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01 2014

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01 2014 WEITERBILDUNG K. Winter

Die Frage nach heimischer Bergbautechnik steigt weltweit

HESE Maschinenfabrik GmbH | Deutschland

TECHNOLOGIETRANSFER Gestaltung einer untertägigen Förderverbindung zwischen 2 unterschiedlichen Steinkohlebergwerken in Tschechien Fördertechnik und Schachtbauausrüstungen für das Abteufen ultratiefer Schächte am Beispiel der laufenden Projekte WS-10 uns SKS-1 in Norilsk

Dipl.-Ing. T. Maron

HESE Maschinenfabrik GmbH | Deutschland

Dr. O. Kaledin | M. Lehmann | P. Runkler

Thyssen Schachtbau GmbH | Deutschland

Elektrisch angetriebene Minetrucks (Muldenkipper) im Zusammenspiel mit elektrisch angetriebenen LHD-Fahrladern

Dipl.-Ing. K. Wennmohs

Getriebelose Antriebe für Gurtförderer mit hoher Förderleistung

TAKRAF GmbH

Glück im Unglück: Werner Winter GmbH in Rheine bekommt LKW zurück

Ctrack Deutschland GmbH

Keine ungeplanten Stillstände seit 1997! Bukit Asam ist beeindruckt von den Voith TVVS Turbokupplungen

Voith GmbH

Regelmäßige Wartung erhöht Leistung und Lebensdauer von Förderbandabstreifern! Ertrag statt Rücktrag

Flexco Europe GmbH

Center of Competence von BEUMER bietet Zementherstellern stets optimale Lösungen: Gebündeltes Wissen weltweit

BEUMER Group GmbH & Co. KG

Kleemann Mobilanlagen: Schotter für die Metropole

Kleemann GmbH

Mobile Sandvik-Prallbrecher: Neue Wege im Naturstein und Recycling

Sandvik Construction

Phantasialand oder Realität im Kölner Raum: Sandvik Kegelbrecher CH420 und 10 Jahre Sandvik Security+ im Kieswerk Lorenzhof

Sandvik Construction

Trassierung mit Wirtgen Surface Minern: Wegbereiter in felsigem Gelände

Wirtgen GmbH

Atlas Copco Mining and Rock Excavation Technique

Leipzig | Deutschland

Bissendorf | Deutschland

Heidenheim | Deutschland

Rosenfeld | Deutschland

Beckum | Deutschland

Göppingen | Deutschland Essen | Deutschland Essen | Deutschland

Windhagen | Deutschland

NEUHEITEN & REPORTAGEN Schweres Gerät für Landwehr Sondereinsatz für den Komatsu Raupenbagger PC1250-8

Komatsu Europe International Hannover | Deutschland

Erfolgreiche Partnerschaft Hermanns, Schlüter für Baumaschinen und die blaue Komatsu Flotte

DIESES MAGAZIN WIRD UNTERSTÜTZT VON: Sandvik Continental/ContiTech ARIA International GmbH

MTC AMA-Academy MiningCalculator

Wirtgen

Komatsu Europe International Hannover | Deutschland


01 2014 WEITERBILDUNG NEUHEITEN & REPORTAGEN Banner Contracts entscheidet sich für die hohe Produktivität des Case Raupenbaggers CX700B

Case Construction Equipment

Hyundai Heavy Industries: Deisl-Beton beschreitet mit Hyundai Neuland bei Grossmaschinen

HHI Industries Deutschland

Mining World Russia 2014: BEUMER informiert über Systemlösungen in der Fördertechnik: Sicherer Betrieb unter rauen Bedingungen

BEUMER Group GmbH & Co. KG

Hannover Messe 2014: ContiTech zeigt Material –Highlights

ContiTech AG

ContiTech stärkt Präsenz in China

ContiTech AG

Continental will Industriegeschäft durch bedeutenden Zukauf stärken

Continental AG

Kleemann auf der Conexpo 2014: Welt - und Amerikapremiere in der Contractor -Klasse

Kleemann GmbH

R1100DE Elfenbeinbrechen Paris: Rockster‘s R1100DE zerstört Elfenbein im Wert von 7 Mio. Euro

Kormann Rockster Recycler

Wirtgen Surface Mining in Russland: Selektive Kalksteingewinnung ohne Bohren und Sprengen

Wirtgen GmbH

Holzwickede | Deutschland Beckum | Deutschland

Hannover | Deutschland Hannover | Deutschland Hannover | Deutschland Göppingen | Deutschland Ennsdorf | Österreich

Windhagen | Deutschland

FOUR OF A KIND: Wirtgen Group zeigte Lösungen für Road und Mineral Technologies auf Conexpo 2014

Wirtgen Group

HAVER Southern Africa mit komplettem HAVER & BOECKER-Produktportfolio

HAVER & BOECKER

HAVER & BOECKER eröffnet Tochtergesellschaft in Nigeria

HAVER & BOECKER

PFREUNDT GmbH – Internationaler Vertrieb im Fokus: Deutscher Waagenspezialist baut Exportaktivitäten weiter aus!

PFREUNDT GmbH

Prallbrecher Nordberg NP15 – Prallmühle um Klassen verbessert!

Metso Minerals (Deutschland)

Der neue gaustec® GHX 1400 – mit Durchsatzleistungen von bis zu 1400 Tonnen per Stunde

allmineral Aufbereitungstechnik

SKF treibt Forschung und Entwicklung voran: Investition in europäisches Technologiezentrum

SKF GmbH

Kosten senken mit SKF: Kunden sparen mehr als drei Milliarden Euro in zehn Jahren

SKF GmbH

Neue SKF TKBA-Ausrichtsysteme für Riemenscheiben

SKF GmbH

Pehofer vergrößert Kapazität für Sand- und Kiesproduktion DOLL panther Fahrzeuge sind nach wie vor die besten ihrer Klasse!

CDE Global Ltd. DOLL Fahrzeugbau AG

Herrenknecht: GRIPPER-TBM »BUDDELBÄR XL« - Ein taffer Hard-Rocker

Herrenknecht AG

Oelde | Deutschland Oelde | Deutschland

Duisburg| Deutschland

Schweinfurt | Deutschland Schweinfurt | Deutschland Schweinfurt | Deutschland

Oppenau | Deutschland

Schwanau | Deutschland

Schnell, sicher und präzise unter Flüssen: XXL Tunnelbohrer im Yangtze River Delta

DIESES MAGAZIN WIRD UNTERSTÜTZT VON: MTC AMA-Academy MiningCalculator

Südlohn | Deutschland

Bochum | Deutschland

Perfekte PIPELINE-PREMIERE: HERRENKNECHT DIRECT PIPE zum ersten Mal in Kanada

Sandvik Continental/ContiTech ARIA International GmbH

Windhagen | Deutschland

Wirtgen

Herrenknecht AG Schwanau | Deutschland

Herrenknecht AG Schwanau | Deutschland


01 2014 WEITERBILDUNG NEUHEITEN & REPORTAGEN „Schlechtes Wetter gibt es nicht“

Zeppelin Baumaschinen GmbH

Bilanz eines aussergewöhnlichen Lebenslaufs

Zeppelin Baumaschinen GmbH

Permanentes Streben nach Wirtschaftlichkeit

Zeppelin Baumaschinen GmbH

Partnerschaft mit Perspektive

Zeppelin Baumaschinen GmbH

Cat präsentiert neue Muldenkipper mit 40 und 48 Tonnen Arbeitsnutzlast

Zeppelin Baumaschinen GmbH

Garching bei München | Deutschland

Garching bei München | Deutschland Garching bei München | Deutschland Garching bei München | Deutschland Garching bei München | Deutschland

Zeppelin Baumaschinen GmbH

Aufgeschlossen gegenüber neuer Technologie

Garching bei München | Deutschland

Zwei Bell B50D bei Recycling Lahnau: Leistung zur Miete „ab Werk“

Bell Equipment (Deutschland)

Jugend schweisst: Erneut TOP-Platzierungen für den TEREX-Nachwuchs

Terex Corporation

Alfeld | Deutschland

Mehr Logistikkapazität für die Amazonasregion: Drei TEREX ® ALL-TERRAIN-KRANE im Einsatz für einen Schwimmkran in Manaus

Terex Corporation Terex Corporation

Drei TEREX® ALL-TERRAIN-KRANE bei Erneuerung einer Schleuse im Einsatz Grosskran auf langer Reise für Ölraffinerie-Projekt: TEREX® CC 8800-1 Raupenkran wird 1.250 km transportiert , um Hydrotreating -Reaktor anzuheben

Terex Corporation

Kompressoren von Atlas Copco sind ein wichtiger Bestandteil einer Kohlemine in Südwales

Atlas Copco Kompressortechnik

Atlas Copco nimmt Anbaufräsen in sein Sortiment auf

Atlas Copco Construction Tools

steinexpo 2014 – Die vielen neuen Gesichter der aktuellen steinexpo!

steinexpo 2014 - Geoplan GmbH

CeMAT-Foren: erstklassige Informationen – spannende Diskussionen

Deutsche Messe AG

CeMAT 2014: Internationales Hafenforum auf der CeMAT 2014

Deutsche Messe AG

Essen | Deutschland Essen | Deutschland

Iffezheim | Deutschland

Hannover | Deutschland Hannover | Deutschland

Erfolgsstory in Unterföhring: Geothermieanlage erhält neue Bohrungen zur Verdopplung der Leistung GEOVOL Unterföhring GmbH Unterföhring | Deutschland

Der Volvo EC380E - ein Schwergewicht für harte Bedingungen

Volvo Construction Equipment

Knickgelenkte Dumper der G-Serie: ein Klassiker neu erfunden

Volvo Construction Equipment

Kein Auftrag zu klein für Volvo –Radlader der H-Serie mit 23 bis 35,5 Tonnen

Volvo Construction Equipment

Der Volvo -Radlader L250H erledigt schwere Aufgaben mit Leichtigkeit

Volvo Construction Equipment

Ismaning | Deutschland Ismaning | Deutschland Ismaning | Deutschland Ismaning | Deutschland

VERANSTALTUNGEN Der AMS-Veranstaltungskalender 2014

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

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WEITERBILDUNG

Die Frage nach heimischer Bergbautechnik steigt weltweit Kathrin Winter HESE Maschinenfabrik GmbH | Deutschland

Abb. 1: HESE TT Antrieb

Die HESE Maschinenfabrik GmbH mit Sitz in Gelsenkirchen ist einer der weltweit führenden Hersteller von kundenspezifischen Förderanlagen und zudem Technologieführer im Bereich Zwischenantriebstechnik für Bandanlagen Untertage. Als erfolgreicher mittelständischer Maschinen- und Anlagenbauer entwickelt und setzt HESE ganzheitliche Lösungen um, die speziell auf den Kunden und seine Wünsche zugeschnitten sind. Ein Wendepunkt dazu war die HESE TT – Zwischenantriebstechnologie.

Heimische Bergbautechnik 1975 wurde mit der Entwicklung und Fertigung der Antriebstechnik begonnen, die einen durchgehenden Betrieb von Gurtbandanlagen besonders über kilometerlange Strecken ermöglicht. Seit Beginn der 90er Jahre sind in Deutschland alle Grossbandanlagen (RAG Untertage) mit HESE TT-Zwischenantrieben ausgerüstet worden, die sich bis heute unter schwierigen Bedingungen bewährt haben. Die Frage nach heimischer Bergbaumaschinentechnik steigt seit einigen Jahren weltweit. Erst im vergangenen Jahr erhielt die Firma HESE einen zweistelligen Millionenauftrag für eine untertägige Förderverbindung der beiden Steinkohlebergwerke Karvina und Darkov in Tschechien. Das deutsche Mittelstandsunternehmen war als Hauptlieferant der Maschinentechnik für die Projektierung, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme

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sowie für die Koordination der Tätigkeiten der an Lieferungen und Einbau Untertage beteiligten Firmen verantwortlich. Für den untertägigen Verbund lieferte HESE sechs Bandanlagen mit einer Breite von 1400 mm und drei Bunkerabzugsförderer, um die gleichmäßige Auslastung der Förderbänder sicherzustellen. Die knapp drei Kilometer lange Bandstraße ist bei einer Geschwindigkeit von 2,5 m/s und bei Motorleistungen von 100 bis 1500 kW je Gurtförderer für eine Förderleistung von 1500 t/h ausgelegt. Eine spezielle technische Lösung wurde für das Band Nr. 3 mit einer Länge von 1750 m angewandt. Hier wurde ein 3-TrommelTT-Antrieb eingesetzt. Diese Zwischenantriebstechnik ermöglicht, dass der Hauptantrieb entlastet wird und mit 250kW-Einheiten und einer Gurtnennfestigkeit von 2500 N/mm die vorgeschriebenen Sicherheiten erreicht werden. Hauptantrieb und TT- Antrieb werden mit Frequenzumrichtern betrieben, die einen schonenden Anlauf und eine gleichmäßige Lastverteilung der

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WEITERBILDUNG

Abb. 2: Referenzprojekt Karvina - Darkov: Schematische Darstellung eines untertägigen Verbunds

Antriebe gewährleisten. Es wird ein Höhenunterschied von 200 m überwunden. Aufgrund des an diesem Band durchgeführten Personentransportes muss zudem ein hohes Sicherheitsniveau gewährleistet sein. Die Förderleistung kann mit Hilfe der Frequenzumrichter, mit denen die Abzugsförderer unter den Bunkern versehen sind, geändert werden. Die integrierte Bandwaage ermöglicht eine laufende Überwachung der Beladung. Somit können alle gewünschten Parameter der Anlage in der übertägigen Leitwarte verfolgt werden. Je nach Bunkerfüllstand erlaubt das System der Bunkerbefüllung die Umschaltung des Förderstromes. Die Firma HESE lieferte schlüsselfertig. Seit August letzten Jahres läuft die komplette Bandanlage mit voller Leistung an. Die Inbetriebnahme dieser untertägigen Förderverbindung zwischen Karvina und Darkov ist nicht nur für die Bergbaugesellschaft OKD ein bedeutender Schritt, sondern auch für die ganze Region. Die unwirtschaftliche und wohl älteste Kohlenaufbereitungsanlage auf Schachtanlage CSA des Bergwerkes Karvina konnte geschlossen werden - eine wichtige Einsparung für OKD. Gleichzeitig konnte die moderne und hochtechnisierte Kohlenaufbereitungsanlage von Darkov die Umweltbelastungen in der gesamten Region erheblich reduzieren.

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HESE setzt bei allen Produkten auf Nachhaltigkeit und Qualität. Ein weiteres Projekt hierfür, das ebenfalls in 2013 durchgeführt wurde, war das Kalibergwerk Garlyk in Turkmenistan. HESE lieferte Schachtbeschickungseinrichtungen für den Serviceschacht Über- und Untertage und die Fördereinrichtungen für die Skipbeladung des Produktionsschachtes Untertage. Der für den Produktionsschacht entwickelte und gefertigte Bunkerabzugsförderer, der unterhalb des großen Speicherbunkers angeordnet ist, belädt den Gurtförderer. Dieser füllt mit konstanter Geschwindigkeit das Fördergut in die schachtnahen Messtaschen. Die Förderleistung beträgt 2000 t/h. Am Serviceschacht Garlyk - ein ausziehender Schacht - wird der Transport bis auf die Korbetage und von der Korbetage auf die Sohle über Winden durchgeführt. Hierzu wurden von Hese die notwendigen Schwingbühnen und Sicherheitssperren geplant und gefertigt. Die Schwingbühnen mit einer Länge von 2000 mm und einer Breite von 3000 mm sowie die Schachtsperren sind für die vorhandenen Transportwagen ausgelegt worden und werden über elektro-hydraulische Verstellgeräte betätigt. Der Zugang erfolgt auf der Rasenhängebank (Übertage) von Süd- West und Untertage am Anschlag

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WEITERBILDUNG

Abb. 3: Referenzprojekt Karvina - Darkov: Drei Trommel TT Antrieb

-306,9 m von Nord-Ost jeweils über eine dieser elektrohydraulisch betätigten Schwingbühnen. Untertage wird der vorstehende Förderkorb für die Be- und Entladung durch eine Korbhaltevorrichtung festgelegt, bevor die Schwingbühne aufgelegt wird. Zur Sicherung des Schachtes ist an beiden Anschlägen jeweils eine elektro-hydraulisch betätigte, elastische Schachtsperre vorgesehen, die die Förderwagen am Rahmen hält. Der Schachtstuhl Untertage enthält eine Korbhaltevorrichtung, die den Korb für das Beschicken am Kopfrahmen beidseitig hält. Die Korbhaltevorrichtung muss mit der Fördermaschinensteuerung für das Freifahren der Klinken verriegelt werden. Die Förderbandtrommeln werden nach neuesten Berechnungsmethoden und individuellen Anforderungen ausgelegt. Im Frühjahr dieses Jahres begannen wir mit der Lieferung von insgesamt 69 Förderbandtrommeln für das chilenische Bergbauunternehmen Minera Escondida Limitada, das in der Region de Antofagasta in zwei TagebauBergwerken den Abbau von Kupfer betreibt. Trommeln mit unterschiedlichen Durchmessern von 800 mm bis 1800 mm und Gewichten von rund 5 bis 35 t wurden konstruiert und produziert. Die Vorteile der HESE-Trommeln lassen sich durch eine überdurchschnittlich lange Lebensdauer, hohe Beanspruchung und hohe Anlagenverfügbarkeit

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charakterisieren. Jährlich werden ca. 1000 Stück in den Werkshallen der Magdeburger Straße produziert und exportiert. Das Unternehmenskonzept „Alles aus einer Hand“ und das umfassende Angebot von qualitativ hochwertigen und leistungsfähigen Produkten sichern den Erfolg des Unternehmens auch zukünftig auf internationalen Absatzmärkten.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

Kathrin Winter HESE Maschinenfabrik GmbH Magdeburger Straße 16a D - 45881 Gelsenkirchen Fon: +49 (0) 209 / 98099 – 223 Fax: +49 (0) 209 / 98099 – 199 e-Mail: winter@hese.de Internet: http://www.hese.de

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WEITERBILDUNG

ContiTech Conveyor Belt Group | Phone +49 5551 702-207 transportbandsysteme@cbg.contitech.de

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TECHNOLOGIETRANSFER

Gestaltung einer untertägigen Förderverbindung zwischen 2 unterschiedlichen Steinkohlebergwerken in Tschechien

Dipl.-Ing. Thomas Maron HESE Maschinenfabrik GmbH | Deutschland

Die HESE Maschinenfabrik GmbH mit Sitz in Gelsenkirchen beschäftigt sich seit mehr als 100 Jahren mit der Fördertechnik u. a. für den untertägigen Betrieb. Als erfolgreicher mittelständischer Maschinen- und Anlagenbauer entwickelt und setzt HESE ganzheitliche Lösungen um, die speziell auf den Kunden und seine Wünsche zugeschnitten sind. Aufgrund der langjährigen Erfahrung weitet sich das internationale Geschäft immer mehr aus. Eine wachsende Zahl an herausfordernden Projekten bezogen auf Fördermittel, die nicht „von der Stange“ zu erwerben sind, gehören zum Tagesgeschäft der Firma HESE. Hierzu gehörte auch der im vergangenen Jahr erhaltene Auftrag für die untertägige Verbindungsstrecke zwischen den Bergwerken Karvina und Darkov in Tschechien. Eine Ertüchtigung der Kohlenaufbereitung auf dem Bergwerk Karvina war wirtschaftlich nicht sinnvoll. Aus diesem Grund wurde eine Verbundstrecke zum Bergwerk Darkov aufgefahren. HESE lieferte für die Steinkohleabförderung insgesamt 6 Bandanlagen und 3 Bunkerabzugsförderer:

Wie bei ähnlich umgesetzten Aufträgen bekam hier der Kunde alles aus einer Hand => die Projektierung, die Fertigung, die Montage, die Inbetriebnahme, die Schulungen sowie das Zulassungsverfahren. Als Besonderheit ist hier zu erwähnen, dass HESE die technische Gesamtverantwortung für das komplette Projekt hatte, obwohl OKD die Gewerke (Steuerungstechnik, Antriebstechnik, Visualisierung, Gurtlieferung) direkt bei den beteiligten Firmen bestellte. Die Vorteile für den Kunden waren zum einen die erhebliche Kosteneinsparung von ca. 15% und zum anderen gab es für alle technischen Belange bzw. Schnittstellenklärung nur einen Ansprechpartner, nämlich die Firma HESE. Das Ziel, am 08.07.2013 mit der Inbetriebnahme zu beginnen, wurde trotz einer Verkürzung der Liefertermine um fast 2 Monate, pünktlich erreicht. Um den Inbetriebnahmetermin einzuhalten, wurden 1700 t in kürzester Zeit rund um die Uhr mit einem hohen personellen Einsatz montiert. Letztendlich fuhren insgesamt 85 LKWs mit durchschnittlich 20 t Beladung nach Tschechien.

Abb. 1: Schematische Darstellung untertätiger Verbund

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TECHNOLOGIETRANSFER

Abb. 2: Band 3, 1755m lang

Parallel zur Montage wurden die Zulassungsunterlagen für die gesamte Abförderung erstellt. Sehr aufwendig war hierbei die von TLO zu genehmigende Personenbandfahrt bei einer Geschwindigkeit von 2,5 m/s, die es bisher in Tschechien noch nicht gab. Die knapp drei Kilometer lange Bandstraße ist bei der Geschwindigkeit von 2,5 m/s und bei Motorleistungen von 100 bis 1500 kW je Gurtförderer für eine Förderleistung von 1500 t/h ausgelegt. Alle sechs Bandanlagen haben eine Gurtbreite von 1400 mm. Für das Band Nr. 3 mit einer Länge von 1755 m waren spezielle technische Herausforderungen gestellt. Hier war für die Personenfahrt eine 10-fache Gurtsicherheit im stationären Betrieb bezogen auf die Nennfestigkeit gefordert. Gleichzeitig wollte OKD aus Kostengründen keinen Stahlseilgurt einsetzen. Um dieses zu erreichen, wurde die HESE Zwischenantriebstechnik ein „Dreitrommel-TT-Antrieb“ - mit 3x250 kW und einer Gurtnennfestigkeit von 2500 N/mm montiert. Die Durchmesser der integrierten Trommeln betrugen 1280 mm. Eine weitere Herausforderung am Band 3 war das Einziehen und Auflegen des 2500-er Gurtes im Berg. Die Möglichkeit des 4Q-Betriebes des frequenzgeregelten

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Antriebes war hier sehr hilfreich, da der Gurt entgegen der Förderrichtung, also bergab, eingezogen wurde und somit ein elektrisches Bremsen möglich war. Auch eine Personenfahrt entgegen der Förderrichtung zur Kehre war so gegeben. Für den Personentransport hat HESE alle erforderlichen Sicherheitseinrichtungen im Ober- und Untertrum integriert. Durch die Integrierung des HESE-TTAntriebes konnte die Investition für den Kunden deutlich reduziert werden. Bei dem als TT- Antrieb bezeichneten Zwischenantrieb handelt es sich um eine Bandanlage mit Kopf- und Heckstation, die in den eigentlichen Gurtförderer so integriert wird, dass das Obertrum des Traggurtes auf dem Obergurt des Treibgurtes des TT-Antriebes aufliegt. Kopfund Heckstation des TT- Antriebes können angetrieben werden, eine Station muss spannbar ausgeführt werden. Die Leistungsübertragung der TT- Antriebsleistung erfolgt über Reibschluß (Friktion) kraftschlüssig auf den Traggurt. Die beiden nachfolgenden Diagramme zeigen Beispielberechnungen einer Bandanlage ohne TT- Antrieb und mit HESE-TT-Antriebstechnik. Im ersten Diagramm wäre die auflaufseitige Gurtzugkraft fast 900 kN. Wenn der Kunde die Bandanlage so ausführen würde, dann wäre

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TECHNOLOGIETRANSFER

Abb. 3: Treib- Traggurt- Technologie

ein Stahlseilgurt mit einer Nennfestigkeit von 5400 N/mm erforderlich. Die Kosten für den Kunden sind erheblich. Gleichzeitig müsste der Trommeldurchmesser mindestens 1600 mm betragen. Im zweiten Diagramm werden die Ergebnisse bei der Verwendung der TT-Antriebstechnologie deutlich. Durch die Integrierung von zwei TT-Anlagen reduziert sich die Gurtzugkraft um mehr als die Hälfte. Somit kann ein kostengünstiger Textilgurt mit einer Gurtfestigkeit von 2500 N/mm eingesetzt werden. Außerdem können kleinere Trommeln verwendet werden. Kundenseitige Kostenvergleiche haben gezeigt, dass ca. 20 % Kosteneinsparung erreicht werden.

Die Vorteile bei Integrierung von TT-Antrieben sind zusammengefasst zu nennen: • Herabsetzung der max. Gurtzugkräfte • Reduzierung der Gurtfestigkeit • Steigerung der Förderleistung in bestehenden Bandanlagen • Verlängerung der Lebensdauer – „Anlagenschonung“ • Verlängerung und kontinuierlicher Betrieb der Bandanlage anstelle von mehreren kurzen Bandanlagen • Einsparung von Bandübergaben

Diagramm 1: Beispielberechnung einer Bandanlage ohne TT-Antrieb

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1975 hat Hese mit der Entwicklung und Fertigung von TT-Antrieben für den westdeutschen Steinkohlenbergbau begonnen. Zunächst wurden die Vorteile bei Verlängerungen von Bandanlagen in den Kohlenabfuhrstrecken nach dem Streb genutzt. Mitte der 80er Jahre sind dann auch stationäre Großbandanlagen mit TT-Antrieben ausgerüstet worden. Die Vorteile für die Betreiber waren der Durchschluss mehrerer kurzer Anlagen zu einer durchgehenden Bandanlage, die Verwendung von kleineren Baugrößen für Trommeln, Getriebe und Motoren bei größeren Achsabständen, der Einsatz von Gurten mit geringerer Festigkeit und durchgeführte Bandanlagen ohne Zwischenübergaben.

Diagramm 2: Beispielberechnung einer Bandanlage mit2 TT-Antrieben

Abb. 4: Schematische Darstellung

Seit Anfang der 90er Jahre sind alle untertägigen Großbandanlagen im Ruhrgebiet mit TT-Antrieben ausgerüstet worden. Auch wurde die Möglichkeit genutzt, alte, konventionelle Anlagen durch den Einsatz von TTAntrieben in der Förderleistung zu ertüchtigen, ohne den vorhandenen Antrieb zu ändern und ohne neue Gurte auflegen zu müssen. Die TT-Antriebe haben sich bei den untertätigen Einsatzorten auch unter schwierigen Bedingungen mittlerweile auch international bewährt.

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TECHNOLOGIETRANSFER Der Autor: Dipl.-Ing. Thomas Maron Nach seiner Ausbildung zum Industriemechaniker Fachrichtung Betriebstechnik studierte Herr Maron an der privaten Fachhochschule der DMT-Gesellschaft für Lehre und Bildung mbH (TFH Gregor Agricola zu Bochum) von 1991-1994 Maschinenbau. Anschließend arbeitete er als Konstruktionsingenieur bei der Fa. Müller GmbH in Herne. Eine 12-jährige Tätigkeit im Vertriebsbereich Fördertechnik mit Leitung des Vertriebes ab 2006 folgte bei der Fa. IBS in Bischofsheim. Seit 2009 ist er als Leiter internationaler Projekte mit anschließender Erteilung der Prokura bei dem Maschinen- und Anlagenbauer HESE Maschinenfabrik GmbH in Gelsenkirchen beschäftigt. WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

Dipl.-Ing. Thomas Maron HESE Maschinenfabrik GmbH Magdeburger Straße 16a D - 45881 Gelsenkirchen Fon: +49 (0) 209 / 98099 – 420 Fax: +49 (0) 209 / 98099 – 199 e-Mail: maron@hese.de Internet: www.hese.de

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Die erfolgreiche Kundenbetreuung und der erfolgreiche Vertrieb von Bergbaumaschinen sowie eine folgerichtige technische und wirtschaftliche Entscheidungsfindung bei Management und Finanzierung von Bergbauprojekten setzen fachspezifische bergtechnische und bergwirtschaftliche Kenntnisse voraus. Speziell im mittleren und höheren Management beschäftigt die Industrie der mineralischen Rohstoffe, Maschinenindustrie, Banken, Behörden und Rohstoffhandelsgesellschaften Mitarbeiter mit Ausbildungsschwerpunkten in den Fachgebieten des Maschinenbaus, der Naturwissenschaften und Wirtschaftswissenschaften. Als komplementäre berufsbegleitende Ausbildung bietet die Advanced Mining Academy mit der oben formulierten Zielsetzung eine praxisorientierte kompakte und modular aufgebaute Weiterbildung. Die Ausbildung soll die Kernkompetenzen der Mitarbeiter im Bereich Rohstofflagerstätten, Bergbau, Recht und Arbeitssicherheit stärken. Das Ausbildungsprogramm vermittelt das praxisrelevante Wissen in Kompaktkursen, das durch Exkursionen in Rohstoffbetriebe untermauert wird. Nähere Informationen (Termine, Anmeldung, usw.) finden Sie unter:

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Fördertechnik und Schachtbauausrüstungen für das Abteufen ultratiefer Schächte am Beispiel der laufenden Projekte WS-10 uns SKS-1 in Norilsk Dr. Oleg Kaledin, Michael Lehmann, Peter Runkler Thyssen Schachtbau GmbH | Deutschland

Einführung Das Teufen und Auskleiden von Bergwerksschächten zum Aufschluss von Lagerstätten mineralischer Rohstoffe sowie von Schächten für zivile Ingenieurbauwerke stellt mit zunehmender Teufe für Bauherrn, Projektant und Unternehmer eine große Herausforderung dar. Wachsende Rohstoffpreise und Erschöpfung ausgeerzter Lagerstätten zwingen die Bergbaukonzerne immer mehr auch Vorkommen zu erschließen, die hinsichtlich ihrer Teufe für die Gewinnung zumindest früher nicht wirschaftlich gestaltet werden konnten. Diese neue Tendenz fordert andere und effizientere Techniken und Methoden, vor allem auch im Bereich des Schachtbaus, um die Erschließung dieser ultratiefen Lagerstätten einerseits überhaupt zu ermöglichen und anderseits aber auch wirschaftlich und mit minimierten Risiken abzubauen. Zur Gewinnung von reichhaltigen Erzvorkommen hat die „OJSC MMC Norilsk Nickel“ im Jahr 2006 den Entschluss gefasst, in der Nähe der Stadt Talnach in der NorilskRegion der Russischen Förderation den ErzbergwerkKomplex „Skalisty“ zu errichten. Ein Bestandteil dieses Gesamtvorhabens ist die Errichtung der Schachtkomplexe SKS-1 und WS-10. Die nördlich des Polarkreises in der Tundra zu bauenden Schachtkomplexe liegen ca. 2000 m voneinander entfernt.

