esta revisión debe ser documentada.

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La revisión por la gerencia debe contemplar la posible necesidad de cambiar la política, objetivos y otros elementos del sistema de gestión en S & SO, teniendo en cuenta los resultados de la auditoria al sistema de gestión en S & SO, las circunstancias cambiantes y el compromiso para lograr el mejoramiento continuo.

Mejoramiento continuo.

Proceso para fortalecer al sistema de gestión en seguridad industrial y salud ocupacional, con el propósito de lograr un mejoramiento en el desempeño de S & SO en concordancia con la política S & SO de la organización.

2.2.6. La Empresa.

La Empresa Metal Mecánica S.A – EMEMSA, fue creada en 1973, se dedica a la fabricación y comercialización de productos metal mecánicos, hidráulicos y piezas maquinadas para la industria en general, impulsando el progreso de los sectores minero, pesquero, construcción, energético, manufacturero y automotriz.

Por lo que se buscaba desarrollar las aptitudes humanas para el desempeño competente de los trabajos desarrollados a lo largo del todo el territorio peruano. EMEMSA cuenta con más de 25,000 m2 en plantas y maquinaria de avanzada tecnología CNC, a través de los cuales se llevan a cabo procesos como Fundición, Forja, Inyección y Extrusión de Latón, mecanizado, entre otros.

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2.2.6.1. Actividad Económica.

La EMEMSA es una empresa que tiene por finalidad de fabricar y comercializar productos metal mecánicos para la actividad industrial manufacturera y para las labores de instalación, reparación y mantenimiento realizadas en las demás actividades económicas.

2.2.6.2. Misión.

Ser una organización importante a nivel latinoamericano y construirse en forma sostenida como un proveedor confiable en el rubro de negocios en que participamos.

2.2.6.3. Visión.

Conocer, entender y satisfacer las necesidades de nuestros clientes para que sean más exitosos en base a la mejora continua de nuestros procesos y a la capacitación de nuestro personal, buscando la rentabilidad y el crecimiento de la empresa.

2.2.6.4. Política Institucional.

Contribuir al incremento de la productividad y al desarrollo del sector industrial manufacturero y de los demás sectores productivos.

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Contribuir al desarrollo del potencial humano para mejorar la empleabilidad a través de la capacitación profesional.

Responder efectivamente a la demanda de calificación para el trabajo de los sectores productivos.

Contribuir a mejorar la capacitación del personal técnico profesional con los últimos avances tecnológicos.

2.2.6.5. Servicios de la Empresa.

En función de los diferentes requerimientos que se presentan en la estructura ocupacional de la actividad productiva, en la empresa se ha establecido programas de productos y servicios para los siguientes niveles productivos:

Productos: - Productos de latón. - Productos de acero. - Productos de cobre. - Llaves e blanco CV. - Productos de caucho. - Sistema PE Al PE. - Candados PROTEXO. - Reguladores GLP TOP Gas. - Adhesivos y sellantes UNIFIX.

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Servicios: - Maestranza. - Fabricación de Estructuras Metálicas. - Servicio de Mantenimiento.

La Empresa cuenta con centro de capacitación profesional, ubicado en el área administrativa de la empresa, dotados de equipamiento moderno y ambientes adecuados.

Los talleres están organizados de modo que permiten el desempeño en condiciones óptimas de producción.

Así mismo, cuenta con Unidades Móviles que permiten llevar los servicios de mantenimiento y otros a las empresas más apartadas del territorio nacional; además.

2.2.6.6. Descripción de Procesos.

Procesos de Dirección: Definen y despliegan la política y la estrategia de la institución, constituyen el marco de referencia para los demás procesos.

Procesos Operativos: Constituyen la secuencia de valor agregado, desde la determinación de necesidades hasta el servicio posventa.

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Procesos de Soporte: Son los que dan apoyo, fundamentalmente a los procesos operativos.

Tabla 2: Procesos principales de la Empresa.

DIRECCION

Lineamientos de Políticas.

OPERATIVOS

Diseño Productivo y Servicios.

SOPORTE

Tecnología.

PROCEDIMIENTOS TRANSVERSALES

Planteamiento Estratégico.

Planteamiento Operativo y Presupuesto.

Marketing.

Prestación de Servicio.

Gestión de Recursos Humanos.

Revisión por la Dirección. Post Venta.

Administración de Bienes.

Comunicación Interna y Externa. Prevención de Riesgos y Casos de Emergencia.

2.2.6.7. Mapas de Proceso.

Las áreas que conforman la empresa para el logro de sus objetivos y el flujo de trabajo se representa en la figura 6, mapa de proceso.

Figura 6: Mapa de proceso general de EMEMSA. 58


El mapa de proceso tiene tres niveles definidos que según su posición varía el grado de decisión e impacto sobre los resultados de la empresa:

Superior: Proceso Estratégico, responsables de proporcionar directrices a los demás procesos, es decir, indican cómo se deben realizar para que se orienten a la misión y la visión de la empresa. Conformado por el director gerente, contabilidad, representante de SGC (Sistema de Gestión de Calidad) y tesorería.

Medio: Proceso Clave, son aquellos que impactan directamente sobre la satisfacción del cliente y cualquier otro aspecto de la misión de la organización. Son procesos clave típicos los de venta, producción y servicio post- venta. Las áreas que participan son facturación y pedidos, logística, producción, y almacén.

Inferior: Proceso de Soporte, son procesos que no están ligados directamente a la misión de la organización, pero resultan necesarios para que los procesos operativos lleguen a buen fin. Como ejemplos están el proceso de compras, control de calidad, RRHH, mantenimiento, sistemas de información y asesor de proyectos.

Las actividades que realiza EMEMSA, se presentan en la figura 7 y figura 8.:

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INICIO

MATERIA PRIMA

DISEテ前 DE LA PIEZA

PLANIFICACION DEL PROCESO

PROCESO NO TRADICIONAL

PROCESO TRADICIONAL

MAQUINADO

CORTE

EROSION

VAPORIZACION

CONTROL DE CALIDAD

FINAL

Figura.7: Diagrama de Flujo del Proceso Productivo de EMEMSA.

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Normas y reglamentación necesaria Descripción de Proceso

Análisis y definición Procedimiento de trabajo

Registro y clasificación de actividades

Identificación de riesgos y peligros

Evaluación de riesgos Monitorización

Recopilación de datos y uso de fuentes de evidencias

Observació n directa

Entrevista al personal

Uso de cuestionario s

Evidencia documental

Informe Final

Figura 8: Diagrama de Flujo del Proceso de Servicio de EMEMSA.

2.2.6.8. Sistema Documental.

La empresa cuenta con un sistema documental que integra y responde a los requisitos del Sistema Integrado de Gestión, el cual se orienta a los procesos y a sus interrelaciones; enfocándose en el cliente, desde la determinación de sus necesidades, hasta su grado de satisfacción una vez recibido el servicio.

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2.2.6.9. Directivas Generales.

Directiva General de Gestión: Describe los procesos básicos para la gestión desde un enfoque gerencial; política institucional, marketing, planeamiento estratégico, planes operativos y presupuesto, control y evaluación presupuestal, evaluación de programas.

Directiva General de Procesos: Contiene los aspectos normativos comunes a los diferentes tipos de servicios que brinda; desde la determinación de necesidades, hasta el seguimiento a nuestro productos y servicios.

Directiva General de Logística: Establece los criterios para la evaluación de proveedores, adquisiciones, recepción, control y almacenamiento, pruebas de funcionamiento, entre otros aspectos vinculados a las adquisiciones de bienes y servicios.

Directiva General de Recursos Humanos: Establece el apoyo, asesoría, control y monitoreo de los procesos de reclutamiento, selección, desempeño, capacitación y desarrollo, bienestar, incentivos y demás procesos vinculados.

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2.2.6.10. Directivas Específicas.

Detallan procesos y actividades de cada tipo de servicio que brinda la Empresa.

Establecen funciones específicas y definen responsabilidades.

Conforman este tipo de documentos los de los niveles operativos, de otros servicios y programas.

2.2.6.11. Programa de Gestión.

Cuenta con un programa que establece las actividades necesarias para el logro de los objetivos, asignándose responsabilidades, los medios previstos para alcanzarlos y los plazos para su cumplimiento.

2.3. DEFINICIONES CONCEPTUALES

a) Accidente: Evento no deseado que da lugar a muerte, enfermedad, lesión u otra pérdida.

b) Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación no deseable.

c) Acción preventiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencial no deseable.

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d) Accidente de trabajo: “Suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, y que produce en el trabajador una lesión orgánica” (con o sin incapacidad), “una perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Se considera accidente de trabajo:

El ocurrido en cumplimiento de labores cotidianas o esporádicas en la empresa.

El que se produce cuando el empleado cumple con su trabajo regular, a órdenes o en representación del empleador (aunque sea fuera de horarios laborales) o en las instalaciones de la empresa.

El que sucede cuando el empleado se traslada de su residencia al trabajo en transporte suministrado por el empleador.

No se considera accidente de trabajo si ocurre durante permisos remunerados o no, aunque sean permisos sindicales o en actividades deportivas, recreativas y culturales.

e) Agentes de riesgo: Condiciones ambientales susceptibles de causar daño a la salud o al proceso, cuando no existen o fallan los mecanismos de control. Pueden ser: físicos, químicos, de seguridad, biológicos, ergonómicos y psicosociales.

f) Cronograma de actividades: Registro pormenorizado del plan de acción del programa, ubicado en el tiempo y con la asignación de responsabilidades de ejecución. Se recomienda elaborarlo para un periodo máximo de un año.

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g) Actos Subestándares: Toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que puede causar un accidente.

h) Condiciones Subestándares: Toda condición en el entorno del trabajo que puede causar un accidente.

i) Diagnóstico de condiciones de trabajo y panorama de factores de riesgo: Forma sistemática de identificar, localizar y valorar los factores de riesgo de modo que se pueda actualizar periódicamente y que permita el diseño de medidas de intervención.

j) Enfermedad profesional: Estado patológico permanente o temporal que sobreviene como consecuencia obligada y directa del trabajo que desempeña el trabajador o del medio en que se ha trabajado, y que ha sido determinado como enfermedad profesional.

k) Exámenes ocupacionales: Valoración médica para determinar el estado de salud del trabajador que está, estuvo o estará en contacto con un riesgo laboral.

l) Exposición: Frecuencia con que las personas o la estructura entran en contacto con los factores de riesgo.

m) Fuente de riesgos: Condición/acción que genera riesgo.

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n) Higiene industrial: Ciencia y arte que tiene por objeto anticipar, reconocer, evaluar y controlar los factores ambientales o tensiones generadas en el trabajo y que causan enfermedades, perjuicios de la salud o del bienestar del trabajador o la comunidad.

o) Incidente: evento relacionado con el trabajo en los que ocurrió o pudo haber ocurrido lesión o enfermedad (independiente de su severidad) o víctima mortal.

p) Mejora continua: proceso recurrente de optimización del sistema de gestión de SySO para lograr mejoras en el desempeño de SySO de forma coherente con la política de SySO de la organización.

q) Métodos de evaluación: Técnicas para cuantificación de varios agentes de riesgos químicos, físicos y biológicos. Los agentes de riesgo de seguridad, ergonómicos

y

psicosociales

son

identificables

pero

difícilmente

cuantificables.

r) Métodos de control: Técnicas, métodos y procedimientos para atenuar o erradicar el riesgo. Se pueden aplicar en el lugar en que se produce el riesgo; en otros casos, en el medio de transmisión y por último, en el individuo expuesto al riesgo.

s) Monitoreo: Seguimiento para detección prematura de condiciones y ambiente de trabajo que pueden producir accidentes o enfermedades profesionales.

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t) Organización: Compañía, corporación, firma, empresa, autoridad o institución, o parte o combinación de ellas, sean o no sociedades, públicas o privadas, que tienen sus propias funciones y administración.

u) Panorama general de agentes de riesgo: Reconocimiento de los agentes de riesgo (físicos, químicos, biológicos, mecánicos, eléctricos, de incendio, de almacenamiento, ergonómicos, psicosociales), en cada puesto de trabajo y del número de trabajadores potencialmente expuestos a ellos. La información debe recolectarse sistemática y periódicamente; se deben evaluar nuevos procesos y operaciones, cambios en materias primas, máquinas y equipos empleados en la producción para mantenerla actualizada.

v) Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad o lesión a las personas, o una combinación de éstos.

w) Plan de emergencia: Definición de políticas, organización y métodos que indican la manera de enfrentar una situación de emergencia o desastre, en lo general y en lo particular, en sus distintas fases.

x) Plan de contingencia: Componente del plan para emergencias y desastres que contiene los procedimientos para la pronta respuesta en caso de presentarse un evento específico.

y) Politica de SySO: resultados medibles de la gestión que hace la organización de sus riesgos de SySO.

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z) Programas de salud ocupacional: Conjunto de actividades y recursos para preservar, mantener y mejorar la salud individual y colectiva de los trabajadores, en sus sitios de trabajo, en forma integral e interdisciplinaria.

aa) Riesgo: Probabilidad de que ocurra un evento o exposición al peligro, y la severidad de la lesión o enfermedad que puede ser causada por el evento o exposición.

bb) Salud ocupacional: Rama de la salud pública orientada a promover y mantener el mayor grado posible de bienestar físico, mental y social de los trabajadores, protegiéndolos en su empleo de los agentes perjudiciales a la salud, y orientada también a adaptar el trabajo al hombre y a cada hombre en su actividad.

cc) Seguridad industrial: Conjunto de actividades destinadas a la identificación y al control de los agentes de riesgo de los accidentes de trabajo.

dd) Trabajo: es una actividad vital del hombre, capacidad no enajenable del ser humano, caracterizada por ser una actividad social y racional, orientada a un fin y a un medio de plena realización.

ee) Valoración del riesgo: Proceso de evaluar los riesgos que surgen de un peligro, teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de decidir si el riesgo es aceptable o no.

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2.4. FORMULACION DE LA HIPOTESIS

2.4.1. Hipótesis General.

Implementado un Sistema de Gestión y Seguridad y Salud Ocupacional según la Norma OHSAS 18001 en la empresa EMEMSA se reducirá el índice de accidentabilidad durante las operaciones ejecutadas por la empresa.

