Revista Conversaplast No. 4

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Directorio

CONVERSAPLAST Revista Especializada de la Industria Venezolana del Plástico editada por AVIPLA

Año 2 ● Número 4 ● Enero 2008 JUNTA DIRECTIVA DE AVIPLA Presidente Carlos Celis Vice-Presidente Hugo Dell' Oglio Tesorera María Teresa Gasiba Directores Khalil Nasser José Otero Pascual Del Gesso Gianluigi Bernazzani Alberto Borrajo Ana María Verdeal Miguel Villarreal Ivano Romano Raúl Alvarez José Luis López Ismael González Francisco De Pinto Representante ante CONINDUSTRIA Roberto Mendoza Directora Ejecutiva Jacqueline Blanco Uribe Coordinación General Factum Publicidad, C.A. factum7@cantv.net

Coordinación Editorial Mary González info@avipla.org

Colaboradores en este número Dra. Irma Bontes Calderón Lic. Mary González Lic. María Virginia Candal Dr. Alberto Rincón Lic. Carlos Serrano Plásticos MyM Diseño y Portada Shymmy Azuaje sazuaje@gmail.com

Impresión Intenso Offset ISSN: 1856-7037 Depósito Legal Nº pp200602DC2411 Las colaboraciones son solicitadas. El Editor no se hace responsable por las opiniones emitidas por los colaboradores.

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Bajo un ágil y atractivo diseño, con una amplia y actualizada gama de información sobre el sector plástico, la Asociación Venezolana de Industrias Plásticas- AVIPLA, estrena portal en Internet: www.avipla.org A través de este sitio, AVIPLA consolida su visión de ser reconocida como la asociación representativa de la industria del plástico en Venezuela por su contribución al desarrollo y fortalecimiento del sector transformador. La página web está dividida en siete grandes secciones: Quiénes somos Afiliados Información de Interés Noticias y Eventos Enlaces de Interés Oportunidades de Empleo Contáctenos El link Quiénes somos permitirá a los usuarios conocer en detalle la estructura organizacional de AVIPLA, así como, su misión, visión, objetivos y servicios que presta. En Afiliados, las potenciales empresas interesadas en asociarse encontrarán las modalidades y requisitos para ser miembros de AVIPLA. Uno de los aspectos novedosos de este link, es la posibilidad de acceder al Directorio de Afiliados, donde encontrarán los datos principales de cada una de las empresas. Las distintas ediciones de la revista institucional CONVERSAPLAST, así como, del boletín digital, NOTIPLASTIC, podrán ubicarse en la sección Información de Interés, en el link: Publicaciones. También, dispondrán de una amplia variedad de artículos Técnicos, Legislación, Medio Ambiente y Responsabilidad Social. Es importante destacar que las personas ó empresas interesadas en publicar un artículo sobre estos temas podrán enviarlo al contacto: info@avipla.org Estar al día con las noticias más recientes y los eventos nacionales e internacionales del sector plástico, será muy fácil de encontrar en la sección Noticias y Eventos. También aquí, las empresas tendrán la posibilidad de compartir sus experiencias, testimonios y beneficios obtenidos como miembros de AVIPLA.

Por medio del link Enlaces de Interés, los usuarios tendrán acceso a un amplio directorio con los web sites de organismos públicos, empresas privadas e instituciones académicas relacionados con la industria del plástico. Aquellas personas interesadas en desarrollarse profesionalmente en el sector plástico, podrán enviar su resumen curricular por medio del enlace: Oportunidades de Empleo. Posteriormente, AVIPLA lo registrará en su base de datos, con la finalidad de remitirlo a la hora en que un afiliado esté en la búsqueda de un perfil. Y por último, el link Contáctenos, permitirá a los usuarios enviar sus comentarios y realizar consultas permanentemente. En la actualidad, el portal de AVIPLA cuenta con un botón del III Congreso Internacional de Plástico: Hacia las Nuevas Tendencias, donde encontrarán las ponencias, así como, las fotos del encuentro.

Es importante destacar, que el portal ofrece varias modalidades publicitarias, a fin de que las empresas interesadas tengan la oportunidad de llegar efectiva y directamente a su público objetivo. Si desea conocer los planes publicitarios, envíe su correo a la dirección: info@avipla.org A través de la consolidación de este proyecto, AVIPLA asume la vanguardia a nivel nacional en lo que respecta a un portal especializado en el sector plástico. Lo invitamos que ingresen, naveguen permanentemente, y sobre todo, envíen sus comentarios, artículos, testimonios y consultas. Nuestro éxito dependerá de la actualización constante del site, en la medida que AVIPLA y sus afiliados contribuyan a ello, estaremos garantizando la proyección de una imagen sólida e integrada.


Contenido

contenido III Congreso Internacional del Plástico, Todo un éxito. . . . . . . . . . . . . . . . 4

Ley Orgánica de Estabilidad en el Trabajo, Inminente realidad. Parte II (final) . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Programa CAE y las variables del proceso de inyección . . . . . . 8

Tecnología de coextrusión de

Perspectivas de la industria

película-barrera para empaque

plástica para 2008 . . . . . . . . . . . 18

de leche y bebidas . . . . . . . . . . 14 Principios técnicos del concentrado de pigmentos y/o aditivos: MASTERBATCH . . . . . . . . . . . . 10 Plásticos, cien años en síntesis. Parte I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Manejo de desechos Pequiven incrementará operaciones de la industria plástica en Venezuela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

de agroplásticos y su impacto ambiental. Parte I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

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Eventos

En el Hotel Radisson Plaza Eurobuilding

El III Congreso Internacional del Plástico fue todo un éxito

Asistentes al Congreso

umerosos representantes de la industria del plástico nacional, del Estado, jóvenes universitarios y destacados panelistas se dieron cita el pasado 20 de noviembre en el III Congreso Internacional del Plástico: Hacia las nuevas tendencias, en el hotel Radisson Plaza Eurobuilding. Organizado por la Asociación Venezolana de Industrias Plásticas -AVIPLA -, este encuentro permitió conocer las más innovadoras y competitivas propuestas que existen a nivel mundial relacionadas con el sector, así como, las perspectivas del mercado del plástico en Venezuela y Latinoamérica. El presidente de AVIPLA, Ing. Carlos Celis, luego de dar la bienvenida a todos los participantes, se refirió a la situación del sector que representa: “actualmente, los transformadores estamos a las puertas de una crisis por falta de resinas plásticas, que no ha sido más grave porque mucho de los transformadores contaban con algunos inventarios de seguridad que hoy en día se han agotado. Reconocemos, como lo hemos manifestado muchas veces, que Pequiven ha hecho todo lo que ha estado a su alcance para importar resinas de otros

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Lic. Natalia Ortega

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Ing. Pedro Ramírez e Ing. Carlos Celis

países y satisfacer la demanda nacional, pero la realidad es que no ha sido suficiente, y las resinas importadas, que son más caras que las nacionales, nos han hecho perder buena parte de la competitividad que habíamos ganado”. Seguidamente, el Ing. Pedro Ramírez, Gerente Comercial de Olefinas y Plásticos de Pequiven y Presidente de Coramer, luego de proceder con el Acto de Instalación del Congreso, explicó en su ponencia: “La Revolución Petroquímica”, los planes de expansión que tiene previsto Pequiven para enfrentar el déficit de materia prima, en donde se contempla la construcción de 13 plantas de resinas plásticas. Al terminar esta ponencia, se abrió un ciclo de preguntas y respuestas, que permitió a los participantes plantear sus necesidades y obtener una respuesta inmediata por parte del Ing. Rámirez. Posteriormente, la jornada amplió sus horizontes con la intervención de la periodista colombiana, Natalia Ortega: “La Industria Plástica en América Latina: una visión partiendo de la percepción empresarial”. Ortega, maneja información bien actualizada del sector


Eventos

Ing. Claudia Hernández

Econ. José Antonio Gil Yepes

Dr. Alberto Rincón

Dra. Enie de Roos

plástico, por su desempeño como editora en jefe de la revista Tecnología del Plástico, donde se difunde información técnica en 20 países. Por su parte, la Dra. Enie Neri de Ross, coordinadora del Departamento de Comercio Internacional del escritorio de abogados Baker&McKenzie, nos ofreció una panorámica de Venezuela y sus potenciales alianzas comerciales a nivel internacional, en su ponencia: “Situación del comercio exterior venezolano en el marco de los acuerdos de integración”. La mañana cerró con Christian Kirschein, representante de la Fundación Educación e Industria, FUNDEI, quien explicó los programas que ofrece su institución a fin de que los estudiantes recién graduados puedan continuar capacitándose y así, afrontar los retos tecnológicos del futuro.

Hacia las nuevas tendencias… La jornada de la tarde se enfocó en temas técnicos: últimas tendencias en materiales, métodos de producción e impresión, entre otros. La Ing. Claudia Hernández, Especialista en Desarrollo de Dow Chemical, abordó sobre la “Innovación en empaques de alta barrera”; los participantes apreciaron la variedad de propuestas plásticas que existen para empacar productos, muy especialmente, los que requieren un alto grado de conservación para el consumo. En línea con la ponencia anterior, seguidamente el Dr. Alberto Rincón, Gerente de Producto de Tecnología

de Coextrusión y Gerente de Ventas en el Area Internacional de Macro Engineering & Technology, de Canadá, se referió a: “La coextrusión de película flexible con materiales de alta barrera”. A continuación, el representante de 3M, Ing. Omar Arias, por medio de su presentación “Importancia de la cinta de montaje en la calidad de impresión”, explicó todos los aspectos que influyen a la hora de imprimir una superficie plástica, haciendo énfasis en las propiedades de las cintas de montaje. Y para cerrar, “Las perspectivas económicas y sociales de Venezuela 2008 al 2010”, a cargo del presidente de Datanálisis, Economista José Antonio Gil Yepes, despertó el interés de los asistentes, quienes permanecieron hasta el final para conocer las tendencias financieras de nuestro país, de manos de esta prestigiosa empresa encuestadora. Es así como el III Congreso Internacional del Plástico estuvo marcado de mucho dinamismo, variedad y muy especialmente de información actualizada sobre el sector transformador. El evento culminó con un caluroso brindis, donde ponentes, participantes y expositores tuvieron la oportunidad de compartir más de cerca sus opiniones e inquietudes. Este evento, se materializó gracias al patrocinio de Pequiven, Coramer, Bancoex, Sogampi y Banco Mercantil. Así como, de la colaboración de Industrias Uniplásticas, Tecniproyectos, Fondonorma, MyM Plásticos, Molanca e Indumeplast Enero 2008