Allgemeine Daten der Projekte WS-10 und SKS-1 Zurzeit sind beide Schächte in der Abteufphase. Die Errichtung der übertägigen Bergwerksanlagen, bestehend aus mehr als 30 Gebäuden, erfolgt gleichzeitig zu den Abteufarbeiten. Beide Bergwerke sollen Ende des Jahres 2019 in Betrieb gehen. Die Nutzungsdauer der Schächte wird seitens Norilsk Nickel mit mindestens 50 Jahren beziffert. Beide Schachtbauprojekte ähneln sich hinsichtlich ihrer Rahmenbedingungen, Dimensionen und Aufgabenstellung sehr, so dass die Projektabwicklung durch den Auftragnehmer nach einer ähnlichen Vorgehensweise und Systematik erfolgt. Dies bezieht sich insbesondere auf: Konzepterstellung, Detailplanung des gesamten übertägigen Schachtkomplexes, Belieferung und Ausstattung des Schachtes und der Bergwerkseinrichtungen mit den zugehörigen Ausrüstungen sowie die Durchführung der Bau- und Montageleistungen. Der einzige Unterschied zwischen den beiden Vorhaben besteht darin, dass beim Projekt SKS-1 die Auslieferung der permanenten Förderanlagen, der permanenten Bewetterungsanlagen und der permanenten Energieversorgungsanlagen in Verantwortung des Auftraggebers „OJSC MMC Norilsk Nickel“ liegt.

Abb. 1: Fördergerüst des Schachtes WS-10 in der Polarnacht

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 2: Schachtkomplex SKS-1

Der Bau des Schachtes WS-10 erfolgt mit einem lichten Durchmesser von 9,0 m von der Tagesoberfläche bis auf die Endteufe des Schachtes 2056,5 m. Der Wetterschacht WS-10 ist als ausziehender Ventilationsschacht, für das Ausfördern von Ausbruchsbergen aus Streckenauffahrungen (240.000 t/Jahr), als Notfahr- und Fluchtschacht für die Mannschaft sowie für das Ein- und Ausfördern von Großgeräteausrüstungen und von Materialien vorgesehen. Gemäß den behördlichen und betrieblichen Bestimmungen wird der WS-10-Schacht mit zwei Schachtförderanlagen ausgestattet – einer SkipFörderanlage für Ausbruchsbergeförderung und einer Korbförderanlage für Notfahrung und Materialtransport. Die Skipförderung des WS-10-Schachtes wird in einem automatischen Schachtförderbetriebsmodus, der u.a. auch eine Übermittlung der erforderlichen Förderbetriebsparameter an das Schachtbedienpersonal beinhaltet, zur Verfügung gestellt.

Das Schachtbauprojekt SKS-1 umfasst ebenso wie WS10 im Einzelnen das Errichten der übertägigen Infrastruktur auf dem für den Schacht vorgesehenen Gelände während des Teufens und für den permanenten Bergwerksbetrieb, das Teufen und Auskleiden des 2050 m tiefen Schachtes und der untertägigen Anschlussbauwerke (unter anderem der Füllorte) sowie die Installation der permanenten Förder-, Transport- und Versorgungseinrichtungen. Eine untertägige Erzbeladungseinrichtung sowie eine im Schachtgerüst installierte Erzentladeeinrichtung sind für den Schachtförderbetrieb geplant. Die Herstellung des Schachtausbruches erfolgt bei beiden Schächten nach der gleichen Technologie, und zwar jeweils mit Anwendung der Bohr- und Sprengarbeit und Einsatz eines 6-armigen Schachtbohrgerätes, das eine Abschlagslänge von bis zu 5 m ermöglicht. Die Bergeförderung beim zu bauenden Schacht SKS-1 erfolgt mittels einer doppeltrümigen Fördermaschine der OLKO Maschinentechnik GmbH, Olfen, unter Einsatz der 3-Kübeltechnik, die ein Fassungsvermögen von 5 m³ bzw. von 7 m³ je Kübel aufweisen. Die Beladung der Abteufkübel erfolgt mittels der pneumatischen Greiferbirnen mit Volumina von 0,8 m³ bzw. 1,2 m³. Hersteller dieser Ladeeinrichtungen ist ebenfalls die OLKO GmbH. Die Schächte unter dem Vorschachtbereich werden entsprechend der geologischen Gegebenheiten mit einer Schachtsicherungskombination aus Ankern, Maschendraht und Spritzbeton und einem Innenausbau aus Stahlfaserbeton ausgebaut.

Im oberen Abschnitt des Schachtes, im Bereich des Permafrostbodens bis -138 m, wird GußeisenTübbingausbau montiert. Der Restteil des Schachtes wird mit Betonausbau ausgekleidet. Der Schacht SKS-1 wird als Produktionsschacht mit einer Skip- und Gestellförderanlage ausgestattet. Es besteht die Zielvorgabe, eine Förderung von ca. 1,5 Milionen Tonnen Erz je Jahr realisieren zu können.

Abb. 3: Berge Laden mit dem 1,2 m³ Greifer und 5 m³ Kübel

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TECHNOLOGIETRANSFER Das Teufkonzept sieht vor, dass die permanente Schachtauskleidung aus Stahlfaserbeton mit einer Stärke von 40 cm bis 60 cm von der Schachtarbeitsbühne aus eingebracht wird, und zwar nahezu unabhängig von der Ladearbeit auf der Schachtsohle. Dies erlaubt eine wesentliche Beschleunigung der Abteufarbeit im Vergleich zu einem traditionellen Schema, bei welchem der Ausbau von der Schachtsohle aus betoniert wird. Stillstandszeiten, hervorgerufen durch Wartung und Reparatur der Beton- und/oder Teufausrüstung, werden reduziert. Eine weitere wichtige Besonderheit ist, dass der Abstand von der Schachtsohle bis zur bereits eingebrachten Schachtauskleidung immer ca. 25-35 m beträgt. Im Zuge des Schachtabteufens werden die Schächte mit den permanenten Führungseinrichtungen ausgestattet, um nach dem Erreichen der Schachtendteufe eine zeitnahe Inbetriebnahme des Schachtobjektkomplexes zu ermöglichen. Das Abteufen der beiden Schächte erfolgt von einem hochmechanisierten 7-etagigen Schachtteufbühnensystem aus, dem „Herzstück“ des Schachtabteufens. Die wichtigste Besonderheit dieser Bühne ist, dass diese Bühne nicht in den Seilen hängt, sondern beinah selbsttragend ist und selbst in dem Schacht schreiten kann. Abb. 4: Prinzipdarstellung der Sicherungs- und Ausbaumethode

Die im Schacht schreitende Abteufbühne Zur Entwicklung und Konzeption der „im Schacht schreitenden Abteufbühne“ waren folgende zwei Faktoren von entscheidender Bedeutung: 1. Das Gesamtgewicht der Arbeitsbühne mit den aufgebauten Einrichtungen übersteigt die mögliche Tragfähigkeit der üblichen Seile. Bei Erhöhung des Seildurchmessers wächst das Eigengewicht des Seiles, so dass die notwendigen Seilsicherheitsfaktoren nicht eingehalten werden können. 2. Das Gebirgsmassiv ist hochgespannt und weist hohe Deformationswerte auf, so dass der Ausbau nicht unmittelbar von der Sohle errichtet werden darf. Wenn die Schachtauskleidung direkt auf der Sohle nach dem Freilegen des Schachtstoßes im Zuge des Abteufens angebracht werden würde, dann sollte der Ausbau zur Aufnahme sämtlicher Stoßschiebungen mindestens 1.000 mm dick sein, was zu hohem Verbrauch an Beton führt. Der Beton hätte zudem während der ersten 24 Stunden bei noch geringer Festigkeit die höchsten Lasten von dem Gebirgsmassiv aufzunehmen. Das würde wiederum zur Bildung von Mikroklüften im Beton sowie damit einhergehend zur Verringerung der Ausbaufestigkeit führen. Bis zum heutigen Tag kam in den Schächten der Norilsk Nickel ausschließlich gusseiserner Tübbingausbau als Schachtausbau zur Anwendung. Für den WS10- und SKS1-Schacht wären im Falle der Übertragung dieser Ausbautechnik Tübbingwandstärken von mindestens 80 bis 100 mm erforderlich geworden. Die Kosten dieses Tübbingausbaus würden die des Betonausbaus, auch mit der Stärke von 1m, weit übersteigen. Aus diesen Gründen wurde entschieden, den Schacht erst mit dem temporären, nachgiebigen Ausbau zu sichern und durch das kontrollierte Auflaufen von Konvergenzen zu entlasten, so dass auf die später zu errichtende, permanente Schachtauskleidung geringere Lasten einwirken. Diese Vorgehensweise erlaubt es, die Stärke der Betonauskleidung auf ca. 40cm zu beschränken. In unserem Fall wird die Schachtauskleidung 25-30m oberhalb der Schachtsohle errichtet. Nach dem ausführlichen Betrachten und Verifizieren der erwähnten Faktoren wurde eine Suche nach neuen technischen Lösungen für das Anhängen und Umsetzten der Arbeitsbühne erforderlich. So ist die Entscheidung

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Abb. 5: Montage der Schachteinbauten parallel zum Abteufen im Schacht WS-10

auf ein mehrtagiges Arbeitsbühnensystem gefallen, die unabhängig von der Schachtteufe das Ausführen der Abteufoperationen erlaubt und ebenso parallel zum Abteufen das Einbringen der Schachtauskleidung und die Montage der Schachteinbauten ermöglicht. Dieses mehrtagige Arbeitsbühnensystem kann mit hinsichtlich der Arbeitsweise mit einer hochleistungsfähigen Vortriebsschildmaschine im Tunnelbau verglichen werden. Dabei erfolgt der Vortrieb in vertikaler Richtung und hinter (über) dem Vortriebssystem wird ein fertig ausgebauter und ausgerüsteter Schacht hinterlassen. Die Schachtauskleidung wird mittels Umsetzschalung errichtet, die eine Betonsatzlänge von 4,2m und eine umlaufende Fuge von 0,3m Höhe vorsieht. Entsprechend diesen Abmessungen sind die Abschlagslängen und die Abstände der Stahleinstriche auf ein Blockmass von 4,5 m ausgelegt. Das Arbeitsbühnensystem besteht aus zwei Einheiten: der Trageinheit, die aus den Etagen Nr. 6 und Nr. 7 besteht und der Arbeitseinheit, die aus 5 Etagen besteht. Beide Einheiten können bis zu einem Abstand von ca. 40 Metern unabhängig voneinander betrieben und umgesetzt werden. Das Arbeitsbühnensystem ist so konstruiert, dass es schrittweise umgesetzt werden kann. Nur die obere, 7. Etage wird mit Hilfe der Seile von 4 Stück Bühnenwinden umgesetzt. Die Arbeitseinheit, also die Etagen Nr. 1 bis Nr. 5, werden in ihrer Gesamtheit mit Hilfe von Druckluftkettenhubzügen, die an der 6. Etage (untere Ebene der Trageinheit) installiert sind, umgesetzt. Der Teufzyklus Operationen:

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besteht

aus

folgenden

Haupt-

1. Abteufen - der Hauptprozess, der zeitkritisch ist besteht aus: a. Bohr- und Sprengarbeiten b. Ladearbeiten c. Sicherungsarbeiten (Ankern, Netzen, Betonspritzen)

2. Ortbetonarbeiten 3. Montage der Schachteinbauten 4. Umsetzen der Arbeitsbühne Alle erwähnten Operationen erfolgen von der Bühne aus und werden weitestgehend gleichzeitig durchgeführt. Die genauen Funktionen jeder einzelnen Etage sind folgende: Die Etage Nr. 1 dient zur Installation der Greiferanlage, mit welcher das Laden der Ausbruchberge des Abschlags von der Sohle nach den Bohr- und Sprengarbeiten erfolgt. Weiterhin sind auf der Bühnenetage Nr. 1 die Verspannzylinder zum Ausrichten und Zentrieren der Arbeitseinheit angebracht. Die Bühnenetage Nr. 1 dient auch der Positionierung und Zentrierung des Tragringes und der Umsetzschalung. Die vollständige Abdichtung des Tragringes zum Gebirgsstoß erfolgt ebenfalls auf der Bühnenetage Nr.1. Auf der Bühnenetage Nr. 1 befindet sich der Behälter für die Sammlung des Schacht- und Gebirgswassers. Über eine Tauchpumpe und weitere im Schacht installierte Behälter mit je einer Tauchpumpe wird das gesammelte Wasser nach über Tage gepumpt - kaskadenförmig. Zudem ist die Bühnenetage Nr. 1 für die Installation und den Betrieb der Spritzbetonmaschine vorgesehen. In diesem Fall würde die Spritzbetonversorgung über die Schachtfallleitung erfolgen. Alternativ kann jedoch auch

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Abb. 6: Darstellung der 7-Etagigen Abteufbühne: Arbeitseinheit

die Spritzbetonmaschine unmittelbar auf der Schachtsohle zum Einsatz kommen. In diesem Fall würde der Spritzbeton über Betonkübel zur Schachtsohle transportiert werden. Die 2. Bühnenetage dient für die Durchführung der Betonarbeiten. Auf der 2. Bühnenetage werden die Umsetzschalung und der Tragring der Umsetzschalung gelöst und umgesetzt. Während der Betonarbeiten wird auf dieser Bühnenetage der Beton mittels der Betonschläuche hinter die Umsetzschalung geleitet. Auf der Bühnenetage Nr. 2 werden auch Arbeiten zum Abdichten und zur Drainage von Gebirgswasserzuläufen durchgeführt, um das unkontrollierte Eindringen von Gebirgswasser in den Schacht zu verhindern. Der Schneckenaustrag des Betonbunkers (Etage Nr. 4) entleert in eine auf der Bühnenetage Nr. 3 aufgestellte Betonverteilung, an der 3 Stück Abgänge für Betonverteilungsschläuche vorgesehen sind. Der Beton fließt über die Betonverteilungsschläuche zu den Einlaufstellen hinter die Umsetzschalung.

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Auf der Etage Nr. 4 ist der Betonbunker zur Annahme und Aufnahme des Betons aus der Betonfallleitung mit Schneckenaustrag aufgestellt. Der Betonbunker ist mit einem Mischwerk ausgestattet. Im Schacht stehen 2 Stück Betonfallleitungen (Ø200 mm) zur Zufuhr von Beton und Spritzbeton zur Verfügung. Beide Leitungen entleeren in den Betonbunker. Nach dem erneuten Aufmischen des aus der Fallleitung verstürzten Betons wird der Beton über den Schneckenaustrag der Bühnenetage Nr. 3 zugeführt. Unter der Etage Nr. 4 sind die Druckluftkettenhubzüge für das Umsetzen der Betonumsetzschalung und des Umsetzschalungs-Tragringes installiert. Die Bühnenetage Nr. 4 dient der Lagerung von Kabeln, Kabeltrommeln, Schläuchen und Leitungen. Während der Abteufung werden von dieser Etage aus auch die Arbeiten zur Verlängerung von Kommunikationsleitungen durchgeführt. Hier befinden sich auch die Kettenund Flaschenzugmagazine für die Hebemittel der Umsetzschalung und des Tragringes der Umsetzschalung.

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Abb. 7: Darstellung der 7-Etagigen Abteufbühne: Trageinheit

Der Steuerstand für die hydraulische Steuerung der „Arbeitseinheit“ ist auf der Etage Nr. 4 angeordnet. Auf der Etage Nr. 4 werden auch die Schieberiegel der Etage Nr. 5 bedient.

deren Stellung jeweils elektrisch überwacht wird. Der Antrieb der Klappen erfolgt mittels Hydraulik-Zylindern. Über eine durch die „Arbeitseinheit“ führende Blechlutte wird die Frischluft der Teufsohle zugeführt.

Auf der Bühnenetage Nr. 5 sind die hydraulisch zu betätigende Schieberiegel installiert, die als verschiebbare Abfangträger für die fünftägige „Arbeitseinheit“ fungieren. Die 4 Stück 75-Tonnen-Druckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 40 m) sind auf der Bühnenetage Nr. 6 der Trageinheit angeschlagen.

Die zweite Einheit des Arbeitsbühnensystems besteht aus der 6. und 7. Etage. Beide Etagen werden unabhängig voneinander umgesetzt. Das Umsetzen der Einheiten erfolgt in einem strengen Raster: die Umsetzhöhe beträgt jeweils 4,5 m. Diese Höhe entspricht der Höhe eines mit der Umsetzschalung eingebrachten Betonsatzes (= 4,2 m) mit der zugehörigen Fuge (= 0,3 m). Die Umsetzung beginnt mit der 6. Etage. Beim Erreichen der nächsten Arbeitsposition wird die 7. Etage umgesetzt. Beide Etagen werden in den Fugen der Schachtbetonauskleidung durch die hydraulischen Schieberiegel fixiert.

Darüber hinaus dient die fünfte Etage der „Arbeitseinheit“ der Ausführung von Arbeitsschritten zur Verlängerung der unterschiedlichen Versorgungsleitungen und Elektrokabel. Auf dem Podest der Etage Nr. 5 werden Konsolen und Kabelhalter montiert. Die Etagen der „Arbeitseinheit“ sind über 4 Stück Hängestreben miteinander verbunden. Die Begehung der einzelnen Etagen erfolgt über Fahrten. Die Durchfahrtrume für die doppeltrümige Kübelförderung sind mit Blechtrichtern abgekleidet. Auf den Etagen Nr. 1, Nr. 3 und Nr. 5 sind Ab- und Aufstiegsmöglichkeiten vorgesehen. Die Einfahrtrume der zweiten Doppelförderung sind mit Klappen versehen,

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Die untere Etage der „Trageinheit“, die Bühnenetage Nr. 6 bildet die Verlagerung für die 4 Stück Druckluftkettenhubzüge, die dem Umsetzen der fünftägigen „Arbeitseinheit“ (Etagen Nr. 5 bis Nr. 1) dienen. Die 4 Stück Druckluftkettenhubzüge weisen jeweils eine Tragfähigkeit von 75 Tonnen (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 40 m) auf. Auf dieser Etage werden keine Arbeiten ausgeführt, auf dieser Etage werden lediglich die 4 Stück 75 TonnenDruckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 40 m) bedient. Deren pneumatische Steuerung ist auf der Bühnenetage Nr. 6 installiert.

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TECHNOLOGIETRANSFER Das Umsetzen der Bühnenetage Nr. 6 erfolgt mittels der 4 Stück unterhalb der Bühnenetage Nr. 7 installierten 37,5Tonnen Druckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 10 m). Die Etage Nr. 6 wird beim Umsetzen an den Stahlstreben, die beide Etagen verbinden, mittels Rollenführungen in Position gehalten In Arbeitsstellung wird die Etage Nr. 6 grundsätzlich in den Fugen der Schachtbetonauskleidung abgelegt. Auf der Etage Nr. 6 befindet sich die hydraulische Steuerung der Schieberiegel der kompletten „Trageinheit“. Die pneumatische Steuerung der 4 Stück 75-TonnenDruckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 40 m) ist auf der Etage Nr. 6 angeordnet. Ein Wassersammelbecken mit Pumpe für die Gebirgswasserhaltung ist ebenfalls auf der Etage Nr. 6 angeordnet. Die Etage Nr. 6 der „Trageinheit“ dient als Schutzbühne für die „Arbeitseinheit“, wird in den Fugen der Schachtbetonauskleidung durch die hydraulischen Schieberiegeln fixiert. Auf der 6. Etage ist die hydraulische Steuerung der Schieberiegel für die komplette Trägereinheit der Arbeitsbühne angebracht. Hier ist ebenfalls die Steuerung der vier 75 t Druckluftkettenhubzüge angebracht. Außerdem ist auf dieser Etage ein Wassertank mit der Pumpe aufgebaut, um das Wasser beim Abteufen abzupumpen (Umpumpen des Gebirgswassers auf Übertage). Die obere Etage der „Trageinheit“ erfüllt die Funktion einer Verlagerung (eines Widerlagers) zum Spannen der Seile der 4 Stück in der Schachthalle installierten Bühnen- bzw. Spannseilwinden. Die Spannseile dienen der Kübelförderung als Führungsseile. Darüber hinaus dient die obere Etage dem Einbau der permanenten Schachteinbauten und als Tragkonstruktion zum Umsetzen der darunter hängenden Etage Nr. 6. Das Umsetzen der Etage Nr. 6 erfolgt mittels 4 Stück 37,5 Tonnen-Druckluftkettenhubzüge (maximale Ausfahrlänge der Ketten: ca. 10 m), die unterhalb der Etage 7 hängend verlagert sind. Zum Absenken der Etage Nr. 6 sind unter Etage Nr. 7 Hängestreben angebracht, über die Etage Nr. 6 geführt abgesenkt werden kann. Die Hängestreben sind mit einem Endanschlag, einer Art Begrenzung versehen, die als Absturzsicherung der Etage Nr. 6 dient.

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Die obere Etage der zweitagigen „Trageinheit“, die Etage Nr. 7 wird mittels der 2 Stück Bühnen- bzw. Spannseilwinden umgesetzt. Während des Umsetzvorganges werden Schachtlutte aus Stahlblechen und diverse Konsolen und Schachteinbauten eingebaut. Auf der Bühnenetage Nr. 7 ist ein Übergang von Blech- auf flexible Kunststofflutte (Ø 1600 mm) angeordnet. Unterhalb der Bühnenetage Nr. 6 wird die flexible Kunststofflutte bis zur fünfetagigen „Arbeitseinheit“ weitergeführt. Auf der 7. Etage sind angeordnet: 1. Durchfahrtrichter 2. Schlittenaufsetzvorrichtung 3. Montagepodest 4. Hydraulisch betätigte Schieberiegel 5. Etwas unter der 7. Etage sind Druckluftzüge angebracht (4Stck., jeder mit der Tragfähigkeit 37,5 t), die für die Umsetzung der 6. Etage dienen.

Fazit: Das oben beschriebene Arbeitsbühnensystem bildet ein Novum in der nationalen und internationalen Schachtbautechnik: das Schreitsystem bildet die Grundlage dafür, Schachtarbeitsbühne erstmalig bis nahezu unbegrenzte Schachtteufe einzusetzen zu können. Im südafrikanischen Bergbau kommen für das Verfahren der schweren Schachtarbeitsbühne große Friktionswinden mit Endlosseilen von ca. 10 bis 12.000 m zum Einsatz. Aber auch diese Technik ist hinsichtlich Herstellung und Transportfähigkeit der Endlosseile begrenzt. Insofern bildet das aufgezeigte Arbeitsbühnensystem einen wichtigen Beitrag für das sichere Abteufen in Zukunft immer häufiger erforderlich werdender ultratiefer Schächte.

Elektro- und Automatisierungstechnik auf den Arbeitsbühnen Um die Anforderungen an einen leistungsfähigen und sicheren Abteufbetrieb sicherzustellen ist es auch notwendig, eigensichere elektrische Steuerungen und Überwachungsfunktionen auf den einzelnen Bühnen vorzusehen.

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Abb. 8: Kübelförderung Abteufsignalanlage

Diese bestehen aus: 1. die Signalanschläge der Abteufsignalanlagen 2. die Riegelsteuerung 3. die Kaskadenwasserhaltung 4. die Greifersteuerung 5. weitere elektr. Einrichtungen

1. Signalanschläge der Abteufsignalanlagen Die in der Schutzart Eigensicherheit ausgeführten Signalanschläge sind bei der Kübelförderung in folgenden Niveaus angeordnet:

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1. Abteufsohle 2. Etage 1 (Greiferanschlag) 3. Etage 3 4. Etage 5 Die Betriebsweise Seilfahrt wird zur Abteufsohle, Etage 1 und Etage 3 durchgeführt. Die Betriebsweise Güterförderung wird von allen Signalanschlägen aus durchgeführt.

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TECHNOLOGIETRANSFER Neben der seilgeführten Kübelförderung gibt es noch eine Spurlatten geführte Hilfsfahranlage. Die Signalanschläge für die Hilfsfahranlage auf der Arbeitsbühne sind: 1. Etage 1 2. Etage 3 Die Signalanschläge haben folgende Betriebsmittel: 1. Eigensicheres Steuergehäuse mit dezentraler Profibuskopplern (Fabr.FHF-BT Ty: iST3) mit einer zwei kanaligen Busstruktur aufgebaut 2. Eigensicheres Bediengehäuse mit Bedien- und Anzeigeeinheiten (Fabr.FHF-BT Ty: iKT3) 3. OB- Telefon Fabr.: FHF-BT, Typ: iVT3 4. Lautsprecheinheit für Notsignal, Einschlag-/ Verständigungssignal Fabr:FHF-BT,Typ:LV30 5. Diverse Magnetschalter mit Schaltmagnet und zwei eigensicheren Schaltkontakten zur Überwachung von Toren, Klappen, Schlitten Aufsetzpunkt, Endstellungen vom Greifer Auf die Signalanschläge der Hilfsfahranlage wird hier nicht weiter eingegangen. Die eigensicheren Abteufsignalanlagen sind zweikanalig aufgebaut. Eine Trennung des eigensicheren Bereiches mit dem nicht eigensicheren Bereich erfolgt im Schaltschrank der Abteufsignalanlage in der Fördermaschine. Das Programm der Abteufsignalanlage wird in der Fördermaschine Fabr.: Siemens Typ: S7 realisiert.

2. Eigensichere Riegelsteuerung Die eigensichere Riegelsteuerung besteht aus jeweils einem eigensicheren Steuergehäuse Fabr. FHFBT Typ: iST3, einer Hydraulikstation Fabr.: Hese und eigensicheren Magnetschaltern. Die beiden eigensicheren Riegelsteuerungen sind auf der Etage 5 und 6 installiert. Die beiden Riegelsteuerungen sind so konzipiert, dass nur eine Riegelsteuerung in Betrieb ist und die zweite Riegelsteuerung nicht eingeschaltet werden kann. Die Verriegelung erfolgt über: 1. die Hardware des jeweiligen Ein/Aus- Schalter im Steuergehäuse auf der 5. und 6. Etage 2. in der Software werden Betriebszustände überwacht und verriegelt

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3. die Magnetschalter werden hardwaremäßig in beide Riegelsteuerungen verarbeitet 4. optische Anzeigen der korrespondierenden Steuerung zeigen Betriebszustände an 5. alle Riegelstellungen werden optisch angezeigt Die Riegelsteuerung schaltet über die Kompaktstation den Hydraulikmotor sowie die Freigabe der Ventile. Nach erfolgter Freigabe können die Riegel über Handhebel an der Hydraulikstation verfahren werden.

3. Eigensichere Kaskadenwasserhaltung Die Kaskadenwasserhaltung ist für die Förderung des Brauch- und Gebirgswassers nach übertage in der Phase des Schachtabteufens vorgesehen. Dazu wird alle 60m eine Kaskadenwasserhaltung gesetzt. Nachdem 10 Kaskadenwasserhaltungen gesetzt wurden, wird eine Hauptwasserhaltung installiert. Somit können die Kaskaden ausgebaut werden und wieder für die Fortsetzung der Teufarbeiten eingesetzt werden. Die untertägige eigensichere Kaskadenwasserhaltung besteht aus jeweils: 1. einem Wasserbehälter mit 2. zwei eigensicheren Niveauschaltern (Ein/AusMeldung) 3. eigensicherer, streckbar ausgeführter Kabelverteiler mit Not- Aus Schalter Übertage ist eine Kompaktstation mit einer eigensicheren Steuerung installiert, worüber die Pumpen in den Wasservorratsbehältern geschaltet werden. Die Steuerung der Kaskadenwasserhaltung ist so ausgelegt, dass Abhängigkeiten der einzelnen Kaskaden untereinander berücksichtigt werden.

4. Eigensichere Greifersteuerung Die elektrische Ausrüstung für die Greifersteuerung ist dafür ausgelegt, den Greifer von der Abteufsohle entweder über ein Funkpult oder über ein leitungsgebundenes eigensicheres Bedienpult zu verfahren. Hauptbestandteile der elektrischen Steuerung sind: 1. Eigensicheres Steuergehäuse Fabr. FHF-BT, Typ iST3 mit Stromversorgungen Typ dNG3

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 9: Zwei kanalige PB- Struktur der Abteufsignalanlage

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Abb. 10: Eigensichere Riegelsteuerung

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TECHNOLOGIETRANSFER 2. Kompaktstation mit Empfangsteil der Funksteuerung und Antenne 3. Eigensicheres Funksteuerpult mit Akku 4. Eigensicheres leitungsgebundenes Steuerpult 5. Pneumatische Ventileinheit

Resümee Stark schwankende wirtschaftliche Situationen und instabile Rohstoffpreise stellen immer härtere Anforderungen an die Fristen des Errichtens von Bergwerken. Unter diesem Aspekt gewinnt die Geschwindigkeit der Teuf-, Bau- und Montagearbeiten immer mehr an Bedeutung, da jeder Monat einer schneller zu realisierenden Rohstoffförderung dem Auftraggeber eine um ca. 20 bis 30 Mio. Euro schnellere Refinanzierung des Projektes beschert.

Abb. 11: Kaskadenwasserhaltung

Abb. 12: Eigensichere Greifersteuerung Fab.: FHF-BT

Insofern hat der Ausdruck „Moderne Schachtbautechnik“ mittlerweile eher die Bedeutung „Schnellere Schachtbautechnik“ erhalten. Im Tunnelund Ingenieurbau sowie im Streckenvortrieb erreicht man die Beschleunigung durch Einsatz größerer und leistungsfähigerer Geräte. Im Schacht stößt man schnell an die Grenzen solcher Vorgehensweise, da der zur Verfügung stehende Raum sehr begrenzt ist und die Leistung aller zur Anwendung kommenden Geräte nicht ohne Gefährdung der Arbeitssicherheit und Zuverlässigkeit der Geräte unbegrenzt erhöht werden kann. Die maximale Geschwindigkeit kann nur dann erreicht werden, wenn der höchstmögliche Parallelisierungsgrad aller Operationen unter Berücksichtigung der arbeitssicherheitlichen Anforderungen erreicht wird und alle Prozesse wie Zahnräder ineinander greifen, so dass Stillstands- und Pufferzeiten sich nahezu auf Nullniveau einpendeln. Bei der Ausführung der beiden Norilsker Schachtbau-Großprojekte wurde eine Vielzahl von Innovationen, Ideen und bis zu diesem Zeitpunkt für unser Unternehmen noch nicht bekannten Projektmanagement-Verfahrensweisen erworben und realisiert. Mit dem neuartigen Schachtarbeitsbühnensystem wurde für den konventionellen Sprengvortrieb eine Vortriebseinheit geschaffen, die für Höchstleistungen auch in ultratiefen Schächten geeignet ist. Durchschnittliche jährliche Abteufleistungen von ca. 600 bis 700m fertig ausgekleideter und installierter Schacht bei einem lichten Schachtdurchmesser von 9m werden zielsicher erreicht.

