Issuu on Google+


CORES • Cores are sand shapes which form the casting  contours that cannot be molded with a pattern. • Exterior contours  ­­­­­ pattern • Internal shapes/cavities ­­­­ cores Cores provide the casting process; * its ability to make the most intricate of shapes, * eliminate much machining, * produce shapes which would be impossible to          machine.


• Core may be made of; ­ metal ­ plaster ­ ceramic materials ­ core sand • Cores must be collapsible • Metal cores ­­­­ shape limitations • Sand cores ­­­­­­ most frequently used


• Other purposes: i) Complete molds may be assembled of core­sand  forms.  Intricate shapes  ii) May be used to form a part of a green­sand  mold.      Pattern contours with backdraft or projections  which cannot be molded can be formed by placing  a core in the mold after the pattern is drawn. iii) To strengthen or improve a mold surface. iv) May be used as a part of the gating system v) Ram­up cores are used for several purposes. * Located on the pattern and rammed up along with the molding sand,  the core then forming a part of the mold face.


Cores


CORE MAKING • Core sand mixtures ­­­­­­ sand grains and organic binders • The binders provide green strength, baked strength and  collapsibility. • Because the strength comes from core oil, an organic  binder, the strength is lost and the core becomes collapsible  when hot metal is poured around the core. • Core­making ­­­­­­   manually or with machines • Cores with no flat surfaces must be supported on a core  drier, until they are baked. • Core venting • Reinforcing wires


CORE BAKING:

• Temperature up to about 500 F. • Moisture is driven off first. • Then, the core oil or other binder changes  chemically and molecularly from a liquid to a solid  by oxygen absorption as the temperature rises 400  to 500 F. • Backing cycle  ­­­ 2 to 6 hrs. • Unbaked cores ­­­­ gives of much gas. • Overbaked cores may collapse too soon. • When baked, a core­oil bonded core assumes a  nut­brown color, darkness indicating overbaking  and lightness underbaking.


Core­baking Equipment: A. Core ovens 1. Batch­type 2. Continuous a. Horizontal b. Vertical B. Dielectric bakers C. Radiant bakers


Core Ovens: Batch Type: • Drawer type • Gas or oil fired or coal • Fresh air ­­ oxygen is needed for many core oils to  harden. Continuous Type: • Conveyor belt • Cores are loaded on racks


Dielectric Baking: • Principle: heating of non­conducting materials on a  molecular scale can be caused in a rapidly  fluctuating electrostatic field. • A pair of flat plate electrodes to which is applied a  rapidly oscillating alternating­current voltage. • Plate Voltage = 1000 to 5000 volts Frequencies up to 20 million cycles • Metal driers or core plates are not used to support  cores. • Driers can be made of plastics • A rapid process


FINISHING OF CORES: Finishing work may be classified as follows; 1. Cleaning 2. Sizing  3. Core assembly 4. Inspection


Cleaning Operations: • • • • • •

All work done except sizing or assembly of cores. Trimming, brushing, venting, coating and mudding. Refractory coating to improve resistance to molten metal. Coatings may be applied by spraying, dipping or swabbing. Mudding Graphite and red talc moistened with water to putty  consistency may be used to make the cores completely  smooth. • Another mud consists of 94 % silica flour, 3 % western  bentonite, and 3 % dextrin moistened to a putty with water. • Drying to eliminate water • Vent hole    ­­­­­­­­­  wax vent holes


Sizing Operation: • • • •

To make cores dimensionally accurate. Gauges may used to check critical dimensions. Sagging or slumping during baking. For exact size  ­­­­­   Cores may be made slightly  oversize and ground to correct height.


Core Assembly: • Some cores may be of one piece • Other cores may be assembled of two or more pieces • Cores assemblies may be held together by pasting, bolting  or leading. • Avoid sealing off vent holes and groves when cores are  pasted • Pasted or mudded cores are best if dried to avoid the  danger of blow defects in the castings. • Cores may be bolted together     ­­­  strong assembly. • Joining  ­­­­­­ by leading    (molten lead) Inspection: • The cores should be smooth, free of loose sand or  projections, mudded if necessary, and dry, to be ready for  core­setting operation.


Core Setting: • Core setting is the operation of placing cores in molds. • Correct size   ­­­­­ positioned properly. • Cores are positioned in the mold by core prints. • May rise up with molten metal ­­­  securely anchored. • Cores may require positive location in three directions, one  vertically and two horizontally. Chaplets:  These are metal forms placed between mold and core  surfaces.  These are often used to overcome vertical movement of the  core due to buoyancy. Closing the Mold: Some sand falls during core setting –  must be removed.


Casting Ch 6 (Cores) @ WWW.07MET.TK