Ing. Cristian Kirshein

Ing. Omar Arias

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Actualidad al y como se comentó en el artículo anterior publicado en esta revista, la Ley Orgánica de Estabilidad en el Trabajo continua en el Tribunal Supremo de Justicia, en espera del pronunciamiento a favor o no sobre su organicidad, mientras tanto seguimos en lo que a esta materia se refiere con el régimen especial de inamovilidad dictaminado por decreto, el cual fue prorrogado a inicios del año 2008. Esto nos da espacio para comentar la otra parte de la ley que había quedado pendiente. Efectivamente, en el artículo anterior se señaló que se harían unos breves comentarios sobre el procedimiento de estabilidad propiamente dicho, los procedimientos especiales y el régimen sancionatorio. Al respecto, debo señalar, sin que este artículo pretenda ser un estudio pormenorizado sobre la ley, que el procedimiento de estabilidad previsto, es totalmente distinto al actual. En el caso del procedimiento hoy denominado calificación de falta o autorizatorio, que compete al empleador, las causales para el despido seguirán siendo las establecidas en la legislación vigente, por ahora las previstas en el Artículo 102 de la LOT, sólo que no serán los treinta (30) días continuos desde aquel en que el empleador haya tenido o debido tener conocimiento del hecho que constituya causa justificada para terminar la relación de trabajo (101 LOT), sino “…diez días hábiles siguientes a la comisión de los hechos alegados…”. Si se admite la solicitud, se ordena la instalación del Comité de Sustanciación, Mediación y Conciliación, ya comentado en el artículo anterior; pero puede ser que esta contenga faltas u omisiones en cuyo caso el Inspector notificará al presentante para que éste subsane el mismo día o al siguiente, de lo contrario se entenderá perdonada la falta. Si el procedimiento es de reinstalación o reenganche, el trabajador tendrá igual diez (10) días hábiles siguientes, a aquel en que haya ocurrido la culminación unilateral de la relación por parte del empleador. No se establecen requisitos especiales para la solicitud del trabajador, ni la consignación de prueba alguna. El procedimiento de estabilidad estará conformado por dos (2) etapas o fases, la primera, de sustanciación, mediación y conciliación, instalado el Comité referido, este notificará a las partes indicando el día, lugar y hora para el acto de mediación y conciliación. La inasistencia de las partes a los actos, tiene consecuencias similares al actual procedimiento ordinario en materia laboral; en el caso de quien lo inicie, si es el empleador, y este inasiste al acto de mediación y conciliación, opera el desistimiento y con ello el perdón de la falta, en el caso del trabajador, se entiende desistida la solicitud de reenganche, estos hechos se levantarán en un acta y se enviarán al Inspector del Trabajo para que homologue la misma dentro de los tres (3) días hábiles siguientes a su recibo. Por el contrario, si quien inasiste es la parte contra quien se instaura el procedimiento, se entiende la admisión de los hechos. Queda salvo la solicitud de reposición por caso fortuito o fuerza mayor. En el acto de mediación y conciliación que es oral, se expondrán los alegatos, defensas y pruebas, de llegarse a un acuerdo, este deberá ser enviado a la Inspectoría del Trabajo, para su homologación dentro de los cinco (5) días hábiles siguientes, lo cual le dará el carácter de cosa juzgada, en caso que en ese lapso no se pronuncie el Inspector del Trabajo, igualmente se entenderán homologados los acuerdos. Caso contrario, de no llegarse a un acuerdo, el comité levantará un acta expresando la postura de las partes, sus recomendaciones y la opinión de cada miembro del Comité, y remitirá el expediente a la Inspectoría del Trabajo competente, para que de inicio la segunda fase. La segunda fase se lleva a cabo en la Inspectoría del Trabajo, donde dentro de los tres (3) primeros días del recibo del expediente, se providenciarán las pruebas, y se fijará el día y la hora para el acto oral y público, en un plazo no mayor de veinte (20) días hábiles. La incomparecencia nuevamente genera consecuencias para las partes, si falta alguna de las dos, el Inspector decidirá conforme lo que tenga en el expediente en ese mismo acto, si faltan las dos, la solicitud se entenderá desistida. El acto oral y público donde las partes expondrán sus alegatos, será presidido directamente por el Inspector del Trabajo y en el mismo se evacuarán las pruebas, durará todo el tiempo que sea necesario, y de no ser suficiente, se continuará al día hábil siguiente. La decisión debe tomarse en sesenta (60) minutos, terminado dicho acto. Como es evidente para quien maneja la materia, este procedimiento es similar, sobre todo en su segunda fase a la etapa de juicio del procedimiento ordinario en materia laboral, que aun con sus fallas funciona mejor que el anterior; sin embargo, hay que dejar en reserva, que el mismo funcione como lo hacen los

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a c i n á g r O y Le d a d i l i b a t s E de en el Trabajo InmIIin(finael)nte realidad Parte

tribunales, pues dependerá en su primera etapa de las propias partes, y de las Inspectorías del Trabajo, la segunda, las cuales acusan un retraso en las causas por la continuada inamovilidad laboral vigente desde hace más de cinco años. Por otra parte, existen dos procedimientos especiales, el primero, para (i) empresas con menos de veinte trabajadores y el segundo, el procedimiento de (ii) reducción de personal. El primero de los comentados, excluye la obligación de asistir previamente al Comité de Sustanciación, Mediación y Conciliación, pero prevé el mismo lapso diez (10) días hábiles, tanto para trabajadores como empleadores para acudir a la Inspectoría de Trabajo respectiva. El acto de mediación y conciliación será presidido por el Inspector, si se llega a un acuerdo se homologa de forma inmediata. La incomparecencia de las partes, genera iguales consecuencias que en el procedimiento de estabilidad. Si no hay acuerdo, se deja constancia en acta, se deberá providenciar las pruebas en los tres (3) días hábiles siguientes, y se fijará un lapso de cinco (5) días hábiles siguientes para su evacuación. Luego del cual el Inspector tendrá cinco (5) días hábiles siguientes para emitir la decisión. No existe actualmente un procedimiento especial para la empresa que encuadren en esta circunstancia, con lo cual esto es una novedad interesante que busca abreviar el lapso para empresas pequeñas, las cuales no pueden soportar el rigor de procedimientos exageradamente. Por otra parte, también está el procedimiento especial de reducción de personal establecido en esta ley, que amplia el previsto en el actual reglamento de la Ley Orgánica del Trabajo, artículos 46 al 49 ambos inclusive. Es un procedimiento cuyas sesiones de mediación y conciliación no podrán prolongarse por un lapso superior a los sesenta (60) días hábiles, y si se logra la conciliación el Inspector del Trabajo lo reducirá a un acta que recoja con exactitud los acuerdos, la cual homologará en forma inmediata dándole los efectos de cosa juzgada. Cuando no se logre acuerdo dentro del plazo establecido en la presente ley, la solicitud de reducción de personal será sometida por el Inspector a una Junta de Arbitraje, que se regirá por las normas contenidas en la legislación que regula la materia. Finalmente, los dos últimos capítulos del instrumento legal que se comenta, refieren a las sanciones o infracciones y su procedimiento.


Actualidad

Elaborado por

Dra. Irma Bontes Calderón

El procedimiento consta de una etapa de investigación vencida la cual se notifica a presunto infractor para que comparezca y se le informen los hechos que se le atribuyen. Este tendrá después diez (10) días hábiles para hacer sus alegatos y consignar pruebas, vencido dicho lapso el funcionario del trabajo tendrá un lapso no mayor de diez (10) días hábiles, para evaluar las mismas y mandar a evacuar las que crea pertinentes; vencido este lapso decidirá. La sanción que se imponga debe pagarse dentro de un lapso de cinco (5) días hábiles siguientes contados a partir de la notificación y estará establecida en Unidades Tributarias (UT), lo cual ya no es una novedad, y se producen para el empleador por las siguientes razones: – Omisión de la solicitud de autorización (73): el empleador “…será sancionado con multa de Veinte Unidades Tributarias (20 U.T.) hasta Cuarenta Unidades Tributarias (40 U.T.). Por cada trabajador activo en la nómina de la unidad productiva o de servicio al momento de producirse la terminación unilateral del la relación laboral…” – Incumplimiento del empleador en la designación de su representante (74): será sancionado con multa de Trescientas Unidades Tributarias (300 U.T.). – Incumplimiento de la decisión definitiva (75) y el Incumplimiento de medidas cautelares (76): Cuando el empleador incumpla con la decisión definitiva del Inspector “…será sancionado con multa de Cuarenta Unidades Tributarias (40 U.T.) hasta Sesenta Unidades Tributarias (60 U.T.). Por cada trabajador activo en la nómina de la unidad productiva o de servicio al momento de producirse la terminación unilateral de la relación laboral…” A grandes rasgos, estas son la novedades que se pueden comentar de lo que pudiera ser el régimen de estabilidad que podría imponerse a partir del 2008 de pronunciarse el Tribunal Supremo de Justicia y procederse a su publicación. Y pese a que no se está en desacuerdo con el cambio del mismo y con la instauración de un régimen superior para la protección del trabajador, éste que se comenta, tiene vacíos importantes pudieran atentar contra su efectividad. Las Inspectorías del Trabajo, en cabeza de quienes está este régimen, no han demostrado eficacia, ni celeridad, ni imparcialidad en la resolución de los casos actuales, con lo cual nada garantiza que con el cambio de sistema, mejoren su funcionamiento

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Fig. 1: Molde de probetas de desgarre.

Fig. 2: Presión en la cavidad vs. Tiempo de ciclo.

Programa CAE y las variables del proceso de inyección 1. INTRODUCCIÓN La presión en la cavidad es el indicador más directo que caracteriza al moldeo por inyección ya que está directamente relacionada con la calidad de la pieza debido al comportamiento del polímero fundido[1]. En general, las características básicas de la curva se mantienen constantes, sin embargo la naturaleza del material, los parámetros del proceso y la geometría del molde dan lugar a diferentes registros en la presión en la cavidad. Por otro lado, el recorrido y tamaño de la curva va a depender de la posición en la que se encuentre el medidor de presión. El sensor debe estar bien ubicado en la cavidad, es decir, en los lugares en los que se registre la mayor cantidad de información posible [2]. De allí que el objetivo de este trabajo es estudiar el efecto de las variables del proceso sobre las curvas de presión en la cavidad, utilizando herramientas CAD/CAE, de un material semicristalino.