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TECHNOLOGIETRANSFER Thyssen Schachtbau GmbH arbeitet systematisch an der Entwicklung neuer Schachtbautechniken und Technologien, ebenso wie an der kontinuierlichen Verbesserung bereits eingeführter und erprobter Technik sowie an der Anpassung bewährter Lösungen an die stetig wachsenden Anforderungen und Herausforderungen des Marktes, um auch weiterhin das Renommee einer weltführenden Schachtbaugesellschaft bestätigen zu können.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Dr. Oleg Kaledin Schachtbau und Bohren/ Projektleitung Norilsk Nickel Thyssen Schachtbau GmbH Sandstr. 107-135 45473 Mülheim an der Ruhr Telefon +49 208 3002 389 Telefax +49 208 3002 395 Mobil +49 151 1176 2135 eMail: kaledin.oleg@ts-gruppe.com Internet: www.thyssen-schachtbau.de

Thyssen Schachtbau GmbH Der Geschäftsbereich „Schachtbau und Bohren“ der THYSSEN SCHACHTBAU GMBH ist wesentlicher Teil der weltweit etablierten, international tätigen Unternehmensgruppe, der unser Gesellschafter Claudio L. Graf Zichy-Thyssen in der 4. Generation der Thyssen-Gründerfamilie vorsteht. „Schachtbau und Bohren“ gehört mit einer summierten Gesamtteufe erstellter Schachtbauwerke in Höhe von nahezu 200 km zu den führenden Schachtbaugesellschaften der Welt. Der Bereich erwirtschaftet mit seinen ca. 660 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von über 160 Mio. € und ist in Europa das größte Schachtbau- und Bergbau-Spezialunternehmen. Der Schwerpunkt des seit nunmehr über 140 Jahre tätigen Bergbau-Spezialunternehmens liegt in der Erschließung untertägiger Rohstoffvorkommen. Neben der konventionellen Schachtabteuftechnik unter Anwendung moderner Bohr- und Sprengverfahren gehört insbesondere das Zementationsverfahren und Gefrierschachtverfahren sowie das voll mechanisierte Schachtbohren mit Schachtbohrdurchmessern von über 8,0 m zum Spezialgebiet des Geschäftsfeldes. Wir bieten unseren Kunden schlüsselfertige Leistungen von der Projektplanung mit Studien, technischen Gesamtkonzepten, statischen Nachweisen, Fertigungszeichnungen bis zur Ausführung der notwendigen Konstruktionen und die fachkompetente Durchführung der Arbeiten im umfangreichen Leistungsspektrum an.

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Abb. 13: Funksteuerpult Hetronic Greifersteuerung

Weiterhin werden unter anderem bergmännische Spezialarbeiten im deutschen Endlagerbergbau, Steinkohlen-, Kali- und Steinsalzbergbau sowie im internationalen Erz-, Kali- und Steinsalzbergbau ausgeführt. Seit einigen Jahren nehmen die Erstellung von Schachtbauwerken und die Durchführung von Spezialtiefbauarbeiten, wie anspruchsvolle Preventer- und Schlagbohrungen sowie Raisebohrungen und Servicedienstleistungen für den Tunnel- und Kraftwerksbau, einen immer wichtigeren Stellenwert ein. Neben dem Geschäft in Deutschland und den anspruchsvollen Schachtbauaktivitäten in Zentral-/Osteuropa, insbesondere in Russland, ist „Schachtbau und Bohren“ seit 2002 mit Spezialtiefbau- und Bohrarbeiten auch schwerpunktmäßig in der Schweiz und in Österreich tätig. • Das Geschäft in Deutschland stützt sich in der Hauptsache auf die Durchführung von Bergbauspezialarbeiten für die K + S Kali GmbH, Kassel, die Deutsche Gesellschaft zum Bau und Betrieb von Endlagern für Abfallstoffe mbH, Peine, und die RAG Deutsche Steinkohle AG, Herne. • Zur Erstellung der seit 2007 in Russland akquirierten sowohl technisch als auch hinsichtlich der Bauzeit äußerst anspruchsvollen Schachtbauprojekte mit Schachtteufen von mehr als 2.000 m und Schachtdurchmessern von bis zu 9,0 m wurden in Russland in der Wolgograd- und in der KrasnojarskRegion Filialen und Tochterunternehmen installiert. Zur Bündelung der Aktivitäten und zum Aufbau einer eigenständigen Unternehmensstruktur wurde ein Tochterunternehmen in Moskau gegründet. • Zur Durchführung der Schachtbau- und Spezialtiefbauarbeiten in der Alpenregion hat die Schweizer Implenia Bau AG, die THYSSEN SCHACHTBAU GmbH sowie die italienische ICOS die Dauer-Arbeitsgemeinschaft „TIMDRILLING“ gebildet. Mittelfristiges Ziel ist die Bildung einer eigenständigen Firma mit Sitz in der Schweiz.

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Elektrisch angetriebene Minetrucks (Muldenkipper) im Zusammenspiel mit elektrisch angetriebenen LHD-Fahrladern: Abb. 1: Elektrisch betriebene LHDFahrlader und Minetrucks

Neue Standards in der untertägigen Lade-und Transporttechnik

Dipl.- Ing. Karl-Heinz Wennmohs Senior Project Director Atlas Copco Mining and Rock Excavation Technique Essen | Deutschland

Erstmalig wurden von einem Hersteller elektrisch betriebene LHD-Fahrlader und Minetrucks ( Muldenkipper) bis 50 Tonnen Nutzlast für den nicht schlagwetter-gefährdeten Bergbaubereich entwickelt. Diese Entwicklungen basierten auf Bedarfsmeldungen von zahlreichen Bergwerken weltweit. Elektrisch betriebene Minetrucks können im Vergleich zu dieselbetriebenen Fahrzeugen mit deutlich höheren Geschwindigkeiten besonders in den Rampen bei der beladenen Bergfahrt eingesetzt werden. Dieses lässt sich in den Gewinnungskosten signifikant darstellen. Mit dem elektrischen Betrieb lassen sich auch erhebliche Kosten in der Bewetterung einsparen und die Arbeitsplatzbedingungen für die Maschinenfahrer deutlich verbessern. Ein Zusammenspiel von LHD-Fahrladern und Minetrucks, beide elektrisch angetrieben, hat es bis zum heutigen Zeitpunkt in dieser Gerätegröße noch nicht gegeben. Diese Technik wird zukünftig in zahlreichen Bergwerken weltweit die erforderlichen Schritte für die wirtschaftliche Gewinnung in größeren Teufen maßgeblich unterstützen.

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Laden – und Transportieren gleislos aktuell Weltweit werden heute dieselbetriebene LHD-Fahrlader bis zu 22 Tonnen und elektrisch angetriebene bis 25 Tonnen Transportgröße eingesetzt. Die Entwicklung bei den dieselbetriebenen Minetrucks konzentriert sich auf Weiterentwicklungen der vorhandenen Baureihen aber auch in Neuentwicklungen bis zu Transportgrößen von derzeit 85 Tonnen. Die Tendenz geht zu noch größeren Einheiten, ohne dabei deutlich die Außenabmessungen der Minetrucks wesentlich zu vergrößern, da dieses einen entscheidenden Einfluss auf die zur Verfügung stehenden Streckenquerschnitte hätte.

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 2: Dieselbetriebener Scooptram ST 14 (14 Tonnen)

Die Motorleistungen bei den dieselbetriebenen Fahrladern reicht bei den größten Bau-reihen bis 350 kW, bei einer spezifischen Leistung von 4 – 4,5 kW/Tonne. Dieselbetriebene Minetrucks haben bei 60 Tonnen Transportgröße Dieselmotoren bis 600 kW Antriebsleistung: Daraus ergibt sich eine spezifische Leistungsgröße von etwa 5,4 kW/Tonne.

Abb. 3: Dieselbetriebener Minetruck MT 6020 (60 Tonnen)

Diese Leistungsgröße basiert auf ein Anforderungsprofil, welches sich auf die mögliche Spitzengeschwindigkeit in Steigungen unter Volllast bei diesen Transportgeräten konzentriert. Elektrisch angetriebene Minetrucks werden derzeit bis zu einer Transportgröße von 50 Tonnen hergestellt. Die installierten Motorleistungen mit zwei Elektromotoren betragen bei den 50 Tonnen Geräten 710 kW. Daraus ergibt sich eine spezifische Leistungsgröße von 7,9 kW/Tonne. Die Energiekostenentwicklungen sind eine der Herausforderungen für die Bergbaubetriebe in der ganzen Welt, daher konzentrieren sie die Anstrengungen zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung u.a. auf die Arbeitsvorgänge des Ladens und Förderns, da ein erheblicher Anteil der verbrauchten Energie in den Bergwerken durch die Lade –und Transporttechnik verursacht wird.

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Die Preisentwicklungen für Dieselkraftstoffe stellen einen wesentlichen Faktor dar. Dicht gefolgt von den steigenden Kosten für elektrische Energie die in großem Maßstab für Bewetterungs-und Klimasysteme eingesetzt werden. Diese repräsentieren zunehmend einen Anteil von ca. 30%, die ein Bergwerk insgesamt an Betriebskosten hat. Die in einigen Ländern geltenden verschärften Abgasvorschriften und die daraus resultierenden Änderungen bei den zukünftigen Generationen der eingesetzten Dieselmotoren werden mit einer zeitlichen Verzögerung auch in weiteren Ländern Gültigkeit erlangen. Mit den dann eingesetzten Dieselmotoren wird die Forderung nach Dieselkraftstoffen mit hoher Reinheit und Qualität zwingend. Diese Anforderungen lassen zunehmend Überlegungen aufkommen, die Dieseltechnik mit Elektrik zu ergänzen, bzw. ganz zu ersetzen.

Der Weg in größere Teufen Erzbergwerke folgen der Lagerstätte mit dem Abbau in die Teufe. Je nach Ausprägung des Erzvorkommens ergeben sich daraus Streckenverläufe, die zumeist mit der Gleislostechnik durch die entstandenen zahlreiche Kurven, wirtschaftlich zu lösen sind. Dies gilt nicht für die typischen Großbergwerke mit Förderungen von mehr als 5 ,0 Mill. Tonnen pro Jahr. Bei diesen Betriebsgrößen werden Schachtfördereinrichtungen benutzt oder bei sehr hohen Förderraten von über 20 Mill.Tonnen pro Jahr leistungsfähige Bandfördersysteme. Typische Anwendungen der Gleislostechnik sind Bergwerke mit Förderungen bis ca. 2,0 Mill. Tonnen pro Jahr. Aber auch zukünftige Groß-Bergwerke mit der Gewinnungsmethode „Block Caving“ werden leistungsfähige Systeme für die Förderung zwischen den Abzugspunkten und der Übergabe zu der Hauptförderung (Schacht oder Gurtförderer) benötigen.

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 4: Erschließen einer Lagerstätte über Rampen

Die Produktionsgrößen bis 2.0 Mill. Tonnen werden fördertechnisch derzeit bis in Teufen von mehr als 1.000 m ohne seigere Grubenbaue über Rampen gelöst. Notwendige Rampenauffahrungen werden hinsichtlich Querschnitte und Gefälle-Steigung dahingehend optimiert, dass bei möglichst geringen Querschnitten die für die eingesetzten Minetrucks technisch und wirtschaftlich möglichen Steigungen bis zum Maximalen ausgenutzt werden. Bei dieser maximalen Steigung der Rampen wird die Minimierung der Rampenlänge erzielt, dies ist eine der Vorgaben für einen schnellen, wirtschaftlichen Aufschluss der Lagerstätte. Mit diesen Vorgaben bewegen sich die herkömmlichen dieselbetriebenen Minetrucks aufgrund der möglichen Spitzen-Geschwindigkeit mit voller Beladung bei der Bergfahrt am Limit. Eine Steigerung kann nur durch noch größere Motoren erreicht werden, damit der spezifische Leistungsaufwand pro Tonne höher wird,. Eine Vergrößerung der Dieselmotoren erfordert gleichzeitig eine Erhöhung der Bewetterungsmenge, aber auch eine Vergrößerung des bisher optimierten Streckenquerschnittes kann dadurch nicht ausgeschlossen werden.

Elektrisch betriebene Fahrlader Elektrisch betriebene LHD-Fahrlader haben Antriebsmotoren bis zu 350 kW. Die im Markt eingesetzten Baureihen verfügen über spezifischen Leistungen von 3,0 - 4,0 kW/Tonne.

produzieren Elektromotoren besonders bei Belastung und technisch möglicher Überbelastung, Wärme, die in der Wettertechnik berücksichtigt wird. Elektrofahrzeuge sind deutlich geräuschärmer, was wesentlich zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen beiträgt. Da diese Fahrzeuge immer mit einer sogenannten „Nabelschnur“ dem Elektrokabel verbunden sein müssen, ist die Ausführung und Kapazität einer solchen Kabeltrommel als Schlüsselelement bei dieser Lader Baureihe zu sehen. Kabeltrommelsysteme sollten ein möglichst langes Kabel aufnehmen können, um den Operationsbereich des Laders so groß wie möglich zu gestalten. Es werden heute Kabellängen in Abhängigkeit von der elektrischen Spannung bis 400 m erreicht. Darüber hinaus muss das Kabel weitgehend zugfrei auch bei Kurven und Änderungen der Fahrgeschwindigkeiten gehalten werden, um eine lange Standzeit des Kabels zu erlangen. Eine sichere und materialschonende Aufund Abtrommelung des Kabels von der Kabeltrommel ist letztlich die Voraussetzung für einen störungsarmen Lader- Betrieb. Dieses auch bei maximalen Fahrgeschwindigkeiten und besonders beim Abbremsen, Beschleunigen und Wechsel der Fahrtrichtung. Für die Bereiche, die außerhalb des Arbeitsbereiches der mit der vorhandenen Kabellänge abgedeckt wird liegen, wurde speziell ein fahrbarer Generator entwickelt, der mit dem Lader zu jeden Punkt der Grube als Gespann fahren kann.

Einer der bekannten Vorteile der elektrisch betriebenen LHD-Fahrlader ist der geringere Bedarf an Frischwettern gegenüber den dieselbetriebenen Baureihen. Natürlich

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TECHNOLOGIETRANSFER Elektrisch betriebene Minetrucks (Muldenkipper) Im Gegensatz zu den zahlreichen weltweit in Steinkohlenbergwerken eingesetzten Pendelfahrzeugen, den sogenannten Shuttle-Cars, die über ein Kabel oder Batterie die elektrische Energie zugeführt bekommen, werden bei den elektrisch betriebenen Minetrucks (Muldenkippern) Fahrdrahtsysteme installiert.

Abb. 5: Elektrisch betriebener Scooptram EST14 (14 Tonnen)

Diese Systeme stellen sicher, dass die benötigten Antriebsleistungen auch bei hohen Geschwindigkeiten sicher zu den Fahrmotoren gelangen. In Bereichen in denen kein Fahrdraht installiert ist, z.B, an Belade – oder Entladepunkten in der Grube oder Übertage, sind die Fahrzeuge mit einem Dieselmotor ausgestattet, der eine Baugröße von ca. 20% der üblichen Motorengröße bei diesen Fahrzeugen hat. Neben den bewetterungstechnischen Vorteilen gibt es einen entscheidenden Punkt der den erheblichen Aufwand für die Installation des Fahrdrahtsystems rechenbar darstellt. Dies ist die nahezu doppelte Fahrgeschwindigkeit eines elektrisch betriebenen Minetrucks (Muldenkippers) beladen bei der Bergfahrt. In einem umfangreichen Test wurden elektrisch betriebene Minetruck mit dieselbetriebenen Minetrucks verglichen.

Abb. 6: Generator für den Untertageeinsatz

Der Geschwindigkeitsvorteil im Vergleich zu einer vergleichbaren Größe mit Dieselmotor wird möglich durch die Charakteristik der Elektromotore. Der 35 Tonnen Minetruck (Muldenkipper) hat 400 kW an elektrischer Dauerleistung installiert. Dieses System kann jedoch bis zu 640 kW abrufen. Der 50 Tonnen Minetruck hat 710 kW Dauerleistung und kann bis zu 1016 kW abrufen. Mit diesem Vorteil besonders beim Beschleunigen, kann die Leistung in wesentlich höhere Geschwindigkeiten umgesetzt werden.

Abb. 7: Elektrisch betriebener Minetruck EMT 50 (50 Tonnen)

Die Fahrdrahttechnik ermöglicht bei der Talfahrt die Bremsenergie durch die Nutzung der Elektromotoren als Generatoren in elektrischer Energie in das Netz zu speisen. Gleichzeitig werden die Bremssysteme entlastet. Es werden 30% der verbrauchten Energie während der beladen Bergfahrt bei der Talfahrt ins Netz eingespeist.

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TECHNOLOGIETRANSFER Zusammenspiel von Lader und Minetruck (Muldenkipper) Die Bereiche eines Bergwerkes, die ausschließlich mit elektrisch betriebenen LHD Ladern und Minetrucks (Muldenkipper) arbeiten, sind keinerlei Abgasbelastungen unterworfen und können daher mit wesentlich geringeren Wettermengen kalkulieren. Ein weitere Faktor ist die deutlich geringe Geräuschentwicklung bei elektrisch betriebenen LHDFahrladern und elektrisch betriebenen Minetrucks. Im Rahmen der Untersuchung mit 14- und 18 Tonnen LHD-Fahrladern im Zusammenspiel mit Minetrucks (Muldenkipper) wurde ein Vergleich zwischen den Minetrucks ein 35 Tonnen elektrisch betriebener - mit dieselbetriebenen Minetrucks in den Baugrößen von 42 Tonnen und 60 Tonnen durchgeführt. Da die Fahrgeschwindigkeit der Geräte ein Schlüsselfaktor für die Leistungsgröße Tonnen-Kilometer pro Stunde darstellt, wurde die maximale Fahrgeschwindigkeit auf 18 km/h begrenzt. Dies gilt nicht für alle Länder, da in einigen Bergbauregionen die Fahrgeschwindigkeit auf 16 km/h begrenzt wurde. Die geplante Rohfördermenge sollte 1.0 Mill. Tonnen pro Jahr betragen. Der Förderweg gestaltete sich in Form einer Rampe bis zu einer Länge von 6.0 km. Über den gesamten Rampenverlauf besteht ein Ansteigen von 15% mit sehr engen Kurven, die immer ein erneutes Beschleunigen erfordern.

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Durch die mögliche Fahrgeschwindigkeit von 18 km/h konnte der elektrisch betriebene Minetruck trotz geringerer Transportgröße von 35 Tonnen gegenüber dem 42 Tonnen Minetruck mit einer Geschwindigkeit von 7,9 km/h eine deutlich höhere Transportleistung errreichen. Auch der nahezu doppelt so große Minetruck mit 60 Tonnen Transportleistung erreichte eine Geschwindigkeit von 8,6 km/h, konnte aber über die gesamte Rampenlänge keine Vorteile erreichen. Der Test ergab, dass der 35 Tonnen betriebene elektrische Minetruck in der Gesamttransportleistung d.h. in der Anzahl der Geräte die für die Förderung des Bergwerkes notwendig ist, nahezu gleichwertig mit der Anzahl der 60 Tonnen dieselbetriebenen Minetrucks war.

Ausblick Die Zukunft der Bergwerke weltweit wird sich auf größere Teufen konzentrieren. Groß-Tagebaue müssen in Tiefbaue mit Förderraten überführt werden, die alle bisherigen Bergwerksgrößen weit übertreffen. Mit diesen Schritten werden die Anforderungen für die Bewetterung und für die Klimatisierung der Grubenbaue zunehmen. Eine sogenannte Überdieselung eines Bergwerkes durch eine zu große Anzahl an Diesel kW mit einer unzureichenden Bewetterung kann und darf es nicht geben. Abb. 8: Vergleich zwischen den unterschiedlichen Antriebsarten

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TECHNOLOGIETRANSFER Der Betrieb von elektrisch betriebenen LHD-Fahrladern mit elektrisch betriebenen Minetrucks wird für diese Bereiche wichtige Planungshilfen geben. Mit dem Einsatz der Elektrik in der Lade – und Transporttechnik werden Kosten in der Bewetterung und beim Betrieb der Geräte durch den noch bestehenden Kostenvorteil der Elektrizität gegenüber dem Dieselkraftstoff erzielt. Auch die zukünftigen verschärften Vorschriften beim Einsatz der neuen Dieselmotorengeneration sprechen für die Verwendung der elektrischen Geräte. Dies ist bezüglich des Einsatzes der elektrischen Minetrucks für die Hauptförderstrecken eines Bergwerkes denkbar, da die Installationen für den Fahrbetrieb aufwendig sind und sich nur über einen längeren Einsatzzeitraum rechnen lassen. Aber eine Wiederverwendung derartiger Installationen ist möglich.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Dipl.- Ing. Karl-Heinz Wennmohs Senior Project Director Atlas Copco Mining and Rock Excavation Technique Atlas Copco MCT GmbH Langemarckstraße 35 45141 Essen | Deutschland Tel: +49 201 2177 231 Mobil: +49 173 7077 231 Fax: +49 (201) 2177 613 eMail: karl-heinz.wennmohs@de.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.de

Die Vorteile dieser Technik liegen bei der Bewetterung, den Energiekosten, in den Schallemissionen und der Langlebigkeit der Antriebssysteme. Der Elektrobetrieb von LHD-Fahrladern und Minetrucks wird durch die sich ergebenden betrieblichen Vorteile in bestehenden Bergwerken aber besonders bei Greenfieldprojekten schon bei der Planung neue Standards in der untertägigen Lade- und Transporttechnik setzen.

Abb. 9: Elektrobetrieb von LHDFahrladern und Minetrucks

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TECHNOLOGIETRANSFER TAKRAF GmbH

Getriebelose Antriebe für Gurtförderer mit hoher Förderleistung

Grundlegender Aufbau des Antriebs. (Fotos: ABB)

G

urtförderer im Festgesteinstagebau bestimmen die Entwicklung der entsprechenden Komponenten am oberen Ende des Leistungsspektrums. Hier machen es vor allem neue Anforderungen hinsichtlich Förderergeometrien und Massenströmen erforderlich, über alternative Antriebskonzepte nachzudenken. Bei Antriebsgrößen über 3,500 kW je Einzelantrieb beispielsweise sind keine klassischen elektromechanischen Antriebe mit Elektromotor und Kegel-Stirnradgetriebe mehr verfügbar. Getriebelose Antriebe, wie sie bei Aufzügen für den untertägigen Bergbau Stand der Technik sind, lassen dagegen größere Antriebseinheiten zu und werden daher zunehmend auch für Gurtförderer genutzt. Im weltweiten Festgesteinstagebau erreichen Gurtförderer heute Einzellängen von bis zu 16,8 km und überwinden Höhendifferenzen bis 500 m. Die üblichen Fördermengen reichen dabei bis etwa 12.000 t/h. Aufgrund dieser hohen Belastungen haben diese Gurtförderer die Entwicklung der Einzelkomponenten maßgebend beeinflusst. So sind heute Fördergurte mit Festigkeiten bis zu 7.800 N/mm Gurtbreite im Einsatz und in den südamerikanischen Kupferminen arbeiten elektromechanische Antriebe, bestehend aus Schleifringläufer- oder Kurzschlussläufermotor und Kegel-Stirnradgetriebe, bis zu einer Größenordnung von 3.150 kW.

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Geringere Erzgehalte und tiefere Lagerstätten definieren die Leistungsgrenzen der Gurtförderer allerdings neu. Zunehmend verlaufen die Anlagen in Tunnelsystemen, so dass größere Fördererlängen nötig werden, um die Anzahl der untertägigen Übergabestellen zu reduzieren. Dies stellt neue Anforderungen an die Qualität der Fördergurte, so ist inzwischen der St 10.000 mit einer Festigkeit von 10.000 N/mm Gurtbreite verfügbar. Eine Alternative zur stetigen Erhöhung der Gurtqualität bei immer größeren Antrieben an Heck und Kopf des Förderers ist eine optimierte Einleitung der Antriebskräfte in den Gurt. Dies ließe sich etwa durch Traggurt-TreibgurtAntriebe (TT-Antriebe), Zwischenantriebe in Ober- oder/

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TECHNOLOGIETRANSFER und Untertrum oder angetriebene Tragrollen[1] erreichen. Jedoch ist es nicht immer möglich, diese Antriebskonzepte umzusetzen. Für angetriebene Tragrollen fehlt eine preiswerte und zuverlässige Lösung. Somit liegt der Entwicklungsschwerpunkt derzeit darin, Förderer mit klassischen Kopf- und/oder Heckantrieben an die neuen Herausforderungen anzupassen. Die TAKRAF GmbH ist derzeit in Studien über ein Gurtförderersystem eingebunden, bei dem Gurte der Festigkeitsklasse St 10.000 zum Einsatz kommen werden. Mit einer erforderlichen Antriebsleistung von 21.000 kW je Einzelförderer sind die Grenzen der klassischen Antriebe mit Kegel-Stirnradgetriebe aber überschritten. Langsam laufende Synchronmotoren, wie sie bereits vielfach als Antrieb von Aufzügen für den untertägigen Bergbau eingesetzt werden, lassen demgegenüber größere Antriebsleistungen zu. In der Studie werden deshalb an einem Förderer drei getriebelose Antriebe mit jeweils 7.000 kW Antriebsleistung zum Einsatz kommen.

Getriebelose Gurtfördererantriebe: Wartung und Wirkungsgrad Die Vorteile getriebeloser Antriebe im Vergleich zum elektromechanischen Antrieb liegen nicht allein in der Möglichkeit, größere Antriebseinheiten zu installieren. Der Verlauf des Motorwirkungsgrads über dem Motormoment zeigt im gesamten Spektrum Werte, die über den Kenngrößen der klassischen Fördererantriebe mit Schleifring- oder Kurzschlussläufermotor und Getriebe liegen (Bild 1).

Gurtförderer arbeiten zudem nicht über die gesamte Betriebsdauer unter Volllast, Teilbeladungszustände wie auch zeitweiliger Leerlauf gehören zum Betriebsregime. Während die Asynchronmotoren im Bereich niedriger Auslastung mit geringeren Wirkungsgraden arbeiten, steigt der Wirkungsgrad des Synchronmotors in diesem Bereich an. Der höhere Wirkungsgrad des Synchronmotors generell und insbesondere im Teillastbereich sowie der Wegfall mechanischer Verluste bei der Drehmomentenübertragung führen zu geringeren Betriebskosten des Förderers. Darüber hinaus entfällt die Wartung des Getriebes einschließlich der Ölwechselintervalle ebenso wie die Wartung der schnelllaufenden Kupplung. Dies ist insbesondere dort von Interesse, wo derartige Prozesse mit großem Aufwand verbunden sind, so zum Beispiel beim Betrieb der Förderer in Kanada bei -45°C Umgebungstemperatur oder bei Förderanlagen in Aufstellhöhen von 4.500 m und mehr über dem Meeresspiegel.

Aufbau getriebeloser Bandantriebe Der Synchronmotor besteht aus einem Rotor, der mit der Trommelwelle zu verbinden ist, und einem Stator, der sich auf einem Fundament oder entsprechender Stahlstruktur abstützt (Bild 2). Im Vergleich zum klassischen Gurtfördererantrieb wird die Antriebsschwinge mit Getriebe und Asynchronmotor gegen den Synchronmotor getauscht.

Abb. 1: Motorwirkungsgrad als Funktion des Motorauslastungsgrades (Quelle: ABB)

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 2: Grundlegender Aufbau des Antriebs (Quelle: ABB)

Lagern, bei dem der Stator auf einem Fundament oder einer Stahlstruktur befestigt wird und der zur Drehmomentenübertragung zwischen Rotor und Antriebstrommel eine flexible Kupplung nutzt oder eine Lösung mit abtriebswellenseitiger Membrankupplung.

Lagerloser Motor Zur Verlagerung von Rotor und Stator sind gewisse Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen, so die Durchbiegung der Trommelwelle am Wellenende durch die verschiedenen Gurtzüge bei unterschiedlichen Beladungsund Betriebszuständen oder eventuelle Setzungen der Fundamente des Stators beziehungsweise Verformungen im Stahlbau zur Statorverlagerung. Ebenso muss die Möglichkeit zum Nachjustieren des gesamten Antriebes bei Gurtschieflauf während der Inbetriebnahme gegeben sein. Generelle Maßgabe ist die Einhaltung der zulässigen Abweichungen im Luftspalt des Motors. Da die Konstruktion von Motor, Motorverlagerung, Antriebsgurttrommel und dem zugehörigen Stahlbau eng miteinander verzahnt sind, hat TAKRAF hierzu eine Kooperationsvereinbarung mit ABB abgeschlossen, die es ermöglicht, schon bei der Planung der Komponenten ein gemeinsames Motorkonzept zu wählen und die Bauteile belastungsgerecht zu bemessen.

Beim lagerlosen Motor wird der Rotor über eine Flanschverbindung mit der Antriebstrommel starr verbunden (Bild 3 u. 4). Für die Bemessung der Antriebstrommel gilt ein zusätzliches Kriterium im Vergleich zur Standardauslegung. Die Durchbiegung der Trommelwelle am Kupplungsflansch darf die engen Toleranzen, die aus den zulässigen Luftspaltabweichungen zwischen Rotor und Stator resultieren, nicht überschreiten. Dies führt zu Trommelkonstruktionen mit großen Wellendurchmessern (Bild 5 u. 6). Da die Steifigkeit der Statorverlagerung die Toleranzen im Luftspalt des Motors in gleichem Maße bestimmt, sind hier Lösungen mit geringen Verformungen erforderlich, die aber ein nachträgliches Ausrichten des Stators während der Inbetriebnahme des Förderers ermöglichen. Eine Nachjustierung ist beispielsweise dann nötig, wenn Gurtschieflauf an der Antriebstrommel durch Neuausrichten der Antriebstrommel zu regulieren ist.

Als Motorkonzept kommen verschiedene Systeme infrage: ein lagerloser Motor, ein Lagermotor mit zwei

Abb. 3: Antriebstrommel mit Flanschkupplung (Quelle: TAKRAF)

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Abb. 4: Verformungen an der Antriebstrommel (Quelle: TAKRAF)

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TECHNOLOGIETRANSFER Abb. 5: Stator bei der Montage (Quelle: ABB)

Weiteren kann der Motor im Fall eines Schadens nicht kurzfristig abgekoppelt und gegen einen Ersatzantrieb getauscht werden. Und für den Lastfall Erdbeben sind in der Auslegung große (Rotor-)Massen am auskragenden Antriebstrommelwellenende zu berücksichtigen. Aufgrund dieser Problematiken hat TAKRAF als Alternative gemeinsam mit ABB einen Motor mit eigenen Lagern konzipiert (Bild 7). Bei diesem werden Motor und Antriebstrommel mit einer elastischen Kupplung verbunden. Für die zu übertragenden Drehmomente und die zulässige Winkelabweichung beider Wellen wurde die Zahnkupplung als geeignetes Übertragungselement gewählt. Bei sehr großen Motoren von 6.000 kW bis 8.000 kW Antriebsleistung erreichen Zahnkupplungen jedoch ihre Grenzen. Gleichzeitig führt das Antriebskonzept mit lagerlosem Motor im Bereich der sehr großen Antriebe aufgrund der Trommelwellendurchbiegung zu schweren und teuren Antriebstrommeln. Basierend auf den Nachteilen des lagerlosen Motors wurde daher ein Motorkonzept entwickelt, bei dem, aufbauend auf den Lagermotor, das motorabtriebswellenseitige Lager und die Zahnkupplung durch eine Membrankupplung ersetzt werden. Das freie Wellenende wird auch hier durch ein Lager gestützt (Bild 8). Kupplung und Verlagerungskonstruktion wurden bereits zum Patent angemeldet.