2.4.2. Hipótesis Específicas.

Identificando las condiciones de Salud y Trabajo en la empresa se logra prevenir Accidentes de Trabajo y/o Enfermedades Profesionales.

Diagnosticando cómo se encuentra la empresa actualmente frente a los requerimientos de la norma OHSAS 18001 se podrá realizar un diseño de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

Elaborando los procesos y procedimientos en las actividades que están asociadas con los riesgos identificados se aplicara las medidas de control y evaluación correspondientes.

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CAPITULO III METODOLOGIA

3.1. DISEÑO METODOLOGICO

La metodología a utilizar en la investigación Cuantitativa, se basa en una búsqueda bibliográfica y en una intervención de observación y descripción en la empresa EMEMSA, mediante encuestas de tipo cuantitativo a los empleados de la misma y entrevistas personales, así como también se realizara la aplicación de un Formato de Evaluación de SSO a la empresa para evaluar cómo se encuentra frente a los requerimientos de OHSAS 18001.

3.1.1. Tipo de Metodología.

Cabe destacar que el nivel de investigación es de carácter descriptivo. Es descriptiva porque pretende puntualizar las condiciones que generan riesgo y se centra en la observación y descripción de la seguridad del entorno así como en las actividades diarias que puedan comprometer la salud de los trabajadores empresa EMEMSA, para luego realizar la implementación de un sistema de gestión de Salud Ocupacional y de Seguridad industrial.

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3.1.2. Enfoque Metodológico.

El enfoque que se utilizará es el Cuantitativo debido a que lo que se pretende en esta investigación es transformar los conceptos en variables, medirlas y sacar datos reales que permitan medir, visualizar el panorama de riesgos de la empresa para luego poder implementar un sistema de gestión de Salud Ocupacional y Seguridad en la empresa.

3.2. POBLACION Y MUESTRA

Esta investigación está diseñada y enfocada a la identificación de riesgos en los trabajadores de la empresa EMEMSA, la cual consta de una planta, que a su vez la constituyen 176 trabajadores que se convierten en la muestra.

3.3. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES E INDICADORES

Implementación de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional según la Norma OHSAS 18001 para la Empresa EMEMSA.

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Tabla 3: Operacionalización de variables e indicadores.

VARIABLE INDEPENDIENTE

INDICADOR - Normativas de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Riesgos laborales en la empresa

- Prevención de accidentes.

EMEMSA.

- Elementos de Seguridad - Protección Industrial. - Higiene Industrial.

VARIABLE DEPENDIENTE

INDICADOR - Liderazgo organizacional - Evaluación y seguimiento

Implementación Gestión

de

Ocupacional.

de

Sistema

Seguridad

y

de

Salud

- Planes de entrenamiento - Normas OSHA 18001. - Procesos - Vigilancia - Control

3.4. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS

Para obtener información y conocer el tema y la respectiva empresa y sus procesos es necesario acudir a una serie de instrumentos los que tendrán por objetivo aumentar el conocimiento tanto de la empresa como de la norma y otros temas relacionados pero que complementan el aprendizaje.

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3.4.1. Técnicas a Emplear.

a) Observación sistemática Directa. Se empleará esta técnica para observar el proceso de investigación en el momento que se está desarrollando.

b) Observación Sistemática Indirecta. Mediante esta técnica se podrá analizar y estudiar los diversos documentos que contiene información sobre el tema de investigación.

c) Observación experimental. Con esta técnica será posible conocer la forma como se desarrollan las actividades en el desarrollo experimental para extraer datos con el fin de procesar posteriormente.

d) Otras Técnicas. Técnica de cuestionario.

3.4.2. Descripción de los Instrumentos de Recolección de Datos.

a) Observación.

Mediante este instrumento se visualizó los hechos, la cual se encuentra respaldada por una lista de cotejos que contienen los principales criterios que se

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desean observar. Se logró recabar datos relevantes que sirvieron para el desarrollo de la investigación.

b) Encuesta a Trabajadores.

Las encuestas desarrolladas sirvieron de antecedentes, para la puesta en marcha de la investigación y conocimiento de las condiciones laborales y de salud de la empresa, este instrumento se aplicara a los trabajadores de diferentes áreas de la empresa, quienes nos darán una información del panorama general en materia de seguridad e higiene Industrial de la empresa EMEMSA.

c) Entrevistas.

La entrevista sirvió para recabar información, adiestrarse en los recursos y modalidades de la misma y prepararse para la situación de ser entrevistado. En orden a la evaluación la entrevista se realizó tanto individual, como al grupo de trabajo completo.

d) Formato de Evaluación y diagnóstico de S&SO.

Para el diseño de este formato en primera instancia se realizó Revisión bibliografía, como tal de la Norma que nos dio las pautas para la creación de cada Ítem con sus respectivas preguntas, una vez realizada la herramienta se revisó la normatividad que cumple la empresa y la legislación vigente aplicable al tema en

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temas de seguridad y salud ocupacional, así como también se revisara la información facilitada por la empresa y la recopilada a nivel personal.

3.5. TECNICAS PARA EL PROCESAMIENTO DE LA INFORMACION

Se usará el análisis estadístico, usando programas de cálculo como Excel, SPSS, minitab 16; para luego mostrar la información, mediante tablas, registros, figuras, promedios, medianas, desviación estándar y otros.

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CAPITULO IV RESULTADOS

4.1. REVISIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

4.1.1. Recopilacion de Accidentes.

Debido, a que no existe historial registrado de los accidentes ocurridos en la empresa se construye una base de datos con la información brindada por los jefes de áreas de producción, recursos humanos y el representante del Sistema de Gestión de Calidad (SGC), cabe resaltar que los gastos por daño a la propiedad y costos misceláneos sin asegurar no están considerados ya que no fueron registrados.

Cabe resaltar que: “los problemas y los acontecimientos que producen pérdidas son rara vez, si es que sucede, el resultado de una sola causa” la cual se evidencia en el análisis de los accidentes registrados, para un evento hay múltiples causas.

Por consiguiente: “Incluso después de desentrañar todas estas causas, hay mucho más por hacer. Por lo tanto, se deberían determinar cuáles fueron las deficiencias en el sistema administrativo”, entonces se deduce que los accidentes son muestra de que el sistema falló, no funciona o es deficiente.

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En el aĂąo 2014 se identificĂł 15 accidentes las cuales suman 157 dĂ­as perdidos, a continuaciĂłn calcularemos el Ă­ndice de frecuencia:

đ??źđ??š =

# đ?‘Žđ?‘?đ?‘?đ?‘–đ?‘‘đ?‘’đ?‘›đ?‘Ąđ?‘’đ?‘ đ?‘Ľ 106 đ??ťđ??ťđ?‘‡

HHT: Horas Hombre Trabajadas

đ??ťđ??ťđ?‘‡ = đ?‘›đ?‘˘đ?‘šđ?‘’đ?‘&#x;đ?‘œ đ?‘‘đ?‘’ đ?‘Ąđ?‘&#x;đ?‘Žđ?‘?đ?‘Žđ?‘—đ?‘Žđ?‘‘đ?‘œđ?‘&#x;đ?‘’đ?‘ đ?‘Ľ â„Žđ?‘œđ?‘&#x;đ?‘Žđ?‘  đ?‘Ž đ?‘™đ?‘Ž đ?‘ đ?‘’đ?‘šđ?‘Žđ?‘›đ?‘Ž đ?‘Ľ #đ?‘ đ?‘’đ?‘šđ?‘Žđ?‘›đ?‘Žđ?‘  đ?‘Ľ # đ?‘šđ?‘’đ?‘ đ?‘’đ?‘ 

đ??źđ??š =

15 đ?‘Ľ 106 = 104.45 = 105 (68 đ?‘Ľ 48 đ?‘Ľ 4 đ?‘Ľ 11)

El Ă­ndice de frecuencia indica que por cada millĂłn de horas-hombres de exposiciĂłn al riesgo se producen 105 accidentes con dĂ­as perdidos.

La mayorĂ­a de las actividades que se realizan en la empresa son manuales, por lo que, si se registran 13 accidentes con lesiones leves y moderadas, y 2 con graves, son eventos que indican que podrĂ­a aumentar.

En la tabla 4, se identifica los principales peligros y riesgos que se encuentra expuesto el personal en las zonas de trabajo. Esta informaciĂłn es importante para la elaboraciĂłn del programa de salud ocupacional y su posterior monitoreo. En caso que hubiera cambios en las condiciones de trabajo se debe evaluar de nuevo las fuentes de peligros y sus riesgos asociados.

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Tabla 4: Problemas de Salud Identificados en EMEMSA.

PELIGRO

RIESGO

Ruido

Sordera ocupacional.

Iluminación

Fatiga visual.

Ergonómico

Tensión muscular, inflamación de tendones, hombro, muñeca y manos.

Temperatura elevada

Quemaduras, sofocación e insolación.

Vibración

Pérdida de sensibilidad.

Polvos.

Alergias, dermatitis y dificultad respiratoria ya que en el área de fundición y soldadura se generan polvos en suspensión.

Humos.

Dificultad respiratoria, deficiencia de oxígeno, enfermedades pulmonares generados por humos en las áreas de soldadura y fundición.

Caídas.

Hematomas, dislocaciones, facturas.

4.1.2. Inspeccion a las Areas Operativas.

Las inspecciones que se realizaron fueron planificadas y en compañía del responsable del sistema de Calidad. Estas inspecciones logran identificar problemas potenciales, deficiencias de los equipos, acciones inapropiadas de los trabajadores, efectos de los cambios de proceso o materiales y deficiencias de las acciones correctivas.

Desde la figura 9, hasta la figura 10, se muestran imágenes de las inspecciones que se realizó a las áreas de fabricaciones de estructuras metálicas, maestranza y mantenimiento. 78


Figura 9: Inspección del Área de montaje de Estructuras Metálicas.

Figura 10: Inspección del Área de fabricación de Estructuras Metálicas.

Figura 9 y 10: En los montajes de estructuras metálicas se puede observar la falta de señalizaciones de trabajo con objetos en suspensión, pudiendo generar peligro al personal que se encuentra en la parte inferior, la falta de arnés de algunos trabajadores; falta de elementos de seguridad para caídas por negligencias.

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Figura 11: Inspección del Área de Elementos Soldados.

Figura 11: Durante la producción de elementos soldados se descuidó el tema de seguridad de los tanques de combustibles presurizados, exponiéndolos a las chispas u objetos incandescentes proyectados por el proceso de esmerilado y soldado, pudiendo generar explosiones e incendios.

Figura 12: Inspección del Área de Maestranza. 80


Figura 13: Inspección del Área de Mecanizado.

Figura 12 y 13: Durante la producción de elementos mecanizados se descuida el tema de seguridad del personal técnico, exponiéndose a los objetos proyectados por el proceso de mecanizado, cortaduras por virutas, golpes, etc., también la negligencia del personal técnico operativo pudiendo generar accidentes desde el rango de leve hasta grave.

Figura 14: Inspección del proceso de Mantenimiento Mecánico. 81


Figura 15: Inspección del Área de Mantenimiento Eléctrico.

Figura 14 y 15: El Servicio de Mantenimiento tanto mecánico como eléctrico el personal involucrado muchas veces descuida el tema de la seguridad personal, pudiendo generar accidentes por negligencias.

4.1.3. Formación del Equipo de Trabajo y Determinación del Alcance.

Para la selección del equipo de trabajo se debe contar en primer lugar con el encargado de la implementación del sistema de gestión y salud ocupacional en la organización, el cual debe estar capacitado en la norma OHSAS 18001:2007, tener estudios en ingeniería Mecánica, Metalúrgica o en su defecto ser profesional y acreditar experiencia en el rubro de mantenimiento y proyectos mecánicos y metalúrgicos.

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En cuanto al alcance del sistema, este comprende la locación de la oficina central de la empresa, incluyendo todas las actividades de soporte para su funcionamiento, y los proyectos que se realicen en la ciudad de Lima.

4.1.4. Revisión de la Documentación Existente.

Una vez designado el encargado del sistema, se procede a realizar la revisión de la documentación hasta la fecha. En este caso se cuenta con un Plan de Seguridad, Medio Ambiente y Salud en el Trabajo, para las tareas que ejecuta la empresa, el cual contempla:

Requisitos legales y otros que la organización adopta.

Política de calidad, medio ambiente seguridad y salud ocupacional.

Objetivos y metas del plan.

Roles y responsabilidades.

Procedimientos de trabajo.

Investigación de accidentes de trabajo.

Capacitación.

Controles de servicios de salud.

Comunicaciones.

Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos.

Manejo ambiental.

Seguridad fuera del trabajo.

Formatos.

Anexos.

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4.1.5. Diagnóstico Preliminar.

El plan contempla todos los puntos establecidos por el sistema de gestión, E-OMS 011 – LISTA DE REQUISITOS LEGALES Y VOLUNTARIOS – EMEMSA, pero no cuenta con un reglamento interno. Sin embargo, dado que la empresa no cuenta con un sistema de gestión de seguridad y salud, se proponen las siguientes directrices para su implementación:

Revisión de la política.

Establecer objetivos y programas.

Manual de la organización y funciones.

Procedimiento para el cumplimiento y verificación de requisitos legales.

Procedimiento para la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles para toda la organización.

Mapa de riesgos de la oficina central.

Mecanismos para el registro, orden y control de toda la documentación generada en los trabajos: inducciones, capacitaciones, actas de reunión, exámenes médicos, documentación perteneciente a las contratas, incidentes, accidentes, amonestaciones a los trabajadores, tardanzas y faltas.

Mecanismos para la elaboración de estadísticas de la empresa: registro y evaluación de indicadores, cumplimiento de programas.

Capacitaciones para todo el personal en materia del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional así como en los procedimientos establecidos según corresponda a su función.

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Mecanismos para la comunicación y participación de los trabajadores en el sistema.

Procedimiento para la revisión del sistema por parte de la dirección.

Elaboración de un Reglamento Interno.

4.2. SENSIBILIZACIÓN DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN

Como forma para introducir la implementación del sistema de gestión en la empresa, se realizan charlas de sensibilización de acuerdo a la jerarquía de los empleados. Todas las charlas están bajo la dirección del encargado de la implementación quien previamente será presentado por la máxima autoridad como tal ante los empleados.