2. PARTE EXPERIMENTAL 2.1 Material El material empleado fue el Polipropileno (PP) NOVOLEN 1300L de la casa comercial BASF. 2.2 Procedimiento Se evaluó un molde de probetas de desgarre, las cuales fueron dibujadas y malladas con elementos triangulares de dos dimensiones y media en un programa CAD. Posteriormente, se hicieron los cálculos respectivos para el diseño del molde (sistema de alimentación, refrigeración y expulsión) y se hizo el montaje del mismo en un programa CAE (Fig. 1). Se establecieron parámetros fijos de procesamiento (Temperatura de fundido = 230°C, Temperatura del refrigerante = 25°C, tiempo de enfriamiento = 16s, caudal de refrigerante = 3.5 l/min, presión sostenida = 3.3 MPa y velocidad de inyección = 5.0 cm/s) con el fin de elaborar un patrón. Se modificaron estas cinco variables en la simulación y se estudió su efecto 8 | CONVERSAPLAST |

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sobre la presión en la cavidad. Para ello se colocaron tres sensores en diferentes puntos de la probeta (Fig. 1).

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN Se decidió estudiar el efecto de la colocación del transductor en diferentes zonas de la probeta, debido a que colocándolo cercano a la entrada y uno al final de la pieza, se logra obtener una gran cantidad de información útil para el análisis del comportamiento de la presión durante el proceso de llenado, debido a que esto permite mantener un control continuo de la caída de presión que se produce dentro de la cavidad y a su vez del grado de compactación de la pieza [2]. Se obtuvo que las gráficas de presión en la cavidad, para cada uno de los tres nodos seleccionados, no presentaron diferencias entre sí. Esto se debe a que en una pieza pequeña como ésta, el polímero no tiene que recorrer largas distancias para llenar el molde y los nodos no logran detectar caídas de presión. Por ende, se seleccionó un único nodo para realizar el estudio (Fig. 2), coincidiendo con lo presentado por Morales et al [3]. La curva mostró un plató, el cual se debe a que en las resinas semicristalinas hay que aplicar presión sostenida por más tiempo, para evitar la contracción del material, al desmoldear. Al modificar el tiempo de enfriamiento en un rango entre 5 y 40s, se consiguió que a los 12s, la presión en la cavidad es igual a la presión atmosférica, lo cual indica que la pieza puede ser desmoldeada sin que presente presión residual a ese tiempo, por lo que tiempos mayores de ciclo no tienen sentido. Pero la curva, en cuanto a presiones no se ve modificada porque esta variable no tiene influencia sobre ella. La temperatura del líquido refrigerante se modificó entre 10°C y 40°C. Las tres gráficas de presión en la cavidad para cada caso, resultaron idénticas, por ende se puede concluir que ésta no depende de esta variable. Solamente, se observa un leve aumento del tiempo necesario para desmoldear la pieza por el mayor calentamiento generado en el molde.


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Fig. 3: Presión en la cavidad vs. Tiempo de ciclo.

María Virginia Candal, Kiara Riccardi y María Jesús González Universidad Simón Bolívar, Departamento de Mecánica 1, Sartenejas, E-mail: mcandal@usb.ve

Por otra parte, el aumento de la presión sostenida, disminuye el volumen libre del material (aumenta la compactación) y evita que la contracción sea grande. Al modificar esta variable en un rango entre 1 y 9 MPa se obtuvo que a medida que se incrementa este valor, se elevan los registros de presión en la cavidad. Este comportamiento puede estar relacionado con la distribución de temperaturas en el molde, ya que al aumentar la presión, el material cercano a la entrada tiene mayor tiempo para enfriarse debido a que la solidificación en esta área se alcanza a altas temperaturas, lo que implica que el material solidifica a tiempos más largos y la transmisión de presión en la cavidad es mejor (Fig. 3) [4]. La velocidad de inyección fue aumentada entre 2 y 6 cm/s, arrojando la misma presión en los tres casos, pero el ciclo se vio reducido porque disminuyó el tiempo de llenado [4]. Una variación del caudal del refrigerante entre 2 y 10 l/min, no afectó las curvas de presión en la cavidad, a pesar de que un sistema de enfriamiento más eficiente, debería traducirse en una reducción del tiempo de ciclo.

4. CONCLUSIONES - La presión sostenida es la variable que mas afecta el registro de presión en la cavidad.

- El tiempo de enfriamiento, la velocidad de inyección, la temperatura y caudal del refrigerante no afectan la presión en la cavidad pero sí el registro del tiempo de ciclo.

BIBLIOGRAFÍA [1] B. Johnson y G. Horsemanko, “The Effect of Cavity Pressure Transducer Location on Process Robustness”, ANTEC (2001), s/p. [2] KISTLER Instrument, “Mould Cavity Pressure Measuring Technology and Injection Moulding Machine”, Plastic Technology (1997). [3] R. Morales, M. Candal e Y. Rondón, "Geometry Influence in Cavity Pressure Curves Registration”, ANTEC 2005, s/p. [4] R. A. Morales, S. Villarroel y M.V. Candal, Process Variable`s Effect over the Cavity Pressure in Polymers, PPS 19 (2003), s/p Enero 2008

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Principios técnicos del concentrado de pigmentos y/o aditivos:

MASTERBATCH os concentrados de color están constituidos por pigmentos, un vehículo en el cual éstos están dispersos y/o aditivos con algún propósito específico. Los pigmentos y los tintes se diferencian básicamente por la solubilidad que presentan en el medio. Los tintes son sustancias químicas orgánicas solubles en muchos solventes y en el medio en el cual imparten color, por lo que no deben estar en contacto con alimentos, además de poseer mayor transparencia óptica que los pigmentos. Los pigmentos son los más usados en la industria plástica, no son solubles en la resina o material polimérico por lo que deben ser dispersados en él. Aspectos básicos de los pigmentos: Los pigmentos son sólidos, intensamente coloreados, éstos producen coloración existiendo como partículas discretas en el medio y también difunden la luz, en consecuencia imparten colores translucidos u opacos al plástico. El término pigmento está asociado con tamaños de partícula, dentro de la definición de partículas de pigmento (según DIN 53 206), se hace una distinción entre partículas primarias, agregados y aglomerados, (ver figura 1). Debido al pequeño tamaño de las partículas primarias, exhiben una gran tendencia a combinarse, este agrupamiento simple da origen a los agregados. Por su parte, la combinación de partículas primarias y/o agregados en sus esquinas y bordes origina la formación de aglomerados. El tamaño y su distribución son los responsables de las propiedades del pigmento desde el punto de vista del color y calidad del producto final. Durante el manejo de pigmentos en forma de polvos los agregados siempre se combinan para formar aglomerados, sin embargo, el uso de equipos de mezcla de alto desempeño, logran controlar su formación produciendo concentrados de pigmentos con una alta calidad de dispersión del pigmento. En la coloración del plástico, es preciso recurrir a una selección de pigmentos que cumplan con las exigencias impuestas por las características propias de cada resina a

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Causantes de los defectos visuales en el producto final

colorear, las del proceso de transformación a que ha de ser sometido y las de exposición del producto terminado como pueden ser la intemperie, temperatura, etc. Ello obliga a utilizar pigmentos de distinta naturaleza química, no existiendo ninguna gama de este tipo de productos que por si sola, pueda cubrir todas las necesidades. Los pigmentos se clasifican según su naturaleza química en: Los pigmentos inorgánicos: Son insolubles en solventes comunes. En comparación con los pigmentos orgánicos, los inorgánicos generalmente tienen mayor densidad y un menor índice de absorción de aceites, también proveen una mejor resistencia a las condiciones del clima. Pueden ser tanto de origen natural como sintético. Los más comunes son: óxido metálico, sulfitos, sales de plomo, compuesto de cadmio y de mercurio o negro de carbón (negro de humo). Con excepción de los amarillos de cromo, y de naranja de molibdatos, todos son estables a temperaturas normales de uso de los plásticos y se caracterizan por altas gravedades específicas (3,5 a 5).


Actualidad

Concentrados de color y aditivos para plásticos 9 líneas de productos que satisfacen todas las necesidades del mercado: Basic-Batch Premium-Batch Especial-Batch Efecto-Batch Perla-Batch Eco-Batch Adi-Batch Compu-Batch FDA-Batch

Investigación y Desarrollo Igualaciones de color

Su socio en sus nuevos desarrollos, hacia cualquiera de los sectores del mercado del plástico. Somos tecnología de pigmentos y aditivos trabajando para usted, lo que facilitará su rápida penetración en el mercado. En el campo de colorantes y aditivos para plásticos MYM plásticos será su asesor más claro y eficiente.

Rif: J-30196611-2

Los pigmentos orgánicos: Son generalmente sintéticos y de naturaleza bencénica. Son de menor gravedad especifica que los inorgánicos, de mayor área superficial, más transparentes y más costosos, aunque no necesariamente más caros de usar debido a su gran poder de tinte. Se caracterizan por su buen brillo y pureza de color, son menos resistentes al calor, presentan frecuentemente baja capacidad de dispersión y en general son menos estables a la luz que los inorgánicos. Pueden ser agrupados en varias familias. Entre ellas, las más importantes son: Azo, ftalocianinas, quinacridonas, dioxacinas y antraquinonas. Criterios para seleccionar un pigmento: Las grandes exigencias que deben satisfacer los pigmentos son las siguientes: a) Dispersabilidad: Un pigmento tiene que dispersarse rápida y fácilmente, mediante un método de mezclado dispersivo o intensivo en estado fundido entre la resina polimérica (fase contínua), el pigmento (fase dispersiva) y aditivos, hasta alcanzar una masa homogénea, uniforme tanto en composición como en estructura, para dar una intensidad de color uniforme. b) Estabilidad a la luz y resistencia al clima: Se refiere a la resistencia del pigmento expuesto a la luz solar o artificial (Blanca, ultravioleta, etc.) también a la intemperie (lluvia, cambios de temperatura, etc.). c) Estabilidad térmica: Se refiere a la resistencia del colorante a la temperatura del medio y al tiempo de exposición de dicha condición. En el caso de los pigmentos no resistentes al calor, se produce normalmente un cambio de color y de intensidad, por lo que un pigmento no debe exhibir cambio alguno (significante) de color durante su proceso. d) Estabilidad a ataques químicos: Se refiere a la resistencia del pigmento al contacto con ácidos y álcalis, estos agentes pueden estar presentes en el clima o medio ambiente, así como en el polímero o aditivo presentes en el concentrado. e) Migración: Se refiere a la tendencia del pigmento a transferirse o migrar hacia la superficie de contacto con el vehículo en donde se encuentra disperso en cortos períodos de tiempo. Se debe principalmente a la solubilidad del pigmento en el medio. El pigmento no debe tener solubilidad con ninguno de los materiales con los que va a ser mezclado. f ) Toxicidad: Se refiere a los posibles riesgos en cuanto a los efectos nocivos que pudiera tener el pigmento hacia la salud, tanto por sus características químicas como por su presentación (polvos). Otro componente del masterbatch son las resinas: Las partículas de pigmentos se encuentran retenidas o encapsuladas dentro de una matriz polimérica. Este material es el vehículo del colorante, es decir, sirve de soporte para el pigmento en la constitución del concentrado. Los materiales plásticos más empleados con estos fines son el polietileno de baja densidad (PEDB), polietileno de alta densidad (PEAD), polietileno lineal de baja densidad (PELBD), poliestireno cristal y alto impacto (PS y PSAI) y el polipropileno (PP). Aditivos y/o ayudantes de proceso: son compuestos que se suman al sistema con algún propósito específico. En teoría no es necesario utilizarlos para la producción de concentrados, pero su empleo se ve justificado por las mejoras obtenidas con su incorporación al medio. Los aditivos en la industria plástica pueden ser clasificados en dos grandes grupos: los empleados para modificar las propiedades del material (aditivos modificadores) y los que se emplean para evitar su degradación (aditivos protectores)