Abb. 6: Rotor bei der Montage (Quelle: ABB)

Lagermotor und Membrankupplung Bei der beschriebenen Lösung sind keine Motorlager erforderlich, auch wird keine spezielle Kupplung benötigt, um den Motor mit der Antriebstrommel zu verbinden, eine starre Flanschverbindung genügt.

Zum Motortransport wird eine Stützvorrichtung auf den Motorrahmen aufgesetzt, die die Rotorwelle auf der Seite mit dem Abtriebswellenende fixiert. Somit ist auch die Möglichkeit, durch Öffnen der Kupplung Motor und Antriebstrommel im Havariefall kurzfristig zu trennen, gegeben. Abb. 7: Lagermotor mit elastischer Kupplung, Bremsscheibe, Antriebstrommel und zum Patent angemeldeter Verlagerungskonstruktion (Quelle: TAKRAF)

Allerdings hat der lagerlose Motor auch Nachteile. So benötigt er eine spezielle Trommelkonstruktion zur Reduzierung der Wellendurchbiegung. Auch muss der Motor auf der Baustelle montiert werden, da der Rotor zunächst mit der Trommelwelle zu verbinden ist und der Stator dann über den Rotor geschoben wird. Das heißt, dass der Motor nach Werksmontage und Probelauf wieder demontiert werden muss. Des

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TECHNOLOGIETRANSFER Eine der neuen Lösungen für Gurtförderer mit hoher Leistung steht bereits kurz vor ihrer ersten Bewährungsprobe: Im vergangenen Jahr erhielt TAKRAF vom chilenischen Minenbetreiber Codelco den Auftrag, Förderer mit zwölf getriebelosen Bandantrieben für die weltgrößte untertägige Kupfermine El Teniente zu liefern. Im Endausbau werden damit circa 12.000 t/h Kupfererz über eine Gesamtdistanz vom 11,5 km transportiert. Die Antriebsmotoren haben eine Leistung von jeweils 2.500 kW. Als Ergebnis umfassender Diskussionen mit dem Kunden wurde für diesen Auftrag das Prinzip des Lagermotors gewählt. Die Inbetriebnahme des ersten Motors ist zum Ende dieses Jahres geplant.

Zusammenfassung Getriebelose Antriebe erweitern den Leistungsbereich der Antriebe von Gurtförderern, Einzelantriebe mit Leistungen von bis 8.000 kW werden dadurch möglich. Der Antriebsmotor kann dabei lagerlos, mit Lagern oder mit Membrankupplung gestaltet werden. Die im Einzelfall beste Lösung lässt sich jeweils aus Motorgröße, Umgebungsbedingungen und Kundenforderungen ableiten. Studien zum Einsatz getriebeloser Antriebe dieser Leistungsklasse an aktuellen Projekten werden derzeit bearbeitet. Schon jetzt zeigt sich jedoch, dass die getriebelosen Antriebe bezüglich des Wartungsaufwandes und der Energieeffizienz Vorteile im Vergleich zu den klassischen elektromechanischen Lösungen aufweisen.

Quellenverzeichnis: [1] Alles, Rainer: Zum Zwischenantrieb von Gurtförderern mittels angetriebener Tragrollen und Linearmotoren; Dissertation TU Hannover, 1976

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: TAKRAF GmbH Torgauer Straße 336 D-04347 Leipzig Tel.: 0341 24 23 5 00 Fax: 0341 24 23 5 10 eMail: sales@takraf.com Internet: www.takraf.com Pressebüro Beatrix Gebhardt-Seele Leonrodstraße 68 D-80636 München Tel: 089 500315-0 Fax: 089 500315-15 eMail: pressebuero@gebhardt-seele.de Internet: www.gebhardt-seele.de

Tenova TAKRAF ist ein kompetenter Partner für die Entwicklung, Planung, Konstruktion und Lieferung von Maschinen und Anlagen jeglicher Art, insbesondere für Tagebausysteme und -ausrüstungen und Massengutumschlag. Unsere Geräte für den Massengutumschlag werden unter anderem in Hafenanlagen, Lagerplätzen, Kraftwerken, in der stahlverarbeitenden und in der Zementindustrie eingesetzt. Bergbauunternehmen aus allen Teilen der Welt vertrauen auf die Verlässlichkeit unserer Anlagen, wie die Tenova TAKRAF Schaufelradbagger, Absetzer, Brecheranlagen und Bandwagen als das Rückgrat ihrer Tagebaue. Unterschiedlichste Materialien, von Tenova TAKRAF seit vielen Jahrzehnten abgebaut und gefördert, sowie das Know-how und der Einsatz modernster Technik garantieren dem Kunden stets beste Qualität. Ob in Eisen-, Gold- oder Nickelerz, Kohle, Asche, Petrolkoks, Braunkohle oder anderen Bodenschätzen, Tenova TAKRAF liefert die Lösung. Die TAKRAF GmbH ist Teil der Tenova Gruppe www.tenova.com.

Abb. 8: Motor mit Membrankupplung, Bremsscheibe, Antriebstrommel und Verlagerungskonstruktion (Quelle: TAKRAF)

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Glück im Unglück: Werner Winter GmbH in Rheine bekommt LKW zurück – GPS-Ortungsbox rettet Fahrzeug! Ctrack Deutschland GmbH | Bissendorf | Deutschland

Ctrack mobil auf Tablet und Smartphone (Fotos: C-track)

Die in Rheine ansässige Werner Winter GmbH fiel Ende Oktober einem besonders dreisten Diebstahl zum Opfer: Gewaltsam drangen die Täter ins Firmengelände ein. Sie entwendeten einen Materialcontainer sowie einen LKW, um diesen transportieren zu können. Glücklicherweise ortet bei dem Recycling-Unternehmen eine Telematikbox des Herstellers Ctrack die Position der Fahrzeuge. So konnte die Polizei das Fahrzeug in Holland sicherstellen und dem Besitzer zurückgeben.

GPS-Ortungsbox rettet Fahrzeug Als ein Mitarbeiter der Werner Winter GmbH um 6.45 Uhr den Dienst antreten wollte, fehlte sein Fahrzeug! Es stand nicht mehr dort, wo er es tags zuvor auf dem abgeschlossenen Be-triebsgelände des Metall-RecyclingUnternehmens abgestellt hatte. Sofort benachrichtigte er die Kollegen im Büro. Das Ausmaß des Einbruchs offenbarte sich nach und nach: Unbe-kannte Täter hatten

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in der Nacht einen Zaun aufgeschnitten und mit dem gestohlenen LKW einen Zaunpfahl umgerammt. Zuvor luden sie einen Container mit acht Tonnen Kupferkabel im Wert von etwa 15.000 Euro auf. In dem erbeuteten LKW fährt – wie auch in den übrigen Fahrzeugen der Werner Winter GmbH – eine kleine Ortungsbox mit. Sie sendet Ctrack, einem System zum Fuhrparkma-nagement, die aktuellen Positionsdaten. Da

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Ctrack units (Fotos: C-track)

die Ctrack-Box mit leistungsfähigen Akkus aus-gestattet ist, verfolgt sie auch nach Abklemmen der Batterie den Standort des Fahrzeugs. Die Kollegen des Fahrers im Büro schauen sofort nach, wo sich der entwendete LKW befindet: In Holland! Sofort rufen die Mitarbeiter in der Zentrale von Ctrack Deutschland an und alarmieren die Kriminalpolizei. Dank der aktuellen Ctrack-Positionsdaten stellt die niederländische Polizei das Fahrzeug wenig später in einem Industriegebiet bei Hengelo sicher. Nach zwei Tagen kriminaltechni-scher Untersuchungen darf ein Mitarbeiter der Werner Winter GmbH das Fahrzeug abholen. Der Container samt Kupferkabeln bleibt allerdings verschollen. Darüber hinaus verursachen demolierte Türschlösser, ein durchgebrannter Anlasser und zerstörte elektrische Leitungen einen Schaden von rund 4.000 Euro. Doch der wiederbeschaffte LKW hat einen Wert von etwa 20.000 Euro, ein neuer würde gar 120.000 Euro kosten. Damit hat Werner Winter durch sein Fuhrparkmanagementsystem eine Menge Zeit und Geld gespart. Zudem hat er nun ein schlagkräftiges Argument, wenn er demnächst mit seinem Versicherer Tarife verhandelt.

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In Kombination mit den Funktionen Alarmweiterleitung und Geofencing schnappt die Ctrack-Falle bei einem Diebstahl sogar noch deutlich früher zu: Der Anwender definiert bestimmte Fahrzeugbewegungen als „unerlaubt“. Bei solchen unerlaubten Bewegungen sendet das Fuhrparkmanagementsystem eine Alarmmeldung an bis zu drei mobile Endgeräte wie Mobil-telefone, Smartphones oder Tablet-Computer. Als eine Art „elektronischer Wachhund“ schlägt Ctrack dann im Falle eines Diebstahls zum Beispiel bei Geschäftsführer, Fuhrparkleiter und Disponent an – auch wenn sie gerade schlafen. Welche Fahrzeugbewegungen unerlaubt sind, bestimmen die Anwender: Entweder jede Lageveränderung in einem bestimmten Zeitfenster – beispielsweise zwischen 19 und 6 Uhr. Oder bei einer Baumaschine jeder Transport auf fremden Achsen. Oder beim Überfahren eines vom Unternehmer definierten virtuellen Zauns. Mit der Funktion Geofencing des modulartig aufgebauten Flottenmanagementsystems kann der Anwender Grenzen festlegen – etwa eine Baustelle oder das eigene Betriebsgelände. Übertreten die Fahrzeuge ihre Grenze, alarmiert Ctrack die Firmenzentrale oder – zu nachtschlafender Zeit – einen bestimmten Personenkreis.

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TECHNOLOGIETRANSFER Die möglichst zeitnahe Alarmierung über einen Diebstahl erhöht die Chance, mit Hilfe der Polizei nicht nur das entwendete Fahrzeug, sondern auch noch wertvolle Ladung und Arbeitsmaterialien rechtzeitig zu orten, um diese sicherstellen zu können.

Über Ctrack 25 Jahre Erfahrung sprechen für die Lösungen von Ctrack – intelligentes Fuhrparkmanagement durch Echtzeit-Ortung: Weltweit steigern mehr als 700.000 bestückte Fahrzeuge in 50 Ländern auf sechs Kontinenten mit Ctrack ihre Flotteneffizienz. Über 5.000 Unternehmen vertrauen auf Ctrack. Darunter Großkunden wie Royal Mail in England und Debisfleet mit 41.000 bzw. 23.000 bestückten Fahrzeugen im Einsatz. In Deutschland profitieren über 500 Kunden aus Hoch- und Tiefbau, Innenausbau, Handel, Gebäudereinigung und weiteren logistischen Dienstleistungsfeldern von Kostenersparnissen und Planungssicherheit durch Ctrack. Nach dem Baukastenprinzip offeriert Ctrack Problemlösungen für Betriebe jeglicher Fuhrparkgröße – flexibel, zuverlässig und vielseitig verwendbar. Vom reinen Fahrzeug-Tracking über mobile Kostentransparenz bis zum komplexen, automatisierten Auftragsmanagement. Diebstahlschutz inklusive.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Ctrack Deutschland GmbH Gewerbepark 18 49143 Bissendorf Unternehmenskontakt: Christine Hillenkötter Tel. +49 (0) 5402-70 28-25 eMail: info@c-track.de Internet: www.c-track.de Pressekontakt: Beate Wand Dillstraße 4 20146 Hamburg Tel. +49 (0) 177-8 38 94 16 eMail: presse@c-track.de Internet: www.c-track.de Werner Winter GmbH Sandkampstraße 209 48432 Rheine Tel. +49 (0) 5971-9 71 50 Internet: www.werner-winter-gmbh.de

Mehr Informationen unter : www.c-track.de.

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Keine ungeplanten Stillstände seit 1997!

Bukit Asam ist beeindruckt von den Voith TVVS Turbokupplungen

Voith GmbH | Heidenheim | Deutschland

Keine ungeplanten Stillstände seit 1997! Die Tanjung Enim Kohlemine setzt auf die konstant gefüllten TVVS Turbokupplungen von Voith. (Fotos: Voith)

Der indonesische Bergbaukonzern Bukit Asam erweitert die Kapazität seiner Tanjung Enim Kohlemine in Sumatra, Indonesien. Für zehn neue Gurtförderer liefert Voith insgesamt 14 Turbokupplungen, Typ TVVS, im Leistungsbereich von 55-315 kW. Bukit Asam setzt schon seit einiger Zeit auf Turbokupplungen von Voith und ist begeistert von deren Zuverlässigkeit. Tag für Tag sorgen sie für ein sanftes Anfahren des Gurtförderers und schützen so alle Komponenten, vor allem aber den Gurt, vor Schäden.

Keine ungeplanten Stillstände seit 1997 „Wir sind sehr beeindruckt von der Performance der konstant gefüllten TVVS Turbokupplung. Die Instandhaltung ist einfach – lediglich Ölwechsel sind erforderlich – und die Verfügbarkeit ist unschlagbar,” berichtet Kris Tjahajaning Tyas, Manager für Instandhaltungsplanung bei Bukit Asam. Die Tanjung Enim Mine ist rund um die Uhr in Betrieb, jeder Ausfall von Equipment bedeutet Produktionseinbußen. In älteren Teilen der Mine sind bereits seit 1997 TVVS Kupplungen an Gurtförderern im Einsatz – bislang ohne ungeplante Stillstände! „Diese Turbokupplungen wollten wir aufgrund ihrer sehr hohen Zuverlässigkeit auch unbedingt in den neuen Gurtfördererantrieben haben”,

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fügt Tatra Muis, Senior Instandhaltungsmanager bei Bukit Asam, hinzu. Voith Turbokupplungen eignen sich hervorragend für den Einsatz unter extremen Umweltbedingungen. Selbst gegen Staub, Schmutz und Feuchtigkeit sind die Kupplungen unempfindlich: Der Kohlestaub in der Tanjung Enim Mine beeinflusst die Performance der Kupplungen in keinster Weise. Die Kupplungen dämpfen Schwingungen im Antriebstrang und schützen diesen vor Überlast. Somit verlängern sie die Lebensdauer des gesamten Systems. Das Drehmoment überträgt die Kupplung mittels einer Flüssigkeit. Folglich ist die Leistungsübertragung verschleißfrei und Instandhaltungsmaßnahmen sind minimal.

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TECHNOLOGIETRANSFER Voith Turbokupplungen eignen sich hervorragend für den Einsatz unter extremen Umweltbedingungen und sind selbst gegen Staub, Schmutz und Feuchtigkeit unempfindlich. (Fotos: Voith)

Tatra Muis und Kris Tjahajaning Tyas von Bukit Asam sind sehr zufrieden mit den zahlreichen Vorteilen der Turbokupplungen. Zudem schätzen sie die kompetente Beratung, den After-Sales-Service und vor allem das Know-how des Voith Teams vor Ort. Die derzeit 13 Gurtförderer in der Tanjung Enim Mine arbeiten zuverlässig mit den bereits vor über 17 Jahren installierten TVVS Turbokupplungen. Die Mine hat zwei Kohle-Umschlagplätze, deren längster Gurtförderer 4.284 Meter ist und eine Förderkapazität von 1.700 t Kohle pro Stunde hat. Der Antrieb dieses Förderers ist mit drei 315 kW Motoren und drei Turbokupplungen, Typ 750 TVVS, ausgestattet. Zudem sind in den Antrieben von Schaufelradbaggern insgesamt fünf Turbokupplungen, Typ T, mit einer Leistung von 750 kW im Einsatz. Sie dämpfen Schwingungen und schützen die Antriebe vor Schäden auch bei häufig vorkommenden Überlastsituationen. Die Tanjung Enim Kohlemine liegt auf der indonesischen Insel Sumatra und hat eines der größten Kohlevorkommen Asiens und der ganzen Welt. Die Mine ist bereits seit über 90 Jahren in Betrieb. Im Jahr 2013 wurden 15,5 Millionen Tonnen Kohle produziert. In den kommenden Jahren soll die Produktion weiter steigen.

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Voith Turbo Voith Turbo, ein Konzernbereich der Voith GmbH, ist der Spezialist für intelligente Antriebslösungen und Systeme. Kunden aus zahlreichen Branchen wie Öl und Gas, Energie, Bergbau und Metallbearbeitung, Schiffstechnik, Schienen- und Nutzfahrzeuge setzen auf Spitzentechnologie von Voith Turbo. Voith setzt Maßstäbe in den Märkten Energie, Öl & Gas, Papier, Rohstoffe und Transport & Automotive. Gegründet 1867 ist Voith heute mit mehr als 43.000 Mitarbeitern, 5,7 Milliarden Euro Umsatz und Standorten in über 50 Ländern in allen Regionen der Welt eines der großen Familienunternehmen Europas.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Voith GmbH Sankt Pöltener Straße 43 89522 Heidenheim Alena Eisele Tel. +49 7951 32-429 eMail: alena.eisele@voith.com Internet: www.voith.com

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TECHNOLOGIETRANSFER

Regelmäßige Wartung erhöht Leistung und Lebensdauer von Förderbandabstreifern!

Ertrag statt Rücktrag

Flexco Europe GmbH | Rosenfeld | Deutschland

Eine oft verbreitete Binsenweisheit besagt: Wo gehobelt wird, fallen Späne. Im Volksmund weit weniger geläufig, aber genauso wahr, ist die Feststellung: Wo Schüttgut gefördert wird, bildet sich Rücktrag. Material also, das am Förderband haften bleibt, nachdem es den Übergabepunkt bereits verlassen hat, und auf der Rückführungsseite des Bandes abfällt. Für die Betreiber von Förderbandanlagen stellt der Rücktrag einen nicht zu unterschätzenden Kostenfaktor dar. Förderbandabstreifer von FLEXCO befreien das Förderband von anhaftendem Material. Damit sie jedoch optimal funktionieren, sollten die Abstreifer regelmäßig gereinigt und gewartet werden.

Regelmäßige Wartung erhöht Leistung und Lebensdauer von Förderbandabstreifern

Ganz gleich ob in der Roh- und Baustoffgewinnung oder bei Be- und Entladeeinrichtungen von Häfen: Schüttgut stellt besonders hohe Anforderungen an Förderbandanlagen. Die geförderten Materialien sind oft schwer, spitz oder scharfkantig und hinterlassen Schmutz und Staub. Anlagen unter freiem Himmel sind zudem Witterungsbedingungen wie Temperaturschwankungen, Feuchtigkeit und Sonneneinstrahlung ausgesetzt. Trotzdem muss die Anlagenverfügbarkeit immer gewährleistet sein; Stillstandzeiten verursachen immense Kosten. Eine regelmäßige Wartung und Reinigung ist daher für den reibungslosen Betrieb unerlässlich.

Eine der größten Herausforderungen für die Betreiber von Förderbandanlagen für Schüttgut ist die Bildung von Rücktrag. Ein Teil des geförderten Materials fällt nicht am Übergabepunkt vom Band, sondern bleibt daran haften, bis es irgendwann von der Unterseite des Förderbandes, der sogenannten Rückführungsseite, abfällt. Dieser Anteil ist nicht gering: Eine Studie der Conveyor Equipment Manufacturers‘ Association (CEMA) besagt, dass bei einer 1,5 Meter breiten Förderbandanlage mit einer Bandgeschwindigkeit von 250 Metern pro Minute rund drei Tonnen Rücktrag anfallen – pro Woche. Das ergibt 150 Tonnen Material pro Jahr, und das bei einer einzigen Förderbandanlage. Die finanziellen Einbußen, die durch diesen Materialverlust entstehen, sind somit nicht zu unterschätzen.

Bandabstreifer sorgen dafür, dass nach dem Übergabepunkt kein Schüttgut am Band haften bleibt. (Fotos: Flexco Europe GmbH)

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Je nach Fördermaterial werden Abriebfestigkeit und Effizienz des Gurtreinigers unterschiedlich beeinflusst. (Fotos: Flexco Europe GmbH)

Sicherheits- und Kostenfaktor Rücktrag ist aber auch aus anderen Gründen ein Problem. Das zusätzliche Gewicht des am Band haftenden Materials sowie erhöhte Staub- und Schmutzentwicklung beeinträchtigen die Funktion der Förderbandanlage, spitze oder scharfkantige Materialien können zudem Verschleiß und Schäden an der Anlage verursachen. Höhere Kosten für Wartung und Ersatzteile sowie vermehrte Ausfallzeiten sind die Folge. Weiterhin stellt Schüttgut, das von der Rückführungsseite des Förderbandes herabfällt, ein erhebliches Sicherheitsrisiko für die Mitarbeiter dar. Und nicht zuletzt besteht durch das liegengebliebene Material ein erhöhter Reinigungsaufwand, der auch wiederum mit Mehrkosten verbunden ist. Betreiber von Förderbandanlagen versuchen daher, den Rücktrag soweit wie möglich zu minimieren. Häufig kommen dabei Förderbandabstreifer von FLEXCO zum Einsatz. Das Unternehmen mit Sitz im württembergischen Rosenfeld und Muttergesellschaft in den USA ist auf Komponenten und Zubehör für Förderanlagen spezialisiert und ist auf diesem Gebiet weltweit führend. Förderbandabstreifer werden am Materialabwurf des Förderbandes montiert und befreien dort das Band von anhaftendem Material. Sie bestehen aus einer Kunststoff- oder Hartmetallklinge sowie einem Federspannsystem, das für den optimalen Kontakt der Klinge mit dem Förderband sorgt. Oft wird ein System aus verschiedenen Abstreifern verwendet:

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einem Kopfabstreifer zur Entfernung des groben Materials sowie einem oder mehreren Sekundärabstreifern für die Feinreinigung. Dies erhöht die Reinigungswirkung der Förderbandabstreifer, die so in vielen Fällen mehr als 90 Prozent des Rücktrags entfernen können. Damit jedoch die Förderbandabstreifer ihre komplette Leistung ausschöpfen können, sollten sie in regelmäßigen Abschnitten gewartet und gereinigt werden. Die Gründe dafür sind vielfältig: Durch die regelmäßige Wartung erhöht sich nicht nur die Leistung, sondern auch die Lebenserwartung. Und dies gilt nicht nur für den Förderbandabstreifer selbst, sondern für die gesamte Förderbandanlage. Denn ein sauberer und gewarteter Abstreifer minimiert den Verschleiß an anderen Anlagenkomponenten, wie Förderband, Tragrollen und Verbindungen. Das zahlt sich aus.

Säubern, sichten, spannen Bei der Wartung der Förderbandabstreifer sollte der Betreiber nach einem festen Prinzip vorgehen, das sich vereinfacht so ausdrücken lässt: säubern, sichten, spannen. An erster Stelle sollte also die Reinigung der Klinge und der Spannfedern stehen. Denn beide Komponenten können nur dann richtig funktionieren, wenn sie frei von Materialrückständen sind. Eine blockierte Spannfeder etwa kann unter Umständen nicht die nötige Kraft aufbauen, um

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Förderbandabstreifer bestehen aus einer Kunststoffoder Hartmetallklinge sowie einem Federspannsystem, das für den optimalen Kontakt der Klinge mit dem Förderband sorgt. (Fotos: Flexco Europe GmbH)

die Klinge optimal am Förderband zu halten. Außerdem lässt sich ein sauberer Förderbandabstreifer wesentlich leichter inspizieren. Die Inspektion, also die Sichtprüfung, ist der zweite Schritt bei der Wartung. Hierdurch lässt sich schnell und einfach erkennen, ob der Förderbandabstreifer ordnungsgemäß funktioniert. Darüber hinaus kann der Mitarbeiter, der die Sichtprüfung vornimmt, beschädigte Teile identifizieren und auswechseln. Besonderes Augenmerk gilt der Abnutzung der Klinge: Hier sollte regelmäßig geprüft und dokumentiert werden, wie stark sich die Klinge in welchem Zeitraum abgenutzt hat und wann sie voraussichtlich ausgewechselt werden sollte. Dies erleichtert die Planung der benötigten Wartungsintervalle und beugt Komplikationen vor, etwa durch nicht rechtzeitig bestellte Ersatzteile. Als dritter Schritt wird die Spannung des Federspannsystems überprüft und gegebenenfalls korrigiert. Ist die Spannung zu gering, liegt die Klinge nicht fest genug am Förderband an und entfernt weniger Rücktrag. Bei einer zu großen Spannung wiederum nutzen sich sowohl die Klinge als auch das Band stärker ab, was die Lebensdauer der gesamten Förderbandanlage beeinträchtigt. Da es für einen reibungslosen Anlagenbetrieb wichtig ist, die Spannfedern regelmäßig zu überprüfen, sollten diese gut zugänglich sein. Förderbandabstreifer von FLEXCO sind deshalb so konzipiert, dass Wartungsarbeiten sowohl an der Klinge als auch am Spannsystem einfach und schnell durchgeführt werden können.

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Qualität zahlt sich aus Die Pflege und Wartung einer Förderbandanlage im Allgemeinen sowie der Förderbandabstreifer im Speziellen sollte umfassend geplant und organisiert sein. Dabei spielen neben dem eigentlichen Service auch andere Faktoren eine Rolle, wie etwa die Auswahl der passenden Komponenten und Ersatzteile. Hier lohnt es sich, auf Qualität zu achten. Die hochwertigen Teile rechnen sich schnell durch ihre höhere Leistung, längere Lebensdauer und niedrigeren Wartungsaufwand. Gerade die Klinge des Abstreifers sollte möglichst langlebig sein. Die Qualität des verwendeten Kunststoffs oder Metalls ist dabei von entscheidender Bedeutung. Das Material der Klinge muss zudem auf den jeweiligen Anwendungsfall abgestimmt sein. Bei FLEXCO können Kunden zwischen dem gurtschonenden und wirtschaftlichen Kunststoff Polyurethan sowie leistungsstarkem und verschleißfestem Hartmetall wählen. Abstreifer aus Polyurethan sind zudem in verschiedenen Mischungen erhältlich, zum Beispiel für besondere Hitze- oder Chemikalienbeständigkeit. Ein weiterer Aspekt, der die Abnutzung der Klinge beeinflusst, ist der Materialpfad auf dem Förderband. Denn nur selten wird das Material tatsächlich auf der gesamten Breite des Bandes gefördert. Dementsprechend ist ein Förderbandabstreifer, der auch an den ungenutzten Teilen des Förderbandes anliegt, ineffizient und wenig sinnvoll. Eine Klinge dagegen, die der Materialflussbreite

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TECHNOLOGIETRANSFER entspricht, erhöht die Reinigungsleistung und verhindert ungleichmäßigen und unnötigen Verschleiß. Auf längere Sicht lohnt es sich damit, in eine individuell angepasste Lösung zu investieren.

Ein komplexes System Bei einer Förderbandanlage arbeiten viele einzelne Komponenten gemeinsam an einer großen Aufgabe: das gewünschte Material sicher und effizient von A nach B zu befördern. In diesem komplexen System sind Förderbandabstreifer ein kleiner, aber wichtiger Bestandteil. Sie minimieren den Rücktrag und verbessern dadurch die Leistung, die Effizienz und die Lebensdauer der gesamten Anlage. Diese schwere Arbeit können nur hochwertige Bauteile dauerhaft leisten - und auch nur dann, wenn sie regelmäßig gepflegt und gewartet werden.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Flexco Europe GmbH Leidringer Str. 40-42 72348 Rosenfeld Pressekontakt: Andrea Kurnik Marketing Services Tel. +49 7428 9406 176 eMail: akurnik@flexco.com Internet: www.flexco.com Agentur: a1kommunikation Schweizer GmbH Dr. Matthias Schweizer Tel. +49 711 94541610 eMail: info@a1kommunikation.de

FLEXCO sorgt dafür, dass die Anlagenverfügbarkeit immer gewährleistet ist. Eine regelmäßige Wartung und Reinigung ist daher für den reibungslosen Betrieb unerlässlich. (Fotos: Flexco Europe GmbH)

Flexible Steel Lacing Company Die Flexible Steel Lacing Company (FLEXCO) mit Sitz in Downers Grove in Illinois/USA ist der international führende Spezialist für mechanische Transportband Verbindungsysteme, Förderbandabstreifer, Bandzentrierstationen, Prallbetten und Trommelbeläge für leichte und schwere Transportbänder. Mit den innovativen Lösungen können Anwender Stillstandzeiten erheblich reduzieren und ihre Produktivität steigern. Die FLEXCO Europe GmbH ist das deutsche Tochterunternehmen von FLEXCO mit Sitz im schwäbischen Rosenfeld, wo die Unternehmensgruppe derzeit 60 Mitarbeiter beschäftigt. Mehr Informationen unter: www.flexco.com.

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Center of Competence von BEUMER bietet Zementherstellern stets optimale Lösungen:

Gebündeltes Wissen weltweit

BEUMER Group GmbH & Co. KG | Beckum | Deutschland

Mit Gurtförderanlagen von BEUMER lassen sich Schüttgüter schnell und effizient vom Abbauort auch über unwegsames Gelände zum Zielort transportieren. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

Die Zementbranche ist weltweit gesehen ein wachsender Markt. Besonders in China hält die Nachfrage nach dem Baustoff ungebremst an. Um Anwendern überall auf der Welt als Komplettanbieter stets die optimalen Anlagen und Systeme liefern zu können, hat die BEUMER Group das Center of Competence (CoC) für den Geschäftsbereich Zement gegründet. Damit soll vor allem die Kommunikation unter den weltweiten BEUMER Experten optimiert werden. Davon profitiert auch Chinas größter Zementhersteller.