4.2.1. Sensibilización para la Alta Dirección.

En primer lugar y en el máximo nivel se encuentra el Gerente General, quien cumple el rol de representante legal de la empresa. En el Capítulo I del Título V de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo se describen los derechos y obligaciones de los empleadores, por lo que durante esta charla se expone el contenido en su totalidad de la normativa mencionada.

Rol del empleador (liderazgo y compromiso)

Obligaciones del empleador (mejora continua, exámenes médicos, capacitaciones, elecciones).

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Medidas de prevención.

Sobre los puestos de trabajo: -

Asignación de labores y competencias.

- Información a los trabajadores sobre los riesgos. - Prevención en todas las actividades. - Indemnizaciones por daños a la salud. - Control y exposición en zonas de riesgo. - Evaluación de riesgos (actualización una vez al año mínimo). 

Investigación de accidentes

Protección: - Adaptación de medidas de prevención. - Provisión y revisión de equipos de protección.

Costo de acciones de seguridad y salud.

Interrupción de actividades en caso de inminente peligro.

Trabajadores en situación de discapacidad, factores de riesgo para la procreación y enfoque de género.

Seguridad en las contratistas, subcontratistas, empresas de servicios y cooperativas de trabajadores.

Prevención de riesgos relacionado a máquinas, sustancias productos o útiles de trabajo.

Cambios en operaciones y procesos.

Comunicación de los exámenes médicos.

Por otra parte, de acuerdo al Artículo 35 de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, debe entregarse el reglamento a cada trabajador, realizarse no menos

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de cuatro capacitaciones anuales en tema de seguridad, adjuntar al contrato recomendaciones de seguridad y salud en el trabajo y elaborar un mapa de riesgos que sea visible en el lugar de trabajo.

Asimismo, se debe garantizar la elección por parte de los trabajadores de un Supervisor de Seguridad y Salud en el trabajo, conforme al Artículo N° 39 del Reglamento de la Ley de SST.

Finalmente, dadas las implicancias del incumplimiento de la normativa, se expone el Artículo 168-A del Código Penal, donde se detallan las sanciones a las que podría atenerse el representante legal de no contar con un sistema de gestión de seguridad y salud en su empresa.

4.2.2. Sensibilización para Rangos Intermedios.

En el caso de los rangos intermedios, la charla de sensibilización consiste en exponer los derechos y obligaciones como trabajadores de acuerdo a lo estipulado en la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo:

Comunicación con los inspectores de trabajo.

Protección contra los actos de hostilidad frente a sus acciones en materia de seguridad y salud.

Participación en programas de capacitación.

Participación en identificación de riesgos y peligros.

Adecuación del trabajador al puesto de trabajo.

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Protección para los contratistas, sub-contratistas y otros trabajadores.

Derecho a examen de los factores de riesgo.

Obligaciones del trabajador:

- Cumplir con los reglamentos y normas relacionadas a seguridad. - Usar adecuadamente instrumentos, materiales de trabajo y equipos de protección personal. - No operar o manipular equipos sin autorización. - Cooperar y participar en investigación de accidentes. - Someterse a exámenes médicos. - Involucrarse en actividades en materia de salud y seguridad. - Comunicar eventos que representen un riesgo para la salud y seguridad. - Reportar incidentes. - Responder e informar con veracidad.

Asimismo, dada su condición de responsabilidad sobre todos los trabajadores en la empresa, se da énfasis en particular en las capacitaciones que deben recibir en materia de seguridad y salud para tener la preparación necesaria en los elementos del sistema de gestión que deben manejar: formatos, permisos, procedimientos, estándares e instructivos de trabajo. Además, se debe dejar en claro el rol importante de la comunicación por parte de los trabajadores en obra, así como su reconocimiento para contribuir con el sistema y afianzar su concientización respecto a la seguridad y salud.

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4.2.3. Sensibilización para Rangos Operativos.

Al igual que en los rangos intermedios, se expone sus obligaciones y derechos de acuerdo a lo establecido en la Ley. En particular, se hace énfasis en la notificación de actividades riesgosas e incidentes y su participación e involucramiento en actividades relacionadas a la seguridad y salud, como las capacitaciones y las elecciones del Supervisor de Seguridad y Salud. Además, se comunica que de acuerdo a la buena disposición que se presente se realizarán reconocimientos por parte de la empresa.

En caso del rango operativo en la empresa, las capacitaciones de sensibilización forman parte del Plan de Seguridad, Medio Ambiente y Salud en el Trabajo.

(10%) Programa de capacitación y sensibilización. Se verificará que el programa incluya la charla de inducción (mínimo 60’), charla que se da por única vez al personal que ingresa a la empresa, Charlas semanales (mínimo 30’) y charlas de inicio de jornada (10’).

4.3. CAPACITACIÓN SOBRE LA NORMA OHSAS 18001

Dado que el sistema de gestión de seguridad y salud contempla la misma estructura de la norma OHSAS 18001, es necesaria una capacitación general para todos los trabajadores de la empresa en las partes del sistema y conceptos

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principales. Todos los trabajadores además firmarán un formato de asistencia a esta capacitación. Los principales puntos a tratar son:

Definición de los sistemas de gestión.

Objetivos y alcances del sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional.

Revisión de la partes de un sistema de gestión.

Definición de conceptos clave en el sistema: - Organización. - Lugar de trabajo. - Partes interesadas. - Peligro y tipos de peligro. - Riesgo. - Evaluación de riesgo y determinación de controles. - Incidente y Accidente. - Plan de emergencia. - Controles operacionales. - Señales gráficas. - Seguridad y Salud ocupacional. - Procedimiento. - Registro. - No conformidad. - Acción correctiva y preventiva. - Auditoría.

Revisión general de los requisitos de la norma OHSAS 18001.

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Asimismo, se recomienda que el Supervisor de Seguridad y Salud en la empresa reciba capacitación de forma externa en la norma OHSAS y en gestión de riesgos.

4.4. DESARROLLO DEL SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

A continuación se presenta el desarrollo del Sistema de Gestión y Salud Ocupacional, para lo cual en primer lugar se determina la Estructura Organizativa que administrará el Sistema de Gestión y posteriormente se detalla la propuesta.

4.4.1. Organización del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

Para determinar el Área que administrará el Sistema de Gestión se realizó lo siguiente:

Identificación de las diferentes Áreas de la Organización que podrían Administrar la Seguridad y Salud Ocupacional en la Empresa Metal Mecánica S.A. – EMEMSA.

Definición de la Metodología para la Selección del Área.

Análisis y Evaluación del Área.

Selección del Área de la Organización.

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Para la correcta implementación de la Norma OHSAS 18001:2007, se sigue un proceso de planificación, implementación, operación y verificación.

Figura 16: Esquema de la Norma OHSAS 18001: 2007.

4.4.2. Área Encargada del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

El Área de SEMAS (seguridad, medio ambiente y salud ocupacional) es la encargada de la administración de forma eficiente del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional según la Norma OHSAS 18001: 2007, por lo que es de suma importancia que se adecue de mejor forma.

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Las Áreas Subsiguientes que pueden encargarse de la administración del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional son:

Gerencia General.

Gerencia de Seguridad.

Supervisión.

Comité SEMAS.

4.4.3. Metodologia de Selección del Area.

Para evaluar las alternativas se hará uso de la Técnica de DECISIÓN BAJO CRITERIOS MÚLTIPLES, en la cual se definirán los criterios deseados, luego se jerarquizarán de acuerdo al orden de importancia, para posteriormente evaluar cada alternativa según la satisfacción de cada uno de los criterios.

4.4.4. Selección del Área.

De acuerdo a la Evaluación realizada (Ver Anexo 01), el tipo de Área para el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional en base a las Normas OHSAS 18001: 2007, es el Departamento de Seguridad, Medio Ambiente y Salud Ocupacional - SEMAS.

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4.5. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE GESTIÓN

La Implementación se definirán todas las Actividades a ser ejecutadas para poner en práctica el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional en la Empresa EMEMSA basado en las Normas OHSAS 18001: 2007. Queda a criterio de la Empresa la modificación de la Implementación en cuanto a su tiempo de ejecución, en caso de enfrentar dificultades. La Empresa puede tener dificultades para obtener los Recursos Económicos necesarios para la adquisición de Equipos y otros, por tal razón debe hacer un análisis exhaustivo que le permita priorizar, ya que aquellos aspectos que representen grave peligro deben ser solventados de inmediato, para evitar que se desencadenen Accidentes Graves en los Lugares de Trabajo. La Implementación requerirá que los empleados de EMEMSA pongan en práctica las Medidas Preventivas diseñadas, para lo cual deberán recibir en primer lugar, la Capacitación necesaria, debiendo considerarse todos los factores que permitirán que la misma sea realizada con éxito.

4.5.1. Planificación.

4.5.1.1. Objetivos de la Planificación.

Objetivo General.

Determinar las Actividades necesarias para poner en práctica las Medidas y Procedimientos del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional en EMEMSA, para que en las unidades que comprenden el Sistema

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existan Condiciones de Seguridad que permitan Prevenir Accidentes y Enfermedades Profesionales y se minimicen las posibles Fuentes de Riesgo.

Objetivos Específicos.

Determinar el orden Cronológico de cada una de las Actividades de Implementación, con el propósito de alcanzar los objetivos de Seguridad y Salud Ocupacional.

Establecer la Estructura Transitoria que será responsable de la Implementación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

Definir los lineamientos Funcionales generales dentro de la Estructura Organizativa.

Establecer Mecanismos de Control para el avance del proceso de Implantación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

4.5.1.2. Políticas de Implementación.

EMEMSA debe considerar a la Organización del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional como el medio más importante para disminuir y evitar los accidentes y enfermedades profesionales dentro de

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ella, por lo que su política principal será dar todo el apoyo a fin de que los objetivos de prevención de riesgos laborales sean alcanzados.

Asignar la Implementación al personal empleado en EMEMSA, para el mejor aprovechamiento de los recursos y disminución de costos en la fase de implementación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

4.5.1.3. Estrategias de Implementación.

a) Concientización.

Se debe convencer a las autoridades de la importancia y beneficios de contar con un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional, explicándoles las consecuencias de un accidente, las condiciones en que funcionará el Sistema, el personal involucrado y la importancia de las responsabilidades asignadas.

Las personas deben conocer las nuevas condiciones de Seguridad bajo las cuales operará cada una de las áreas que conforman el Sistema, deben de comprender la importancia de cumplir con las Normas de Seguridad y el beneficio que representa para los usuarios de las unidades.

La Concientización se realizará a través de capacitaciones, en las cuales inicialmente se darán a conocer elementos básicos del Sistema, como la Misión, Visión, Objetivos de Seguridad, etc.; posteriormente se introducirá a aspectos más específicos sobre las condiciones en que se encuentran las diferentes unidades 96


que forman parte del Sistema, así como la forma y medios de protección para prevenir accidentes.

Algunos mecanismos a utilizar para la concientización serán:

Realizar charlas expositivas de los temas a los jefes de áreas para que éstos transmitan a sus empleados los temas tratados.

Realizar charlas a nivel institucional, para explicar la problemática, sus soluciones y los beneficios que se lograrán.

Diseñar y repartir documentos conteniendo artículos de higiene y seguridad, comparándolo con las condiciones bajo las cuales opera actualmente EMEMSA.

Desarrollar capacitaciones para los empleados de las diferentes áreas,

así

como

para

las

autoridades

involucradas

en

el

funcionamiento del Sistema, con el objeto de que conozcan el funcionamiento del Sistema, la Interrelación de sus elementos, los riesgos identificados en la Empresa, la importancia de controlar o eliminar dichos riesgos y los medios de control y medidas de Seguridad a adoptar por parte de EMEMSA. 

Los jefes o encargados de las áreas conocerán la utilización y uso de Formatos para la Investigación de Accidentes y Procedimientos en caso de Emergencia.

Se realizarán Simulacros de Evacuación en caso de Emergencia y Simulacros de Control de Incendios, los cuales se realizarán a través de la Subgerencia de Personal.

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Algunos de los Temas que podrían tratarse para crear conciencia en el personal son las siguientes:

Introducción a la Seguridad y Salud Ocupacional. Obligaciones de empresarios y trabajadores.

Riesgos Laborales (específicos de una determinada actividad), y medidas preventivas a adoptar.

La Cultura de la Prevención.

Condiciones de Trabajo y Salud.

La medida del clima de Seguridad y Salud Ocupacional.

Equipos de Protección Personal para la Seguridad.

Prevención y combate de incendios.

Normatividad vigente en Seguridad y Salud Ocupacional.

Los Accidentes como resultado del comportamiento inadecuado.

Beneficios de la implantación de un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional.

Estos temas son solo una guía de referencia, queda a criterio del Comité establecer cuáles temas son los más adecuados para crear conciencia en el personal.

b) Formación del Comité.

Se debe formar un Comité, el cual estará encargado de la implementación del Sistema de Gestión, para lo cual se designará en Junta de

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Socios a un representante que conforma el Sistema de Gestión, como Jefe del Comité, para hacer énfasis en la importancia institucional de la puesta en marcha de la Propuesta.

A nivel de Área el Comité sería designado por la Junta Directiva de la Empresa. Posteriormente a la designación, la persona que funja como Jefe del Comité se encargará de conformar los demás puestos, de acuerdo a los perfiles requeridos para los mismos.

Como se estableció en las políticas de implementación, los miembros del Comité serán los mismos que conformen la estructura que pondrán en operación el Sistema de Gestión, por lo que se establece que las personas que lo conformen serán miembros de carácter permanente, lo que le brindará estabilidad al trabajo desarrollado y permitirá que la propuesta tenga continuidad.

c) Formación de Equipos de Seguridad.

Se debe integrar grupos de empleados con conocimientos en materia de Seguridad y Salud Ocupacional para que colaboren formando parte de la asesoría en materia de Seguridad.

En esta parte se crearán los equipos de Seguridad por Áreas, los que serán capacitados en materia de Seguridad y Salud Ocupacional y específicamente en actuaciones en caso de emergencia, utilización de los formularios del Sistema y Medios de Comunicación.

99


Estos equipos de Seguridad serán supervisados por el Comité a través de una persona designada en cada una de las Áreas de la Empresa.

d) Unificación del Esfuerzo.

Lograr la colaboración del personal para la puesta en práctica de las medidas de Seguridad, instruyendo en el momento de realizar su Trabajo y corrigiendo con paciencia y de buenas maneras en caso de cometer errores o actos inseguros, esta instrucción estará a cargo de los equipos de Seguridad en cada una de las Áreas.