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Elaborado por

MyM Plásticos ventas@mymplasticos.com

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Industria

Plástico ace cien años que la baquelita, considerada como la primera sustancia plástica sintética, fue desarrollada por el químico belga Leo Baekeland. Hacer una revisión de lo que ha ocurrido en la industria plástica desde entonces, equivale a mirar el transcurso del siglo XX. Cuando el siglo estaba naciendo, la industria de los plásticos vivía la generación de las resinas de origen celulósico. Siguió después la generación de los productos de síntesis química, por medio de las reacciones de adición y condensación principalmente, y que fue el soporte de la creación de nuevos plásticos hasta el final de la primera mitad del siglo. En la segunda mitad del siglo, los productos estrellas de la industria vinieron como resultado de la generación de los catalizadores heterogéneos, que permitieron fabricar nuevos polímeros “hechos a la medida” como resultado del conocimiento y dominio de la arquitectura de este tipo de catalizadores. A este grupo pertenecen los catalizadores Ziegler-Natta y, especialmente, los metalocénicos. En el presente estamos viviendo la generación de los catalizadores metalocénicos.

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xantato de celulosa tratado con ácido. En un comienzo, debido a su alto costo, el celofán se usó para empacar perfumes pero durante la primera guerra mundial se hizo uso de sus propiedades impermeables para recubrir máscaras protectoras contra los gases tóxicos. Después, con los años, el celofán revolucionó los empaques para confites y cajetillas de cigarrillos. La generación de los productos celulósicos se interrumpió con el descubrimiento del primer polímero fabricado por el hombre de manera totalmente sintética. Este fue la baquelita, descubierta en 1907 por el químico belga Leo Baekeland. Esta sustancia, un material termofijo, podía ser moldeada a voluntad en el momento de fabricación pero luego retenía sus propiedades en condiciones variadas de temperatura, humedad y ambientes agresivos. Este comportamiento fue diferente al encontrado hasta el momento con los materiales celulósicos. Las industrias beneficiadas fueron principalmente la militar durante la segunda guerra mundial, eléctrica y productos para el hogar. La baquelita inició así el desarrollo de productos de consumo masivo sintéticos de la era de los plásticos.

La generación de las resinas celulósicas Las resinas de celulosa se derivaban de las fibras naturales, por lo que su costo era normalmente alto, y no fue posible desarrollar aplicaciones de consumo masivo. John Wesley Hyatt desarrolló hacia 1866 el Celluloid, una mezcla termoplástica de colodión y alcanfor. Colodión es un nitrato de celulosa, tóxico y altamente inflamable, que pudo ser neutralizado con alcanfor para fabricar bolas de billar y películas flexibles para cine y fotografía. Otra resina celulósica conocida en inicio del siglo XX fue el Rayón, inventado por el conde de Chardonnet, Francia, y perfeccionado por Tophan. El propósito de este desarrollo fue la fabricación de un sustituto para la seda natural. Quizás la primera aplicación en empaques fue propuesta en 1910 por el ingeniero Jacques Brandenberger, Suiza, cuando descubrió el celofán a partir de la viscosa, un derivado de un 12 | CONVERSAPLAST |

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La generación de los polímeros vía adición y condensación La experiencia ha demostrado que el éxito de una tecnología está, entre otras cosas, en el conocimiento que se tenga de las ciencias básicas que la soportan. El desarrollo de nuevas resinas plásticas no es la excepción. Se requirió del conocimiento de los aspectos esenciales de la química de polimerización para llegar a contar con los materiales plásticos que hoy en día son tan comunes entre nosotros. Estos no existían comercialmente a principios del siglo XX. A comienzos de la década de 1920 el científico alemán H. Staundinger (premio Nóbel 1953) propuso la existencia de las macromoléculas y hacia finales de la misma década el químico Wallace Carothers, quien trabajaba para DuPont, construyó sobre esta teoría. En esencia, Carothers estableció un método sistemático para


Industria

Carlos Serrano Asesor editorial de la revista Tecnología del Plástico www.plastico.com

os,

cien años en síntesis Revisión histórica de los últimos cien años de los materiales plásticos, a raíz del centenario de la baquelita

generar nuevos polímeros lo que le permitió a él y a su grupo de trabajo desarrollar, entre otros, el neopreno (el primer caucho sintético) y las poliamidas. De esta manera, se iniciaba el desarrollo industrial de la química de polimerización por condensación. Entre las primeras aplicaciones del nylon estuvieron los cepillos dentales (1939) y las medias para mujer. Estas últimas presentaron un crecimiento asombroso a partir de 1940, cuando fueron lanzadas al mercado. Durante la segunda guerra mundial el nylon fue profusamente empleado para hacer paracaídas y refuerzos para llantas vehiculares. Otras resinas resultado de la química de condensación fueron los poliésteres, incluyendo el Dacrón, en los años cuarenta. La empresa alemana Bayer A. G. fue la pionera en la fabricación de productos de poliuretano. El conocimiento de las reacciones de polimerización por adición fue dilucidado por el científico Flory en 1937 (premio Nóbel 1974), que permitió lograr un mayor dominio de los grupos terminales de los polímeros. Sin embargo, con anterioridad a este año ya había hecho aparición el PVC, descubierto accidentalmente por Waldo Semon, químico de B. F. Goodrich. Desde ese momento el PVC demostró ser un material económico que ofrecía características de resistencia al fuego, impermeabilidad al agua, resistencia química y facilidad de moldeo. Entre los productos que se fabricaron inicialmente con este material estuvieron las mangueras de agua, carrocerías vehiculares y los discos LP. También, en 1933, Ralph Wiley en Dow Chemical encontró otro material clorado que ofrecía propiedades impermeables especiales: el Sarán. Las aplicaciones inmediatas ocurrieron en la industria automotriz, militar y de empaques.

Contemporáneo es otro material de adición en cadena, el poliestireno, que fue producido comercialmente por Dow Chemical en 1938 pero que se popularizó a partir de 1945. El proceso inicial, de polimerización por suspensión, se usa hoy en día para fabricar resinas de intercambio iónico. El principal método de fabricación de poliestireno es de solución, en el cual se incorpora adición de polibutadieno para obtener el HIPS. En 1945 se demostró que la empresa alemana I. G. Farben también había desarrollado durante la guerra un sistema de producción a gran escala de poliestireno. El gigante de las resinas de consumo masivo, el polietileno de baja densidad, apareció comercialmente después de que dos químicos de la compañía inglesa ICI descubrieran el método para fabricar esta resina en 1933. Ellos fueron E.W. Fawcett y R.O. Gibson. Como se sabe, la reacción ocurre en fase gaseosa a muy altas presiones y en presencia de iniciadores de la polimerización. En las pruebas iniciales estos científicos se extrañaron por la disminución de la presión en el reactor de prueba. Luego comprobaron que se debía a la formación del polímero. En 1936 ICI inició la producción industrial de este material, el cual jugó un papel muy importante durante la segunda guerra mundial como material aislante para cables eléctricos y como protector contra la humedad de equipos de radar y de las cajas con suministros y alimentos. Al finalizar la guerra se inició un crecimiento gigantesco en la capacidad de producción de la resina. Su uso se extendió a los empaques. Otro material plástico de adición con características extraordinarias resultó ser el Teflón, descubierto en los laboratorios de DuPont por Roy Plunkett en 1938, mientras estudiaba el gas refrigerante Freón. Sus usos iniciales fueron los de material protector contra la corrosión, luego se expandieron a la fabricación de utensilios de cocina, recubrimientos y textiles. El desarrollo de los plásticos acrílicos es también de esta época Enero 2008

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Actualidad a coextrusión es la extrusión simultánea a través de un cabezal (dado, boquilla o molde) de dos o más polímeros para la formación de una estructura multicapas. El sistema de coextrusión debe repartir al coextruido garantizando una distribución uniforme de su espesor, minimizando las distorsiones en la interfaz entre las diferentes capas y previniendo problemas de inestabilidad interfacial. La extrusión Multicapa o Coextrusión permite la combinación de polímeros que poseen diferentes propiedades para asegurar un empaque más económico y funcional. A su vez, se optimiza el consumo de resina cuando se extruye como capa(s) interna(s) del coextruido material reciclado o materiales de menor costo. Con el uso de los procesos de coextrusión los procesadores consiguen mejorar propiedades como la resistencia a la punción del empaque, su sellado térmico o simplemente su apariencia cuando la capa externa es de color. Por otro lado la coextrusión permite la elaboración de un empaque con propiedades de alta barrera a gases. En este artículo se aborda el tema del empaque de alta barrera, presentando al lector en principio y de manera introductoria los conceptos básicos sobre las propiedades de los principales materiales de alta barrera para luego pasar a la descripción de la configuración requerida en equipos de coextrusión de película soplada usados para la producción de este tipo de empaque.