Gebündeltes Wissen weltweit „Die Wachstumsmärkte liegen zurzeit immer noch in China und in Indien“, sagt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group mit Hauptsitz in Beckum. „Als wir Ende der 1990er Jahre nach China gingen, produzierte das Land etwa 700 Millionen Tonnen Zement im Jahr, heute sind es ungefähr 1,2 Milliarden“, vergleicht der Geschäftsführer. Nach Angaben des National Bureau of Statistics (NBS) nahm im ersten Quartal 2013 in China die Erzeugung weiter Fahrt auf und erreichte 417 Millionen

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Tonnen. Das ist im Vergleich zum Vorjahr ein Plus von 8,2 Prozent. „An dieser langfristig positiven Tendenz wird sich nichts ändern“, prognostiziert Andre Tissen, der seit Oktober 2013 Leiter des Geschäftsbereichs Zement bei der BEUMER Group ist. „Die Urbanisierungsquote in China ist mit knapp über 50 Prozent im internationalen Vergleich eher gering. In den USA oder Japan liegt dieser Wert bei über 70 Prozent. Deshalb bleibt der Bedarf im Infrastrukturund Städtebau weiterhin groß.“

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Die Heavy-Duty-Gurtbecherwerkstechnik von BEUMER: Die neue Becherform sorgt für einen ruhigeren Lauf und damit für eine geringere Geräuschentwicklung und kann Körnungen bis 120 Millimeter handhaben. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

Um ihre Kunden auch in China optimal betreuen zu können, hat die BEUMER Group im Jahr 2006 ein Werk in Shanghai errichtet. Auf mehr als 13.000 Quadratmetern Produktionsfläche sind hier mehr als 200 Mitarbeiter beschäftigt. Die BEUMER Machinery (Shanghai) Co., Ltd. deckt damit in China die gesamte Wertschöpfungskette vom Vertrieb über die Projektierung, das Engineering und die Produktion bis zum Service ab. Die chinesischen Behörden haben die BEUMER Machinery (Shanghai) inzwischen sogar als Hightech-Unternehmen eingestuft. Mit der Übernahme der indischen Enexco Teknologies India Limited im Jahr 2011 konnte die BEUMER Group ihre Präsenz in der Zementindustrie verstärken. Zum Portfolio gehören zum Beispiel Gurtförderanlagen mit horizontalen und vertikalen Kurven, Gurtbecherwerke, Heavy-DutyHochleistungsgurtbecherwerke für besonders große Fördermengen und -höhen sowie Stahlzellenförderer für Klinker mit Ketten oder Gurten als Zugorgan. Zudem liefert der Intralogistikspezialist auch komplette Abfüll-, Palettier-, Verpackungs- und Beladeanlagen sowie im indischen Markt auch Mahlanlagen und Silos. Neben der Lieferung der kompletten Maschinen und elektrischen Ausrüstungen für die Anlagen ist BEUMER meist auch für den Gesamtprozess verantwortlich. Dazu gehören die verfahrenstechnische Auslegung der kompletten Anlagen sowie die Koordinierung und Überwachung von Montage und Inbetriebnahme.

Synergien nutzen „Unser Ziel ist es, international tätige Baustoffkonzerne wie HeidelbergCement oder Holcim bei weltweiten Projekten als Komplettanbieter stets optimal zu unterstützen“, sagt BEUMER Experte Tissen. Dazu müssen die Kompetenzen aller Niederlassungen der BEUMER Group, die in diesem

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Geschäftsfeld aktiv sind, gebündelt und die Synergien effizient genutzt werden. Für diese Aufgabe hat BEUMER das Center of Competence für das Geschäftsfeld Zement geschaffen. Diese weltweit zuständige Zentrale kümmert sich um Forschung und Entwicklung, den Vertrieb, das Projektmanagement, den Einkauf und vor allem um die Betreuung der Gruppengesellschaften. Das erfordere eine reibungslose Kommunikation untereinander, erklärt Tissen. Aber es lohnt sich. Um die Zementindustrie weiter voranzubringen und damit weltweit führend zu sein, unterstützt die chinesische Regierung große und profitable Unternehmen. Diese erhalten zum Beispiel zinsgünstige Kredite oder bekommen schneller und einfacher Baufläche, um expandieren zu können. Außerdem werden sie bei der Vergabe neuer Projekte staatlich unterstützt.

Gute Zusammenarbeit basiert auf Vertrauen Chinas Marktführer stellt an mehreren Standorten täglich rund 12.000 Tonnen Klinker für unterschiedliche Anwendungen und Anforderungen her wie Portland- oder Hüttensandzement. Der Zementhersteller war maßgeblich am Bau diverser Großprojekte beteiligt – beispielsweise am Oriental Pearl Tower im Shanghaier Stadtteil Pudong. Dieser ist mit einer Höhe von 468 Metern der derzeit dritthöchste Fernsehturm Asiens und der fünfthöchste der Welt. Zu den weiteren Projekten gehören der Flughafen Shanghai Pudong International sowie die Schnellfahrstrecke PekingShanghai. Diese ist mit einer Länge von 1.318 Kilometern die zweitlängste Hochgeschwindigkeitsstrecke der Welt. Das Unternehmen vertreibt seine Produkte inzwischen in mehr als 20 Ländern in Nordamerika, Europa, Afrika und Asien.

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TECHNOLOGIETRANSFER Mit dem BEUMER Losebeladekopf können Silofahrzeuge schnell und staubfrei beladen werden. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

Hochpalettierern. „Weil der Wettbewerb durch hiesige Unternehmen deutlich zunimmt, bieten wir unsere Produkte dem chinesischen Produzenten zu wettbewerbsfähigen Preisen an“, erklärt Tissen. „Gleichzeitig sind wir bestrebt, innovativer zu sein, um Wettbewerbern immer einen Schritt voraus zu sein.“

Der Hersteller legt sehr viel Wert auf eine energieeffiziente und umweltschonende Produktionsweise. Seit Jahren setzt er unter anderem auf verschiedene Anlagen von BEUMER wie Beladeanlagen, Gurtförderer und Becherwerke. „Den ersten Auftrag mit dem chinesischen Unternehmen hatten wir im Jahr 1995“, erinnert sich Geschäftsführer Dr. Beumer. Zwischenzeitlich hat der Intralogistikexperte rund 140 Becherwerke geliefert und installiert. Der Zementhersteller hat ambitionierte Ziele. Er will mit den weltweit führenden Unternehmen konkurrieren können und für den schon seit Jahren anhaltenden Bauboom in China stets gerüstet sein. Und der Bedarf an Zement steigt kontinuierlich. Deshalb verbessert er Technik und Ausrüstung permanent und setzt weiterhin auf BEUMER. „Die Zementproduzenten wissen um die hohe Qualität unserer Anlagen und Systeme“, erklärt Tissen. „Aber die Basis unserer Zusammenarbeit beruht vor allem auf Vertrauen.“ Der Präsident des Unternehmens überzeugte sich persönlich am Firmensitz in Beckum von der hohen Fertigungsqualität der Produkte der BEUMER Group. Im Gespräch sind jetzt beispielsweise auch die Lieferung und Installation von Gurtstahlzellenförderern, Abfüllanlagen und

Ein weiterer entscheidender Aspekt der guten Geschäftsbeziehungen ist der Customer Support der BEUMER Group. Vereinbarungen mit dem Kunden reichen von der reinen Wartung und Inspektion bis zum dauerhaften Einsatz von Servicepersonal vor Ort. Damit intralogistische Prozesse reibungslos ablaufen und ein wertschöpfender Materialfluss sichergestellt ist, übernehmen die BEUMER Mitarbeiter die Modernisierung der Anlagen und Systeme, um künftigen Leistungs- und Technologieanforderungen gerecht zu werden. „Grundsätzlich stimmen wir unsere Servicevereinbarungen immer individuell auf die speziellen Anforderungen unserer Kunden ab“, erläutert

Die BEUMER Group hat die rotierende Abfüllmaschine BEUMER fillpac R in ihr Produktportfolio aufgenommen und mit weitreichenden Features ausgerüstet. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

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TECHNOLOGIETRANSFER Tissen. „Serviceintervalle sowie die Reaktionszeiten legen wir vertraglich fest.“ Das BEUMER Belt Management zum Beispiel vermeidet Ausfallzeiten durch regelmäßige Inspektionen und den rechtzeitigen Austausch von Becherwerksgurten. Der Residential Service umfasst die technische Betreuung, vorbeugende Wartung und Inspektion, Notfallpläne, Analyse und Optimierung von Systemen und Prozessen sowie Ersatzteil- und Gebäudemanagement. „Wir stellen sicher, dass unsere Kunden mit den steigenden Anforderungen Schritt halten können“, erklärt Tissen.

Über die BEUMER Group Die BEUMER Group ist ein international führender Hersteller der Intralogistik in den Bereichen Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsysteme. Zusammen mit Crisplant a/s und Enexco Teknologies India Limited beschäftigt die BEUMER Group etwa 3.200 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von rund 500 Millionen Euro. Mit ihren Niederlassungen und Vertretungen ist die BEUMER Group in zahlreichen Branchen weltweit präsent. Mehr Informationen unter: www.beumergroup.com.

Andre Tissen ist Director Business Unit Cement bei der BEUMER Group in Beckum. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: BEUMER Group GmbH & Co. KG Oelder Str. 40 59269 Beckum | Deutschland Internet: www.beumergroup.com Regina Schnathmann Tel. + 49 (0) 2521 24 381 Regina.Schnathmann@beumergroup.com Verena Breuer Tel. + 49 (0) 2521 24 317 Verena.Breuer@beumergroup.com

Mit Gurtförderanlagen von BEUMER lassen sich Schüttgüter schnell und effizient vom Abbauort auch über unwegsames Gelände zum Zielort transportieren. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

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TECHNOLOGIETRANSFER Kleemann GmbH

Kleemann Mobilanlagen:

Schotter für die Metropole!

Unweit von Rio de Janeiro wurde 2013 das wahrscheinlich gröSSte mobile Schotterwerk der Welt in Betrieb genommen. Mithilfe mobiler Brechtechnik von Kleemann wird hier Gneiss für die FuSSball-WM und Olympia aufbereitet.

Schotter für die Metropole Gleich zwei der größten Sportevents überhaupt, die Fußball-WM und die Olympischen Spiele, finden in den nächsten drei Jahren in Rio de Janeiro statt. Solche Großereignisse ziehen oft gewaltige Infrastrukturmaßnahmen mit sich, was auch beim aktuellen Projekt des brasilianischen Unternehmens

Tamoio Mineração zu beobachten ist. Tamoio liegt sozusagen mittendrin, nur wenige Kilometer vom Zentrum Rio de Janeiros und den Sportstätten entfernt, und ist einer der wenigen Schotterlieferanten der Megacity. Um der steigenden Nachfrage an Zuschlagstoffen für den Straßenbau Rechnung zu tragen, entschied man sich, seine Kapazitäten im Bereich der Zuschlagstoffherstellung signifikant zu erweitern. Die Aufgabenstellung war dabei

Blick von Anlagenzug 2 auf Anlagenzug 1 (Foto: Klemann GmbH)

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Zwei reine Brechstufen, eine Brech- und Siebstufe und eine reine Siebstufe für höchste Leistung und beste Kornform. (Foto: Klemann GmbH)

alles andere als einfach: Die neue Anlage sollte 900 Tonnen pro Stunde der Korngrößen 0 bis 32 Millimeter produzieren, insgesamt 2.500.000 Tonnen pro Jahr.

Mobile oder stationäre Aufbereitung? Bei solchen Projektanforderungen denkt man schnell an eine stationäre Aufbereitung. „In diesem Fall gab es jedoch einige Gründe, auf eine mobile Lösung zu setzen. So sollte beispielsweise die Inbetriebnahme so schnell wie möglich erfolgen. Zudem war es wichtig, dass das Anlagensetup flexibel im Steinbruch platzierbar war, um immer möglichst nah an der Abbaustelle zu sein und so die Kosten und die Zeit des Materialhandlings möglichst gering zu halten“, erklärt Luiz Zoch, Kleemann Area Sales Manager Latin America. Hinzu kam der Wiederverkaufswert der Anlagen, die jede für sich auch einzeln einsetzbar sind. Orlando Ribeiro, Vice President von Tamoio Mineração, besuchte vor seiner Entscheidung mehrere große Steinbrüche in Nordamerika, Asien und Europa, um sich verschiedene Abläufe vor Ort anzuschauen. Am Ende waren es nicht viele Firmen, die Maschinen dieser Leistungsklasse im Angebot hatten und zudem über das entsprechende Know-how in der Verfahrenstechnik verfügten.

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Eine leistungsstarke Kombination Kleemann bot mit seiner großen prozesstechnischen Erfahrung im Bereich mobiler Anlagenkombinationen und dem durchgehend diesel-elektrischen Antrieb im Steinbruch eine optimale Kombination. Auch beim Service konnte Kleemann punkten. In der Projektierungsphase leistete das Unternehmen werksseitig große Unterstützung. Mit der starken Präsenz vor Ort durch Wirtgen Brasil, das den laufenden After-Sales-Service sicherstellt, konnte Kleemann endgültig überzeugen. Am Ende entschied sich Tamoio Mineração für zwei Anlagenzüge mit fast identischem Setup. „Unsere Produktiongeschwindigkeit ist enorm, auch durch die Mobiltät der Anlagen. Das bedeutet, dass wir flexibel auf alle notwendigen Änderungen reagieren können“, freut sich Orlando Ribeiro.

Die Lösung: verkettete Anlagenkombination mit drei Brech- und einer Siebstufe In der ersten Brechstufe sorgen zwei große Backenbrecher für die Vorzerkleinerung. Dabei handelt es sich zum einen um eine Mobicat MC 140 Z mit einer Einlaufbreite von 1.400 x 1.130 Millimetern und zum anderen um eine Mobicat MC 120 Z mit einer Einlaufbreite von 1.200 x 800 Millimetern, die dann die beiden nachfolgenden Anlagenzüge direkt parallel beschicken. Die folgenden Anlagenzüge sind identisch und bestehen in der zweiten

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Brechstufe aus zwei mobilen Kegelbrechern des Typs Mobicone MCO 13, die das Material von circa 280 Millimeter auf eine Größe von null bis 90 Millimeter herunterbrechen. In der dritten Brechstufe folgen dann jeweils wieder zwei mobile Kegelbrecher des Typs Mobicone MCO 13 S, die mit ihren integrierten Dreidecker-Siebanlagen die erste Endkörnung der Größe 22 bis 32 Millimeter austragen. Die Endabsiebung übernehmen schließlich zwei mobile Dreidecker-Siebanlagen des Typs Mobiscreen MS 23 D. Mit Siebdeckgrößen von 8.000 x 2.300 Millimetern besitzt jede der beiden Siebanlagen genügend Leistungsreserven, um die geforderten rund 400 Tonnen pro Stunde und Anlage der vier weiteren Endkörnungen kleiner 22 Millimeter zuverlässig auszutragen. Orlando Ribeiro ist sich sicher, dass das gute partnerschaftliche Verhältnis zwischen Tamoio Mineração und Kleemann zum Erfolg beigetragen und die Effektivität der Anlagen zusätzlich gesteigert hat. „Wir haben eine sehr enge Beziehung und treffen uns täglich, um über das Projekt zu sprechen. Außerdem sind die Techniker von Kleemann 24 Stunden am Tag für uns da“, betont er. Maschinenstörungen oder -ausfälle sind damit nahezu passé.

Weitere Informationen: •

Zu Tamoio Mineração: www.tamoio.com.br/

Zu Wirtgen Brasil: www.wirtgenbrasil.com.br

Zu Kleemann: www.kleemann.info

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Mobicat MC 140 Z: Extrem leistungsstarker Backenbrecher für die erste Brechstufe. (Foto: Klemann GmbH)

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Kleemann GmbH Mark Hezinger Manfred-Wörner-Str. 160 | D-73037 Göppingen Telefon: +49 – 71 61 – 206 – 209 Fax: +49 – 71 61 – 206 – 100 eMail: mark.hezinger@kleemann.info Internet: www.kleemann.info

Kleemann GmbH Die Kleemann GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, eines expandierenden, international tätigen Unternehmensverbunds der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien. Die weltweite Kundenbetreuung erfolgt durch 55 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften.

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TECHNOLOGIETRANSFER Sandvik Construction

Auch der die kleinere Sandvik QI341 mit Prisec-Prallbrecher überzeugt durch große Flexibilität. Die optionale Nachsiebeinheit lässt sich schnell an- und abbauen und kann an bestehenden QIModellen nachgerüstet werden. (Fotos: Sandvik Construction)

Mobile Sandvik-Prallbrecher:

Neue Wege im Naturstein und Recycling!

M

it der Einführung seiner raupenmobilen Prallbrecher auf Grundlage der innovativen Prisec™-Technologie präsentierte Sandvik Construction flexible Zerkleinerungslösungen, die alle Kernforderungen von Betreibern nach hohen Produktionsleistungen, hochwertigen Endprodukten und wirtschaftlichen Betriebskosten in einem Einzelmaschinen-Konzept vereinen. Dabei positionieren sich die aktuellen Baureihen Sandvik QI341 (1000 mm Einlauf; Gewicht: 39,4 t) und QI441 (1350 mm; ca. 53 t) im mittleren und oberen Segment von Mobilanlagen für Recycling und Natursteinaufbereitung.

Ein Brecher für alles Als Primär- und Sekundärbrecher mit modularem Aufbau lassen sich die mehrfach patentierten PrisecBrecher ohne zusätzliche Hebezeuge in nur einem Manntag auf die jeweiligen Anforderungen umrüsten. Die unterschiedliche Positionierung der beiden Prallwände schafft anwendungsoptimierte Brechräume für die Vor- bzw. Nachzerkleinerung. Die Anpassung der Einlauföffnung und die Brechspaltverstellung erfolgen stufenlos hydraulisch, wobei sich die Spaltanpassung anhand einer äußeren Skalenmarkierung ohne Öffnen des Brechergehäuses nachvollziehen lässt. Kleinflächige, leichte Verschleißplatten für Auskleidung und Werkzeuge erleichtern maßgeblich die Wartung und sorgen durch punktuelles Ersetzen besonders verschleißintensiver Partien für Kosteneinsparungen.

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Besonders wertvoll für die mobile Praxis ist die integrierte mechanische Überlastsicherung der PrisecBrecher: Federpakete in der mechanischen Aufhängung der Prallwände fangen im Betrieb die Schlagbelastungen durch unterschiedliche Aufgabestückgrößen zuverlässig ab. Gelangt nicht brechbares Aufgabegut in den Brecher, löst die Sicherung aus, die Prallwände schwenken zurück und lassen den Störstoff ohne Beschädigungen am Brecher passieren.

Kennzeichen Vollausstattung Bei der „Mobilisierung“ der auch im stationären Bereich erfolgreichen Prisec-Brecher CI421 und CI411 folgte Sandvik Mobiles dem bereits in anderen Baureihen erfolgreichem Muster: robuste, leicht versetzbare

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TECHNOLOGIETRANSFER Mit optionaler Doppeldeck-Nachsiebeinheit produziert der mobile Sandvik-Prallbrecher QI441 bis zu drei Endprodukte. Die variable Prisec-Technologie ermöglicht den schnellen Wechsel vom leistungsstarken Vorbrecher zum qualitätsorientierten Nachbrecher. (Fotos: Sandvik Construction)

Raupenchassis, wartungsfreundliche Aufbauten mit hohen Arbeitsschutz-Standards sowie wirtschaftliche Antriebe mit großen Leistungsreserven und hoher Verfügbarkeit selbst unter widrigsten Bedingungen. So garantiert die Kombination aus BrecherDirektantrieb und Sekundärhydraulik nicht nur eine hohe Leistungsausbeute der installierten CAT-Motoren (QI441: 328 kW; QI341: 261 kW). Im Falle einer Rotor-Blockade kuppelt die Nasskupplung automatisch aus, ohne dass die gesamte Peripherie (Übergaben, Austragsbänder, etc.) zum Stillstand kommt. Entsprechend schnell kehrt die Anlage zur vollen Leistung zurück, wenn der Rotor bei freiem Brecher wiederum automatisch einkuppelt. Umfangreiche Sicherheitsfeatures wie die automatische lastabhängige Aufgabesteuerung oder der serienmäßige Überbandmagnet beugen allerdings im Regelfall solchen Überlastsituationen zuverlässig vor und gewährleisten mit weiteren hochwertigen Standardausrüstungen den produktiven Ein-Mann-Betrieb. Beide QI-Modelle kommen mit aktiver Doppeldeck-Vorabsiebung und Seitenaustragsband, Keramik-Schlagleisten ab Werk, Vibrationsabzugsrinnen vom Brecher zum Hauptband sowie serienmäßiger Funkfernsteuerung aller Betriebsfunktionen. Optional sind Sandvik QI341 und QI441 mit einer Nachsiebeinheit inklusive Ruckführband ausrüstbar. Die kompakten, selbsttragenden Module lassen sich schnell an- und abbauen und wurden speziell für die hohen Produktionsleistungen der raupenmobilen Prallbrecher

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entwickelt. Dies verhindert den oft beobachteten „Flaschenhals“-Effekt bei anderen Nachsieb-Einheiten, deren Siebleistung gerade im Feinkornbereich nicht mit der aufgebauten Brecher-Kapazität Schritt hält. Das seitlich montierte Rückführband erlaubt die Produktion im geschlossenen Kreislauf oder ermöglicht mit großem Schwenkradius und Hub die Aufhaldung des Überkorns bzw. die Beschickung einer nachgeschalteten Brechstufe. Die Nachsiebeinheit der großen Sandvik QI441 arbeitet mit einem Zweideck-Sieb in patentierter DoublescreenAusführung. Mit optionalem drittem Haldenband liefert das Modul bis zu drei Endprodukte. Auch das Eindecksieb der QI341 lässt sich mit vielfältigen Siebmedien ausrüsten und steigert so direkt die Wertschöpfung der Anlage durch qualifizierte Endprodukte in einem Arbeitsgang.

Vielseitig und wirtschaftlich Durch das variable Prisec-Konzept und die vielseitigen Konfigurationsmöglichkeiten der voll ausgestatteten Mobilanlagen lassen sich QI341 und QI441 exakt auf die jeweilige Anwendung unter Berücksichtigung der stofflichen Voraussetzungen bei Ausgangs- und Endprodukten abstimmen. Alleine dadurch eröffnen sich den mobilen Sandvik-Prallbrechern vielfältige neue Anwendungsfelder in Recycling und Rohstoffaufbereitung. Umfangreiche Einsatzberatung leisten die Experten der deutschen Sandvik-Partner Trump Technik, Velbert, und Oppermann & Fuss, Quickborn, die auf einen großen Pool internationaler Praxiserfahrungen zurückgreifen können.

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TECHNOLOGIETRANSFER Gerade die nachhaltige kostenseitige Optimierung von Verschleißverhalten und Energieaufwand bieten dabei auch interessante Alternativen zu üblichen Produktionsverfahren. Die großen Aufgabestückgrößen und hochwertigen Endkorn-Eigenschaften eines verschleißoptimierten Prallbrechers können z. B. gezielt zur Einsparung von Produktionsstufen genutzt werden. So erreichte bei Kunden-Praxistests im 0/45-Recycling eine Sandvik QI341 mit vorgeschaltetem Backenbrecher (200 mm) Produktionsleistungen von rund 300 t/h. Beide Anlagen zeigten deutlich reduzierten Verschleiß und Verbrauchskosten, zusätzlich wurde der Prallbrecher vor großen Fremdkörpern geschützt. Übertragbar ist dieses Konzept auch auf die Natursteinaufbereitung zur Einsparung einer Brechstufe.

Das Rückführband der Nachsiebeinheiten ermöglicht die Produktion im geschlossenen Kreislauf oder die Aufhaldung/Weiterverarbeitung des Überkorns. (Fotos: Sandvik Construction)

Die SPS-Steuerung der Sandvik-Brecher orientiert auf einen Blick und in Echtzeit über die wichtigsten Betriebsdaten der Anlagen. (Fotos: Sandvik Construction)

Kontakt: Sandvik Construction Melissa Baker Marketing Communications, Mobile Crushers and Screeners Tel. +44 (0) 1283 212121 eMail: melissa.baker@sandvik.com Internet: www.sandvikmobiles.com

Sandvik Sandvik ist ein weltweit tätiger Industriekonzern mit führenden Produktprogrammen in verschiedenen Bereichen – darunter die metallverarbeitende Industrie, Ausrüstungen und Werkzeuge für den Bergbau und Bausektor, Edelstähle und Speziallegierungen, metallische und keramische Verschleißmaterialien sowie Verfahrenstechnik. 2012 beschäftigte die Gruppe in 130 Ländern insgesamt rund 49.000 Mitarbeiter und erreichte einen Umsatz von über 98 Mrd. SEK.

Sandvik Construction Der Geschäftsbereich Sandvik Construction innerhalb der Sandvik-Gruppe bietet Lösungen für nahezu alle Segmente der Bau-Industrie. Dazu zählen unter anderem Steinbruchanwendungen, der Tunnelbau, Abbruch und Recycling, der Erd-, Straßen- und Tiefbau. Das Produktprogramm umfasst Gesteinswerkzeuge, Bohrgeräte, Hydraulikhammer, Anlagen für das SchüttgutHandling sowie Brech- und Siebanlagen. Mit etwa 3300 Beschäftigten erwirtschaftete Sandvik Construction 2012 einen Umsatz von über 9,7 Mrd. SEK.

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TECHNOLOGIETRANSFER Sandvik Construction

Sandvik Kegelbrecher CH420 und 10 Jahre Sandvik Security+ im Kieswerk Lorenzhof. (Fotos: Sandvik Construction)

Phantasialand oder Realität im Kölner Raum:

Sandvik Kegelbrecher CH420 und 10 Jahre Sandvik Security+ im Kieswerk Lorenzhof

m Kölner Süden, zwischen Brühl und Wesseling, befindet sich das Kieswerk Lorenzhof. Das Areal der Firma Buhs + Schülgen liegt zentral an der Autobahn 553, der „Einflugschneise“ zum Ihie¬sigen Freizeitpark Phantasialand. Bewusst entschieden sich die Inhaber der Firma Buhs + Schülgen 1995 für die guten Sand- und Kiesgründe in unmittelbarer Nähe des Rheins.

Ein Brecher für alles Die Auskiesung begann am 6. Mai 1996 mit Schrabber und einer Kompaktanlage. 1997 kam die erste Aufbereitungsanlage mit ei¬nem S2000 Brecher hinzu. Zu dieser Zeit knüpfte man auch die ersten, bis heute bestehenden Geschäftskontakte zur Firma Sandvik. 2002 wurde ein H2000 Brecher in Betrieb genommen.

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„Durch die Betreuung – seit den Anfängen – hat sich ein Vertrauensverhältnis gebildet, dass gegründet ist auf zuverlässigen Service, schnelle Verfügbarkeit und die bekannten Attribute der Maschinen, wie beispielsweise Leistungsstärke und Energieeffizenz.“, erläutert Marc Terborgh, Technischer Leiter am Kieswerk Lorenzhof. Mit Gebrauchtgeräten war man vor Ort gestartet. Ein Brecher war seit 1997 dauerhaft im Einsatz. Als in

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TECHNOLOGIETRANSFER diesem Jahr die Produktionssicherheit des alten Brechers nicht mehr gewährleistet werden konnte, stand eine Neuinvestition an. „Im Bewusstsein, dass wir einen unschlagbaren Brecher in Bezug auf Einsatzgewicht und zu erbringender Leistung erhalten, hat sich die Geschäftsleitung für den Sandvik CH420 mit ASRi-Ausstattung entschieden.“, erwähnt Marc Terborgh begeistert. Man hat sich im Kieswerk Lorenzhof den Marktgegebenheiten angepasst und will mit der 6-stelligen Investition flexibler auf Kundenwünsche reagieren. 16/32 Material wird hier verstärkt nachgebrochen und die Standzeit der Brechwerkzeuge soll optimiert werden – von 200 auf 400 Stunden. „Die Mangan M7 Legierung ist top bei feuchtem Material. Darüber hinaus ist der Service bei Sandvik vorbildlich. Aus diesem Grund haben wir das Sandvik Security+ Paket gleich mit gebucht.“, erzählt der Technische Leiter. Hierbei handelt es sich um eine erweiterte Gewährleistung gegen Riss und Bruch der Hauptwelle, des Ober- und Unterteils sowie des Kolbengehäuses, bei einer Laufzeit über 10 Jahre. Nach rund 12 Wochen Lieferzeit wurde der Brecher nach 2-tägigem Einbau in Betrieb genommen. Aus Erfahrung und aufgrund der Prognose, rechnet man mit 5 Sätzen Brechwerkzeugen pro Jahr (ca. 45 t 0/16 mm pro Stunde). Nach wie vor ist Marc Terborgh mit dem Resultat des Sandvik CH420 sehr zufrieden, mit dem Sandvik Service

ebenfalls. Ungeplanter weise musste die Hauptwelle des damaligen H2000, nach einem Fremdkörperschaden, ausgebaut werden. Nach Aufarbeitung in der Sandvik Fachwerkstätte, stand die Hauptwelle und somit der H2000 nach zwei Tagen wieder Produktionsbereit zur Verfügung. Dies ist nur ein praktisches Beispiel für die Umsetzung des umfassenden Sandvik Sicherheitskonzepts für Backen-, Kegel- und Vertikalprallbrecher. Mittelfristig steht am Lorenzhof die nächste Investition an. Mag es im Phantasialand Überraschungen geben, hier steht die Entscheidung bereits fest. Aus Überzeugung und Verbundenheit setzt man bei Buhs + Schülgen auf Tradition, 150 jährige Industriegeschichte und 10 Jahre Sandvik Security+. Für einige ist es fantasielos, für andere Realität. Erfolgreich praktiziert. Gestern, Heute und Morgen.

Buhs + Schülgen, Kieswerk Lorenzhof Mitarbeiter arbeiten im 1-Schichtbetrieb für den lokalen Markt in den Branchen: • Transportbeton • Fertigbeton • Baustellen und Bauunternehmungen • Garten- und Landschaftsbauer

Sandvik Kegelbrecher CH420 zusammen mit Hr. Kirschbaum und Hr. Terborgh. (Fotos: Sandvik Construction)

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TECHNOLOGIETRANSFER Sandvik Security+ Risiko überwachte Arbeitsvorgänge Speziell unter erschwerten Einsatzbedingungen sind sogar die besten Maschinen und maschinellen Einrichtungen vor unerwarteter Beanspruchung nicht geschützt. Um Unternehmen unliebsame Überraschungen zu ersparen, bietet Sandvik Security+ an. Es handelt sich hierbei um ein umfassendes Sicherheitskonzept für Backen-, Kegel- und Vertikal-Prallbrecher. Security+ verlängert die übliche 12-MonatsGewährleistung bis zu 10 Jahre. Während dieser Zeit führt ein professionelles Service Team an den durch Security+ geschützten Maschinen Wartungen und ggf. Reparaturen durch – unter ausschließlicher Verwendung von Sandvik Originalteilen. Sandvik unternimmt zumindest 2 x jährlich Inspektionen (das bezieht sich auf einen 1-Schichtbetrieb oder 2.000 h per anno), um das Risiko eines Ausfalles der Maschine zu minimieren.

Allgemeine Überprüfung: Erhöhte Verfügbarkeit und dadurch höhere Produktivität Ein Sandvik Service Techniker führt diese generelle Überprüfung zumindest 2 x pro Jahr durch. Hierzu liegt eine Prüfungsvorschrift über 80 Punkte vor. Der Überprüfung folgt eine realistische Einschätzung von bevorstehenden Ersatz- und Verschleißteilwechseln und dazugehörigen Aufwendungen, welche hilft, die Verfügbarkeit und Betriebssicherheit der Brecher aufrecht zu erhalten.

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Service mit gutem Gewissen Regelmäßige Wartung hält die Maschine einsatzbereit. Es ist ebenfalls abgesichert, dass unerwartete Umstände entdeckt werden, bevor Sie Schäden in größerem Umfang verursachen. Die Mindestanforderung? Ein besser überwachter Arbeitsprozess mit erhöhter Verfügbarkeit, höherer Produktivität, höherer Gewinn und ein gutes Gefühl.