Para conseguir lo anterior los equipos de Seguridad pueden apoyarse en entidades externas como:

Ministerio de Trabajo.

Ministerio de Salud.

Cruz Roja.

Cuerpo de Bomberos.

INDECI.

Este apoyo lo pueden lograr mediante:

La Búsqueda continua y en forma planificada de la cooperación de Instituciones Externas para el apoyo técnico, legal, y experiencias en

100


relación a la resolución de problemas de Seguridad y Salud Ocupacional.

La solicitud de ayuda a través del Área de Seguridad y Salud Ocupacional del Ministerio de Trabajo y Promoción Social, en cuanto a medidas de seguridad y medios de protección.

La contratación de Instituciones especializadas en materia de Seguridad y Salud Ocupacional para proporcionar asesoría en cuanto a la solución de problemas de Seguridad y Salud Ocupacional.

Para que la Implementación y Operación se efectúe en un tiempo mínimo, los miembros del comité de implementación serán los mismos que formarán parte del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

Envío de personal a capacitaciones para la especialización en técnicas y mecanismos de Seguridad.

e) Equipamiento.

La Adquisición de equipo y medios de protección de maquinaria, se realizará dependiendo de la magnitud de los riesgos que presentan las áreas de acuerdo a los resultados del Diagnóstico.

101


f) Infraestructura.

Al desarrollar cambios en la infraestructura de las áreas deben considerarse las medidas preventivas expuestas en los Manuales de Prevención de Riesgos, dependiendo de los riesgos identificados en el área en la cual se efectuará la Remodelación.

g) Priorización.

Comenzar la implementación de las medidas de Seguridad de acuerdo a los Riesgos identificados basándose en aquellos que necesiten corrección urgente e inmediata y que representen grave peligro.

La adquisición de equipo de Protección Personal puede efectuarse gradualmente dependiendo de la magnitud de los riesgos que se presentan en las áreas de acuerdo a los resultados del diagnóstico.

4.5.2. Resultados Esperado.

Con el Sistema de Gestión se espera proporcionar condiciones de Seguridad contra los Riesgos identificados en las diferentes áreas de EMEMSA, mediante la eliminación de todos aquellos riesgos que puedan ocasionar accidentes, aplicando técnicas de Ingeniería, obteniendo los siguientes resultados:

Proporcionar

medidas

de

Seguridad

para

la

maquinaria

cuyo

funcionamiento puede causar accidentes o presentan riesgos. 102


Tener información acerca de los diferentes riesgos presentes en las áreas de la empresa, para identificar cuáles han sido controlados y cuáles necesitan controlarse.

Identificar nuevos riesgos para su control inmediato o posterior para cuando el Sistema esté en Operación.

Mejores controles y métodos de manipulación de materiales, así como medios para desechar materiales peligrosos.

Controles sobre las operaciones realizadas en cada una de las áreas que abarca el Sistema.

Formación de equipos de Seguridad en cada una de las áreas que están incluidas en el Sistema.

Que los miembros de los equipos de Seguridad por área puedan intervenir adecuadamente en caso de ocurrir una emergencia y realizar en forma efectiva las funciones asignadas.

La formación de un comité de Seguridad bajo el cual se encontrará la administración del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

Que cada uno de los miembros del comité de Seguridad conozca y pueda desarrollar eficientemente las actividades designadas concernientes a la administración del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

4.5.3. Actividades de Implementacion del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.

Para poner en marcha la Implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional, se requiere la ejecución de un conjunto de

103


actividades, las cuales se describen a continuación, estableciendo para las mismas el tiempo promedio de ejecución y la secuencia.

Tabla 5: Actividades Generales de Implementación del Sistema. ACTIVIDAD

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

A

Evaluación y aprobación del Plan de Implantación.

B

Creación del Comité de Implantación.

C

Creación del presupuesto para la implantación y Operación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

D

Contratación del personal de Capacitación en prevención de riesgos.

E

Capacitación de prevención de Riesgos y aspectos generales del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

F

Selección del personal para Equipos de Seguridad.

G

Capacitación en el funcionamiento del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

H

Capacitación en prevención de Riesgos de Origen Mecánico.

I

Capacitación en prevención de Riesgos de Origen Eléctrico.

J

Capacitación en prevención de Riesgos de Origen Químico.

K

Capacitación en prevención de Riesgos de Origen Biológico.

L

Capacitación en prevención de Riesgos por Ventilación.

M

Capacitación en prevención de Riesgos de Incendio.

N

Capacitación en prevención de Riesgos por Temperatura y Radiación.

Ñ

Capacitación en prevención de Riesgos Ergonómicos y Señalización.

O

Capacitación en la aplicación de Primeros Auxilios.

P

Capacitación en Procedimientos de Emergencia.

Q

Realización de Simulacro de Evacuación.

104


R

Realización de Simulacro de Incendio.

S

Planificación de Instalaciones.

T

Construcción, Modificación de instalaciones.

U

Adquisición de Maquinaria y Equipo de Prevención de Incendios.

V

Instalación de Maquinaria y Equipo de Prevención de Incendios.

W

Adquisición de Equipo de Protección de Maquinaria y Equipo de Protección Personal.

X

Prueba Piloto del Sistema de Información del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

Y

Evaluación de la Implantación.

Z

Puesta en Operación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.

4.5.4. Gestion de Riesgos.

Parte central del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo consiste en la gestión de los riesgos, la cual comprende la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles. Este documento debe contemplar todas las actividades que realice la empresa en sus procesos y tener en cuenta también a las partes externas involucradas en el proyecto.

4.5.4.1. Metodología.

La identificación de peligros debe realizarse examinando todos los factores que intervienen en el desarrollo de las actividades rutinarias como no rutinarias. Esto comprende también materiales, equipos, infraestructura, el ambiente y

105


condiciones de trabajo, entre otros factores. En el acápite 4.3.1 de la norma OHSAS se encuentra una lista detallada de factores que deben tomarse en cuenta. Por otro lado, durante la ejecución de los trabajos debe disponerse de mecanismos para identificar nuevos peligros, como lo son las inspecciones y reportes de seguridad.

Las inspecciones deben realizarse principalmente por los encargados de areas, supervisores y Jefe de Prevención de Riesgos, y en la oficina central por el Supervisor de Seguridad y Salud. En el caso de los reportes de seguridad, todos los trabajadores tienen la facultad de realizarlos.

Una vez identificado un peligro se procede a evaluar los riesgos asociados. El procedimiento para la evaluación del riesgo ha sido establecido según el método IPER propuesto en el Anexo N°3 de la RM – 050 – 2013 – TR porque permite establecer cuantitativamente la probabilidad en base a cuatro parámetros: personas expuestas, procedimientos existentes, capacitación y exposición al riesgo. Esta metodología es conveniente cuando no se cuenta con una estadística propia en la empresa para poder definir los niveles de probabilidad con precisión. Para determinar los controles se toman medidas en función al grado de complejidad que representa la actividad o tarea analizada así como el nivel de riesgo anteriormente determinado. Debe tenerse en cuenta siempre la jerarquía de controles propuesta tanto por la norma OHSAS como por la Ley de Seguridad y Salud:

Eliminación.

Sustitución.

106


Controles de ingeniería.

Señalización, advertencias, controles administrativos.

Equipos de protección personal.

Puede que sea necesario realizar solo una acción puntual o se requiera de un estándar de seguridad. Asimismo, los controles operativos pueden estar relacionados a normativa legal vigente.

Para las actividades de servicios y produccion, las matrices de identificación de peligros y evaluación de riesgos así como la determinación de controles se elaboran como parte del Plan de Seguridad y Salud del proyecto que se desarrolle. Al ejecutar un trabajo se deben establecer mecanismos para que los trabajadores identifiquen también los peligros en sus actividades, los riesgos asociados y las medidas de control que deben adoptar conforme a lo establecido en

la

evaluación

previa.

Estas

comprenden

charlas,

capacitaciones

y

entrenamientos.

Es importante mencionar que las matrices se deben mantener en constante revisión dado que se pueden identificar nuevos peligros, tanto por parte de los encargados de seguridad como de los trabajadores y de las partes externas. Las inspecciones programadas permiten aportar información para su actualización. Por este motivo, el rol del seguimiento y verificación es clave para el mejoramiento del desempeño del sistema.

107


En el Anexo 2 se muestran las Matrices de identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles.

4.5.5. Capacitacion en la Empresa.

Como parte del sistema de gestión de seguridad y salud y conforme a los requisitos legales, se establecen procedimientos para las capacitaciones en la empresa tanto en las actividades de la oficina central como en las áreas operativas de la empreas. Estos procedimientos tienen como fin comunicar y concientizar al trabajador en los peligros y riesgos a los que se puede ver expuesto en su trabajo y las acciones que deben tomarse con el fin de prevenir lesiones o enfermedades, así como en el funcionamiento del sistema de gestión de seguridad y salud de la empresa. Es importante mencionar que estas metodologías aplican a todas las personas

que

se

encuentran

bajo

la

responsabilidad

de

la

empresa

independientemente del tiempo que laboren en las actividades o permanezcan en calidad de visitantes.

Se distinguen las inducciones como un tipo de capacitación en particular ya que consiste en introducir a un nuevo trabajador la mecánica de la empresa y la forma que debe desempeñarse en su puesto de trabajo desde el enfoque de la seguridad y salud.

Las capacitaciones tienen un enfoque diferente en la oficina central y en las áreas operativas. Esto se debe a que a diferencia de las actividades de las aresas operativas, la mayor parte de las actividades en una oficina administrativa no

108


conllevan un riesgo moderado o importante para los trabajadores. Por lo tanto, las capacitaciones no tienen el carácter exhaustivo que presentan las capacitaciones en campo.

Uno de los objetivos importantes de la capacitación es mantener actualizados los conocimientos de los trabajadores. Por tanto, es indispensable que cada vez que haya una modificación tanto en los procesos de trabajo o cambios en la tecnología o maquinarias se realice un análisis de los riesgos que conlleva para los trabajadores y luego capacitarlos para que puedan desempeñarse de correctamente y de forma segura.

4.5.6. Controles Operacionales.

4.5.6.1. Niveles de Riesgo

Como resultado parcial de la Gestión de Riesgos se obtienen las matrices IPER (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos). Al evaluar el riesgo se obtienen los siguientes valores de severidad: trivial, tolerable, moderado, importante e intolerable. De acuerdo al valor obtenido se aplican controles para reducir el riesgo.

En el caso de riesgos triviales o tolerables, no es necesaria la aplicación de controles de gran complejidad ya que se están controlando bien hasta el momento de la evaluación. Sin embargo, como medida preventiva se proponen acciones puntuales para evitar que el riesgo aumente. Este escenario es característico de

109


las actividades en oficina, donde la presencia de peligros es menor que en las actividades operativas.

Las recomendaciones y medidas propuestas como controles se recopilan en un estándar de seguridad. Dada la naturaleza de las actividades, los niveles de riesgo obtenidos se encuentran en su mayoría entre los niveles de moderado a intolerable. Cabe mencionar que de no aplicar procedimientos o estándares de seguridad y las capacitaciones, el riesgo puede elevarse hasta el nivel de intolerable. En consecuencia, es imprescindible mantener estas medidas de prevención.

La razón por la que sucede esta condición es que las actividades se realizan mediante más de 3 personas en el lugar y la exposición al riesgo es durante toda la jornada de trabajo. Por ejemplo, en el caso del peligro de caidas cuando se cumple servicios de construcciones de estructuras metalicas por mal uso de los arnes se ha realizado la siguiente evaluación de riesgo:

Consecuencia

Personas Expuestas

Procedimientos Existentes

Capacitaciones

Exposicion al Riesgo

Probabilidad

Caídas

Contusiones, politraumatismo

2

1

1

3

7

Nivel de Riesgo

Riesgo

Mal uso del arnes

Valor de Riesgo

Peligro

Indice de Probabilidad

Indice de Severidad

Tabla 6: Evaluacion de Riesgo.

3

21

Importante

110


El índice 1 en procedimientos existentes significa que efectivamente existen, son satisfactorios y suficientes y en el caso de capacitaciones corresponde a que el personal se encuentra entrenado, reconoce el peligro o lo previene. Si estos dos índices se elevan por tener procedimientos menos satisfactorios y personal parcialmente entrenado se tendría un nivel de riesgo intolerable:

Consecuencia

Personas Expuestas

Procedimientos Existentes

Capacitaciones

Exposicion al Riesgo

Probabilidad

Caídas

Contusiones, politraumatismo

2

2

2

3

9

Nivel de Riesgo

Riesgo

Mal uso del arnes

Valor de Riesgo

Peligro

Indice de Probabilidad

Indice de Severidad

Tabla 7: Evaluacion de Riesgo.

3

27

Intolerable

4.5.6.2. Estándares de Seguridad.

Se elaboran estándares de seguridad para una actividad específica cuando además de los controles operacionales puntuales determinados, son necesarios otros requisitos adicionales para llevar a cabo los trabajos. Por ejemplo:

Permisos de trabajo.

Condiciones ambientales y del lugar de trabajo.

Requisitos de los equipos y maquinaria. 111


Necesidades de capacitación.

Uso de Equipos de Protección Personal especiales.

Señales de seguridad.

Pautas específicas para el procedimiento de trabajo.

Supervisión e inspecciones.

Las Normas de Seguridad establecen requisitos para las actividades de riesgo alto. En algunas actividades puede ser necesario recurrir a otras normas nacionales como las Normas Técnicas Peruanas o normas y documentación internacional como las Notas Técnicas de Prevención españolas y la norma de la Occupational Safety & Health Administration (OSHA).

Los estándares comprenden de las siguientes partes: objetivo, alcance, referencias (normativa), definiciones (en caso aplique), responsables y funciones, necesidades de capacitación, disposiciones del estándar y documentos relacionados. Los trabajadores deben ser capacitados en el contenido de estos documentos antes de realizar sus actividades. Estas capacitaciones deben figurar en el Programa de Capacitaciones, el cual se realiza mensualmente conforme al avance de las actividades. Los estándares de seguridad en las operaciones comprenden:

Estándar de Demoliciones.

Estándar de Excavaciones.

Estándar para Trabajos en Espacios Confinados.