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Materiales de alta barrera En simples palabras los materiales de alta barrera son aquellos que minimizan el paso de gases a través del empaque. La barrera a constituir en el empaque o en la película coextruida que es convertida en empaque depende de la aplicación final de la misma. La industria alimenticia necesita de empaques con barrera contra el oxígeno, el vapor de agua, el anhídrido carbónico u olores y sabores o combinaciones de lo anterior. Al contarse con una alta barrera al oxígeno y al anhídrido carbónico o contra la luz, según sea el caso, se controla el problema de la rancidez que es producto de la oxidación de grasas y aceites insaturados o de la oxidación inducida por rayos ultravioleta si se trata de alimentos grasos. La barrera a la humedad (pérdida o ganancia de ésta) ayuda a preservar la textura del alimento y la barrera a los aromas y sabores contribuye a preservar el sabor del alimento. Nos enfocamos a partir de este momento en la barrera al oxígeno. La variable de medición de la permeabilidad al oxígeno se conoce como OTR (Oxigen Transmission Rate o Tasa de Transmission de Oxígeno) y se expresa como:

Centímetros cúbicos de O2 / 100 in2 de área de película de 25 micrones de espesor por día a presión atmosférica y temperatura de 23ºC Con el uso de materiales de alta barrera en el empaque se impacta positivamente la Vida de Anaquel del producto. Se entiende como vida de anaquel el tiempo que toma para que el producto empacado pierda tan solo una de sus cualidades características. Sin embargo, este tiempo también puede ser medido como el tiempo transcurrido luego del cual el consumidor no está ya dispuesto a adquirir el producto así este conserve inalterables todos sus parámetros de calidad. La Tabla 1 muestra los valores máximos aceptables de pérdida o ganancia de humedad y oxígeno que requieren diferentes tipos de alimentos y bebidas para poder disfrutar de una vida de anaquel de un año a una temperatura ambiental de 25 °C y 50% de humedad relativa. El material más efectivo como barrera al oxígeno es el Copolímero de Etileno y Alcohol Vinílico o EVOH. Este material provee también una buena barrera a los olores y es resistente a aceites y solventes orgánicos. El EVOH es higroscópico (pérdida de capacidades barrera en presencia de alta humedad relativa), esto sin embargo no necesariamente actúa en detrimento de las propiedades de alta barrera al oxígeno del EVOH en empaques de alimentos ya que por un lado los ambientes por los que transita el producto (almacenamiento, unidad de transporte y punto de venta) son ambientes con humedad relativa controlada y por otro, el EVOH se coextruye como capa interna de una estructura multi-capa que tiene como capas externas materiales poliolefínicos que brindan barrera a la humedad protegiendo al EVOH de ésta. El EVOH es fácilmente procesable ya que se comporta como una poliolefina, es transparente y de alto brillo y no necesita adhesivo cuando se coextruye con Nylon. A manera de síntesis las Tablas 2 y 3 presentan algunas propiedades generales y las propiedades de barrera al oxígeno de un buen número de resinas comunes. Mercado de las películas de alta barrera En los últimos años la industria del empaque flexible y más específicamente la del empaque flexible con propiedades de barrera ha gozado de un crecimiento sostenido. El aumento poblacional, los bajos costos de producción, transporte y almacenamiento del empaque flexible de plástico cuando se le compara con otras alternativas como el de vidrio, lata o cartón, sus excelentes propiedades de barrera (vida de anaquel de hasta 6 meses en la mayoría de los casos) y nuevos hábitos de consumo son todos factores que contribuyen con este crecimiento. En el ámbito, por ejemplo, del EVOH cabe resaltar su uso en aplicaciones como la del empaque de salsa de tomate para pastas o pizza con una vida de anaquel de hasta 6 meses, de quesos rallados con una vida de anaquel de hasta 60 días si son refrigerados a 5 °C, de envases de jugos auto-sostenibles o Stand up Pouches con una vida de anaquel de hasta 6 meses y de carnes procesadas y fiambres con una vida de anaquel de 3 a 6 meses. Un segmento de gran crecimiento actual en los mercados mundiales y en especial en los mercados de Latinoamérica es el del empaque de leche líquida de larga duración en bolsas hechas con película coextruida de 5 ó 7 capas con EVOH como material de alta barrera (Figura 1). La película coextruida es una película de 90 micrones de espesor con un

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Tecnología de coextrusión de película-barrera para empaque de leche y bebidas Dr. Alberto Rincón Macro Engineering & Technology, Mississauga, Ontario, Canadá

Figura 2. Vista Lateral de una Línea de Coextrusión de Película Soplada de 7 Capas (Cortesía de Macro Engineering & Technology)

Figura 3. Disposición en Abanico de las 7 Extrusoras (Cortesía de Macro Engineering & Technology)

8% de EVOH. La leche puede ser pasteurizada (en el proceso de pasteurización la leche es sometida a una temperatura de 98 °C) o del tipo UHT (Ultra High Temperature; en el proceso UHT la leche es sometida a una temperatura de 135 °C por espacio de 4 segundos). La vida de anaquel de la leche pasteurizada en empaque de alta barrera es de unos 30 días. Para el caso de la leche UHT la vida de anaquel se extiende por espacio de 120 días.

Tecnología de producción – proceso de película soplada Aplicaciones de Películas Coextruidas Sopladas En esta sección la atención será enfocada principalmente en la descripción y producción de estructuras coextruidas de 7 capas. La producción de película soplada de 7 capas goza hoy por hoy de un franco crecimiento especialmente en los mercados Latinoamericanos; las películas de 7 capas cubren un amplio espectro de aplicaciones y por la naturaleza del proceso productivo (gran número de capas) los procesadores se pueden beneficiar en muchos casos racionalizando el consumo de resinas costosas sin comprometer el buen desempeño de la película coextruida al colocar en capas interiores del coextruido resina de menor costo o reciclado del proceso. A continuación presentamos un listado con algunas de las estructuras coextruidas que se pueden obtener con el uso de una máquina coextrusora de película soplada de 7 capas: Pelicula para laminación de 50 micrones Capas 1 – 6 ® 1 MI LLDPE (50%) + 2 MI LDPE (50%) Capa 7 ® 80 – 85% LLDPE + 10% LDPE + Slip&Antiblock

Película de uso agrícola LLDPE+LD+UV/LLDPE+LDPE/AD/EVOH/AD/ LLDPE+LDPE/LLDPE+LDPE

Películas de barrera para vinos “bag-in-the-box”, leche UHT, químicos, etc. PE/PE/AD/EVOH/AD/PE/PE

Películas sin curling para pouches al vacio: 75 – 100 micrones PA/AD/PE/AD/PA/AD/PE

Películas barrera para termoformado: 100 – 300 micrones PA/AD /PA/EVOH/PA/AD/PE PP/AD/PA/EVOH/PA/AD/PE

Películas de barrera para tapas laminadas: 75 – 85 micrones PE/AD/PA/EVOH/PA/AD/PE

Películas barrera para tapas y fondos: 85 – 100 micrones PA/EVOH/PA/AD/PE/PE/PE

Películas respirables para verduras frescas: 25 – 50 micrones cPP/PE/PE/PE/PE/cPP/PE

“Skin packaging” para bandejas de PS expandido (Carnes) Surlyn/AD/EVOH/AD/Surlyn/Surlyn/Surlyn

“Skin packaging” para bandejas de PS expandido (camarones) EVA/AD/EVOH/AD/Surlyn/Surlyn/Surlyn


Actualidad

Figura 1. Empaque Barrera para Leche UHT

Tabla 1. Valores Máximos Aceptables de Pérdida o Ganancia de Humedad y Oxígeno. (Cortesía de EVAL Company of America)

Tabla 2. Propiedades Generales y de Barrera de Resinas Comunes (a) Permeabilidad al O2 medida en cc mil / 100 in2 por día atm @23ºC (b) H2O – g mil / 100 in2 por día @ 38 ºC, 90% HR (Humedad Relativa)

Tabla 3. Propiedades Generales y de Barrera de Resinas Comunes (Continuación) (a) Permeabilidad al O2 medida en cc / 100 in2 por día atm @23ºC (b) H2O – g / 100 in2 por día @ 38 ºC, 90% HR (Humedad Relativa)

La Linea de Producción Las Figuras 2 y 3 muestran de manera esquemática la configuarción de una linea de producción de película soplada coextruida. A grosso modo, la linea está constituida por el sistema de alimentación y mezcla de resinas, el sistema de extrusión, el cabezal de coextrusión, el anillo de aire y sistema de enfriamiento interno de la burbuja (IBC), la jaula de la burbuja, el colapsador, la plataforma de tiro oscilatoria, y los equipos aguas abajo (sistema de tiro secundario, tratadores corona y embobinadoras). No es el objetivo de este artículo explicar en detalle el funcionamiento de cada componente de la línea sino más bien dejar al lector una idea clara de cuáles son sus componentes críticos y cuáles han de ser los requerimeintos técnicos que se exigen en los mismos a la hora de querer producirse películas multi-capa de alto valor agregado. Así, es importante contar con un sistema de dosificación gravimétrico (en este sistema la alimentación de las resinas se basa en mediciones de peso por lo que es más preciso que el dosificador volumétrico el cual basa su lógica de control en mediciones de volumen) y con un conjunto de extrusoras diseñadas para poder satisfacer una gama amplia de productos coextruidos pero a su vez especificadas adecuadamente en función de la ventana de operación específica de cada una. Así tenemos que un grupo de las extrusoras son de uso “universal” ya que son diseñadas para procesar Nylon, EVOH, Adhesivos y Poliolefinas, y el otro grupo son de uso dedicado a Poliolefinas. El cabezal de coextrusión es el corazón de la máquina, este ha de ser capaz de procesar diferentes resinas y ha de contar con un diseño de canales con la aerodinámica y tamaño Figura 4. Cabezal de 7 Capas Macropack (Cortesía de Macro Engineering & Technology) adecuados para distribuir uniformemente a los materiales, prevenir un excesivo tiempo de residencia en los mismos y su consecuente degradación, y presiones internas indeseablemente altas. La Figura 4 muestra un dibujo esquemático de un cabezal de 7 capas. En el dibujo se puede apreciar como las diferentes capas son distribuidas internamente por secciones cónicas apilables. Estas secciones cónicas cuentan con canales mecanizados en su superficie con dimensiones que son calculadas de acuerdo al comportamiento reológico de los materiales asociados a cada una de ellas. Con el objeto de maximizar el caudal de producción, aspecto aún más crítico cuando se trata de producir películas con materiales de alto valor agregado, se cuenta con la presencia del anillo de aire y del sistema de enfriamiento interno de la burbuja. Con estos componente se pueden obtener producciones de hasta 15 libras por pulgada lineal de circunferencia del cabezal en película de poliolefinas de 50 micrones de espesor y unas 13 libras por pulgada lineal de circunferencia de cabezal en películas de alta barrera de 200 micrones de espesor. Otro componente necesario en maquinas de producción de película de alto valor agregado es el del controlador automático del espesor de la película. Este sub-sistema está compuesto por un sensor de medición de espesor y por un controlador que transmite una señal correctiva de voltaje a resistencias instaladas en los labios de salida del cabezal automático. El cambio en la temperatura de las resistencias genera el efecto corrector sobre el espesor de la película que sale del cabezal. Con el sistema automático de control de espesor se pueden obtener películas con variaciones máximas de espesor en el orden de 2s = +/- 3%. Con relación a las embobinadoras, se recomiendan embobinadoras centrales periféricas. Este tipo de bobinadora cuenta con ejes motorizados de rotación que giran en el centro de la bobina en formación. Estas embobinadoras tienen la capacidad de controlar variables como la Presión y Tensión del embobinado y facilitar un embobinado Gap en el que un mínimo colchón de aire es dejado entre los pliegues de la bobina. Finalmente, estas máquinas deben contar con un controlador computarizado de las funciones de la línea (control de temperaturas, velocidades, alimentación de materiales, control del espesor de la Película) con capacidad de manejo de múltiples recetas de producto y de la evaluación en el tiempo del comportamiento de equipos críticos (análisis de tendencias). Conclusiones La coextrusión de película flexible con materiales de alta barrera es un proceso de alto valor agregado. La incorporación de equipos de coextrusión de alta tecnología es imperativa para la obtención de película con propiedades superiores y para garantizar el ahorro en el consumo de resinas. Las grandes oportunidades de mercado que hoy por hoy existen en aplicaciones de alta barrera, entre ellas, especialmente el del empaque de leche líquida y de alimentos en general, pueden ser abordadas procesando películas coextruidas con el proceso de soplado, pero antes de definir el tipo de tecnología a incorporar, es preciso entender cuáles son los aspectos técnicos y de mercado exigidos en el producto Enero 2008