Sandvik Sandvik ist ein weltweit tätiger Industriekonzern mit führenden Produktprogrammen in verschiedenen Bereichen – darunter die metallverarbeitende Industrie, Ausrüstungen und Werkzeuge für den Bergbau und Bausektor, Edelstähle und Speziallegierungen, metallische und keramische Verschleißmaterialien sowie Verfahrenstechnik. 2012 beschäftigte die Gruppe in 130 Ländern insgesamt rund 49.000 Mitarbeiter und erreichte einen Umsatz von über 98 Mrd. SEK.

Sandvik Construction Der Geschäftsbereich Sandvik Construction innerhalb der Sandvik-Gruppe bietet Lösungen für nahezu alle Segmente der Bau-Industrie. Dazu zählen unter anderem Steinbruchanwendungen, der Tunnelbau, Abbruch und Recycling, der Erd-, Straßen- und Tiefbau. Das Produktprogramm umfasst Gesteinswerkzeuge, Bohrgeräte, Hydraulikhammer, Anlagen für das SchüttgutHandling sowie Brech- und Siebanlagen. Mit etwa 3300 Beschäftigten erwirtschaftete Sandvik Construction 2012 einen Umsatz von über 9,7 Mrd. SEK.

Kontakt: Sandvik Construction - Melissa Baker Marketing Communications, Mobile Crushers and Screeners Tel. +44 (0) 1283 212121 eMail: melissa.baker@sandvik.com Internet: www.sandvikmobiles.com

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TECHNOLOGIETRANSFER Wirtgen GmbH

Trassierung mit Wirtgen Surface Minern:

Wegbereiter in felsigem Gelände

Die Rahmenbedingungen auf der Großbaustelle in Fort Worth stellen Mensch und Maschinen vor große Herausforderungen. Deshalb wird schweres Gerät aus dem Mining eingesetzt: Surface Miner von Wirtgen beißen sich auch durch härtestes Gestein. (Foto: Wirtgen GmbH)

Wirtgen Surface Miner können weit mehr als Nutzmineralien gewinnen. Beim Ausbau des Chisholm Trail Parkways im US-Bundesstaat Texas werden sie zur Trassierung eingesetzt und beiSSen sich zuverlässig durch hartes Gestein. Es ist ein ungewöhnlicher Anblick auf einer Bundesstraße in Fort Worth, Texas. Dort, wo normalerweise Straßenbaumaschinen das Bild der Baustelle prägen, arbeiten sich drei Mining Maschinen durch den felsigen Grund. Diesmal geht es jedoch nicht um die Gewinnung von Nutzmineralien, sondern um Trassierung – denn auch das geht mit Surface Minern von Wirtgen. Der 28 Meilen lange Chisholm Trail Parkway, der hier entsteht, wird von der North Texas Tollway Authority (NTTA) gebaut. Als Mautstraße wird er in Zukunft die Interstate 30 südlich von Fort Worth mit dem U.S. Highway 67 nahe Cleburne verbinden.

Die Herausforderung: Trassierung ohne Bohren und Sprengen Bei der Projektplanung sah sich die NTTA vor zwei Probleme gestellt. Zum einen führt der geplante

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Streckenverlauf durch äußerst felsiges Gelände, das aus massivem Kalkstein besteht. Zum anderen ist das herkömmliche Verfahren des Bohren und Sprengen bei diesem Projekt nicht erlaubt. „Wir arbeiten innerhalb der Stadtgrenzen von Fort Worth. Dort und in der nahen Umgebung gehört das Bohren und Sprengen der Vergangenheit an“, sagt Mike Manley, Equipment Division Manager, Mario Sinacola & Sons Excavating Inc. Das mit der Baumaßnahme beauftragte Unternehmen, einer der größten Generalunternehmer in Nord-Texas, hatte jedoch eine schnelle, wenn auch auf den ersten Blick ungewöhnliche Lösung. Warum nicht Surface Miner im Straßenbau nutzen, um den extrem harten Kalksteinboden selektiv, zügig und millimetergenau abzutragen? Im Mininggeschäft setzt Mario Sinacola & Sons die Maschinen bereits seit Jahren erfolgreich zum Abbau von Nutzmineralien ein, denn Wirtgen Surface Miner schneiden, brechen und verladen das Material in einem Arbeitsgang. Zusätzliche Maschinen sind nicht

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TECHNOLOGIETRANSFER Der Wirtgen 2500 SM verlädt das geschnittene Gestein in einem Arbeitsgang auf den bereit stehenden Lkw. (Foto: Wirtgen GmbH)

erforderlich, Geräte-, Personal- und Zeitaufwand können dadurch deutlich reduziert werden. Der Abbau oder Trassierungen wie in Fort Worth erfolgen wirtschaftlicher.

Eine außergewöhnliche Lösung “Die Erdarbeiten sind großflächig, die Mengen an abzutragendem Gestein verhältnismäßig groß, die Arbeiten sehr intensiv“, erklärt Chris Logan, Project Manager, Mario Sinacola & Sons. Das zeigen auch die folgenden Zahlen: 2,14 Millionen Kubikmeter Kalkstein mit einem durchschnittlichen Härtegrad zwischen 6.000 und 10.000 PSI, wobei einige Stellen bis zu 16.000 PSI aufweisen. „Speziell dort, wo Bagger an ihre Leistungsgrenze stoßen, sind die Surface Miner von ganz entscheidender Bedeutung. Mit ihrer Hilfe können wir das harte Gestein in die gewünschte Körnung zerkleinern und direkt vor Ort verwenden”, ergänzt Logan. Und Channing D. Santiago, Projektadministrator des Unternehmens, fügt hinzu: „Ohne die Wirtgen Surface Miner würden die Arbeiten nur sehr langsam vorangehen. Alternativ müssten wir monatelang Während der bauma 2013 vergrößerte Mario Sinacola & Sons Excavating Inc. mit dem Kauf eines Wirtgen Surface Miner 2200 SM seinen Maschinenpark. Die Inhaber Michael Sinacola (l.) und James Sinacola (r.) nahmen das Gerät zusammen mit Robert Bauer, Wirtgen America, auf dem Wirtgen Group Messestand in Augenschein. (Foto: Wirtgen GmbH)

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TECHNOLOGIETRANSFER mit Presslufthammer arbeiten und dabei hohe Kosten verursachen. Für diese Anwendung sind Surface Miner die beste Wahl.“

Hohe Qualität bei maximaler Wirtschaftlichkeit Während der 1.065 PS-starke Surface Miner 2500 SM mit einer Schneidtiefe von bis zu 600 Millimeter den Hauptkorridor Meter für Meter erstellt, spielen die beiden 2200 SM ihre Stärken mit dem nur 2,5 Meter kleinen Wenderadius bei der Trassierung engerer Abschnitte wie Rampen und Kreuzungen aus. „Die Kombination aus den gängigen Wirtgen Nivelliersystemen für die einfache Steuerung der exakten Schneidtiefe mit einem zusätzlichen GPS gestützten System ermöglicht es dem Fahrer, den Schneideprozess optimal auf das Geländeprofil abzustimmen”, erklärt Robert Bauer, verantwortlich für die Mining Division bei der Wirtgen Group Niederlassung Wirtgen America. Durch die einzigartige Schneidtechnologie, eine der Kernkompetenzen von Wirtgen, ist der Verschleiß der Schneidwerkzeuge auch in hartem, abrasivem Material gering, die Abbauleistung gleichzeitig aber konstant hoch. Santiago schätzt zudem die Vorzüge des einfachen, schnellen Meißelwechsels: „Weder Zange noch Hammer werden benötigt, der Wechsel ist mit einem Meißelaustreiber schnell erledigt.“

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Dank der ausgereiften Wirtgen Technologien wird das projektierte Sohlenprofil sauber in der vordefinierten Tiefe geschnitten, die Trasse bildet dadurch den idealen Unterbau für die Belagsschichten. Weiterer Vorteil: Während der gesamten Bauzeit können die Transportfahrzeuge schadlos die ebene Oberfläche befahren. In Fort Worth wird ein Teil des ausgebauten Materials auf 20 Zentimeter Höhe als untere Tragschicht genutzt. Am Ende besteht die dreispurige Fahrbahn neben dem Unterbau aus einer zehn Zentimeter dicken oberen Tragschicht und einer 33 Zentimeter starken, durchgängig verstärkten Betondecke.

Die Umwelt schon, Kosten sparen Mit dem Einsatz der Surface Miner schont das ausführende Unternehmen am Ende auch die Umwelt. Bodenerschütterungen sowie Lärm- und Staubentwicklung sind beim Surface Mining deutlich geringer als beim Abtragen mit Presslufthammer und anschließender Verladung. Da zudem die Kosten geringer sind, setzen Kunden Wirtgen Surface Miner zunehmend auch im Straßenbau ein, wie das Beispiel Mario Sinacolo & Sons zeigt. Für die Rampen wurde der kompakte 2200 SM eingesetzt, mit einer bei diesen Einsatzbedingungen optimalen Schneidtiefe von 25 cm. Er legt das geschnittene Material als Schwade hinter dem Surface Miner ab. (Foto: Wirtgen GmbH)

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TECHNOLOGIETRANSFER Wirtgen – eine starke Marke der Wirtgen Group Die Wirtgen GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, einem international tätigen Unternehmensverbund der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Wirtgen GmbH - Presse- und Öffentlichkeitsarbeit Michaela Adams, Mario Linnemann Reinhard-Wirtgen-Straße 2 53578 Windhagen | Deutschland Tel.: +49 (0)26 45 - 1 31-0 Fax: +49 (0)26 45 - 1 31 499 eMail: presse@wirtgen.com Internet: www.wirtgen.com

Das modulare Design des Wirtgen 2200 SM, dem kleinsten Surface Miner mit 2,20 m Schneidbreite und einer Schneidtiefe von bis zu 30 cm, ist in der Praxis ein großer Vorteil: Das Gerät kann als klassischer Surface Miner in Bergbau-Anwendungen und umgerüstet als Hochleistungs-Straßenfräse betrieben werden. Damit ist eine hohe Auslastung der Maschine garantiert. (Foto: Wirtgen GmbH)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Komatsu Europe International N.V. Schlüter Baumaschinen GmbH

Schweres Gerät für Landwehr Sondereinsatz für den Komatsu Raupenbagger PC1250-8

Mit dem PC1250-8 von Komatsu bekommt das Abbruchunternehmen Landwehr einen 110 Tonnen schweren Bagger, der mit 663 PS keinen Stein auf dem anderen lässt. Die Wahl fiel auf diesen Bagger von Komatsu, da bei groSSen Abbrucheinsätzen hohe ReiSS- und Losbrechkräfte erforderlich sind.

PC1250-8 von Komatsu Dank umweltfreundlicher und modernster Technik ist der Komatsu Koloss PC1250-8 für den Fahrer einfach zu bedienen. Durch das große Platzangebot in der Komfortkabine mit serienmäßiger Klimaanlage für die heißen Sommertage ist der Wohlfühlfaktor garantiert. Gebaut wurde der PC1250-8 im Komatsu - Werk in Japan, rund 9.100 km von Herzebrock – Clarholz entfernt. Normalerweise findet man diese Maschine eher in der Gewinnungsindustrie. Allerdings sind die Maschinen von Komatsu und das Schlüternetz so flexibel, dass eine passende Umrüstung und Spezialisierung auf einen Einsatz schnell und unkompliziert machbar ist.

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Der Komatsu PC1250-8 ist mit einer speziellen Hammer-Zangenanlage, sowie einem vollhydraulischen Schnellwechsler Oilquick OQ120 ausgerüstet. Diese Spezifikation, welche speziell für den Einsatz, der u. a. aus Herausbrechen und Zerkleinern von Fundamenten besteht, wurde im Zusammenspiel mit der Fa. Landwehr geplant und umgesetzt. Neben diesen Spezialumbauten, bietet Schlüter Baumaschinen weitere Spezialanbaugeräte an, die keine Kundenwünsche unerfüllt lassen. Mit Hilfe von speziellen Programmen und Maschinen werden die Anbaugeräte in Erwitte konstruiert, zusammengeschweißt, Probe gefahren und nach Bedarf auch in der Wunschfarbe des Kunden lackiert.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN 1965 gründete Hans Landwehr gemeinsam mit seiner Frau Hannelore die Johannes Landwehr Abbruchunternehmen GmbH, welche heute von Hubert und Barbara Kerkemeier, sowie Benjamin Kerkemeier erfolgreich geführt wird. Neben 150 Mitarbeitern sind auch unzählige Maschinen im Besitz des Unternehmens. Von Radladern über Baggern bis hin zum großen Dumper. Auch mehrere LKWs für den Transport gehören mit zum Fuhrpark. Seit 1978, also nunmehr seit 36 Jahre schon, ist die Landwehr GmbH Kunde von Schlüter für Baumaschinen. Heute sind Willi Levenig und Martin Bolich im Zusammenspiel mit dem Kundendienst die Ansprechpartner für die Fa. Landwehr, welche unter anderem für den reibungslosen Ablauf und Einsatz des Komatsu PC1250-8 verantwortlich sind. Neben diesen Personen sind auch 500 weitere Schlüter Mitarbeiter an 22 Standorten in Deutschland dafür zuständig, dass alle Maschinen ohne Fehler laufen und gewartet werden. Mit einer Serviceflotte von über 120 Fahrzeugen ist der Service stets in der Nähe. Auf Ersatzteile muss zudem nicht lange gewartet werden. Das Zentralersatzteillager am Hauptsitz in Erwitte mit 7.000 Positionen und 130.000 Einzelteilen bietet schnellen Zugriff auf die benötigten Komponenten.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Komatsu Europe International N.V. Bettina Meeuw Sales Promotion Coordinator Hanomagstraße 9 D-30449 Hannover Tel. +(0)49 511 - 4509 212 eMail: bettina.meeuw@komatsu.eu Internet: www.komatsu.eu | www.komatsu-deutschland.de

Schlüter Baumaschinen GmbH. Annika Ruske Soester Str. 51 59597 Erwitte eMail: aruske@schlueter-baumaschinen.de Internet: www.schlueter-baumaschinen.de www.komatsu-deutschland.de

Guter Service sorgt natürlich für Zufriedenheit, nur so können langfristige und vertrauensvolle Geschäftsbeziehungen entstehen und gehalten werden.

Foto: (v.ln.r.) Hubertus Küke (Monteur Schlüter für Baumaschinen), Andre Franzgrote, (Baustellenleitung Landwehr Abbruchunternehmung), Martin Bolich (Produktverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen), Hubert Kerkemeier (Geschäftsführer Landwehr), Willi Levenig (Gebietsverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Komatsu Europe International N.V. Schlüter Baumaschinen GmbH

Erfolgreiche Partnerschaft Hermanns, Schlüter für Baumaschinen und die blaue Komatsu Flotte

Die Firma Hermanns agiert deutschlandweit auf diversen GroSSbaustellen und ist tätig im Hoch-, Deponie-, Erd-, Kanal- und Rohrleitungsbau. Die 1950 gegründete Unternehmung mit Hauptsitz in Kassel wächst zusehends und baut Ihre Geschäftsbereiche weiter aus.

HB215LC-1 Hybrid Excavator Gleich sieben Maschinen umfasste das first class Baggerpaket von Komatsu. Vom kleinen Kompaktradlader Komatsu WA70-6 über die leistungsstarken Mobilbagger PW148-8 und PW200-7 bis hin zum Raupenbagger PC240NLC-10 aus der neuen Komatsu Baggerserie 10 .

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Mit dem in Erwitte ansässigen Komatsu Distributor Schlüter für Baumaschinen, mit dem seit über 15 Jahren eine enge Geschäftsbindung besteht, wurde das Paket umgesetzt. Alle Komatsu Maschinen eignen sich hervorragend als ausgewogener Toolträger für den speziellen Einsatz und wurden nach Kundenwünschen ausgestattet.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Die Flughafenbaustelle Kassel-Calden wurde bereits erfolgreich mit Komatsu Maschinen fertig gestellt. Hier konnten sich die Komatsu Maschinen bewähren und somit entschied sich die Hermanns AG für ein neues Paket. Hans-Ulrich Hujer, Vorstandvorsitzender der Hermanns AG: „Die Nähe zum Händler ist ein entscheidender Faktor, damit wir vor Ort einen Ansprechpartner haben, der kurze Reaktionszeiten bei Bedarf sicher stellt.“ Durch das flächendeckende Netzwerk von Servicestandorten bei Schlüter für Baumaschinen sowie durch angepasste Wartungspakete und kurze Lieferzeiten von Ersatzteilen ist die Betreuung der Maschine bestens gesichert. So bietet die flexible Maschine abgerundet mit dem Service von SfB vor Ort das perfekte Arbeitsgerät für Hermanns auf den vielseitigen Baustellen.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Komatsu Europe International N.V. Bettina Meeuw Sales Promotion Coordinator Hanomagstraße 9 D-30449 Hannover Tel. +(0)49 511 - 4509 212 eMail: bettina.meeuw@komatsu.eu Internet: www.komatsu.eu | www.komatsu-deutschland.de

Schlüter Baumaschinen GmbH. Annika Ruske Soester Str. 51 59597 Erwitte eMail: aruske@schlueter-baumaschinen.de Internet: www.schlueter-baumaschinen.de www.komatsu-deutschland.de

Foto: (v.ln.r.) Norbert Grenzebach ( Leiter Werkstatt und Bauhof Hermanns HTI Bau GmbH&Co.KG), Martin Bolich (Produktverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen), Dipl.-Ing. Hans-Ulrich Hujer (Vorstandsvorsitzender Hermanns AG), Herbert Riffelmacher (Gebietsverkaufsleiter Schlüter für Baumaschinen) (Fotos: Schlüter Baumaschinen GmbH)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Case Construction Equipment

Case Raupenbaggers CX700B ME

Banner Contracts entscheidet sich für die hohe Produktivität des Case Raupenbaggers CX700B ME

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as Unternehmen Banner Contracts hat seine Flotte an Case Baumaschinen mit einem Mobilbagger CX700B ME für den Massenaushub ergänzt. Mit der Maschine will das Unternehmen seine Produktivität steigern und gleichzeitig die Kosten senken.

Der Bagger wurde durch den Case Händler CJ Leonard & Sons aus Guisborough /Nordengland verkauft. Banner Contracts hat den Case CX700B ME speziell für einen langfristigen Auftrag für den Baustoffproduzenten Lafarge erworben. Die Maschine wird in Lafarges Kalksteinbruch Thrislington eingesetzt, der aktuell erweitert wird. Banner Contracts ist eines des führenden Unternehmen für Lohnbruch- und Siebarbeiten in Großbritannien und bearbeitet pro Jahr mehr als 4 Millionen Tonnen Material. Das Unternehmen besitzt bereits fünf Case Maschinen: einen Case Mobilbagger CX350 und vier Radlader vom Typ 1221E. Ein CX700 aus 2007 wurde nun durch einen neuen CX700B ME ersetzt. Die Maschine wird dazu eingesetzt, pro Tag etwa 3000 m³ abgesprengtes Gestein in 40-tMuldenkipper zu verladen.

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Geschäftsführer Joe Banner erklärte, warum die Wahl auf den CX700B ME fiel: „Wir brauchten eine neue, hochproduktive Maschine für sehr schwere Einsätze. Ausschlaggebend dafür, eine weitere Case Maschine zu erwerben, waren das gute Preis-Leistungsverhältnis, die hervorragende Eignung für diesen Einsatz und die bestehenden guten Geschäftsbeziehungen zu unserem Case-Händler.“

Die optimale Lösung Mit einem modernen Motor- und HydraulikManagementsystem ist der CX700B ME eine der produktivsten Maschinen in seiner Leistungsklasse. Case konfigurierte dieses neue Modell der Baureihe CX700B speziell für den Massenaushub. Der Bagger hat 69 Tonnen

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Betriebsgewicht, eine Nennleistung von 345 kW bei 1.800 U/min und einen Löffelinhalt von bis zu 4,50 m³. Um maximale Stärke und Haltbarkeit zu gewährleisten, wird für diese Maschine der robuste Unterwagen der Bagger aus dem 80-Tonnen-Segment verwendet. Konzipiert wurde sie für schwere Materialumschlag-, Massenaushubund Abbrucheinsätze. Ein 6,58 m Hochleistungsausleger und ein 3 Meter langer Pendelarm bieten eine Reiß- und Losbrechkraft von 25.900 daN bzw. 36.500 daN. So sind extrem schnelle Ladespiele möglich. „Die Größe dieser Maschine ermöglicht einen effizienten Einsatz der Muldenkipper, da sie schneller und mit weniger Ladezyklen beladen werden können. Um dieses Projekt termingerecht zu erfüllen, brauchten wir eine große Maschine. Und da wir in den letzten sechs Jahren bereits einen Case Bagger vom Typ CX700 in Betrieb hatten, wussten wir aus erster Hand, dass er zuverlässig ist und die Betriebskosten niedrig sind. Die Entscheidung, ihn durch das neue ME-Modell zu ersetzen, fiel uns daher nicht schwer. Zudem ist unsere Geschäftsbeziehung zum Case-Händler CJ Leonard & Sons sehr gut“, so Joe Banner weiter. Auch die Möglichkeit, Kraftstoff zu sparen, spielte bei der Kaufentscheidung eine Rolle. „Das vorherige Modell verbrauchte 60 l/h, das neue Modell nur 50 l/h. Das ist ein gutes Ergebnis“, berichtete Joe Banner. Ein weiterer Pluspunkt des CX700B ME sind die langen Wartungsintervalle (in der Regel 5.000 h für den Hydraulikölwechsel und 1000 h für die Schmierung des Löffels), denn dies bedeutet niedrigere Wartungskosten und weniger Stillstandzeiten.

der kurze Joystick ermöglicht eine exzellente Steuerung bei minimalem Kraftaufwand. Und für jede Einsatzart kann der passende Betriebsmodus ausgewählt werden.

Case Construction Equipment Case Construction Equipment vertreibt auf der ganzen Welt ein komplettes Angebot verschiedenster Baumaschinen, darunter Baggerlader (Marktführer), Raupen- und Mobilbagger, Motorgrader, Radlader, Kompaktlader, Raupenkompaktlader und AllwegStapler. Über das internationale Händlernetz bietet Case seinen Kunden eine professionelle Partnerschaft – mit leistungsfähigen Maschinen und einem Kundendienst der Spitzenklasse, branchenführenden Garantieleistungen und flexiblen Finanzierungslösungen. Weitere Informationen finden Sie unter www.Casece.com. Case Construction Equipment ist eine Marke von CNH Industrial N.V., einem weltweit führenden Hersteller von Investitionsgütern. Das Unternehmen ist an der New Yorker Wertpapierbörse (NYSE: CNHI) und beim elektronischen Wertpapierhandel der Italienischen Börse (MI: CNHI) registriert. Weitere Informationen finden Sie online unter: www.cnhindustrial.com. WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Case Construction Equipment Presse: Lutz Holthaus (C2 Marketing für ALARCON & HARRIS) Tel.: +49 2392 913 465 eMail: presseservice@c2marketing.de

Reibungsloser Betrieb „Unsere Maschinenführer sind beeindruckt“, erzählte Joe Banner weiter. „Sie stellen fest, dass diese Maschine enorm leistungsfähig ist und dabei sehr stabil und zuverlässig auf den Ketten läuft. Und die geräumige Kabine bietet Komfort und gute Sicht.“ Bei Case haben Sicherheit und Komfort bei der Entwicklung aller Maschinen Priorität. Die Kabinenkonstruktion der Baureihe CX700 B ist enorm robust, und

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Hyundai Heavy Industries: Deisl-Beton beschreitet mit Hyundai Neuland

Hyundai Heavy Industries

bei GroSSmaschinen

Hyundai R800-Elektrobagger im Steinbruch von Deisl-Beton. In dreimonatiger Umbauzeit entstand der umweltfreundliche Öko-Miner, der jährlich 800.000 t Material abbaut. (Bild: Hyundai Heavy Industries/Mörtlbauer)

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eisl-Beton, mit Sitz in Hallein 25 km südlich von Salzburg an der Tauern-autobahn gelegen, ist schon seit jeher ein sehr innovatives Unternehmen und beschäftigt derzeit ca. 90 Mitarbeiter. Das Kerngeschäft umfasst die Produktion und Lieferung von Transportbeton, Sand und Kies, Baustoffre-cycling, Naturgestein, Abbruch, sowie Steinbrüche.

Hyundai R800-Elektrobagger im Steinbruch Im Steinbruch Sulzau, den Deisl-Beton seit 1970 betreibt, wird der Ge-steinsabbau künftig mit einem Elektrobagger erledigt. Als erster Betrieb in Österreich setzt Deisl auf diese Art der Gewinnung und dadurch neue ökologische als auch ökonomische Maßstäbe. Der 85 t schwere „ÖkoMiner“ basiert auf einem Hyundai Raupenbagger R800LC-9, der anstelle eines Dieselmotors nun einen Elektromotor eingebaut bekam. Außer am Antriebsmotor mussten die Mörtlbauer-Experten Veränderungen an Klimaanlage, Hydraulik und Steuerung vornehmen. Das Großgerät mit 5,5-m³-Tieflöffel hat keinerlei Abgasausstoß und wird ausschließlich elektrisch betrieben.

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HHI-Vertragshändler Mörtlbauer mit Hauptsitz in Fürstenzell baute die Ma-schine in dreimonatiger Arbeit in enger Abstimmung mit Hyundai Heavy Industries zum Elektrobagger um. Zum Aufgabenbereich gehörte auch die neue CE-Zertifizierung des Gerätes, das damit allen europäischen und österreichischen Bestimmungen in Bezug auf Ausführung Arbeitsschutz und Sicherheit entspricht. Der Großbagger belädt Muldenkipper mit knapp 100 t Nutzlast in fünf La-despielen in nur ca. 4,5min und baut jährlich 800.000 t Material ab. Der bessere Wirkungsgrad des Elektromotors spiegelt sich auch ökonomisch wieder. Dazu Projektleiter Armin Mörtlbauer: „Ein Dieselmotor in mobilen Geräten hat einen Wirkungsgrad von ca. 30% mechanischer Energie, der Rest geht als Abwärme verloren, bzw. muss wiederum gekühlt werden. Ein Elektromotor

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NEUHEITEN & REPORTAGEN hat einen Wirkungsgrad von ca. 97%, das heißt man kann mit weniger Energie – höhere Leistung erzielen, was sich natürlich auch finanziell rechnet.“ Im praktischen Vergleich zeigt sich: Der „Öko-Miner“ mit 310-kW-Siemens Elektromotor ist erheblich schneller als der bisherige Bagger mit 363-kW-Dieselmotor. Außerdem entfallen die Wartungskosten des Dieselmotors, welche bei dieselbetriebenen Baggern etwa die Hälfte der gesamten Wartung ausmachen. Das Projekt war sowohl für Deisl-Beton als auch für Mörtlbauer eine Her-ausforderung. Deisl hat von Mörtlbauer bereits einen Hyundai R380LC-9 sehr zufrieden-stellend im Einsatz und entsprechend gute Erfahrungen mit dem Händler und dessen Service. Aus diesem Grund schenkte man auch bei dieser Investition Mörtlbauer Baumaschinen das Vertrauen die Aufgabe zu stemmen. Mörtlbauer be-schäftigt derzeit etwa 30 Mitarbeiter. Hauptsitz ist Fürstenzell (Bayern), in Kramsach (Tirol) unterhält man eine Niederlassung. Die Brüder Armin und Walter Mörtlbauer bezeichnen sich zurecht als Profis für Baumaschinen und Anbauwerkzeuge, sowie Sonderbauten dieser Art. Vertriebsleiter Frank Frickenstein zu dem Großgerät: „Unsere Kunden verlangen eine Maschine, die oftmals rund um die Uhr im Leistungseinsatz arbeitet. Wir sind stolz, dass wir ein so ambitioniertes Projekt mit Hilfe des europäischen Headquarters und unserem Handelspartner so zügig umsetzen konnten. Auch oder gerade unserem Kunden Deisl-Beton gilt mein Dank, sich mit uns für eine so innovative Lösung entschieden zu haben.“ Nach Auskunft des HHI-Händlers liegen schon mehrere Anfragen für vergleichbare Projekte vor.

Hyundai Heavy Industries Co. Die Hyundai Heavy Industries Co, Ltd. ist ein südkoreanisches Unterneh-men mit Stammsitz in Ulsan, Südkorea. 2011 wurde ein Umsatz von 46,6 Mrd $ (35,3 Mrd. EURO) erzielt. Das Unternehmen ist in den Top Ten des Aktienindex KOSPI vertreten. Es wurde 1973 von Chung Ju-yung gegründet und gehört zu den größten Werften weltweit. Die Werft fertigt Tanker, Schüttgutfrachter, Containerschiffe sowie Gas- und Che-mietanker. Unternehmensbereiche sind: Schiffbau, Raffinerien, Bauma-schinen/Gabelstapler, Offshore&Engineering, Kraftwerksbau, Schiffsmoto-ren/ Schiffs-Offshore-Equipment, elektrische Ausrüstungen, Windkraftanlagen, Finanzdienstleistungen. Seit 1985 fertigt der Konzern Baumaschinen (Hydraulikbagger bis 120 t Gewicht, Radlader, Mobilbag-ger, Minibagger, Baggerlader, Skid-Steer-Loader und Front-Gabelstapler bis 25 t). Die Baumaschinen werden in Fabriken in Korea, China, Indien und Brasilien gefertigt. 73 % des Baumaschinenumsatzes entfallen auf Hydraulikbagger, 11 % auf Gabelstapler und 8 % auf Radlader. Im November 2011 wurde in der chinesischen Stadt Taian eine Radladerfabrik in Betrieb genommen, damit will HHI auf dem größten Radladermarkt der Welt schnell Fuß fassen und Marktanteile dazu gewinnen. In 13 wichtigen Teilmärkten bei Baumaschinen ist HHI schon heute Marktführer bei Hyd-raulikbaggern, dazu gehören China, Korea, Neu Seeland, Russland und Brasilien.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: HHI Industries Deutschland Rhenuspark 2 45670 Holzwickede Tel. +49-5451-5023087 Fax +49-5451-501451 eMail: frank.frickenstein@hyundai.eu eMail: tim.renk@hyundai.eu Internet: www.hyundai.eu TT-Communications GmbH Schaeferstrasse 2 55257 Budenheim Tel. +49-6139-379371 Fax. +49-6139-960455 eMail: service@tt-communications.de Internet: www.tt-communications.de

Hyundai R800-Elektrobagger im Steinbruch von Deisl-Beton. In dreimonatiger Umbauzeit entstand der umweltfreundliche Öko-Miner, der jährlich 800.000 t Material abbaut. (Bild: Hyundai Heavy Industries/Mörtlbauer)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN BEUMER Group GmbH & Co. KG

Mining World Russia 2014: BEUMER informiert über Systemlösungen in der Fördertechnik:

Sicherer Betrieb unter rauen Bedingungen!

Mit Gurtförderanlagen von BEUMER lassen sich Schüttgüter schnell und effizient vom Abbauort auch über unwegsames Gelände zum Zielort transportieren. (Bild: BEUMER Group GmbH & Co. KG)

A

uf der Mining World Russia, der internationalen Fachmesse für Bergbau und die Verarbeitung von Metallen und Mineralien (09. bis 11. April, Moskau), informiert die BEUMER Group über ihre Systemlösungen in der Fördertechnik. Weiterhin erfahren die Besucher alles über den BEUMER Customer Support. Dieser sorgt für einen reibungslosen Betrieb auch unter härtesten Bedingungen.