Estándar para Trabajos con Maquinaria en Movimiento de Tierras.

112


Estándar de Trabajos de Altura.

Estándar de Andamios, Escaleras y otros elementos.

Estándar de Trabajos Eléctricos.

Estándar de Trabajos en Caliente.

Adicionalmente, algunas actividades necesitan un permiso de trabajo para poder ser ejecutadas. Este permiso debe ser tramitado con un día de anticipación para verificar que se cumplan todas las condiciones indicadas en el permiso y en los estándares de seguridad. Las actividades son:

Trabajos en Espacios Confinados.

Trabajos en Altura.

Trabajos en Caliente.

Además de estándares para actividades específicas, se encuentran otros de carácter general, donde se abarcan temas que no son tratados o son cubiertos de forma parcial en los primeros. Los estándares son:

Estándar Básico de Prevención de Riesgos. - Obligaciones e indicaciones generales importantes de los trabajadores en materia de seguridad. - Prevención de incendios. - Contenido del botiquín de Primeros Auxilios.

113


Estándar de Herramientas Manuales y Equipos de Protección Personal. - Requisitos de seguridad para las herramientas manuales - Disposiciones para el uso seguro de herramientas manuales - Descripción de los Equipos de Protección Personal que se utilizan en las operaciones.

Estándar para el Almacenamiento de Materiales. - Disposiciones específicas para el almacenamiento de materiales y sustancias en el almacén y para los apilamientos en obra.

Estándar para el Manipuleo de Cargas. - Disposiciones de ergonomía para el manipuleo y traslado de cargas.

4.5.7. Documentación.

Conforme al artículo 32 del Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo y al acápite 4.4.4 de la norma OHSAS 18001:2007, el sistema de gestión debe presentar la siguiente documentación:

Política y objetivos.

Alcance del sistema.

Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo.

114


Descripción de los elementos principales del sistema de gestión de seguridad y salud y su interacción, y referencia de los documentos relacionados.

Mapa de Riesgo.

Documentos, incluyendo registros, requerido por la norma OHSAS.

Documentos, incluyendo registros, determinados por la organización como necesarios para asegurar la eficaz planificación, operación y control de procesos que se relacionan con la gestión de sus riesgos de seguridad y salud ocupacional (Planificación de la actividad preventiva).

El Plan Anual de Seguridad y Salud en el Trabajo.

El Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo se elabora siguiendo el modelo propuesto en el Anexo 2 de la RM 050 – 2013 – TR.

4.5.8. CONTROL DE DOCUMENTOS

De acuerdo al requisito 4.4.5 de la norma OHSAS 18001, el control de documentos comprende los procedimientos que se establecen para:

a) Aprobar documentos para aceptación previa a su emisión.

b) Revisar y actualizar documentos cuando sea necesario y aprobarlos nuevamente.

115


c) Asegurar que los cambios y el estado de la revisión actual de documentos sean identificados.

d) Asegurar que las versiones pertinentes de documentos aplicables están disponibles en los puntos de uso.

e) Asegurar que las versiones pertinentes permanecen legibles y fácilmente identificables.

f) Asegurar que los documentos de origen externo determinados por el sistema de gestión de seguridad y salud en sean identificados y su distribución controlada.

g) Prevenir el uso no intencionado de documentos obsoletos y aplicar la identificación apropiada de ellos si son retenidos por algún propósito.

Para cumplir con estos requisitos se implementan los siguientes procedimientos:

4.5.8.1. Identificación de los Documentos.

Con el fin de controlar la cantidad de documentos por tipo se recomienda establecer un código, el cual debe contener la menor cantidad de caracteres para una fácil identificación. Asimismo, cada documento debe contar con un membrete en su parte superior donde se pueda identificar por su nombre, código, versión actual, número de página y total de páginas. 116


4.5.8.2. Disposición de los Documentos.

Se recomienda que toda la documentación se almacene de forma virtual y se mantenga de forma física cuando su uso sea indispensable para desarrollar actividades (por ejemplo en el caso de las actividades de proyectos). Adicionalmente debe mantenerse copias de seguridad de los archivos electrónicos. Los documentos impresos deben protegerse de agentes contaminantes mediante una buena conservación, por ejemplo, se puede utilizar micas de plástico y archivadores rotulados para separar los documentos por tipo.

4.5.8.3. Gestión del Cambio.

Se deben establecer responsabilidades para la modificación, revisión y aprobación de los documentos y los procedimientos para dar la conformidad de un cambio. Con el fin de evitar el uso innecesario de documentación física, se podrá realizar aprobaciones vía correo electrónico.

Por otra parte, al realizar un cambio se debe tener en cuenta dos aspectos importantes:

Documentos obsoletos: - Se debe mantener la versión anterior de todos los documentos en forma virtual. - Cuando la nueva versión se distribuya en físico, se debe marcar y retener la versión anterior hasta su disposición final.

117


- Cuando sea necesario utilizar una versión anterior se le colocará una marca para reconocer que no se encuentra en vigencia. 

Evidencia del cambio - Se debe evidenciar el cambio en las nuevas versiones por medio de señales o atributos en las letras.

4.5.8.4. Listas de Documentos.

Las listas de documentos permiten llevar un registro de todos los documentos en la empresa. Además, permiten controlar las responsabilidades sobre la modificación, revisión y aprobación de los mismos, el código asignado, el estado de revisión actual, las últimas modificaciones realizadas en cada documento, la ubicación en las diferentes áreas de la empresa (virtual o física) y la última fecha de revisión en el lugar. Se recomienda que una persona sea la encargada de hacer la actualización de las listas de documentos, en este caso a la Secretaria de Gerencia se le ha asignado esta responsabilidad. Ver anexo 5.

Lista de Responsabilidades de Documentos Internos.

Lista Maestra de Documentos Internos.

Lista Maestra de Documentos Externos.

4.5.9. Planes de Respuesta ante Emergencias.

Para poder elaborar los planes mencionados, en primer lugar es necesario determinar cuáles son las situaciones de emergencia. Fuentes de información son

118


las matrices IPERC, requisitos legales, experiencia de la empresa, situaciones en empresas del mismo sector e información obtenida de investigaciones de accidentes e incidentes internos y externos.

Adicionalmente, debe revisarse periódicamente los procedimientos mediante simulacros, los cuales permitirán a la empresa medir la efectividad de los planes y ajustarlos con los hallazgos obtenidos. Todos los simulacros deben ser programados en un cronograma de acuerdo a la naturaleza de la actividad, por ejemplo el cronograma en oficina se realiza anualmente mientras que los departamentos o áreas de trabajo depende de su duración, además debe anexarse fotografías de todas las etapas que se han seguido.

La OHSAS 18002 señala otros motivos de revisión y modificación de los procedimientos de emergencia: según un calendario, durante las revisiones por la dirección, después de cambios organizacionales, como resultado de la gestión del cambio, acción correctiva o preventiva, después de un evento en el cual se haya activado los procedimientos de respuesta, cambios en requisitos legales y otros o cambios externos que impacten en los procedimientos de respuesta.

Para la empresa se elaboran dos planes de respuesta ante emergencias, uno para las actividades en oficina y otro para las actividades de campo. Se tienen en cuenta los siguientes puntos:

Sismo.

Incendio.

119


Respuesta ante heridos.

Los planes no son de carácter limitativo, por el contrario, sirven como de punto de partida para establecer metodologías para otras emergencias que puedan ser identificadas posteriormente.

4.6. CONTROL DE LA IMPLEMENTACION

El Control de la Implementacion se llevará a cabo comparando el avance real de la Implementacion con la Programación Planeada, haciéndose los ajustes necesarios para corregir las deficiencias que se presenten sobre la marcha.

El Comité de Implementacion deberá contar con los instrumentos necesarios que permitan un seguimiento adecuado de control en las distintas actividades de implementacion del Sistema, con la finalidad de realizarlas en el tiempo programado y con los recursos establecidos, el encargado del Comité de Implantación es el responsable de llevar este control y lo efectuará semanalmente, para poder corregir desviaciones en un tiempo mínimo.

4.7. CERTIFICACION OHSAS 18001

El Proceso de Certificación OHSAS 18001, tiene como objetivo demostrar a Terceros la conformidad del Sistema de Gestión con los requisitos de las Normas OHSAS 18001.

120


La “Propuesta del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional en EMEMSA basado en las Normas OHSAS 18001” que se ha presentado, contiene el diseño de los instrumentos necesarios para cumplir con los requisitos de las Normas OHSAS 18001.

4.8. BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACION BAJO LA ESPECIFICACIÓN OHSAS 18001 PARA LA EMPRESA EMEMSA

Entre las ventajas competitivas que implica una buena Gestión de la Prevención de los Riesgos Laborales, se pueden citar:

Aporta una mejora continua en la Gestión, mediante la integración de la Prevención en todos los Niveles Jerárquicos y Organizativos, y la utilización de Metodologías, Herramientas y Actividades de Mejora.

Refuerza la Motivación de los Trabajadores, a través de la creación de un lugar y un ambiente de trabajo más ordenados, más propicios y más seguros, y de su implicación y participación en los temas relacionados con la prevención, mediante el fomento de la Cultura Preventiva.

Proporciona Herramientas para disminuir los Incidentes y Accidentes Laborales, y como consecuencia de ésto, reducir los Gastos que ocasionan.

Evita las Sanciones o Paralizaciones de la Actividad, causadas por el incumplimiento de la Legislación en materia de Prevención de Riesgos.

Permite obtener reducciones en las Primas de algunos seguros relacionados, como por ejemplo, los Seguros contra Incendios. 121


CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

El diagnóstico realizado en las diferentes unidades de la empresa, permitió identificar las deficiencias actuales en materia de Prevención de Riesgos, Accidentes y actuaciones en caso de Emergencia, así como también la falta de documentación administrativa mínima, requerida por las Normas OHSAS 18001.

Para el desarrollo de la Implementacion se hizo uso del Enfoque Sistémico, ya que permite identificar fácilmente las interrelaciones existentes, las responsabilidades, y se retroalimenta lo que permite la mejora continua, para que el Sistema permanezca vigente a través del tiempo.

La Sistematización de la administración de la Seguridad y Salud Ocupacional, ayudará a

minimizar los riesgos y la probabilidad de

accidentes en Empresa.

Los documentos del Sistema de Gestión se podrán aplicar a cualquier area,

independientemente de las actividades que realicen, sólo los

Manuales de Prevención de Riesgos serán proporcionados de manera particular. 122


La eficiencia de un sistema de gestión no se mide por la cantidad de documentación que se tiene sino por el nivel de cultura de prevención de riesgos que poseen todas las personas bajo la responsabilidad de la empresa.

Al implementarse un sistema de gestión de seguridad y salud en la empresa, la elaboración de planes de seguridad y salud de sus operaciones deviene en un procedimiento sistemático.

Implementar y mantener un sistema de gestión de seguridad y salud brinda a la empresa datos y estadística sobre su desempeño en los trabajos que se ejecuten.

El sistema de gestión de seguridad y salud contempla que las inducciones y capacitaciones se realicen para todas las personas bajo la responsabilidad de la empresa, lo cual incluye trabajadores bajo la modalidad de formación laboral, sub contratistas y trabajadores independientes.

La implantación del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional para la Empresa no solo mejorará las condiciones actuales de Seguridad y Salud Ocupacional para los usuarios, sino que tendrá otro tipo de beneficios, tales como: reducción de Índices de frecuencia y gravedad, promedio de días por lesión, así como también la reducción de días laborales perdidos e Incapacidades.

123


5.2 RECOMENDACIONES

EMEMSA debe implantar el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional para mejorar las condiciones bajo las cuales actualmente se desarrollan las diferentes actividades.

El sistema de gestión de seguridad y salud debe adaptarse a las particularidades de la empresa. Se debe mantener la documentación estrictamente necesaria para su funcionamiento y de esta manera evitar tener procedimientos o estándares escritos que no son vigentes o no se ajustan a la realidad de la empresa.

Para que el proceso de implementación del sistema de seguridad y salud sea exitoso es necesario que se realicen capacitaciones en el funcionamiento del sistema, teniendo un especial énfasis en las personas encargadas de la seguridad en la empresa.

Todos los documentos que comprenden el Sistema de Gestión, deben ser actualizados periódicamente, para no caer en desuso.

Los documentos del Sistema de Gestión seguirán siendo aplicables en caso de ampliar el Sistema involucrando a otras unidades actualmente no consideradas en el mismo, por lo que en el mediano plazo, la Organización del Sistema debe implementar el Sistema completamente.

124


CAPITULO VI FUENTES DE INFORMACION

5.1. FUENTES BIBLIOGRAFICAS

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN (2007). OHSAS 18001:2007: sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo – requisitos. Madrid: AENOR

CARILLO HIDALGO, Norma E. (1996). Seguridad e higiene industrial. Lima

CREUS Antonio, MANGOSIO Jorge. (2011). Seguridad e Higiene en el Trabajo un Enfoque Integral. Buenos Aires: Alfaomega.

CORTÉS DÍAZ, José María (2005). Técnicas de prevención de riesgos laborales: seguridad e higiene del trabajo.8va edición. Madrid: Tébar, S.L.

DRAGO REY, María Margarita NORMA OHSAS 18.001:1999 Guía para la implementación de Sistemas de Seguridad y Salud Ocupacional.

GRIMALDI, John y Rollin SIMONDS (1996). La Seguridad Industrial: su administración. 2da edición. México, D.F.: Alfaomega Grupo Editor, S.A.

125


HENAO ROBLEDO, Fernando (2010). Salud ocupacional: conceptos básicos. 2da edición. Colombia: Ecoe Ediciones.

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN (2010) Sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional y otros documentos complementarios. 2da edición. Bogotá: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación.

MIRANDA CUADROS, Juana (2006). Propuesta de Implementación de un Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional en el área de Mantenimiento de una Empresa Manufacturera. Tesis de licenciatura en Ciencias e Ingeniería con mención en Ingeniería Industrial. Lima: Pontificia Universidad Católica del Perú, Facultad de Ciencias e Ingeniería.

MONTOYA MELGAR, Alfredo (2009). Curso de Seguridad y Salud en el trabajo.2da edición. Madrid: Centro de Estudios Ramón Areces S.A.

RAMÍREZ CAVASSA, César (2008). Seguridad Industrial: Un enfoque integral. Tercera edición. México: Limusa, S.A.