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Actualidad

Según el Ing. Pedro Ramírez, Gerente General de CORAMER

Pequiven incrementará operaciones de la industria plástica en Venezuela Mary González Comunicaciones AVIPLA info@avipla.org

l plan de acción 2007-2013 de la compañía estadal Petroquímica de Venezuela - Pequiven impulsará el crecimiento de la industria plástica en el país para convertirla en una potencia petroquímica mundial, así lo dio a conocer el Gerente Comercial de Olefinas y Plásticos de Pequiven y Gerente General de Coramer, Ing. Pedro Ramírez, en su ponencia “La Revolución Petroquímica”, en el III Congreso Internacional del Plástico. Esta estrategia propuesta por Pequiven tiene como propósito el máximo aprovechamiento, a mediano y largo plazo, de las grandes reservas de gas natural de Venezuela para impulsar este sector y promover el desarrollo económico y social. “Nuestro país posee el 2,4% de las reservas del mundo, 62% del Centro y Sur América y 30% de América”, explicó el Ing. Ramírez. Este plan contempla la ejecución de 87 proyectos petroquímicos, 35 de ellos para producir materias primas y el resto será para la construcción y desarrollo de aguas abajo. “Se tiene previsto producir a gran escala fertilizantes, productos oxigenados y polímeros a partir de gas natural, además de generar resinas plásticas de alto grado de especialización y mayor valor agregado, como copolímeros, elastómeros y poliuretano, a partir de las corrientes de refinación”, agregó el representante de Pequiven. Con el desarrollo de este proyecto, Pequiven alcanzará una participación de hasta 31% (5.4 MMTMA) del mercado latinoamericano, para lo cual se prevé la construcción de un total de 13 plantas de resinas plásticas: 4 en Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui, 4 en Complejo Petroquímico Ana María Campos, 1 Complejo Petroquímico Morón y 4 en Complejo Petroquímico Paraguaná.

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SINTESIS: Planes de Pequiven 2007 - 2013 ● Pasar de una producción de 11 millones

de toneladas a 32 millones de toneladas anuales. ● Pasar de una facturación de 1.700 millones

de dólares a 20.000 millones de dólares anuales. ● Ejecución de 35 proyectos para la producción

de materia prima petroquímica. ● Ejecución de 52 proyectos de transformación

de materia prima en productos de uso final. ● Inversión estimada del plan cercana a 21 millardos

de dólares. En el sector petroquímico entre 19 y 24 millardos de dólares y en el transformador entre 800 y 900 millones de dólares. ● Financiamiento del plan entre 11.000 y 15.000 millones de dólares. ● Generación entre 700.000 y 760.000 puestos de trabajo, de los cuales, entre 200 mil y 210 mil son empleos directos, mientras que los indirectos contemplan entre 500 mil y 550 mil. ● Los ingresos previstos oscilan entre 76 mil y 100 mil millones de dólares. Entre 60 mil y 80 mil millones de dólares provenientes de la cadena aguas abajo y entre 16 mil y 20 mil procedentes de retribuciones petroquímicas.


Actualidad

Pequiven en el 2007 Durante su discurso de Instalación del III Congreso Internacional del Plástico: Hacia las Nuevas Tendencias, el Ing. Ramírez explicó que desde hace tres años, Pequiven viene realizando un viraje para impulsar el desarrollo del sector aguas abajo, mediante una política comercial única, con especial interés en todo el desarrollo integral de la cadena de producción. “El año 2006 cerró con un crecimiento del 23% con respecto al año 2005, y para lo que va del 2007 llevamos un crecimiento por el orden del 18% en comparación con el año 2006. Mientras en el 2005 atendíamos directamente a 436 clientes, en el 2006 pasamos a atender 480 clientes y en lo que va del año 2007 atendemos 514 transformadores”, específico Ramírez. En este mismo orden, Ramírez explicó las actividades en el ámbito internacional que han puesto en marcha para promover las inversiones en el país, consolidar alianzas estratégicas con nuestro sector del plástico y con la finalidad de fortalecer aún más el crecimiento interno. “Hemos participado en eventos como BrasiPlast 2007 y recientemente, por primera vez en la historia, Venezuela participó como exhibidor en la Feria K, en Alemania, feria número uno a nivel mundial en el sector plástico”. “Asimismo, hemos sido promotores directos en la realización del IX Congreso de CIDAPA, en el importante tema de los agroplásticos, que representa nuevas oportunidades para las aplicaciones del plástico a otros sectores conexos distintos a los tradicionalmente explorados y explotados en este renglón”, destacó Ramírez Enero 2008

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Proyecciones

Perspectivas xpectativas de diversa índole se ciernen sobre el comportamiento económico de América Latina para el año 2008. La crisis inmobiliaria de Estados Unidos y sus posibles efectos sobre el crecimiento del continente, así como la disminución en el ritmo de la construcción de vivienda en Ecuador y en Colombia, son algunas de las razones que generan preocupación. A estos indicadores se suma el alto precio de los combustibles fósiles. No obstante, las proyecciones sobre el comportamiento del PIB, calculadas por diferentes organismos multilaterales, indican que 2008 será un año tranquilo para la región en cuanto al aspecto económico se refiere. Para la industria del plástico el entorno económico es fundamental. Al ser un sector que está íntimamente ligado al consumo de las familias, empresas y estado, cualquier fluctuación en el comportamiento de los indicadores económicos incide directamente sobre su propio dinamismo. A partir de las encuestas que cada año realiza la revista Tecnología del Plástico se han recogido las percepciones para el clima de negocios entre los principales subsectores de la industria: inyección de plástico, extrusión de lámina y película, fabricación de empaques rígidos y extrusión de tubos y perfiles para 2008. Las respuestas de las empresas que participaron dan una luz para prever cuáles serán las tendencias, comportamientos y expectativas. Básicamente se observó el comportamiento de los últimos cuatro años relacionados con ventas, exportaciones, precio de las resinas, consumo de materias primas, precio de productos finales, inversión en maquinaria, generación de empleo y rentabilidad.

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Panorama de la economía A partir del año 2004 se empezó a registrar una etapa de crecimiento mundial. Según datos del Fondo Monetario Internacional (FMI), el Producto Interno Bruto del planeta pasó de crecer al 4% en 2003 a 5,5% en 2006. Este periodo se caracterizó por un crecimiento de la economía china superior al 9% el cual se ha mantenido por varios años. Estados Unidos permaneció en niveles cercanos al 3,1%, aunque en 2004 creció 4,4%. Europa y Japón crecieron alrededor del 2% anual. Por su parte, América Latina se mantuvo en niveles cercanos al promedio mundial, hecho que fue considerado por analistas de diversas tendencias como altamente positivo y prometedor. No obstante, las perspectivas para el 2007 y 2008, aunque optimistas, dejan ver que nos acercamos a un punto de inflexión que marcará el inicio de un proceso de desaceleración del crecimiento mundial. Este hecho afecta las 18 | CONVERSAPLAST |

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perspectivas de la región y pone en alerta a los empresarios de todos los sectores económicos. Desde marzo de 2007, Estados Unidos empezó a dar muestras de inestabilidad. La crisis generada por el comportamiento errático del sector inmobiliario y la consecuente alarma ocasionada por el aumento de los créditos de alto riesgo que llevó a la inestabilidad del sistema financiero estadounidense y europeo, prendieron las alarmas frente a la posibilidad de una nueva recesión mundial. Además de los problemas de Estados Unidos, otros países también han dado muestras de inestabilidad. China, aunque sigue creciendo a un ritmo alto, registra algunos signos preocupantes como la caída de la bolsa de valores y el escándalo ocasionado por la presencia de plomo en la pintura en los juguetes, lo que se puede reflejar en una pérdida de confianza hacia dicha economía. La Zona Euro y Japón no crecen lo suficiente como para mover la economía mundial. Frente a estas circunstancias, América Latina mantendrá su ritmo de crecimiento pero deberá estar atenta ante las fluctuaciones globales que tarde o temprano afectan su comportamiento. A partir de estos acontecimientos, el FMI redujo las proyecciones mundiales de crecimiento. Según el organismo multilateral, la economía mundial creció 5,2% en el 2007, manteniendo la tendencia por sexto año consecutivo. Los efectos, entonces, empezarán a evidenciarse en el 2008. Para este año se espera que el crecimiento mundial sea de 4,8%. Sin embargo, algunos analistas del FMI consideran que existe una posibilidad entre seis de que el PIB mundial caiga a 3,5% en el 2008. El crecimiento económico de toda América Latina ha sido satisfactorio en los últimos años. El PIB de la región creció 5,4% en el 2006, se proyecta un crecimiento de 4,8% en el 2007 y de 4,2% en el 2008.