Um unterschiedliche Rohstoffe wie Kohle oder Erze auch über große Strecken und über unwegsames Gelände transportieren zu können, hat die BEUMER Group kurvengängige Gurtförderer im Programm. Ausgeführt sind diese als Muldengurtförderer oder Pipe Conveyor. In der Regel sind sie beim Transport der Schüttgüter schneller, kostengünstiger und umweltschonender als Lkw. Weil immer mehr Auftraggeber in der Schüttgutindustrie ihre Anlagen schlüsselfertig in Betrieb nehmen wollen, ist die BEUMER Group nicht nur als KomponentenAnbieter tätig, sondern tritt in vielen Projekten auch als Generalunternehmer auf. Um einen reibungslosen Betrieb der Systeme beim Anwender sicherzustellen, bietet BEUMER einen weltweiten Customer Support mit kompetenten Fachleuten an. Diese übernehmen nicht nur die fachgerechte Wartung und Instandhaltung der Anlagen, sondern führen auch intensive Kundenschulungen durch und kümmern sich um die regelmäßige Modernisierung der Anlagen und Systeme. Die Servicevereinbarungen können mit dem BEUMER Customer Support individuell auf die Kundenanforderungen abgestimmt werden. Sie reichen von der reinen Wartung und Inspektion bis zum dauerhaften Einsatz von Servicepersonal vor Ort.

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WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: BEUMER Group GmbH & Co. KG Oelder Str. 40 59269 Beckum | Deutschland Internet: www.beumergroup.com Regina Schnathmann Tel. + 49 (0) 2521 24 381 Regina.Schnathmann@beumergroup.com Verena Breuer Tel. + 49 (0) 2521 24 317 Verena.Breuer@beumergroup.com

Über die BEUMER Group Die BEUMER Group ist ein international führender Hersteller der Intralogistik in den Bereichen Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsysteme. Zusammen mit Crisplant a/s und Enexco Teknologies India Limited beschäftigt die BEUMER Group etwa 3.200 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Jahresumsatz von rund 500 Millionen Euro. Mit ihren Niederlassungen und Vertretungen ist die BEUMER Group in zahlreichen Branchen weltweit präsent. Mehr Informationen unter: www.beumergroup.com.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Hannover Messe 2014: ContiTech zeigt Material-Highlights

ContiTech AG

• Material- und Verfahrenskompetenz stehen im Mittelpunkt • Umfassende Kundenbetreuung mit vielen Serviceprodukten • Enge Kundenbeziehungen im Partnerland Niederlande

Hannover Messe 2014 Hannover, Februar 2014. Hochleistungswerkstoffe aus Kautschuk und Kunststoff, intelligentere Materialien, hilfreiche Service-Apps: ContiTech präsentiert auf der Hannover Messe 2014 (7. bis 11. April) seine zukunftsorientierte technologische Expertise für industrielle Anwendungen, die auf einer jahrzehntelangen Material- und Verfahrenskompetenz beruht. Zu den Highlights auf dem rund 500 Quadratmeter großen Messestand in Halle 6, Stand F18, zählen intelligente Funktionswerkstoffe und ein Polyurethan-Zahnriemen mit Carbonzugstrang, der höchsten Kräften standhält. Das global agierende Technologieunternehmen zeigt eine Vielzahl an Leistungen, die weit über das breite Angebot an Komponenten hinausgeht: ContiTech entwickelt Lösungen, die helfen, gleichzeitig Zeit, Wartungsaufwand und Kosten zu sparen. „Wir wollen die Besten sein und nicht die Größten“, beschreibt Heinz-Gerhard Wente, CEO der ContiTech AG, die strategische Ausrichtung der Division, die zum DAX-Unternehmen Continental gehört. „Wir befassen uns eingehend mit den technologischen, ökonomischen sowie gesellschaftlichen Herausforderungen. Bei der Entwicklung zukunftsweisender Produkte gehen wir damit den nächsten konsequenten Schritt, um Trends frühzeitig zu erkennen und umzusetzen. Damit stärken wir unser profitables Wachstum weltweit und helfen zugleich unseren Kunden, erfolgreich zu sein.“

Serienreife Systeme und zukunftsweisende Prototypen Mit einem starken Fokus auf die Materialkompetenz, insbesondere bei den verschiedenen Kautschukmischungen, zeigt ContiTech Prototypen aus seinen Innovationsprozessen wie auch bereits serienreife Systeme. Der ContiTech-Geschäftsbereich Benecke-Kaliko,

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Der CONTI® SYNCHROCHAIN CARBON PolyurethanHochleistungszahnriemen mit Carbonzugstrang ermöglicht effiziente Antriebslösungen. (Foto: ContiTech)

der auf hochwertige Bezugs- und Oberflächenmaterialien spezialisiert ist, hat ein Sitzbezugsmaterial in der Entwicklung, das direkt beheizbar ist. Am Messestand können die Besucher auf einem Prototypen-Fahrzeugsitz Platz nehmen und die wärmende Innovation erleben. Diese neuartige Heizung bietet gegenüber den bisherigen Verfahren zahlreiche Vorteile: So wärmt die Innovation von Benecke-Kaliko im Vergleich zu herkömmlichen Heizmatten schneller – und das bei minimalem Stromverbrauch. Damit ist das beheizbare Bezugsmaterial in Zukunft auch die ideale Lösung für die Heizung von Elektroautos, die ohne Motorabwärme auskommen und mit ihrer Stromkapazität haushalten müssen. Mit seinen Dimensionen beeindruckt ein PolyurethanZahnriemen mit Carbonzugstrang der ContiTech Power Transmission Group: Er ist fast fünf Meter lang und 22 Zentimeter breit – und damit einzigartig im Markt. Der Hochleistungszahnriemen ist für außerordentliche Belastungen in großen Industriemaschinen konzipiert

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Die ContiTech-Gruppe leistet mit ihren Technologien, Produkten und Systemen einen nachhaltigen Beitrag zum technologischen Fortschritt und liefert so Lösungen für die Bedürfnisse der Kunden und Menschen weltweit. (Foto: ContiTech)

Partnerland Niederlande im Fokus


und bereits erfolgreich im Einsatz. Der Carbonzugstrang ermöglicht die Übertragung extremer Zugkräfte und garantiert eine lange Haltbarkeit bei maximaler Performance.

Durchdachte Serviceprodukte
 ContiTech unterstreicht auch seine starke Kundenorientierung und zeigt viele Serviceprodukte, mit denen das Unternehmen seine Kunden rund um die Uhr unterstützt. So können Anwender mit einer App schnell per Smartphone prüfen, ob die Vorspannung von Industrieriemen stimmt. Mit dem Computerprogramm MiningCalculator der Mining Technology Consulting aus Clausthal-Zellerfeld können Bergbaubetriebe künftig Ladeund Transportkombinationen für konkrete Tagebauprojekte errechnen und vergleichen. Sie finden damit sowohl unter wirtschaftlichen als auch ökologischen Gesichtspunkten die beste Kombination von Lkw- oder Fördergurttransport.

Die Niederlande, Partnerland der Hannover Messe 2014, stellen unter dem Motto ‚Global Challenges, Smart Solutions‘ richtungweisende Lösungen für die industriellen Herausforderungen der Zukunft vor. Für ContiTech sind die Niederlande ein wichtiger Wirtschaftspartner. Über den Mutterkonzern Continental ist das Unternehmen seit 1946 mit dem freien Importeur Continental Banden Groep B.V. verbunden und beliefert so seit vielen Jahrzehnten Kunden im Erstausrüster- genauso wie im Aftermarket-Geschäft. Mit einer Beteiligung an dem Antivibrationsspezialisten Phoenix Vibration Controls B.V. in Stellendam werden Kunden aktiv in Entwicklung und Serie unterstützt. Die Tochtergesellschaft ContiTech Belgium BVBA betreut vom belgischen Berchem aus niederländische Vertriebspartner. WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Mario Töpfer Head of Technical Media Relations, ContiTech AG Vahrenwalder Straße 9 D-30165 Hannover Tel.: +49(0) 511 938-1304 Fax: +49(0) 511 938-1305 eMail: mario.toepfer@contitech.de Jens Fechner Director Market Communications,ContiTech AG Vahrenwalder Straße 9 D-30165 Hannover Tel.: +49(0) 511 938-14019 Fax: +49(0) 511 938-14025 eMail: jens.fechner@contitech.de

Continental gehört mit einem Umsatz von 32,7 Milliarden Euro im Jahr 2012 weltweit zu den führenden Automobilzulieferern. Als Anbieter von Bremssystemen, Systemen und Komponenten für Antriebe und Fahrwerk, Instrumentierung, Infotainment-Lösungen, Fahrzeugelektronik, Reifen und technischen Elastomerprodukten trägt Continental zu mehr Fahrsicherheit und zum globalen Klimaschutz bei. Continental ist darüber hinaus ein kompetenter Partner in der vernetzten, automobilen Kommunikation. Continental beschäftigt derzeit mehr als 177.000 Mitarbeiter in 46 Ländern. Die Division ContiTech gehört zu den weltweit führenden Anbietern von technischen Elastomerprodukten und ist ein Spezialist für Kunststofftechnologie. Sie entwickelt und produziert Funktionsteile, Komponenten und Systeme für die Automobilindustrie und andere wichtige Industrien. ContiTech beschäftigt aktuell rund 29.500 Mitarbeiter und erzielte 2012 einen Umsatz von rund 3,7 Milliarden Euro.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

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NEUHEITEN & REPORTAGEN ContiTech AG

ContiTech stärkt Präsenz in China • Geschäft eines lokalen Antriebsriemenherstellers übernommen • Moderne Produktionsstätte steht zur Verfügung • ContiTech übernimmt 100 Mitarbeiter

Die ContiTech AG, Hannover, baut ihr Geschäft mit Antriebsriemen in China gezielt weiter aus und übernimmt das Geschäft des lokalen Herstellers Taizhou Fuju Rubber Belt Manufacture Co., Ltd. Das 1993 gegründete Unternehmen produzierte bislang vornehmlich Antriebsriemen für das Kfz-Ersatzgeschäft und die Industrie. ContiTech nutzt künftig einen erst Anfang des Jahres fertiggestellten, 33.000 Quadratmeter großen Produktionskomplex, der überwiegend mit neuen Maschinen ausgestattet wird, und Platz für weitere Expansion bietet. Das Werk liegt in Sanmen, in der südlich von Shanghai gelegenen Provinz Zhejiang. Insgesamt übernimmt ContiTech, eine Division des internationalen Automobil¬zulieferers, Reifenherstellers und Industriepartners Continental, rund 100 Mitarbeiter von Fuju. „Die Übernahme ermöglicht uns weiteres, überproportionales Wachstum in China“, sagt Heinz-Gerhard Wente, Continental-Vorstand und Leiter der Division ContiTech. „Wir erweitern kurzfristig unsere Produktionskapazitäten in China und stärken damit unseren Geschäftsbereich für Antriebsriemen.“ In Sanmen wird ContiTech ab Frühjahr 2014 insbesondere Keil- und Keilrippenriemen für die Automobil-Erstausrüstung, den Automotive Aftermarket und die Industrie fertigen. Das neue Werk ist nur 50 Kilometer entfernt vom ContiTech-Standort Ninghai, an dem Riemen für die Automobilbranche und die Industrie hergestellt werden. „Die Nähe der beiden Fertigungen schafft Synergien“, nennt Konrad Müller, Geschäftsbereichsleiter der ContiTech Power Transmission Group, einen weiteren Vorteil. „Auch am neuen Standort werden wir ausschließlich nach ContiTechQualitätsmaßstäben produzieren und können unsere Kunden in China künftig schneller und mit einem breiteren Sortiment versorgen.“

Der Kauf wurde Mitte Januar vollzogen. ContiTech betreibt in China mehr als zehn Werke und beschäftigt rund 2.500 Mitarbeiter.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Mario Töpfer Head of Technical Media Relations, ContiTech AG Vahrenwalder Straße 9 D-30165 Hannover Tel.: +49(0) 511 938-1304 Fax: +49(0) 511 938-1305 eMail: mario.toepfer@contitech.de Jens Fechner Director Market Communications,ContiTech AG Vahrenwalder Straße 9 D-30165 Hannover Tel.: +49(0) 511 938-14019 Fax: +49(0) 511 938-14025 eMail: jens.fechner@contitech.de

Continental gehört mit einem Umsatz von 32,7 Milliarden Euro im Jahr 2012 weltweit zu den führenden Automobilzulieferern. Als Anbieter von Bremssystemen, Systemen und Komponenten für Antriebe und Fahrwerk, Instrumentierung, Infotainment-Lösungen, Fahrzeugelektronik, Reifen und technischen Elastomerprodukten trägt Continental zu mehr Fahrsicherheit und zum globalen Klimaschutz bei. Continental ist darüber hinaus ein kompetenter Partner in der vernetzten, automobilen Kommunikation. Continental beschäftigt derzeit mehr als 177.000 Mitarbeiter in 46 Ländern. Die Division ContiTech gehört zu den weltweit führenden Anbietern von technischen Elastomerprodukten und ist ein Spezialist für Kunststofftechnologie. Sie entwickelt und produziert Funktionsteile, Komponenten und Systeme für die Automobilindustrie und andere wichtige Industrien. ContiTech beschäftigt aktuell rund 29.500 Mitarbeiter und erzielte 2012 einen Umsatz von rund 3,7 Milliarden Euro.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Continental will Industriegeschäft durch bedeutenden Zukauf stärken

Continental AG

• Vereinbarung mit The Carlyle Group über Kauf von Veyance Technologies getroffen • ErschlieSSung von neuen Absatzmärkten / Stärkung der weltweiten Präsenz • ContiTech-Umsatz künftig rund 5,4 Mrd. Euro

Hannover/Fairlawn, USA, Februar 2014. Continental baut sein weltweites Industriegeschäft durch einen bedeutenden Zukauf aus: Der internationale Automobilzulieferer, Reifenhersteller und Industriepartner mit Firmensitz in Hannover, teilte heute mit, dass er mit der The Carlyle Group, Washington D.C., USA, eine Vereinbarung über den Kauf der Veyance Technologies Inc, Fairlawn, Ohio, USA, für rund 1,4 Mrd. Euro getroffen hat. Veyance ist im Bereich Kautschuk- und Kunststofftechnologie weltweit tätig und erzielte 2013 einen Umsatz von rund 1,5 Mrd. Euro, davon 90 Prozent im Industriegeschäft. In den 27 Werken weltweit waren Ende 2013 insgesamt 9.000 Mitarbeiter beschäftigt. Der Vollzug des Erwerbs steht unter dem Vorbehalt der Freigabe durch die zuständigen Kartellbehörden. „Das Veyance Geschäft ergänzt Continental auf regionaler Basis und stärkt unser Industriegeschäft. Mit der geplanten Integration von Veyance in unsere Division ContiTech werden wir unsere Position in Kautschuk- und Kunststoff-Technologien weltweit ausbauen. Darüber hinaus kommt Continental mit dieser Akquisition ihrem strategischen Ziel einen Schritt näher, den Umsatzanteil des Industrie- und Endkundengeschäfts weiter zu erhöhen. ContiTech selbst wird künftig etwa 60 Prozent des Umsatzes außerhalb der Automobil-Erstausrüstung erzielen“, sagte der Continental-Vorstandsvorsitzende Dr. Elmar Degenhart in Hannover. „Veyance wird nach Abschluss der Transaktion sofort einen positiven Beitrag zum Konzernergebnis liefern. Die Akquisition kann vollständig aus den liquiden Mitteln und verfügbaren Kreditlinien finanziert werden.“ „Veyance Technologies ergänzt unsere Division ContiTech in Märkten, in denen wir aktuell noch unterrepräsentiert sind, vor allem in den USA und Südamerika. Zusätzliche Chancen ergeben sich durch Standorte in Mexiko, Kanada, China, Australien und auch Südafrika“, erklärte Heinz-Gerhard Wente, ContinentalVorstandsmitglied und Leiter der Division ContiTech. „Veyance und ContiTech ergänzen sich geografisch außerordentlich gut. Die ContiTech-Geschäftsbereiche Conveyor Belt Group und Fluid Technology profitieren besonders von einer besseren globalen Ausrichtung, aber auch Power Transmission Group und Air Spring Systems kommt die Zusammenführung zugute.“

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„Wir sind stolz auf das, was das Veyance-Management geleistet hat und glauben, dass die Zusammenarbeit von Veyance und Continental die Bedürfnisse der Kunden in aller Welt noch besser erfüllen kann“, ergänzte Martin Sumner, Geschäftsführer der The Carlyle Group. ContiTech und Veyance kommen zusammen im Jahr 2013 auf einen Pro-forma-Umsatz von rund 5,4 Mrd. Euro und beschäftigen weltweit rund 39.000 Mitarbeiter. Dabei erzielt Veyance Technologies etwa die Hälfte seines Umsatzes in den USA, weitere wichtige Märkte sind Lateinamerika, Afrika, China und andere Länder Asiens. Der Schwerpunkt der Produkte liegt auf Fördergurten, Schläuchen, Antriebsriemen sowie Luftfedersystemen. „ContiTech und Veyance passen großartig zusammen“, sagt John S. Hamilton, Chief Executive Officer der Veyance Technologies Inc. „Zusätzlich zu den Vorteilen, die sich durch die ergänzende regionale Präsenz und bei den Produkten ergeben, bringen wir eine Organisation und Kultur mit, die dem Wohle unserer Kunden, Mitarbeiter und der Menschen an unseren Standorten dient. Wir freuen uns, wichtige Mitglieder der ContiTech-Familie zu werden, um die gemeinsame Kultur der Innovationen weiter zu entwickeln und Mehrwert für den Kunden zu schaffen.“

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Mario Töpfer Head of Technical Media Relations, ContiTech AG Vahrenwalder Straße 9 D-30165 Hannover Tel.: +49(0) 511 938-1304 Fax: +49(0) 511 938-1305 eMail: mario.toepfer@contitech.de Hannes Boekhoff Vice President Media Relations, Continental AG Vahrenwalder Straße 9 D-30165 Hannover Tel.: +49(0) 511 938-1278 Fax: +49(0) 511 938-1016 eMail: hannes.boekhoff@conti.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Kleemann GmbH

Kleemann auf der Conexpo 2014: Welt- und Amerikapremiere in der Contractor-Klasse!

Der neuen mobile Backenbrecher MC 110 EVO (Foto: Klemann GmbH)

Kleemann stellte auf der Conexpo in Las Vegas erstmals seine völlig neue Generation mobiler Backenbrecher Mobicat EVO dem amerikanischen Publikum vor. Zudem feierte die grundlegende Überarbeitung der erfolgreichen mobilen Prallbrecher-Serie Mobirex EVO ihre Weltpremiere. Mit der Vorstellung der völlig neuen mobilen Prallbrecher der Mobirex EVO Serie auf der Bauma 2010 legte Kleemann den Grundstein für eine Anlagengeneration, die in Punkto Leistung, Effizienz und Vielseitigkeit in der ContractorKlasse neue Maßstäbe setzte. Auf der Bauma 2013 legte Kleemann nach in Form des ebenso völlig neu entwickelten mobilen Backenbrechers Mobicat MC 110 EVO, der dort der Weltöffentlichkeit präsentiert wurde. Nun steht die Amerika-Premiere der MC 110 EVO an, wo zudem die Weiterentwicklung der oben erwähnten Mobirex EVOBaureihe, die neue Mobirex EVO 2 Serie ihre Weltpremiere feiert.

Mobile Backenbrecher MC 110: Komplette Neukonstruktion Nach der Bauma 2013 wurde die neue MC 110 in vielen europäischen Ländern erfolgreich eingeführt. „Es hat sich gezeigt, dass das Konzept passt. Leistung, Verbrauch, Flexibilität und Verfügbarkeit – alles, was der Kunde in diesem Segment erwartet, erfüllen unsere neuen

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Backenbrecher in höchstem Maße“ so Mark Hezinger, Marketingleiter bei Kleemann. Er ist überzeugt, dass auch in den USA bestehende und neue Kunden von den Vorzügen der Anlagen begeistert sein werden. „Eine solche Fülle von Innovationen, wie zum Beispiel der Direktantrieb mit elektrischen Antrieben der Rinne, des Vorsiebs und der Förderbänder, die innovative Beschickungsregelung CFS, die effektive Vorabsiebung, die neue Brecheinheit mit hochgezogener loser Brechbacke, um nur einige zu nennen, findet sich in dieser Klasse in keiner anderen Anlage“ so Hezinger weiter.

Mobile Prallbrecher Mobirex EVO 2: Noch leistungsfähiger und vielseitiger Nach vier erfolgreichen Jahren hat Kleemann die Mobirex EVO Serie an einigen entscheidenden Stellen konsequent weiterentwickelt. Der grundsätzlich schon hervorragende Materialfluss, der sich durch sich öffnende Systembreiten und damit schikanefreien Übergängen der Systemkomponenten auszeichnet, konnte durch das neue

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Die erfolgreichen Prallbrecher der Mobirex EVO-Serie wurden konsequent weiterentwickelt (Foto: Klemann GmbH)

Continuous Feed System (CFS), wie es ähnlich auch in der MC 110 EVO eingesetzt wird, weiter verbessert werden. Über verschiedene Parameter wird Überlast erkannt und die Materialfördergeschwindigkeit entsprechend geregelt. So kommt es in der Regel zu keinem vollständigen Stillstand der Förderelemente (Aufgaberinne und Vorsieb) und eine kontinuierliche Beschickung der Brecheinheit ist gewährleistet. Die optionale Überkornrückführung wurde ebenso grundlegend neu gestaltet. Durch die knickfreie Führung und die am Aufgabetrichter integrierte Übergaberutsche erhöht sich die Betriebssicherheit bei inhomogenen Material enorm und weitet somit das Anwendungsspektrum noch weiter aus.

Einfacherer Transport durch Hook Lift System Durch die neue Führung der Überkornrückführung konnte auch die Bodenfreiheit im Bereich der optionalen Nachsiebeinheit deutlich erhöht werden. So wird das Auffahren der Anlagen mit angehängter Siebeinheit auf einen Tiefbettlader entscheidend vereinfacht. Zudem ist die Nachsiebeinheit mit einem „Hook Lift“ System ausgestattet, welches einen einfachen separaten Transport der Einheit ermöglicht. WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Kleemann GmbH Mark Hezinger Manfred-Wörner-Str. 160 | D-73037 Göppingen Telefon: +49 – 71 61 – 206 – 209 Fax: +49 – 71 61 – 206 – 100 eMail: mark.hezinger@kleemann.info Internet: www.kleemann.info

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Leistung und Effizienz auf höchstem Niveau Gleich bleibt das hocheffiziente Antriebskonzept mit direktem Antrieb des Brechers via Fluidkupplung und elektrischen Antrieben der Rinnen, Siebe und Förderbänder. In der Disziplin Verbrauch pro Tonne Material ist dieses Prinzip sicher schwer zu übertreffen. Dazu kommt die bekannte effektive Vorabsiebung durch das unabhängige Doppeldecker-Vorsieb, bei dem der Siebbelagwechsel sowohl im Ober- also auch im Unterdeck deutlich vereinfacht wurde. Die Anlagen gibt es weiterhin mit Brechereinlauföffnungen von 1100 mm (MR 110 Z) und 1300 mm (MR 130 Z), die Aufgabeleistungen von bis zu 350 bzw. 450 t/h Stunde ermöglichen.

Neue Abgasgesetzgebung Selbstverständlich entsprechen alle vier auf der Conexpo vorgestellten Kleemann-Brechanlagen der in den USA vorgeschriebenen Abgasstufe 4f (Tier 4f). Zur Kennzeichnung von Maschinen dieser Abgasstufe tragen alle Maschinen der Wirtgen Group ein zusätzliches „i“ in der Typenbezeichnung, so dass die ausgestellten Anlagen der Conexpo offiziell „MR 110 Zi / MR 130 Zi“ bzw. „MC 110 Ri / MC 110 Zi“ heißen.

Kleemann GmbH Die Kleemann GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, eines expandierenden, international tätigen Unternehmensverbunds der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien. Die weltweite Kundenbetreuung erfolgt durch 55 eigene Vertriebs- und Servicegesellschaften.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Rockster Recycler

R1100DE Elfenbeinbrechen Paris :

Rockster‘s R1100DE zerstört Elfenbein im Wert von 7 Mio. Euro

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rankreich will ein Zeichen gegen Elefantenwilderei setzen und zerkleinert tonnenweise vom Zoll beschlagnahmtes Elfenbein direkt vor dem Eiffelturm in Paris. Drei Tonnen vom französischen Zoll beschlagnahmtes Elfenbein werden hier an einem der bekanntesten Orte der Welt öffentlich vernichtet. Am Donnerstag (6.2.) setzte die französische Regierung mit einer spektakulären Aktion vor dem berühmten Eiffelturm ein Zeichen gegen diese Machenschaften der Elfenbeinwilderer und -schmuggler.

Rockster-Kunde lieferte den Brecher Frankreichs größter Baukonzern Eurovia/Vinci wurde mit der Bereitstellung einer mobilen Brechanlage beauftragt und lieferte seine Vorzeigemaschine - den weltweit ersten Parallel-Hybrid-Prallbrecher R1100DE - direkt vor das bekannte Wahrzeichen. Der französische Umweltminister Philippe Martin und der populäre Fernsehmoderator und Umweltschützer Nicolas Hulot sprachen vor internationaler Presse der Elfenbein-Wilderei ihren Unmut aus. Danach startete Umweltminister Martin feierlich die Maschine. Stück für Stück des illegal erworbenen Elfenbeins wurde von den Zollbeamten auf ein Förderband gelegt, welches zur Vibrorinne des Rockster-Brechers führte. Von 698 Stoßzähnen und mehr als 15.000 Schmuckstücken im Schwarzmarktwert von rund sieben Millionen Euro bleibt nichts als sandfarbenes Pulver.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Wirtgen GmbH

Wirtgen Surface Mining Nach dem erfolgreichen Einsatz von zwei Wirtgen 2200 SM wurden zur Kapazitätserweiterung drei Wirtgen 2500 SM angeschafft. (Foto: Wirtgen)

Wirtgen Surface Mining in Russland: Selektive Kalksteingewinnung ohne Bohren und Sprengen Die zur Eurocement Gruppe gehörige Mine ZAO Kavkazcement, nahe des Schwarzen Meeres in Russland gelegen, ist der gröSSte Zementhersteller im nördlichen Kaukasus. Bei der selektiven Gewinnung von Kalksteinvorkommen sorgen Wirtgen Surface Miner für konstant hohe Tagesförderleistungen ohne Bohren und Sprengen.

Beste Erfahrung mit Wirtgen Surface Mining Seit 2005 setzt Eurocement im Minenbetrieb von ZAO Kavkazcement auf mechanische Gewinnung per Surface Mining. Und die Abbauleistung der zwei zu Beginn georderten 2200 SM, der kleinsten Surface Miner aus der breiten Wirtgen Produktpalette, überzeugte, so dass 2008 der nächstgrößere Surface Miner vom Typ 2500 SM bestellt wurde. Für Eurocement war entscheidend, dass die Maschinen die geforderte Abbautonnage mit hoher Produktivität und zu geringen Betriebskosten erzeugen, dass sie Material zuverlässig innerhalb der vorgeschriebenen Korngröße zerkleinern und dass sie optimal in die vorhandenen Minenstrukturen passen. Zurzeit sind in der Mine drei 2500 SM im Einsatz.

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Wirtgen Surface Mining hinterlässt präzise, stabile Böschungen sowie ebene, gut befahrbare Flächen. (Foto: Wirtgen)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Verschiedene Verladungsmöglichkeiten Einer der Hauptvorteile von Surface Mining gegenüber dem Bohr- und Sprengverfahren ist, den Kalkstein direkt über ein leistungsstarkes Fördersystem auf Lkw zu verladen. Jedoch setzt Eurocement bei Bedarf auch weitere Verladungsverfahren ein. Wenn beispielsweise Material für eine vorübergehende Böschungsstabilisierung benötigt wird, verstürzen die Surface Miner den geschnittenen Kalkstein seitlich auf Halde. Dies hat zudem den Vorteil, dass der Schneidvorgang völlig unabhängig vom Verladen auf Lkw verläuft. Eine weitere Möglichkeit der Materialverladung besteht darin, den Kalkstein als Schwade, ohne Benutzung des Ladebandes, hinter dem Surface Miner abzulegen.

Umweltschonendes Surface Mining Mit dem Wirtgen Know-how aus der hochentwickelten Schneidtechnologie wird Kalkstein bei ZAO Kavkazcement ohne Bohren und Sprengen höchst umweltfreundlich abgebaut. Victor Gustov, Mining Director von Eurocement, fasst zusammen: „Der Einsatz von Surface Minern verringert die Umweltbelastung der Kalksteingewinnung in den betroffenen Gebieten enorm – bei gleichzeitig höherer Sicherheit in der Mine.“

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Wirtgen GmbH Presse- und Öffentlichkeitsarbeit Michaela Adams, Mario Linnemann Reinhard-Wirtgen-Straße 2 53578 Windhagen | Deutschland Tel.: +49 (0)26 45 - 1 31-0 Fax: +49 (0)26 45 - 1 31 499 eMail: presse@wirtgen.com Internet: www.wirtgen.com

Wirtgen – eine starke Marke der Wirtgen Group Die Wirtgen GmbH ist ein Unternehmen der Wirtgen Group, einem international tätigen Unternehmensverbund der Baumaschinenindustrie. Zu ihm gehören die vier renommierten Marken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann mit ihren Stammwerken in Deutschland sowie lokale Produktionsstätten in Brasilien, China und Indien.

Vier Produktmarken – ein Technologieführer. Vom 04. Der Wirtgen 2500 SM schneidet in der Mine Kalkstein mit 2,5 Meter Arbeitsbreite und 450 bis 500 Millimeter Arbeitstiefe. (Foto: Wirtgen)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Wirtgen Group

FOUR OF A KIND:

Wirtgen Group zeigte Lösungen für Road und Mineral Technologies auf Conexpo 2014 Spannende Produktneuheiten, über 40 Exponate, erfahrene Anwendungs-experten und ein umfangreiches Dienstleistungsspektrum: Vom 04. bis 08. März zeigte die Wirtgen Group – mit den vier starken Produktmarken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann – auf 3.680 m² Ausstellungsfläche ihr geballtes Know-how aus den beiden Geschäftsfeldern Road und Mineral Technologies. Im Fokus standen innovative Maschinen und Technologien für den Straßenbau, die Straßeninstandsetzung, die Gewinnung und Aufbereitung von Nutzmineralien und mineralischen Rohstoffen sowie für das Recyceln von Baustoffen.

84i, die vollmodulare Inset-Ausführung auf vier lenk- und schwenkbaren Kettenfahrwerken für den Einbau von 2,0 m bis 8,0 m breiten Betondecken.