RUBIO ROMERO, Juan Carlos (2007). Manual para la formación de nivel superior en prevención de riesgos laborales. España: Ediciones Díaz de Santos.

VELÁSQUEZ ZALDIVAR, Reynaldo (2001). Cómo evaluar un sistema de gestión de la seguridad e higiene ocupacional.

126


ANEXOS

127


ANEXO 01

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL ÁREA

Codigo Version Pagina Elaborado por Revisado por Aprobado por Fecha

: : : : : : :

E-OSMS 010 01 1 de 6 GR ZM AR 15-10-15

A. ALTERNATIVAS DE SELECCIÓN Para seleccionar el Área del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional se tienen las siguientes alternativas:    

Gerencia General. Gerencia de Seguridad. Supervisión. Comité SEMAS.

Para evaluar las alternativas se hará uso de la Técnica de Decisión bajo Criterios Múltiples, en la cual se definirán los criterios deseados, luego se jerarquizarán de acuerdo al orden de importancia, para posteriormente evaluar cada alternativa según la satisfacción de cada uno de los Criterios.

B. DETERMINACIÓN DE CRITERIOS Para analizar las alternativas se tomaron en cuenta los siguientes criterios. 

Número de Personas Expuestas a los Riesgos y Accidentes. Este criterio se refiere al número de personal que está expuesto a riegos y accidentes en las diferentes áreas para las cuales se diseña el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional (S.G.S.S.O), es de hacer notar que las personas expuestas representan el número de accidentes y enfermedades profesionales potenciales que pueden ocurrir o ser consecuencia de las condiciones bajo las cuales actualmente operan estas unidades.

Compatibilidad con el Área de EMEMSA. El Área del S.G.S.S.O debe ser lo más compatible posible con el de EMEMSA para que en ningún momento se tenga conflictos con otras áreas o departamentos de la misma, además debe adaptarse a la estructura de los diferentes Departamentos en donde se encuentran las áreas para las cuales funciona el S.G.S.S.O.

128


PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL ÁREA

Codigo Version Pagina Elaborado por Revisado por Aprobado por Fecha

: : : : : : :

E-OSMS 010 01 2 de 6 GR ZM AR 15-10-15

Grado de Especialización del Personal de la Organización del S.G.S.S.O. Por la variabilidad de riesgos que la Empresa presenta es necesario que el área garantice que el personal del S.G.S.S.O tiene los conocimientos, comprende y analiza integralmente los riesgos, accidentes, incidentes, enfermedades profesionales, y formas de trabajo. El personal debe tener los conocimientos técnicos necesarios para poder hacer propuestas que realmente solucionen los problemas en materia de Higiene y Seguridad Ocupacional de una forma integral y permanentemente de ser posible.

Recursos Económicos Necesarios. Se refiere a la cantidad de recursos económicos que se necesitan para implementar y dar mantenimiento a las medidas de Seguridad que se realicen y para darle mantenimiento al S.G.S.S.O.

Reducción de la Frecuencia de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales. El Área seleccionada debe garantizar que existirá una reducción en la frecuencia de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales en los departamentos para las cuales se diseña el S.G.S.S.O., esto a través de la solución de problemas y el tiempo de aplicación de las mismas.

Tiempo de Resolución de Problemas. El tiempo para la resolución de problemas debe ser mínimo, para disminuir las posibilidades de que se produzca un accidente, pero en ningún momento se debe descuidar la calidad de la Solución.

C. JERARQUIZACIÓN DE CRITERIOS La jerarquización de criterios de selección se efectúa para determinar la importancia relativa de un criterio comparado con los demás. 1. Compatibilidad con el tipo de Área de EMEMSA. Este criterio se ha considerado el primero en orden de importancia debido a que para que el sistema funcione de forma correcta y eficiente debe ser compatible con la Empresa, esto facilitará la labor de comunicación y actuación de forma rápida y eficaz para la eliminación de riesgos y 129


PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL ÁREA

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E-OSMS 010 01 3 de 6 GR ZM AR 15 – 10 - 15

actuaciones en caso de emergencia, además existirá una mayor coordinación y responsabilidad por parte de las unidades a las que atenderá el S.G.S.S.O. Reducción de la Frecuencia de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales. Este criterio se considera también, primero en orden de importancia ya que el Área seleccionada debe garantizar que se reducirán los Índices de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales, es de recordar que éste es el objetivo de todo Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional, por lo que este criterio se complementa con el anterior puesto que no se puede esperar una reducción en los índices si el Sistema no es compatible con la Organización de la Empresa. 2. Número de Personas Expuestas a los Riesgos y Accidentes. Este criterio se considera segundo en orden de importancia debido a que el Área seleccionada depende del número de personas expuestas a los riesgos, por lo que la Organización que se elija debe garantizar que tiene la capacidad para enfrentar y disminuir los riesgos y accidentes que afectan a los miembros de la Empresa. 3. Grado de Especialización del Personal de la Organización del S.G.S.S.O. Se considera tercero en orden de importancia debido a que del conocimiento y comprensión de los riesgos de parte del personal de la Organización del S.G.S.S.O. depende la diversidad de riesgos identificados en la Organización y la determinación del número de personas expuestas a estos, lo que permitirá que se propongan soluciones efectivas y factibles que protejan a las personas expuestas a los riesgos identificados. 4. Tiempo de Resolución de Problemas. El tiempo de resolución de problemas se considera cuarto en orden de importancia debido a que depende directamente de la calidad de las soluciones propuestas por el S.G.S.S.O., si las soluciones propuestas no son eficientes, el tiempo invertido en la resolución de los problemas será mayor, por lo que el Área debe garantizar que las Soluciones Propuestas sean las más indicadas y eficientes, para invertir el mínimo de tiempo y recursos. 130


PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL ÁREA

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E-OSMS 010 01 4 de 5 GR ZM AR 15 – 10 - 15

5. Recursos Económicos Necesarios Este criterio se considera también cuarto en orden de importancia debido a que el objetivo de todo sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional es proteger la integridad física y psicológica de las personas expuestas a los diferentes tipos de riesgos, por lo que es de vital importancia invertir el dinero necesario para que las soluciones cumplan con este objetivo.

Tabla 1: Jerarquización de Criterios PONDERACION RELATIVA

VALOR AJUSTADO

Compatibilidad con el Área de EMEMSA.

10

10/42 = 0.24

Reducción de la frecuencia de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales.

10

10/42 = 0.24

Número de Personas Expuestas a los Riesgos y Accidentes.

8

8/42 = 0.18

Grado de Especialización del Personal de la Organización del S.G.S.S.O.

6

6/42 = 0.14

Tiempo de Resolución de Problemas.

4

4/42 = 0.10

Recursos Económicos Necesarios.

4

4/42 = 0.10

42

1.0

CRITERIO

TOTAL

D. EVALUACION DE ALTERNATIVAS Las alternativas se calificarán de acuerdo al siguiente mecanismo de puntuación:

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PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL ÁREA

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E-OSMS 010 01 5 de 6 GR ZM AR 15 – 10 - 15

Tabla 2: Mecanismo de Puntuación. SIGNIFICADO

PUNTUACIÓN

Criterio satisfecho a cabalidad.

100

Criterio aceptable pero no completamente satisfactorio.

75

Criterio satisfecho medianamente

50

Criterio mínimamente satisfecho

25

Criterio totalmente insatisfactorio

0

De acuerdo a la ponderación relativa determinada en la Tabla A.A1, los resultados de la Evaluación son los siguientes:

Ponderación Relativa

Gerencia General

Gerencia de Seguridad

Supervisión

Comité SEMAS

Tabla 3. Evaluación de Alternativas

0.24

50

50

25

100

Reducción de la Frecuencia de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales.

0.24

75

50

50

75

Número de Personas Expuestas a los Riesgos y Accidentes.

0.18

100

0

0

75

Grado de Especialización del Personal de la Organización del S.G.S.S.O.

0.14

100

50

50

100

Tiempo de Resolución de Problemas

0.10

75

75

25

75

Recursos Económicos Necesarios

0.10

50

100

100

50

1

74.5

48.5

37.5

82.0

CRITERIOS

Compatibilidad EMEMSA.

con

TOTAL

el Área

de

132


PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL ÁREA

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E-OSMS 010 01 6 de 6 GR ZM AR 15 – 10 - 15

E. SELECCIÓN DEL TIPO DE ORGANIZACIÓN De acuerdo a la evaluación realizada, el Área de la Empresa más conveniente para el Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional en base a las Normas OHSAS 18001, es el Departamento de Higiene y Seguridad Ocupacional.

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ANEXO 02

PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

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E-OSMS 020 01 1 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

1. OBJETIVOS Establecer una metodología para la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles relacionados a seguridad y salud en el trabajo. 2. ALCANCE El alcance de estos procedimientos comprende todas las actividades que se desarrollan en la empresa EMEMSA tanto en la oficina central como en las sucursales.

Esta metodología es aplicable a todas las personas bajo la responsabilidad de la empresa, lo cual comprende: a) b) c) d) e) f)

Contratistas. Empresas especiales de servicio. Personas bajo modalidades formativas. Visitantes. Usuarios. Vecinos y transeúntes.

3. REFERENCIAS  

 

Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Decreto Supremo N°005 – 2012 – TR, Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Resolución Ministerial No. 050 – 2013 – TR, Formatos Referenciales, Modelo de Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo y Guía Básica de Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Norma OHSAS 18001: 2007 OHSAS 18002:2008 - Directrices para la implementación de OHSAS 18001:2007.

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PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

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E-OSMS 020 01 2 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

4. RESPONSABLES Supervisor de Seguridad y Salud  Jefe de Prevención de Riesgos  Jefes de Areas. 5. DEFINICIONES 

Peligro: Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar dañosma las personas, equipos, procesos y ambiente. Riesgo: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños a las personas, equipos y ambiente. Gestión de riesgos: Es el procedimiento que permite, una vez caracterizado el riesgo, la aplicación de las medidas adecuadas para reducir al mínimo riesgos determinados y mitigar sus efectos, al tiempo que obtienen los resultados esperados. Mapa de riesgos: Es un plano de las condiciones de trabajo, que puede emplear diversas técnicas para identificar y localizar los problemas y las acciones de promoción y protección de la salud de los trabajadores en la organización del empleador y los servicios que presta.

6. METODOLOGÍA 6.1. Pautas generales. Para la metodología se deberá tomar en cuenta los requisitos establecidos por la norma OHSAS 18001:2007 en el artículo 4.3.1, los cuales son: a) Actividades rutinarias y no rutinarias. 

Las actividades rutinarias se pueden reconocer mediante el mapa de procesos. Las no rutinarias consisten en actividades que se realizan con una frecuencia cercana a dos veces al año, por ejemplo: limpieza de instalaciones, visitas, cortes de servicios, huelgas o situaciones de emergencia.

b) Actividades para todas las personas que tienen acceso al sitio de trabajo (incluyendo contratistas y visitantes).

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PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

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E-OSMS 020 01 3 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

Debe tenerse en cuenta su comportamiento, los servicios o productos que brindan y experiencia en la actividad.

c) Comportamiento humano, capacidades y otros factores humanos. 

Deben considerarse las características del trabajo, la calidad del ambiente y las facultades psicológicas y fisiológicas del trabajador.

d) Peligros identificados que se originan fuera del sitio de trabajo capaces de afectar adversamente la salud y seguridad de las personas bajo el control de la organización dentro del sitio de trabajo.  Por ejemplo las actividades otras obras de construcción que se ejecuten en los alrededores de un proyecto. e) Peligros creados en la vecindad del sitio de trabajo por actividades relacionadas con el trabajo bajo el control de la organización. 

Por ejemplo vibraciones excesivas, ruidos de máquinas, polvo. Sin embargo, ciertos peligros pueden ser catalogados como aspectos ambientales.

f) Infraestructura, equipos y materiales en el sitio de trabajo, que sean proporcionados por la organización u otros. 

Por ejemplo, se deben evaluar los equipos, la ubicación y el desplazamiento de maquinaria y mantener las hojas MSDS de los materiales que lo requieran.

g) Cambios o cambios propuestos en la organización, sus actividades o materiales. h) Modificaciones al Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional. Incluyendo cambios temporales y sus impactos sobre las operaciones, procesos, y actividades. 

Todo cambio o modificación debe ser evaluado respecto a los impactos que puede ocasionar en materia de seguridad y salud.

136


PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

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E-OSMS 020 01 4 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

i) Cualquier obligación legal aplicable relacionada con la evaluación de riesgos e implementación de los controles necesarios. 

En el caso de los controles, en las normas técnicas figuran procedimientos para la ejecución de trabajos de riesgo importante.

j) El diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria/equipos, procedimientos operativos y trabajo de la organización, incluyendo su adaptación a capacidades humanas. 6.2. Identificación de Peligros. En primer lugar se establece el equipo de trabajo. Para las actividades en la oficina central el Supervisor de Seguridad y Salud se encarga de realizar la gestión de riesgos en conjunto con el trabajador y para operaciones de montaje o construcciones de estructuras se encargan el Encargado de Operacion y el Jefe de Prevención de Riesgos. En base a las pautas generales establecidas en el punto anterior, se determina una actividad específica y se procede a identificar los peligros que se presentan. Cuando se elabore en conjunto con los trabajadores se recomienda repasar el concepto y tipos de peligros. Se establecen las siguientes recomendaciones:  

Analizar todas las fases de la actividad y sus procesos. Verificar en campo los peligros mediante la observación y seguimiento de las actividades. Establecer comunicación con el trabajador para una mejor identificación de peligros. Investigar sobre peligros típicos, accidentes e incidentes frecuentes en las actividades. Consultar matrices de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos elaboradas por expertos.

Una vez identificados los peligros, se registran en la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos para la actividad analizada. Asimismo, se elabora un mapa de riesgos para la oficina central y los planos de seguridad que 137


PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

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E-OSMS 020 01 5 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

sean requeridos por los trabajos ejecutado, los cuales forman parte del Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo. Todos los peligros identificados en las actividades se registran en la Lista de Peligros y Riesgos. 6.3. Evaluación del Riesgo.