Inyección: inversión de maquinaria a la vista Este grupo de compañías se relacionan por el proceso que utilizan, independientemente del producto que desarrollen. Los inyectores de plástico abarcan un amplio número de empresas que se pueden ubicar dentro de una gran variedad de productos. Es por esta razón que el segmento de inyección es el más completo y el que permite un panorama general de la industria. En este grupo, los resultados de la encuesta indican que las ventas totales en unidades aumentaron para 88% de los empresarios en el 2004, para 77% en 2005 y para 84% en 2006. Varios problemas son identificados por los empresarios del sector. El


Proyecciones

de la industria plástica para 2008 Por el equipo editorial de Tecnología del Plástico

principal de ellos es el alto costo de las materias primas que aumentó para 86% en 2004, para 81% en 2005 y para 84% en el último año. Sin embargo, el consumo de materia prima se mantuvo alto a lo largo de los tres años analizados. De 68% de empresarios que dijeron haber aumentado la compra de insumos en el 2004, se ascendió a 77% en 2005 para descender levemente en 2006 a 74%. Aumentar la compra de materia prima, pese a los altos costos, obedece al comportamiento creciente de la demanda. El número de empresas que reporta aumento en la rentabilidad se viene reduciendo en forma moderada desde 2004. Es así como, de 38% de las empresas que aumentó el indicador en el primer año, se redujo a 37% en 2005 y a 34% en 2006. La inversión en maquinaria y la generación de empleo es altamente satisfactoria a lo largo del periodo analizado. De 56% de las empresas que afirmó haber adquirido nueva maquinaria en año 2004, se pasó a 63% en el 2005 y luego a 72% en el 2006. Este alto porcentaje es incluso superior en los segmentos de empresas medianas y pequeñas en los cuales 73% de los empresarios están realizando estas inversiones. En cuanto a la generación de empleo nuevo, de 44% de los empresarios que habían aumentado el número de empleados en 2004, se aumentó a 65% en el 2005 y a 69% en 2006. No obstante, dentro de los desafíos para la industria inyectora, 69% de los encuestados señala la capacitación del personal como el reto más importante, y 45,2% advierte sobre la necesidad de atraer personal idóneo para el área de producción.

Lámina y película: las ventas crecen Los resultados relacionados con el comportamiento de las ventas en el sector de lámina y película son muy alentadores. A partir de 2003, en forma consecutiva, más del 70% de los empresarios afirma que las ventas aumentan con respecto al año anterior. Las exportaciones también aumentaron para cerca del 40% de los encuestados en este periodo. Con respecto a las materias primas, los empresarios perciben un incremento sostenido en los precios de las resinas. Dicha percepción corresponde claramente a los altos precios del petróleo y sus derivados que se ha evidenciado también en los últimos cuatro años. En 2003, 80% de los empresarios encuestados consideró que los costos de las resinas habían aumentado. Para el 2006, el porcentaje de quienes identificaron esta tendencia fue de 96,4%, el restante 3,6% sostuvo que los costos de las materias primas habían mantenido los precios del año anterior. El aumento de los costos de los materiales pudo incidir

sobre el consumo de los mismos. A partir de 2005 menos empresas afirman haber aumentado el consumo de materiales. No obstante, los precios de los productos finales no se han podido incrementar en la misma proporción, en parte por exigencias de los compradores y en parte por el aumento de la competencia. En 2004 hubo un intento por aumentar el precio de los productos finales que no pudo mantenerse en 2005 y 2006. Sólo la mitad de los empresarios trasladó el mayor costo al consumidor final. Esta situación redujo la rentabilidad empresarial. En 2005 sólo 19% de los empresarios consideró que la rentabilidad aumentó y en 2006 dicha respuesta fue dada por 22%. La inversión en maquinaria es la que presenta una tendencia más positiva. Los empresarios tienen buenas expectativas y se están preparando para aumentar la producción. Este comportamiento también se evidencia en el incremento del empleo. Las perspectivas del sector son optimistas. En la última encuesta, 80% de los empresarios evidenció un desempeño mejor frente al año anterior y 86,7% manifestó interés por invertir en nuevos equipos y tecnología e incursionar en mercados nuevos.

Empaques rígidos Este subsector reporta indicadores aún mejores que los de lámina y película. Las ventas aumentaron para más del 70% de los encuestados desde 2003. Es de destacar el aumento advertido por 80% de los empresarios en el 2005. El aumento en el costo de las materias primas es percibido por 83% de los empresarios en 2003 y 75% en los años 2005 y 2006. No obstante, 70% o más de los consultados continúo aumentando el consumo de materias primas. Contrario a lo observado en el sector de lámina y película, en 2006, 66% de las empresas productoras de empaques rígidos sí pudieron incrementar los precios de los productos finales, porcentaje similar a los que habían reportado este comportamiento en 2003. En consecuencia, en este sector sí se puede evidenciar un aumento de la rentabilidad que en el 2006 fue reportada por el 45% de los encuestados. La inversión en maquinaria y equipo también mantiene una tendencia creciente ya que del 50%

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Proyecciones de los empresarios que manifestó aumentar este rubro en 2003 se pasó a 60% en 2005 y 66% en 2006. De la misma manera, la generación de empleo aumentó para más del 50% de los empresarios en los dos últimos años. La concentración de la producción se mantiene en empaques para el sector de alimentos. El 73% de las empresas encuestadas fabrican este tipo de empaques y el 23% destina más del 80% de la producción a dicho sector. Le siguen los empaques farmacéuticos, 60% del total de empresas encuestadas. Dentro de la muestra sobre resultados de 2006, la mayoría de las empresas fabricantes de envases para medicamentos están localizadas en el segmento de pequeñas empresas, es decir, aquellas que anualmente transforman entre 100 y 1.000 toneladas de materia prima.

Tubería y accesorios de construcción Aunque en algunos países, como Ecuador y Colombia, la construcción está reduciendo su dinamismo, la demanda de tubería de PVC en América Latina sigue siendo alta. Esta tendencia se mantendrá en el mediano plazo según se desprende de las diferentes políticas gubernamentales, especialmente en lo relacionado con infraestructura y construcción de vivienda. Dicho comportamiento se debe a que los países están tratando de superar el rezago existente en este sector. El ciclo económico positivo de los últimos años ha contribuido también a reactivar la actividad de la construcción. Debido a las buenas condiciones del mercado en la región, las ventas y las exportaciones del sector de tubos y apliques para la construcción van en aumento. En el 2003 el aumento de las ventas se registró en el 50% de los encuestados y el aumento de las exportaciones para el 55% de los

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encuestados. Para el 2006, las empresas que manifestaron aumento en las ventas alcanzaron el 90%. Por su parte, las exportaciones, con una caída en 2004, retoman el comportamiento positivo y en 2006, 64% de las empresas indicó haberlas aumentado. Sin embargo, este porcentaje puede caer en la encuesta del próximo año ya que muchas empresas latinoamericanas de este sector exportan a los Estados Unidos; la crisis inmobiliaria por la que atraviesa ese país se reflejará en una reducción de la demanda especialmente de productos importados. En cuanto al costo de los materiales, 100% de los empresarios manifestó que los precios se habían incrementado en el 2005. El porcentaje se reduce a 55% en el 2006 pero hay que tener en cuenta que el restante 45% manifestó que dichos costos se habían mantenido estables con respecto al año anterior. Pese a lo anterior, el consumo de materia prima se mantiene alto, motivado en parte por la alta demanda. De los tres sectores analizados, el de tubería es el que pudo trasladar con mayor éxito el aumento de los costos de las materias primas a los precios finales. En el 2005, 83% de las empresas encuestadas lo hicieron. No obstante, este comportamiento no se pudo mantener el año pasado. De los tres sectores analizados, el de tubería y apliques de construcción es el que registra el mayor porcentaje de empresarios que advierten un aumento en la rentabilidad. En 2005 la rentabilidad aumentó para 66% de los encuestados y en 2006 para 46%. En este sector la curva de crecimiento de la inversión en maquinaria es evidente. Se pasa de 30% de los encuestados en el 2004 a 64% en 2006. Así mismo, la generación de empleo también se


Proyecciones incrementa. De 30% de empresas que habían contratado más personal en 2004 se aumenta a 55% en 2006. Tanto las exigencias del mercado como la dura competencia están influyendo en este aspecto. De acuerdo con la encuesta, 66,7% de los fabricantes de tubería de PVC espera que los resultados del 2007 sean superiores a los del año anterior, mientras que 16,7% estima que se mantendrán estables en relación con el 2006. En su totalidad, los empresarios encuestados, perciben la situación actual de la industria como positiva y en crecimiento.

Panorama en algunos países latinoamericanos

RIF J-00113784-0

“Tecnología del Plástico” consultó a las asociaciones de productores sobre las condiciones del mercado en la región. Se evidencia un aumento en el consumo per cápita de productos plásticos y se mantiene la preocupación por los altos precios del petróleo que tienden a encarecer el costo de las resinas. La Asociación Gremial de Industriales del Plástico de Chile, basada en un estudio del 2004, afirma que América Latina presenta un consumo de productos plásticos bajo. En promedio se calcula en 25 kilos per cápita por año y una tasa promedio anual de crecimiento de alrededor del 7%. Chile consumió 44,23 kilos per cápita de productos plásticos, según datos de ese año. El consumo nacional se concentra fundamentalmente en envases (52.1%), otras aplicaciones están en uso industrial (14.4%), construcción (14%), minería (8%), y el restante 11.5% se reparte entre menaje, agricultura, transporte y espuma, entre otros. En Argentina, de acuerdo con datos de la Cámara Argentina de la Industria Plástica, el consumo de plásticos por habitante viene creciendo desde 1986. De unos 15 kilogramos per cápita, se aumenta en 20 años a más del doble, es decir, unos 35 kilogramos anuales por persona. Esta tendencia creciente se puede mantener hacia el futuro y estabilizarse en un par de

años, toda vez que la economía Argentina se encuentra en un estado de crecimiento al igual que el consumo por habitante. En Brasil, según ABIPLAS, en el 2006 el consumo aparente de productos transformados de plásticos creció 7,62% en relación con el 2005 y en el primer semestre de 2007 hubo un crecimiento de 2,9%. De forma general, el crecimiento se viene notando en prácticamente todos los segmentos de la economía brasileña. Se destaca el sector automotor, la construcción de obras civiles y el sector de envases. La agremiación brasileña señala además que los retos de la industria están relacionados con una mayor expansión y la aplicación de nuevas áreas como la nanotecnología. En Colombia, según ACOPLASTICOS, el comercio exterior de resinas y productos plásticos es creciente. Los países asiáticos han ganado relevancia como abastecedores de algunas de las resinas de mayor consumo, de máquinas y equipos y de varios subproductos y manufacturas. Según la Asociación Nacional de Industrias Plásticas de México, el consumo de materias primas, en toneladas, en el 2006 creció 4,8% con respecto al 2005. Particularmente, aumentó el consumo de PET y Poliolefinas. Esta tendencia se mantiene en el primer semestre de 2007. Los nichos de mercado más significativos son los de agroplásticos, construcción e industria maquiladora. Los problemas más importantes están relacionados con el aumento de las importaciones desleales y la falta de materias primas competitivas producidas en México. En términos generales, es de esperar que en el 2008 se registre una caída moderada de las ventas y las exportaciones de productos plásticos debida a los vaivenes económicos mundiales. Sin embargo, América Latina se encuentra hoy mucho mejor preparada para enfrentar este tipo de fenómenos, lo que hará que el impacto de los movimientos económicos mundiales no sea tan fuerte como lo fue en años anteriores

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Actualidad

Manejo de desechos de agroplásticos y su impacto ambiental Parte I Ing. Hello Faustino Castellón Petrovich CORAMER-Fundación COVEPLA(hcastellón@coramer.com/fundación_covepla@yahoo.es)

l siglo XX fue llamado la Era del Plástico y sin duda que estos materiales fueron los verdaderos protagonistas del desarrollo alcanzado por la humanidad a lo largo de ese período. Tanto así que ninguna actividad realizada por el hombre quedó sin alguna aplicación específica de los materiales plásticos. Así, desde la Medicina hasta el Arte, desde la Construcción hasta la Agricultura, han sentido la influencia de los materiales plásticos. Ahora, en el comienzo del siglo XXI, que muchos llaman la Era de la Información, la preocupación de la humanidad no sólo se limita al progreso económico y social, sino también a la conservación del medio ambiente. Y es que la sociedad humana se ha convertido en una comunidad globalizada, comunicada a lo largo y ancho, no sólo por las noticias, sino también por los problemas que afectan a los suelos, a las aguas y también a la atmósfera y al clima de todo el planeta (calentamiento global). La agricultura es una de las actividades de mayor influencia sobre la vida de las personas, ya que es la responsable de la producción de alimentos, pero también es una actividad directamente vinculada con el medio ambiente y con los ecosistemas que interactúan con los cultivos, con la cría y con la pesca. Tradicionalmente la agricultura ha dependido de los factores básicos de la tierra, el agua y el trabajo del hombre, para asegurar la producción de los alimentos. Sin embargo, en nuestro tiempo, han tomado mucha importancia otros nuevos factores: la tecnología, el financiamiento y la comercialización. La tecnología ha llevado a mejorar los sistemas de cultivo, facilitando las labores de preparación del suelo, siembra de semillas o transplante, control de plagas y enfermedades, recolección de los frutos y el control de los factores medio ambientales. Los materiales plásticos han sido los verdaderos responsables del control de los factores medio ambientales, limitantes de la actividad productiva del campo, además de que también han contribuido al control de plagas y enfermedades. Así los invernaderos, los minitúneles, los acolchados, los sistemas de gestión de agua, el cultivo en canteros y tantas otras aplicaciones han servido para que los agroplásticos se conviertan en controladores del medio ambiente. Desde la década de los años cuarenta del siglo pasado, el uso de los plásticos en la agricultura dio origen a la plasticultura o agroplasticultura, verdadera ciencia de las aplicaciones de los materiales plásticos para potenciar la actividad agrícola en todas sus manifestaciones.

E

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Desde ese entonces, las aplicaciones de los materiales plásticos en la agricultura han generado un consumo superior a las 8.157.000 t de las diferentes resinas plásticas para el año 2002, con base a una proyección realizada, considerando un estudio de la Secretaría General del Comité Internacional de Plásticos en la Agricultura (CIPA) para el año 1999. Se estima que para el año 2007 el consumo de agroplásticos a escala mundial sobrepasará las 10 MMton.

Tabla N°1. Consumo mundial de resinas plásticas para uso agrícola (en ton)

Se estima que en Venezuela el consumo de materiales plásticos para uso como agroplásticos alcance las 27.000 toneladas en el año 2007. Sin considerar más de 6.000 toneladas, sólo en materiales de empaque, para productos agroindustriales, como: granos, azúcar, café, frutas, hortalizas y aves beneficiadas. Una cantidad tan grande de materiales plásticos en los centros de producción agrícola, en contacto con el medio ambiente y los ecosistemas, fundamentales para la vida, es lógico que llame la atención de muchas instituciones defensoras de la naturaleza. Es por esta razón que organizaciones ambientalistas y muchas personas bien intencionadas, han manifestado públicamente su preocupación por este hecho. Algunos incluso, alarmados por la profusa aplicación de los plásticos en la actividad agrícola, han prevenido sobre un posible colapso ambiental. Pero nada más alejado de la realidad, ya que todos los materiales plásticos son reciclables y su interacción con el medio ambiente es muy baja y en la mayoría de los casos es totalmente nula.


Actualidad Principales aplicaciones de los agroplásticos Existen cientos de aplicaciones de los materiales plásticos para uso agrícola, pero tomando como base una clasificación general sencilla podemos agruparlos considerando las funciones que realizan así:

Para Para Para Para

Para gestión de agua Para manejo integrado de plagas y enfermedades Para producción animal Para agroempaque y agroembalaje Otras aplicaciones

cultivos protegidos acolchado de suelos aplicaciones especiales de mallas fabricadas con PEAD, PP y PELBD propagación de plantas y semilleros

Sistema de acolchado-riego por goteo y malla rompevientos, para el cultivo de melón en la Península de Paraguaná, Estado Falcón, Venezuela (Castellón b, 2001)

Impacto de los materiales plásticos sobre el medio ambiente Cuando se realiza una consideración seria sobre el impacto de los materiales plásticos sobre el medio ambiente, se puede afirmar que se trata principalmente de una contaminación visual o de tipo estético, ya que por los volúmenes que ocupan y por sus vistosos colores, llaman mucho la atención de las comunidades y sobre todo de los ecologistas, preocupados por los posibles efectos nocivos de esos materiales. Sobre los materiales plásticos se puede afirmar lo siguiente: 1. No son tóxicos, ya que no interactúan con los organismos vivos, ni contaminan la tierra, ni el agua, ni el aire. En su mayoría son inertes químicamente. 2. Para su fabricación se emplea poca energía. 3. Durante su fabricación se emiten muy pocos volúmenes de gases a la atmósfera. 4. Todos los materiales plásticos son reusables o reciclables. En el caso de los agroplásticos, los productores agrícolas deben estar conscientes que al terminar la vida útil de ese artículo, este se debe disponer convenientemente, como se hace con un desecho más, ya que el agroplástico se convierte en ese momento en basura. El uso de los agroplásticos ha traído notables beneficios a la sociedad humana y al medio ambiente. Entre algunos de estos beneficios se pueden citar: ■ El uso de agroplásticos como: film para acolchado, film para invernadero, mallas anti-insectos, cubiertas flotantes y cintas de riego, ha permitido el uso racional de los agroquímicos y de los fertilizantes, en las dosis mínimas necesarias. ■ Los agroplásticos han contribuido decisivamente a que se desarrolle una agricultura orgánica, mediante la utilización de controladores biológicos (MIPE) en contenedores, trampas y los sistemas de riego. ■ Los agroplásticos han impedido la deforestación y la tala de árboles al propiciar la agricultura intensiva en espacios menores y sustituyendo artículos fabricados con madera, como los huacales o cajas de madera por cestas plásticas. ■ Los agroplásticos desempeñan un papel primordial en la moderna gestión de agua de riego por medio de los sistemas de riego controlado (goteo) y por los sistemas para conservación de agua (embalses). La escasez mundial del agua y el alto porcentaje del vital líquido que se consume en la agricultura (un 65%) han conducido a que se realice una verdadera gestión de este recurso. Una importante contribución a esa labor se debe a los agroplásticos en forma de sistemas de riego de alta eficiencia y ahorro. Enero 2008

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Actualidad Los agroplásticos y los agroquímicos Algunas aplicaciones de la agroplasticultura relacionan a los agroplásticos con agroquímicos de baja y mediana toxicidad. Tal es el caso del clorpirifos en las fundas para bananas. Durante su vida útil los agroplásticos entran en contacto con una serie de agroquímicos que se aplican en el mismo ambiente, como fertilizantes y plaguicidas, además de partículas de compost. Estas sustancias contaminan Distribución del consumo los agroplásticos, pero, casi siempre, de agua dulce a escala global pueden ser lavados. Uno de los grandes problemas de contaminación que se crean con los agroquímicos es con los envases que contienen restos de sustancias tóxicas y que se dejan botados en las orillas de las fincas o de los caminos rurales. Doméstico 10%

Ferias y eventos internacionales de la industria

Agricultural Film 2008 Acumulación de envases plásticos utilizados como contenedores de agroquímicos a la orilla de un camino rural

Para reutilizar pequeños envases que fueron contenedores de agroquímicos, la Organización Mundial de la Salud (OMS) recomienda realizar el llamado triple lavado del envase, como medida preventiva de la contaminación causada al ser humano o al medio ambiente por residuos de estos productos Los agroplásticos son inocuos Otros productos químicos de bajo peso molecular y de uso común en la industria, la agricultura, el hogar y en el comercio, sí agreden seriamente al medio ambiente (aire, agua y suelo) y causan daños, irreparables en muchos casos, a los ecosistemas (tintas, pinturas, detergentes, desinfectantes, agroquímicos, gasolina, aceites lubricantes minerales, entre Simbología del triple lavado otros). Un ejemplo de la inocuidad de los agroplásticos es el caso de los artículos fabricados con el polietileno (PE). Este es de los materiales plásticos más comunes en agricultura.. Ellos se encuentran como películas y artículos moldeados en infinidad de formas y colores. Básicamente están compuestos de Carbono (C) e Hidrógeno (H), elementos abundantes en la estructura molecular de los seres vivos. El carbono y el hidrógeno se unen para formar la molécula de etileno, que es el monómero del polietileno: CH2=CH2, unidad básica repetitiva. Realmente se trata de elementos que no dañan el medio ambiente. Pero ahora que se sabe que los agroplásticos no son materiales tóxicos ni agresores directos del medio ambiente, surge otra pregunta: ¿cómo se puede disponer de ellos? Bueno, para responder esta otra interrogante se debe conocer qué son los desechos sólidos y cómo disponerlos 24 | CONVERSAPLAST |

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■ Del 18 al 20 de febrero, Barcelona, España

III Seminario Internacional Sobre Polímeros Biodegradables y Composites Sostenibles ■ Del 03 al 04 de marzo, Valencia, España

Plastics USA 2008 ■ Del 04 al 06 de marzo, Chicago, IL, Estados Unidos

Argenplas 2008 ■ Del 25 al 29 de marzo, Buenos Aires, Argentina

Plastimagen 2008 ■ Del 08 al 11 de abril, Ciudad de México, México

Chinaplas 2008 ■ Del 17 al 20 de abril, Shangai, China

Interpack 2008 ■ Del 24 al 30 de abril, Dusseldorf, Alemania




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