Índice

Para la evaluación del riesgo es necesario determinar la probabilidad de que el riesgo se materialice así como la severidad que tendrían sus consecuencias. Con el fin de determinar el valor de la probabilidad (P) y de la severidad (S), se adopta la siguiente metodología:

1

2

3

Probabilidad Severidad

Personas Expuestas

Procedimientos Existentes

Capacitación

Exposición al Riesgo

De 1 a 3

Existen son satisfactorios y suficientes.

Personal entrenado. Conoce el peligro y lo previene.

Al menos una vez al año o esporádicamente.

Lesión sin incapacidad o disconformidad / incomodidad.

De 4 a 12

Existen parcialmente y no son satisfactorios o suficientes.

Personal parcialmente entrenado, conoce el peligro pero no toma acciones de control.

Al menos una vez al mes o eventualmene.

Lesión con incapacidad temporal o daño a lla salud reversible.

No existen

Personal no entrenado, o conoce el peligro, no toma acciones de control.

Al menos una vez al dia o permanentemente.

Lesión con incapacidad permanente o daño a la salud irreversible.

Mas de 12

Para calcular el valor de la probabilidad se suman los índices correspondientes a cada apartado: personas expuestas, procedimientos existentes, capacitación y exposición al riesgo. Se debe verificar que el mínimo valor posible es 4 y el más alto 12. Para calcular el valor de la severidad se determina solamente el valor del índice de acuerdo a la estimación de la consecuencia. Finalmente el valor del riesgo es igual al producto de la probabilidad y la severidad:

138


PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

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E-OSMS 020 01 6 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

RIESGO (R) = PROBABILIDAD (P) X SEVERIDAD (S) De acuerdo al valor del riesgo obtenido, se clasifica en las siguientes categorías: NIVEL DE RIESGO

INTERPRETACION / SIGNIFICADO

Intorelable 25 - 36

No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo incluso con recursos limitados, debe prohibirse el trabajo.

Importante 17 - 24

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

Moderado 9 -16

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas (mortal o muy graves), se precisará una acción posterior para establecer con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Tolerable 5-8

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar la eficacia de las medidas de control.

Trivial 4

No se necesita adoptar ninguna acción

La evaluación del riesgo se realiza también en la Matriz de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos de la actividad analizada. También es posible aplicar la siguiente correlación para determinar tres niveles de probabilidad:

139


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PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

: : : : : : :

E-OSMS 020 01 7 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

Probabilidad

CONSECUENCIA Ligeramente Dañino

Dañino

Extremadamente Dañino

1

2

3

Baja

4a5

Trival 4

Tolerable 5–8

Moderado 9 - 16

Media

6a8

Tolerable 5-8

Moderado 9 - 16

Importante 17 – 24

Alta

9 a 12

Moderado 9 - 16

Importante 17 – 24

Intolerable 25 - 36

6.4. Determinación de controles. Los controles se determinan de acuerdo a la gravedad del riesgo y la tarea que se analice. La jerarquía de determinación de controles comprende: a) b) c) d)

Eliminación del peligro. Sustitución, por ejemplo el uso de un material menos nocivo. Controles de ingeniería, por ejemplo protecciones de máquinas. Controles administrativos, por ejemplo capacitaciones, señaléticas, marcas de caminos, alarmas. e) Equipos de protección personal, por ejemplo gafas, protectores. De acuerdo a la naturaleza de la actividad que se realiza y el valor de riesgo obtenido, se evalúa la opción adecuada de control. Se recomienda establecer combinaciones de controles para las actividades que conllevan riesgos importantes y moderados. En el caso de controles operacionales, se debe investigar en la normativa vigente los procedimientos o estándares establecidos para las actividades de alto riesgo. Como controles administrativos generales para actividades de riesgo de moderado a intolerable se establecen: 

Charla de mínimo 10 minutos diaria. 140


PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

   

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E-OSMS 020 01 8 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

Charla semanales de mínimo 30 minutos. Capacitaciones. Análisis de Trabajo Seguro. Permisos de Trabajo.

6.5. Gestión del Cambio. La actualización de las matrices es responsabilidad del Supervisor de Seguridad y Salud en cuanto a las actividades desarrolladas en la oficina central y del Supervisor de Planta en conjunto con el Jefe de Prevención de Riesgos para las actividades ejecutadas en la empresa. De acuerdo a la normativa legal, las matrices deben actualizarse una vez al año. Sin embargo, dado el carácter orientado hacia la mejora continua propio de los sistemas de gestión y hacia la prevención, todo cambio independientemente de su naturaleza debe ser analizado con el fin de identificar los peligros asociados, evaluar sus riesgos y establecer los controles necesarios. También debe analizarse su interacción con las actividades ya establecidas. Estos comprenden: 

  

Nuevos peligros identificados como resultado del seguimiento de las actividades, por parte del Supervisor y el Jefe de Prevención de Riesgos, trabajadores. Nuevas adquisiciones: tecnología, equipos, materiales. Nuevos procedimientos de trabajo. Nueva normativa en materia de seguridad y salud en el trabajo.

Asimismo, el criterio de evaluación del riesgo y determinación de controles se encuentra sujeto a cambio de acuerdo a:     

Cambios en la Política del Sistema de Gestión. Modificaciones en la normativa legal. Evaluación de la estadística generada por el Sistema de Gestión. Efectividad de los controles establecidos. Resultados de investigaciones de incidentes y accidentes.

7. FORMATOS 

Matrices de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. 141


PROCEDIMIENTO DE GESTION DE RIESGOS

 

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: : : : : : :

E-OSMS 020 01 9 de 9 RG ZM AR 15 – 10 - 15

Lista de Peligros y Riesgos. Mapa de Riesgos.

8. DOCUMENTOS RELACIONADOS   

Formato de Análisis de Trabajo Seguro Permisos de Trabajo Procedimiento para Charlas, Capacitaciones e Inducciones.

142


ANEXO 03 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN ANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA EMPRESA

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: : : : : : :

E-OSMS 030 01 1 de 4 RG ZM AR 15 – 10 - 15

1. OBJETIVO Establecer pautas y una metodología para la elaboración del Plan Anual de Seguridad y Salud en la Empresa. 2. ALCANCE El procedimiento comprende todas las actividades que realice la empresa, tanto en oficina central como en los servicios encomendados. 3. REFERENCIAS  

 

Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Decreto Supremo N°005 – 2012 – TR, Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. Resolución Ministerial No. 050 – 2013 – TR, Formatos Referenciales, Modelo de Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo y Guía Básica de Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Norma OHSAS 18001:2007 OHSAS 18002:2008 - Directrices para la implementación de OHSAS 18001:2007.

4. RESPONSABLES   

Gerente General. Supervisor de Seguridad y Salud en la Empresa. Empleados de la empresa.

5. DISPOSICIONES GENERALES Como línea base para definir objetivos de seguridad y salud en el trabajo, se debe revisar la documentación de la empresa y realizar una constatación con los empleados durante sus actividades. A continuación se presentan puntos que deben revisarse obligatoriamente.

143


PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN ANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA EMPRESA

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E-OSMS 030 01 2 de 4 RG ZM AR 15 – 10 - 15

La guía OHSAS 18002:2008 propone factores que se deben tener en cuenta:   

 

Opciones tecnológicas, requisitos financieros, operacionales y de negocio. Políticas y objetivos relevantes para el negocio global de la organización. Resultados de la identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles existentes. Evaluaciones de la eficacia del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo (por ejemplo auditorías internas). La visión de los trabajadores (por ejemplo, la percepción de los empleados o encuestas de satisfacción). Información resultante de las consultas sobre seguridad y salud en el trabajo a los empleados, actividades de revisiones y de mejora en el lugar de trabajo (pueden ser de naturaleza reactiva o proactiva). Análisis del desempeño frente a los objetivos de seguridad y salud en el trabajo establecidos anteriormente. Registros anteriores de no conformidades e incidentes de seguridad y salud en el trabajo. Resultados de la revisión por la dirección. Necesidad y disponibilidad de los recursos.

6. METODOLOGÍA Una vez realizado el estudio base de la situación de la empresa en materia de seguridad y salud se proponen los objetivos. A continuación se proponen pautas para el establecimiento de los mismos. Conforme a la lista de verificación propuesta en el Anexo N°3 de la RM – 050 – 2013 – TR, se tiene: 

Los objetivos se centran en el logro de resultado realistas y posibles de aplicar que comprende: - Reducción de los riesgos del trabajo. - Reducción

de

los

accidentes

de

trabajo

y

enfermedades

ocupacionales. - La mejora continua de los procesos, la gestión del cambio, la preparación y respuesta a situaciones de emergencia. 144


PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN ANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA EMPRESA

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: : : : : : :

E-OSMS 030 01 3 de 4 RG ZM AR 15 – 10 - 15

- Definición de metas, indicadores, responsabilidades. - Selección de criterios de medición para confirmar su logro. La empresa entidad pública o privada debe contar con objetivos cuantificables de seguridad y salud en el trabajo que abarquen todos los niveles de la organización y están documentados. La guía OHSAS 18002:2008 propone objetivos para: 

   

 

Aumentar o reducir algo especificado por una cifra numérica. Introducir controles o eliminar peligros. Introducir materiales menos peligrosos en determinados productos. Aumentar la satisfacción de los empleados con respecto a la seguridad y salud en el trabajo. Reducir la exposición a sustancias, equipos o procesos peligrosos. Incrementar la toma de conciencia o competencia al desempeñar las tareas laborales de manera segura. El cumplimiento de requisitos legales inminentes previos a su promulgación.

El Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo establece los objetivos convenientes para la organización y planifica los programas para su cumplimiento utilizando el formato propuesto en la normativa vigente. Independientemente de los puntos especificados anteriormente, debe planificarse actividades para: 

Monitoreo del sistema de gestión. - Reuniones con los empleados de la empresa en materia de seguridad y salud. - Reuniones mensuales para discutir con el Gerente General el avance del sistema de gestión. - Evaluación trimestral de las estadísticas obtenidas en materia de seguridad y salud en todas las actividades en la empresa. Los resultados deben ser comunicados a todos los miembros.

145


PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DEL PLAN ANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA EMPRESA

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: : : : : : :

E-OSMS 030 01 4 de 4 RG ZM AR 15 – 10 - 15

- Revisión por la dirección una vez al año. - Auditoría interna una vez al año. - Ejecutar simulacros al menos tres veces al año en la oficina y tres veces en las obras de construcción.

Exámenes médicos. - Debe programarse un mes al año para que los empleados realicen sus exámenes médicos. - Debe programarse también la fecha en que se realizarán los exámenes pre-ocupacionales para las trabajos.

Capacitaciones. - Debe programarse mínimo cuatro capacitaciones generales en materia de seguridad y salud. - Otras capacitaciones específicas deben ser gestionadas por el Gerente General en vista de los requerimientos de los empleados.

El Gerente General revisa el plan y comunica sus observaciones al Supervisor de Seguridad y Salud. Luego se realiza una reunión donde se expone el contenido del Plan Anual de Seguridad y Salud en el Trabajo a todos los empleados para recibir aportes y modificarlo en caso fuera necesario. Una vez llegado al consenso entre todos los integrantes de la empresa el Supervisor de Seguridad y Salud lo aprueba y se registra. 7. FORMATO 

Los formatos para los objetivos y Plan Anual de Seguridad y Salud en el trabajo deben ser tomados del Anexo N°3 de la RM – 050 – 2013 – TR.

8. ANEXOS.  

Objetivos de Seguridad y Salud en el Trabajo. Plan Anual de Seguridad y Salud en el Trabajo.

146


ANEXO 04 PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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: : : : : : :

E-OSMS 040 01 1 de 8 RG ZM AR 15 – 10 - 15

1. OBJETIVO Definir la metodología para las capacitaciones en la empresa. 2. ALCANCE La metodología comprende las actividades en la oficina central y en las áreas producivas y/o de servicios, orientado hacia:      

Empleados de la empresa. Personal nuevo. Visitantes. Subcontratistas. Personal que realiza una actividad por primera vez. Antes de la ejecución de las labores operativas y/o de servicios.

3. REFERENCIAS 

Decreto Supremo N°005 – 2012 – TR, Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

4. DEFINICIONES 

Capacitación: actividad que consiste en transmitir conocimientos teóricos y prácticos para el desarrollo de competencias, capacidades y destrezas acerca del proceso de trabajo, la prevención de riesgos, la seguridad y salud. Inducción general: capacitación al trabajador sobre temas generales como política, beneficios, servicios, facilidades, normas, prácticas y el conocimiento del ambiente laboral del empleador, efectuada antes de asumir el puesto. Inducción específica: capacitación que brinda al trabajador la información que lo prepara para su labor específica.

5. RESPONSABLES 

Supervisor de Seguridad y Salud en la Empresa. 147


PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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: : : : : : :

E-OSMS 040 01 2 de 8 RG ZM AR 15 – 10 - 15

- Realiza inducciones en la oficina central. - Programa las capacitaciones en la oficina central. 

Jefe de Prevención de Riesgos en proceso y servicio. - Apoya al Supervisor de Seguridad en la inducción de Línea de Mando. - Realiza las inducciones general y específica de personal nuevo, de los visitantes. - Realiza las charlas de Inicio de Jornada, semanales y específicas. - Realiza otras capacitaciones que se le asignen.

Jefes de Areas. - Apoyan y realizan charlas de Inicio de Jornada, semanales y específicas.

6. METODOLOGÍA 6.1. Actividades en oficina. 6.1.1. Inducciones. El encargado de realizar las inducciones en la oficina central es el Supervisor de Seguridad y Salud en la Empresa. Cada inducción debe realizarse durante el primer día de trabajo del empleado, previo al inicio de sus labores y durante el horario de trabajo. a) Inducción general para el personal nuevo (3 horas): - Presentación a la organización del nuevo empleado. - Explicación de los principales procesos de la empresa. - Entrega y explicación de la política de seguridad y salud. - Exposición de conceptos relacionados a seguridad y salud: peligro, riesgo, estándares de seguridad, procedimientos. - Explicación del sistema de gestión de seguridad y salud en la empresa. - Obligatoriedad de asistencia a las capacitaciones y simulacros. 148


PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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: : : : : : :

E-OSMS 040 01 3 de 8 RG ZM AR 15 – 10 - 15

- Entrega y exposición del contenido del Reglamento Interno.

b) Inducción específica para el personal nuevo (1 hora). - Identificación de los principales peligros y riesgos relacionados a su trabajo. - Explicación de medidas preventivas a tomar. c) Inducción para subcontratistas (30 minutos): - Exposición de la política de seguridad y salud - Identificación de los principales peligros y riesgos relacionados a su trabajo y medidas preventivas a tomar. 6.1.2. Capacitaciones. Las capacitaciones generales en materia de seguridad y salud para todos los miembros de la empresa que realizan labores en la oficina son determinadas por el Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo quien debe realizar las coordinaciones necesarias en caso sea impartida por un experto externo a la organización. Estas capacitaciones forman parte del Programa Anual de Seguridad y Salud en la Empresa y se proponen seis para cada año debiéndose cumplir mínimo cuatro. La programación se realiza durante los primeros meses del año. Las capacitaciones específicas de cada puesto de trabajo también deben ser determinadas por el Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo en conjunto con el Gerente General y deben contemplar los siguientes puntos:    

Cambios en las funciones que desempeña el trabajador. Cambios en tecnologías o equipos de trabajo. Actualización periódica de conocimientos. Uso apropiado de materiales peligrosos.

A diferencia de las capacitaciones generales, estas serán programadas de acuerdo a la necesidad del trabajador.

149


PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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6.2. Actividades en las áreas operativas y de servicios. Todas las inducciones y capacitaciones deben figurar en el Plan de Seguridad y Salud de los proceso operativos y de servicios en un programa específico y detallado. 6.2.1. Inducciones. a) Inducción de línea de mando (2 horas): - La inducción debe ser impartida por el Supervisor de Seguridad en conjunto con el Jefe de Prevención de Riesgos en operaciones durante el primer día de servicios. - El tema a tratar es el Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo. Se debe establecer las bases para su implementación y cumplimiento en todas las etapas de los trabajos encomendados. - El personal participante consiste en: jefes, capataces, asistentes y personal administrativo.

b) Inducción general de personal nuevo (1.5 horas): - La inducción debe ser impartida por el Jefe de Prevención de Riesgos en el Trabajo. - La inducción de personal nuevo debe ser programada con al menos dos días de anticipación o definirse un día a la semana en específico. - Exposición de conceptos relacionados a seguridad y salud: peligro, riesgo, estándares de seguridad, procedimientos. - Verificación de Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo y examen médico. - Se realiza la entrega del Reglamento Interno y se le expone los puntos más importantes: política de seguridad y salud, obligaciones como trabajador y sanciones. 150


PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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- Se realiza la entrega de los Equipos de Protección Personal al trabajador.

c) Inducción específica de personal nuevo (1 hora): - La inducción debe ser impartida por el jefe inmediato del trabajador bajo la supervisión del Jefe de Prevención de Riesgos en el Trabajo. - Identificación de los principales peligros y riesgos relacionados a su - trabajo. - Explicación de medidas preventivas a tomar. - El trabajador debe probarse los Equipos de Protección Personal y el jefe inmediato debe verificar que se ajusta correctamente a sus medidas antropométricas. - En caso de subcontratistas, estos deben contar con sus propios Equipos de Protección Personal los cuales deben ser certificados y aprobados por el Jefe de Prevención de Riesgos. En su defecto la empresa puede optar por brindárselos.

d) Inducción para visitantes (15 minutos): - La inducción debe ser impartida por el Jefe de Prevención de Riesgos. - Todos los visitantes deben mostrar un documento que certifique que poseen un Seguro Médico, Seguro Contra Accidentes Personales o un Seguro Complementario de Trabajos de Riesgo. - Se tratan los siguientes puntos: política de seguridad y salud, identificación de peligros y riesgos de las zonas que se van a visitar y las medidas preventivas a tomar. - Ningún visitante puede ingresar sin Equipos de Protección Personal, sin embargo, la empresa puede optar por brindárselos.

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PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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El Supervisor de Seguridad y Salud tienen la potestad de realizar otro tipo de inducciones según determinen su conveniencia. 6.2.2. Capacitaciones. Los encargados de realizar las capacitaciones en obra son el Jefe de Prevención de Riesgos y los Jefes de Areas. Las capacitaciones se deben impartir conforme a los siguientes puntos:   

 

Tareas que se realizan por primera vez. Tareas de alto riesgo. Cambios que afecten directamente el procedimiento de trabajo: máquinas, equipos, ambiente de trabajo. Concientización en materia de seguridad y salud. Identificación de peligros sus riesgos asociados y medidas preventivas a tomar.

Es responsabilidad de los encargados de definir otros criterios para la elaboración de capacitaciones específicas en las actividades, así como consultar con los trabajadores para tener sugerencias. Además, deben definir si se requiere de expertos externos para impartir alguna capacitación adicional.

a) Charlas de inicio de jornada (10 a 20 minutos) 

Son impartidas por los capataces, maestros de obra y el Jefe de Prevención de Riesgos todos los días a inicio de jornada. Previamente los encargados deben realizar una revisión individual de los Análisis de Trabajo Seguro (ATS) de las actividades correspondientes. Luego deben identificar en campo y en conjunto con los trabajadores los peligros, riesgos y las medidas preventivas. Se debe hacer énfasis en que los trabajadores reconozcan por si mismos estos elementos de la manera más sencilla y práctica. Como material de ayuda se utiliza una lista de verificación por actividad la cual se encuentra en el formato de Charlas de Inicio de Jornada.

b) Charlas semanales (mínimo 30 minutos) 152


PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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Son impartidas por los Supervisores y el Jefe de Prevención de Riesgos. El fin de las charlas es concientizar en materia de seguridad y salud durante las operaciones a los trabajadores, por lo cual se recomienda agruparlos por especialidad. Los temas a tratar deben estar referidos a procedimientos y estándares relacionados con los trabajos que se estén ejecutando.

c) Charlas específicas (en función a la complejidad de la operación, mínimo 30 minutos). 

Son impartidas por el Supervisor, Jefe de Prevención de Riesgos, y el personal a cargo de la operación. Estas charlas se realizan para actividades de alto riesgo y deben programarse con anticipación suficiente para contar con los elementos necesarios. Se debe realizar un repaso detallado del trabajo y analizarlo desde un enfoque de seguridad y salud. Se realiza el Análisis de Trabajo Seguro de la actividad en el mismo lugar de trabajo.

d) Otras capacitaciones Para capacitaciones especializadas en tema de seguridad y salud, el Jefe de proyecto en conjunto con el Jefe de Prevención de Riesgos en Trabajo deberán coordinar con expertos externos para su desarrollo. 7. REGISTRO 

 

Todas las inducciones deben ser registradas en el Formato de Inducciones. Todas las capacitaciones realizadas, incluyendo por externos, se registran en el Formato de Capacitaciones. Se debe anexar siempre fotografías de las sesiones realizadas. Para las capacitaciones en Proyectos, se llevan formatos para las Charlas de Inicio de Jornada, Charlas Semanales y Específicas. Se deben registrar siempre fotografías de las Charlas Semanales y las Específicas.

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PROCEDIMIENTO PARA CAPACITACIONES EN LA EMPRESA

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8. DOCUMENTOS RELACIONADOS      

Formato Análisis de Trabajo Seguro (ATS). Formatos de Inducciones. Formato de Charlas de Inicio de Jornada. Formato de Charlas Semanales y Específicas. Formato de Capacitaciones y Entrenamientos. Formato del Programa de Capacitaciones en proyectos.

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ANEXO 05

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DOCUMENTARIO

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1. OBJETIVO Establecer pautas para el control de documentos internos y externos en la organización. 2. ALCANCES El procedimiento comprende a los documentos internos y externos que se usen en todas las actividades de la empresa. 3. REFERENCIAS  

Norma OHSAS 18001:2007 Guía OHSAS 18002:2008

4. DEFINICIONES 

Documento: Información y su medio de soporte. El medio puede ser de papel, magnético, disco de computador u óptico, fotografía o muestra patrón, o una combinación de estos (ISO 14001:2004, 3.4). Documento interno: Son los documentos elaborados, modificados, revisados y aprobados por los miembros de la empresa. Por ejemplo: Gestión de Riesgos, Procedimiento para la identificación de requisitos legales y cumplimiento o Formato de Inspecciones. Documento externo: Son los documentos provenientes de organizaciones externas. Por ejemplo: Constitución Política del Perú, Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

5. RESPONSABLES    

Gerente General. Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo. Jefe de Prevención de Riesgos. Secretaria de Gerencia

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PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DOCUMENTARIO

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6. DISPOSICIONES GENERALES Sobre las responsabilidades 

Toda modificación o cambio en cualquier documento interno debe ser previamente revisado y aprobado. Solamente las personas que figuren en la Lista de Responsabilidades de Documentos Internos tendrán la autoridad para modificar, revisar y aprobar dichos documentos. Para dar el visto bueno en una revisión y aprobar un documento se puede optar por las siguientes acciones: - Enviar un correo mostrando la conformidad al solicitante. - Si se revisa el cambio propuesto en una reunión, deberá constar la conformidad en un Acta de Reunión. - En las operaciones en obra, se aceptará anexar una hoja con los cambios propuestos al documento impreso. La fecha y las firmas de los encargados de la revisión y aprobación deberán figurar en el documento impreso y la hoja anexada.

En caso sea la misma persona la encargada de revisar y aprobar el cambio, bastará con realizar una sola vez cualquiera de las acciones indicadas en el punto anterior. En caso fuera necesario crear un nuevo documento para mantener y mejorar el funcionamiento del sistema de gestión, el encargado deberá consultar previamente con el Gerente General para establecer las responsabilidades de revisión y aprobación.

Sobre la gestión de los documentos. 

Todos los documentos del sistema de gestión de seguridad y salud en la empresa deben recopilarse en una carpeta virtual llamada “Documentación del SGSS” en la computadora del Gerente General. Adicionalmente, se mantendrá una copia de respaldo en un dispositivo portátil de almacenamiento. En el caso de la normativa legal, se mantendrá un compendio virtual de normas legales en la computadora del Supervisor de Seguridad y Salud y una copia de respaldo en un dispositivo portátil de almacenamiento. 156


PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DOCUMENTARIO

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Se debe evitar en lo posible realizar impresiones de los documentos del sistema para su uso en la oficina. En caso un trabajador necesite utilizar un documento para el desarrollo normal de sus actividades, debe figurar que se encuentra en su puesto de trabajo en la Lista Maestra de Documentos Internos. Si fuera necesario su impresión, debe conservarlo dentro de una mica. En los proyectos es preferible mantener los documentos necesarios para las actividades de forma impresa. Todos los documentos que se encuentren en los proyectos tanto en físico como en virtual, deberán figurar en la Lista Maestra de Documentos Internos. Se debe mantener siempre la versión anterior de todos los documentos de forma virtual. Todas las copias impresas deberán ser entregadas al recibir la nueva versión y ser marcadas con un sello de “NO VÁLIDO” mientras se conserven para su disposición final. Los documentos impresos en obra deben ser mantenidos de la siguiente forma: - Estándares: Cada estándar debe estar engrapado y dentro de una mica de plástico. El conjunto de estándares se almacenará en un archivador rotulado. - Matrices IPERC: Las matrices se separarán por actividades. Serán engrapadas y se colocarán dentro de una mica de plástico. El conjuntonde matrices se almacenará en un archivador rotulado. - Formatos: Todos los formatos deben mantenerse agrupados por nombre dentro de una mica de plástico. El conjunto de formatos se almacenará en un archivador rotulado. - Permisos de trabajo: Todos los permisos que se exhiban en los lugares de trabajo se mantendrán dentro de una mica sellada por su abertura. - Hojas MSDS: Cada hoja se colocará dentro de una mica de plástico sellada por su abertura. El conjunto de formatos se almacenará en un archivador rotulado. - Mural en las departamentos: Se colocará un forro de plástico transparente removible por su parte inferior.

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PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DOCUMENTARIO

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- Otros: Los documentos que no sea necesario exponer fuera de un recinto cerrado y protegido de los agentes contaminantes se mantendrán solamente dentro de un archivador o folder rotulado según sea conveniente. 

Todos los documentos llevarán un membrete donde se coloque: - Nombre del documento. - Número de página (por ejemplo: 1 de 9). - Estado de revisión.

El código asignado a cada documento se realizará utilizando el prefijo SSO. Para los documentos se tomarán las siguientes disposiciones: - Estándares para oficina: EST – OC - # - Estándares para proyectos: EST – AC - # - Estándares generales: EST –G - # - Procedimientos de gestión: PG - # - Formatos de capacitaciones: CAP - # - Formatos de registros: REG - # - Formatos de permisos de Trabajo: PER - # - Otros: Los demás documentos mantendrán el código asignado. En caso de nuevos documentos se utilizará como máximo las tres primeras iniciales de las primeras palabras.

Control de nuevos ingresos y modificaciones. 

Toda modificación aprobada o ingreso de un nuevo documento externo al sistema será comunicado en un plazo máximo de un día laborable a la Secretaria de Gerencia, quien será la encargada de actualizar las listas de Control Documentario y de informar a los trabajadores que utilicen los documentos sobre la nueva versión disponible. En las Listas Maestras debe figurar el cambio realizado en la última versión de los documentos. En los documentos se puede tomar una de las siguientes medidas para evidenciar el cambio:

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PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DOCUMENTARIO

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- El nuevo texto introducido o el texto modificado debe estar en cursivas. Se colocará una nota en el pie de página en caso sea necesario realizar una explicación adicional. - Cuando se elimine todo un párrafo, acápite u oración en un documento, se colocará un asterisco (*) en el lugar que ocupaba. 

Se deben realizar inspecciones periódicas para el control de los documentos en la empresa.

7. DOCUMENTOS RELACIONADOS   

Lista de Responsabilidades de Documentos Internos. Lista Maestra de Documentos Internos. Lista Maestra de Documentos Externos.

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Ing. SALCEDO MEZA, Maximo T. CIP: 15140 – DNQ: 180 PRESIDENTE

Ing. SANCHEZ LUJAN, Guillermo A. CIP: 22311 – DNQ: 185 SECRETARIO

Ing. ABARCA RODRIGUEZ, Joaquin J. CIP: 108833 – DNU: 299 VOCAL

Ing. NATIVIDAD HUASUPOMA, Delicias E. CIP: 85351 – DNU: 300 ASESOR

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Tesis implementacion de un sistema degestion de seguridad y salud ocupacional segun la norma ohsas 1  
Tesis implementacion de un sistema degestion de seguridad y salud ocupacional segun la norma ohsas 1  
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