Vögele: Neuheiten in Serie Wirtgen: Der Taktgeber in Innovation Mit Produktneuheiten aus vier Sparten – Kaltfräsen, Kaltrecycler, Bodenstabilisierer und Gleitschalungsfertiger – setzt Wirtgen ein Ausrufezeichen im Straßenbau und in der Straßeninstandsetzung. Highlights: Die neue Kaltfräse W 200 Hi mit hydraulisch verschiebbarem Fräswalzenaggregat – nach außen um je 400 mm links und rechts, die Wirtgen Hochleistungs-Kaltfräse W 250i mit der umweltfreundlichen Antriebstechnik „intelligent emission control“ sowie der leistungsstärkste Kaltrecycler und Bodenstabilisierer WR 250, das Kraftpaket der neuen WR-Generation, und der neue Gleitschalungsfertiger SP

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Auf innovative Technologien durften sich die Messebesucher bei den Straßenfertigern und Einbaubohlen von Vögele freuen: von den Modellen der VISION-Serie bis zur neuen „Strich 3“-Generation der SUPER-Serie hin zu den Vögele-Ausziehbohlen. Highlights: Der kraftvolle Raupenfertiger SUPER 2100-3i mit der Hochverdichtungsbohle AB 600 TP2 Plus und der wendige Compact-ClassFertiger SUPER 1300-3i mit der neuen Ausziehbohle AB 340 V. Beide „Strich 3“-Fertiger überzeugen durch hochmoderne und anwenderfreundliche Technik und sind darüber hinaus sehr sparsam und umweltfreundlich. Des Weiteren präsentierte die Joseph Vögele AG die vielseitige front-mounted Ausziehbohle VF 500 erstmals dem

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NEUHEITEN & REPORTAGEN nordamerikanischen Markt. Die Bohle ist mit Ausziehteilen versehen, die vor der Grundbohle montiert sind, und wurde speziell für die Vögele Universal Class der VISION Serie entwickelt.

Hamm: Die Designpioniere Mit aktuellen Produktneuheiten erweitert Hamm in der HD CompactLine sowie in den Serien H und HD+ seine breite Produktpalette an Erd- und Straßenwalzen. Die technischen Innovationen im ergonomischen Design bieten Lösungen für die hochwertige und wirtschaftliche Verdichtung im Erd- und Straßenbau. Highlights: Vier Oszillationswalzen aus der HD CompactLine, acht neue 7und 8-t-Tandemwalzen der Serie HD+, die leistungsfähigen Walzenzüge der H-Serie in der Klasse zwischen 11 und 16 t sowie der Walzenzug H 25i VC mit Brecherbandage, der in einem Arbeitsgang Gestein brechen und verdichten kann.

Kleemann: Zuverlässige Giganten Generationenwechsel: Die brandneuen mobilen Backenbrecher Mobicat EVO und Prallbrecher Mobirex EVO 2 setzten neue Maßstäbe bei der Aufbereitung von Naturstein und Recyclingmaterialien – Prozesskompetenz auf höchstem Niveau. Highlights: Die Mobicat MC 110 R und die Mobicat MC 110 Z bestechen durch die neue Vier Produktmarken – ein Technologieführer. Vom 04. bis 08. März präsentierte die Wirtgen Group auf der Conexpo in Las Vegas Premiumprodukte und innovative Technologien für den Straßenbau, die Straßeninstandsetzung sowie für die Gewinnung und Aufbereitung von Nutzmineralien oder das Recyceln von Baustoffen. (Foto: Wirtgen Group)

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Backenbrechereinheit mit weit hochgezogener loser Brechbacke für ein optimales Materialeinzugsverhalten. Das Direktantriebskonzept der Prallbrecher Mobirex EVO 2 sowie auch der Backenbrecher Mobicat EVO sorgt für beste Verbrauchswerte pro Tonne produziertes Material.

Know-how in allen Facetten – von Anwendungsberatung bis Service vor Ort Neben Innovationen und einem repräsentativen Querschnitt von in der Praxis bewährten Baumaschinen präsentierte die Wirtgen Group auf der Conexpo 2014 mit ihren umfangreichen Serviceleistungen – von der Anwendungsberatung bis zum schnellen Service vor Ort – eine weitere Kernkompetenz des Unternehmensverbundes. Experten informietren die Besucher in Las Vegas im persönlichen Dialog über das aufeinander abgestimmte Wirtgen Group Produkt- und Dienstleistungsprogramm mit den vier Produktmarken Wirtgen, Vögele, Hamm und Kleemann – four of a kind. Weitere Informationen über die Wirtgen Group auf der Conexpo 2014 unter: www.wirtgen-group.com/conexpo

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Wirtgen Group - Presse- und Öffentlichkeitsarbeit Michaela Adams, Mario Linnemann Reinhard-Wirtgen-Straße 2 53578 Windhagen | Deutschland Tel.: +49 (0)26 45 - 1 31-0 Fax: +49 (0)26 45 - 1 31 499 eMail: presse@wirtgen.com Internet: www.wirtgen.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN HAVER & BOECKER

HAVER Southern Africa mit komplettem HAVER & BOECKER-Produktportfolio

Südafrikanische Tochter sichert mit umfangreichem Ersatzteillager zuverlässigen Service rund um Wartung und Instandhaltung

HAVER Southern Africa mit komplettem HAVER & BOECKER-Produktportfolio Die Anforderungen des Kunden verlässlich und zeitnah zu erfüllen, dieses Ziel hat sich HAVER & BOECKER auf seine Fahnen geschrieben. Bereits seit 2008 ist HAVER Southern Africa für die Unternehmensgruppe von Johannesburg aus auf dem afrikanischen Kontinent aktiv und somit ganz nah am Kunden. Seit dem Umzug in neue Räumlichkeiten innerhalb der südafrikanischen Metropole im vergangenen Jahr verfügt die HAVER-Tochter nicht nur über modern ausgestattete Büro- und Besprechungsräume, sondern auch über ein umfangreiches Lager. Hier werden vor allem Ersatzteile mit längeren Wiederbeschaffungszeiten gelagert, um dem Kunden jederzeit einen zuverlässigen und schnellen Service rund um Wartung und Instandhaltung bieten zu können.

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Das Team von HAVER Southern Africa vor ihren neuen Räumlichkeiten: Zusätzliche Servicetechniker und Vertriebsmitarbeiter komplettieren das Team. Die südafrikanische Tochter von HAVER & BOECKER sichert mit umfangreichem Ersatzteillager zuverlässigen Service rund um Wartung und Instandhaltung. (Bild: HAVER & BOECKER)

Das vergangene Jahr war geprägt von einer rasanten Entwicklung. So hat sich die Zahl der Mitarbeiter mehr als verdoppelt. Zusätzliche Servicetechniker und Vertriebsmitarbeiter komplettierten das Team. „Vor allem die Übernahme der Verpackungstechnik in 2012 hat uns auf ein ganz anderes Level gebracht“, so Geschäftsführer Joachim Hoppe. Bis dahin hat HAVER Southern Africa bereits die Produkte und Dienstleistungen der Aufbereitungstechnik und Drahtweberei vertreten. Jetzt hat das Unternehmen das komplette Produktportfolio der gesamten HAVER & BOECKER-Gruppe im Programm.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN „Die Infrastruktur ist geschaffen und wir können mit dem vorhandenen Mitarbeiterstamm das Tagesgeschäft sehr gut bewältigen“, freut sich Hoppe. Nun sei es an der Zeit, den südafrikanischen Markt noch gezielter zu bearbeiten und dabei die Kundenbedürfnisse noch stärker in den Fokus zu rücken.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: HAVER & BOECKER DRAHTWEBEREI UND MASCHINENFABRIK Carl-Haver-Platz 3 | 59302 Oelde Tel.: +49 2522 30 0 | Fax: +49 2522 30 403 eMail: info@haverboecker.com Internet: www.haverboecker.com

HAVER & BOECKER ist ein traditionelles familiengeführtes Mittelstandsunternehmen mit Sitz in Oelde, Westfalen. Unter dem Dach der HAVER & BOECKER OHG befinden sich die Unternehmensbereiche Drahtweberei und Maschinenfabrik. Gemeinsam mit über 50 Tochterunternehmen auf allen fünf Kontinenten bilden sie die HAVERGruppe, für die weltweit mehr als 2.700 Mitarbeiter und 150 Vertretungen tätig sind. Im Jahr 2012 erwirtschaftete die HAVER-Gruppe einen Umsatz von 402 Millionen Euro. Die Drahtweberei fertigt Drahtgewebe und verarbeitet diese zu technischen Drahtgewebeprodukten. Sie werden zur Absiebung und Filtration von der Chemie-, Kunststoff- und Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Industrie- und Analysensiebung, Nahrungsmittelindustrie sowie für architektonische Anwendungen eingesetzt. Die Maschinenfabrik ist auf Verpackungs- und Wägetechnik spezialisiert. Sie entwickelt, produziert und vertreibt Systeme und Anlagen für das Abfüllen und Aufbereiten von Schüttgütern jeglicher Art. Zum Produktspektrum gehören Pack- und Verladeanlagen für pulverförmige und granulierte Schüttgüter, Packmaschinen für die Abfüllung von Lebensmitteln und Tiernahrung sowie Füllstationen und ganze Abfülllinien für flüssige und pastöse Produkte. Ergänzt wird diese Palette durch Siebmaschinen, Waschsysteme und Pelletierteller, Rührwerke und Mischer, Palettier- und Verladetechnik sowie Silos, Schiffsbe- und -entlader.

HAVER & BOECKER eröffnet Tochtergesellschaft in Nigeria Tochtergesellschaft in Nigeria Dem Kunden ganz nah zu sein, ist erklärte Unternehmensphilosophie von HAVER & BOECKER. Aus diesem Grund hat der Packmaschinenspezialist und Lieferant von komplexen Systemen und Anlagen für die Zement-, Baustoff- und Mineralien-, Chemieund Aufbereitungsindustrie kürzlich eine Tochtergesellschaft in Lagos/Nigeria eröffnet. Über das letzte Jahrzehnt hat sich in dem westafrikanischen Land eine intensive Zusammenarbeit mit der Dangote Group entwickelt. Noch gezielter und schneller auf Wünsche und Bedürfnisse dieses GroSSkunden einzugehen, ist Ziel der im Aufbau befindlichen Tochtergesellschaft HAVER & BOECKER Nigeria Ltd. Zurzeit wird ein Geschäftsführer für das junge Unternehmen gesucht.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN PFREUNDT GmbH

PFREUNDT GmbH – Internationaler Vertrieb im Fokus:

Deutscher Waagenspezialist baut Exportaktivitäten weiter aus!

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ie Marke PFREUNDT ist in den internationalen Märkten der Gewinnungs-, Entsorgungs- und Recyclingindustrien ein fester Begriff. Mobile On-Board-Waagen des deutschen Weltmarktfüh-rers sind in Baumaschinen, Transportbändern, Umschlaggeräten und Entsorgungsfahrzeugen eine gängige Option, um Material-ströme zu erfassen und zu bewerten. Mit neuer Strategie und personeller Verstärkung im Haus wie auch bei den Tochtergesellschaften hat das Unternehmen in den letzten Monaten die Voraussetzungen für verstärkte Aktivitäten im internationalen Absatz geschaffen. „Wir wollen weltweit jedes Verlade-, Umschlag- und Transport-system mit unseren mobilen Waagen ausrüsten. In Deutschland und verschiedenen weiteren Ländern haben wir bereits führende Marktpositionen erreicht - international haben wir aber noch deut-liches Potential für Wachstum “, antwortet Stefan Görlitz, Ver-kaufsleiter des Südlohner Waagenspezialisten, auf die Frage, was die Vision des Unternehmens „Wir wiegen die Welt“ bedeu-tet. Mit Jahresbeginn hat Dipl.-Ing. Mustapha Koumih seine neue Aufgabe in der Exportabteilung des Unternehmens übernommen. Als Area Sales Manager betreut er Frankreich, Nordafrika und die arabischen Länder. Von 2004 bis Ende 2013 war Koumih als Abteilungsleiter für den Service im Unternehmen verantwortlich. „Herr Koumih bringt umfassende Produktkenntnisse aus seiner bisherigen Tätigkeit und gleichzeitig die erforderlichen sprachli-chen Voraussetzungen mit. Er ist die Idealbesetzung für diese Aufgabe, denn er ist auch mit den Kulturen und Mentalitäten in seinem Zuständigkeitsgebiet bestens vertraut“, so Görlitz.

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Verkaufsleiter Stefan Görlitz (rechts) und das International Sales Team mit Rita Beuting (vorne), Mustapha Koumih (links) und Michele Pistone (Mitte hinten) wollen mit den weltweiten Vertriebspartnern und Tochtergesellschaften den Unternehmenserfolg weiter ausbauen.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: PFREUNDT GmbH Robert-Bosch-Str. 5 D-46354 Südlohn Tel.: +49 (0) 28 62 / 98 07-0 Fax: +49 (0) 28 62 / 98 07-99 Dirk Fuchtmann Tel.: +49 (0) 28 62 / 98 07-21 eMail: dirk.fuchtmann@pfreundt.de Internet: www.pfreundt.de Mustapha Koumih (Dipl.-Ing.) Tel: +49 (0) 28 62 / 98 07-47 Mobil: +49 (0) 162 / 2 12 32 10 Fax: +49 (0) 28 62 / 98 07-947 eMail: mustapha.koumih@pfreundt.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Metso Mining and Construction

neuen Prallbrecher Nordberg NP15 –

Prallmühle um Klassen verbessert! „Leistung, Rentabilität und sichere Wartung sind die herausragenden Stärken des neuen Prallbrechers Nordberg NP15. (Foto: Metso)

Das neue Prallbrecher von Metso überzeugt mit steilerem Aufgabewinkel, weniger Bauteilen, einer optimierten SchleiSSteileauskleidung und sichereren Wartungsmöglichkeiten. Der Nordberg NP15 profitiert von neuen patentierten Innovationen. Metso hat mit dem neuen Prallbrecher Nordberg NP15 das Angebot an praxisbewährten Maschinen der NPBaureihe um wichtige Attribute erweitert. So wurde bei der Weiterentwicklung der Schwerpunkt auf Sicherheit und Leistung gelegt, um die Anlage für Sekundär- und Tertiäranwendungen zu optimieren.

Der steilere Aufgabewinkel beim NP15 sorgt für einen effizienteren Brechprozess und höheren Zerkleinerungsgrad im Brechraum bei gleichzeitig reduzierter Kreislaufbelastung. Die Austragskurve wird durch den Verschleiß der Schlagleisten weniger beeinflusst und bleibt auch bei zunehmendem Verschleiß konstant.

„Leistung, Rentabilität und sichere Wartung sind die herausragenden Stärken unseres neuen Prallbrechers“, erläutert Vincent Schmitt, Produktmanager für die NP Prallbrecher bei Metso, das neue Konzept.

Der NP15 verarbeitet Aufgabematerialien mit einer Größe von bis zu 400 mm bei einer max. Antriebsleistung von 355 kW. Die maximale Durchsatzleistung ist um bis zu 12% höher als der Vorgänger NP1315.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Einfach in der Bedienung – Robust in der Verbindung Die geometrische Form der notwendigen Seitenpanzerungselemente wurde gegenüber dem NP1315 praktisch optimiert. Mit der neuen Konfiguration operiert der Betreiber weitaus kostengünstiger durch die Hälfte an vorzuhaltenden Ersatz-Verschleißteilen.

Schlagleisten-Set aus 7 unterschiedlichen Materialien, von links: Mangan, Martensit, Chrom-Eisen, Martensit Xwin®, Chrom-Eisen Xwin®, Recyx®, Neox®) (Foto: Metso)

Linke Seite steilerer Einlauf (50°), in der Mitte die Wartungsbühne und rechte Seite die herausgezogene Prallplatten-Kassette. (Foto: Metso)

Die IC-Steuerung ist für die durchgängig hohe Qualität des Endproduktes verantwortlich und steht auch allen anderen Maschinen der NP-Baureihe zur Verfügung. Dank automatisierter Kontrolle der Parameter geht Metso von signifikanten Rentabilitätssteigerungen der Anlage aus. Je nach Abrasivität des Brechgutes steht dem Betreiber eine breite Palette unterschiedlicher Schlagleisten zur Verfügung (Manganhartstahl, martensitischer Stahl, Chrom-Eisen sowie Metallmatrix-Verbundstoffe). Das Metso Schlagleisten-Montagesystem mit drei Keilen ist sowohl überzeugend einfach in der Bedienung als auch äußerst robust in seiner Verbindung.

Wartung auf Nummer Sicher Das Wartungskonzept des NP15 ist gegenüber den anderen Maschinen der NPSerie sicherer und einfacher geworden: Der Zugang erfolgt über eine neue, zweiteilige Rückwand.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Mit Hilfe der neuen Plattenkassette lassen sich die Prallplatten des NP15 sicher wechseln. Die Innovation dieses Patents besteht in der einzelnen, abnehmbaren Einheit. Das bedeutet, dass man die Prallplatten auch von außen – d. h. aus sicherer Entfernung – austauschen kann. Für einen noch einfacheren und schnelleren Prallplattenwechsel lässt sich eine zusätzliche Ersatzkassette rechtzeitig vorbereiten. Der „Wartungskran“ des NP15 bietet einen für das Wartungspersonal sicheren und einfachen Wechsel der Verschleißteile. Das optional verfügbare patentierte SRRSystem (Self Rotated Rotor) dient dem sicheren Wechsel der Schlagleisten. Dank stufenweiser hydraulisch unterstützter Drehbewegung des Rotors kann der Bediener mit größerer Sicherheit den Schlagleistenwechsel durchführen.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Metso Minerals (Deutschland) GmbH Joachim Höft Vertriebsleiter Geschäftsbereich Brech- und Siebtechnik Tel.: +49 (0)2327 5444 20 eMail: joachim.hoeft@metso.com Vincent Schmitt Produktmanager, NP-Prallbrecher, Metso Mining and Construction Tel.: + 33 632 06 48 06 eMail: vincent.schmitt@metso.com Internet: www.metso-deutschland.de

Um den Prallbrecher genau auf die benötigten technischen Anforderungen des Anwenders hin zu optimieren, sind weitere kundenspezifische Anpassungen problemlos möglich.

geöffnete Rückwand (Foto: Metso)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN allmineral

Aufbereitungstechnik GmbH & Co. KG

Der neue gaustec® GHX 1400 – mit Durchsatzleistungen von bis zu 1400 Tonnen per Stunde

allmineral: Gaustec® GHX 1400 (Foto: allmineral)

Seit vielen Jahren hat die innovative gaustec® Technologie den weltweiten Markt für die Aufbereitung von Eisenerzen revolutioniert. Fortwährende Forschung und Entwicklung hat nun zu weiteren wesentlichen Verbesserungen geführt. Durch die unübertroffene Durchsatzleistung des neue gaustec®-GHX von bis zu 1400 Tonnen pro Stunde, können nun auch niedrighaltige Eisenerze, deren Aufbereitung sich bis dahin nicht gerechnet hatte, wirtschaftlich und effizient in marktfähige Produkte verarbeitet werden. Ausgabe 01 | 2014

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NEUHEITEN & REPORTAGEN allmineral: Das Bi-Polar Schema Type G Durchsatzleistungen bis zu: 400 tph (Foto: allmineral)

Der weltweit wachsende Rohstoffbedarf und die weiter sinkende Qualität der geförderten mineralischen Rohstoffe hat die Nachfrage nach Starkfeldmagnetscheidern mit noch größerer Kapazität angefacht. Zahlreiche Verbesserungen machen den gaustec®-GHX zur innovativen Lösung. Nicht nur die vereinfachte Wartung, der verringerte Energieverbrauch und deutlich mehr Flexibilität durch variable Einstellmöglichkeiten, sondern ganz besonders die gigantische Durchsatzleistung von bis zu 1400 Tonnen pro Stunde überzeugen. Der GHX-1400 hat sein Ziel zur Verbesserung der weltweiten Aufbereitungs-Technologie wahrlich erfüllt. allmineral: Das Tetra-Polar Schema Type GX Durchsatzleistungen bis zu: 800 tph (Foto: allmineral)

Mit einer solchen Spitzentechnologie konnte ein neuer Weltrekord im Bereich der StarkfeldMagnetscheider aufgestellt werden. Die folgenden Schemazeichnungen zeigen die Entwicklung vom ursprünglichen Bi-Polar Typ zum Tetra-Polar Typ bis schließlich zum Hexa-Polar Typ. Obwohl natürlich auch niedrighaltige EisenerzMinen direkt von dieser Technologie profitieren werden, lag der Hauptaugenmerk auf die Rückgewinnung niedrighaltiger Eisenerz-Abgänge mit gleichsam besonders großen ökologischen und ökonomischen Auswirkungen. In der bereits bestehenden ItaminasAufbereitungsanlage in Brasilien wird mithilfe der neuen gaustec®-GHX Technologie Eisenerz mit einem Eisengehalt von ca. 45% aus den Abgängen der vorherigen Aufbereitungsstufen weiter gereinigt. Mit einer Durchsatzleistung von 480 Tonnen pro Stunde und drei Prozessstufen (Rougher, Cleaner and Re-Cleaner) in einer Einheit wird ein qualitativ hochwertiges Produkt mit einem Eisengehalt von ca. 65% für die weitergehende Pellet Produktion erzeugt. Das beigefügte Bild zeigt die neue Installation kurz vor ihrer Fertigstellung. allmineral: Das Hex-Polar Schema Type GHX Durchsatzleistungen bis zu: 1400 tph (Foto: allmineral)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Das großartige Ergebnis der ersten installierten gaustec®-GHX, führte nun zur Installation einer weiteren Anlage des gleichen Typs, um die bisherigen Abgänge von ca. 30% noch weiter auf ca. 20% senken zu können. Die Fertigstellung ist für 2014 geplant. Mit seinen innovativen Systemen ist allmineral seit nunmehr 25 Jahren erfolgreich am Markt und zählt weltweit zu den führenden Herstellern maßgeschneiderter Aufbereitungsanlagen für die Rohstoffindustrie. Der Einsatz intelligenter Technologien in Kombination mit der langjährigen Erfahrung der Mitarbeiter, bietet die Basis das bestmögliche Anlagen-Konzept, ein professionelles Projektmanagement und einen reibungslosen Betrieb der Anlagen garantieren zu können.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: allmineral Aufbereitungstechnik GmbH & Co. KG Baumstraße 45 47198 Duisburg | Germany Phone +49(0)2066-9917-0 Fax +49(0)2066-9917-17 eMail head@allmineral.com Internet: www.allmineral.com

allmineral Anlagen stehen in Europa, Indien, Australien, Nord- und Südamerika sowie in Süd-Afrika. Rund um den Globus sind aktuell mehr als 750 allmineral-Anlagen zur trockenen und nassen Aufbereitung zuverlässig und effizient im Einsatz. allmineral: Gaustec® GHX 1400 (Foto: allmineral)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN SKF GmbH

SKF treibt Forschung und Entwicklung voran:

Investition in europäisches Technologiezentrum

Mit zwei zusätzlichen europäischen Standorten betreibt SKF bald vier Technologiezentren weltweit Im Rahmen ihrer Forschungs- und Entwicklungsoffensive plant SKF die Errichtung zweier neuer „Global Technical Centres“: eines in Göteborg, Schweden, und eines in Nieuwegein, Niederlande. Beide Standorte zusammen bilden künftig das „Global Technical Centre Europe“ (GTCE). Es wird dazu beitragen, Innovationen für die fünf SKF Kompetenzplattformen Lager und Lagereinheiten, Dichtungen, Mechatronik, Schmiersysteme und Dienstleistungen zu entwickeln. Das GTCE ergänzt die bereits bestehenden Technologiezentren in Indien und China, wobei das chinesische derzeit ausgebaut wird. Mit dem erweiterten internationalen Forschungs- und Entwicklungs-Netzwerk will SKF konsequent das gesamte Potenzial erschließen, das in der globalen Präsenz und den entsprechenden Ressourcen des Unternehmens steckt. „SKF will bei Forschung und Innovation weiterhin weltweit führend sein und neue Produkte und Lösungen entwickeln, die zu signifikanten Energieeinsparungen bei den Kunden führen. Diese beiden neuen Standorte sind Teil eines von der Gruppe entwickelten globalen Netzwerks an Technologiezentren“, erklärt Tom Johnstone, SKF Präsident und CEO. Johnstone weiter: „In den letzten vier Jahren hat SKF die Anzahl der Patentanträge mehr als verdoppelt. Das zeigt, dass unsere verstärkten Investitionen in Forschung und Entwicklung Früchte tragen. Mit der Gründung dieser Zentren blicken wir weiter nach vorn, engagieren uns noch stärker in Forschung und Entwicklung und rücken unsere F&E-Anstrengungen ein Stück näher an unsere Kunden heran.“

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Forschungs- und Entwicklungsoffensive bei SKF: Während sein chinesisches Technologiezentrum noch erweitert wird (Computergrafik), plant das Unternehmen bereits zwei zusätzliche Standorte in Schweden und den Niederlanden. (Bild: SKF GmbH)

Die neuen europäischen Knotenpunkte sind Teil der SKF Technologiestrategie, die globale Produktentwicklung und die Engineering-Organisation weiterzuentwickeln. Das neue Global Technical Centre in Göteborg wird mit dem SKF Manufacturing Development Centre zusammenarbeiten, dem Hauptzentrum für die Fertigungsentwicklung der Gruppe. Das neue Zentrum in Nieuwegein soll mit dem SKF Engineering & Research Centre kooperieren, an dem SKF bei Dynamiksimulationen für Lager, der Entwicklung von Schmierungsverfahren und bei Prinzipien der Tribologie modernste Forschung betreibt. Alan Begg, Senior Vice President für SKF Group Technology and Development, erläutert: „Das GTCE wird Synergien mit den anderen globalen Technologiezentren nutzen und sich auf Bereiche wie moderne Produktentwicklung, Verwaltung technischer Daten sowie Prüfverfahren konzentrieren. Wir schätzen, bei voller Auslastung in Nieuwegein über 100 und in Göteborg etwa 50 neue Ingenieure einstellen zu können. Ihre Tätigkeitsfelder werden Produkttechnik und -entwicklung umfassen sowie Prüfverfahren für Metallurgie, Chemie und Lagerleistungsanalysen.“

SKF GmbH SKF ist ein weltweit führender Anbieter von Wälzlagern, Dichtungen, Mechatronik-Bauteilen und Schmiersystemen mit umfassenden Dienstleistungen in den Bereichen Engineering, Wartung und Instandhaltung sowie Training. Weltweit ist SKF in mehr als 130 Ländern präsent und arbeitet mit rund 15.000 Vertragshändlern zusammen. Der Umsatz der Unternehmensgruppe betrug im Jahr 2012 MSEK 64.575. Die Anzahl der Mitarbeiter lag bei 46.775. Mehr Infos unter www.skf.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN SKF GmbH

Kosten senken mit SKF:

Kunden sparen mehr als drei Milliarden Euro in zehn Jahren

Sparprogramm: Seit Einführung des DSP vor zehn Jahren bestätigten SKF Kunden reale Kostensenkungen im Gesamtwert von rund drei Milliarden Euro. (Bild: SKF GmbH)

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or zehn Jahren hat SKF das Documented Solutions Programm gestartet. Mit diesem erfasst das Unternehmen Kostensenkungen, die durch den Einsatz von SKF Lösungen verwirklicht werden konnten. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Seit dem Start des Programms haben die SKF Kunden weltweit mehr als drei Milliarden Euro gespart. Allein 2013 betrug die Ersparnis für die Anwender über 440 Millionen Euro.

Mit dem Documented Solutions Programm (DSP) zeigt SKF ihren Kunden schwarz auf weiß, wie viel Geld sie mit den Produkten des schwedischen Technologiekonzerns sparen können. Das Programm wurde vor zehn Jahren eingeführt, um den Mehrwert der SKF Lösungen messund nachvollziehbar in Zahlen darstellen zu können. Dafür analysiert SKF zunächst den jeweiligen Anwendungsfall und berechnet das voraussichtliche Einsparpotenzial. Dieses wird dem Anwender anschließend mitgeteilt. Erst wenn der Kunde den geschätzten Betrag tatsächlich gespart und an SKF zurückgemeldet hat, fließen die entsprechenden Zahlen in die „DSP-Bilanz“ ein.

zusammen mehr als 440 Millionen Euro einsparen. Dies bestätigen die Rückmeldungen über das DSP.

„Durch das DSP erhalten unsere Kunden einen viel besseren Gesamteindruck vom Mehrwert unserer Lösungen“, erklärt Vartan Vartanian, President, SKF Industrial Market, Regional Sales and Service „Denn es veranschaulicht, wie sehr der Anwender von einem SKF Produkt oder Service konkret profitiert. Es berücksichtigt deshalb weit mehr als nur die reinen Beschaffungskosten.“ Wesentliche Vorteile der Produkte und Lösungen von SKF sind zum Beispiel ihre lange Lebensdauer, die hohe Energieeffizienz sowie minimale Stillstandszeiten. Und das zahlt sich aus: Allein 2013 konnten die Kunden von SKF

„Die DSP-Vorschläge haben uns bei einigen wichtigen Entscheidungen geholfen: Zum Beispiel bei Verbrauchsund Volumenanpassungen und bei der Steigerung der Betriebseffizienz“, erklärt Frédéric Lourme vom globalen Einkauf bei ArcelorMittal.

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Der SKF Kunde ArcelorMittal beispielsweise verwirklichte im letzten Jahr Kostensenkungen in Höhe von rund zwei Millionen Euro. Dies erreichte das Unternehmen unter anderem durch die Instandsetzung ausgemusterter Lager sowie durch deutlich reduzierte Stillstandszeiten. Die geringeren Kosten für Instandhaltung und Ersatzteile bei zugleich gesteigerter Zuverlässigkeit der Anlagen machte sich bemerkbar: ArcelorMittal erzielte einen Return on Investment von über 1.500 Prozent.

Dass das auch bei anderen Kunden funktioniert, zeigt die Gesamtbilanz des Documented Solutions Programms: Seit seiner Einführung haben sich die darin festgehaltenen Kostensenkungen auf insgesamt rund drei Milliarden Euro summiert.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN SKF GmbH

Neue SKF TKBA-Ausrichtsysteme für Riemenscheiben

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uf der maintenance Dortmund präsentierte SKF ein erstes Exemplar der neuen TKBA-Ausrichtsysteme zur lasergestützten Justage von Riemenscheiben. Die vielfältig einsetzbaren Werkzeuge sind nicht nur schneller als jedes manuelle Verfahren, sondern auch präziser.

Mit den Systemen SKF TKBA 10 und TKBA 20 (Bild) können Riemenscheiben und Kettenräder an den Seitenflächen ausgerichtet werden. (Bild: SKF GmbH)

Das Ausrichtsystem SKF TKBA 40 richtet Keilriemenscheiben in den Rillen aus. (Bild: SKF GmbH)

Eine der häufigsten Ursachen für ungeplante Stillstandszeiten bei riemengetriebenen Maschinen sind schiefstehende Riemenscheiben: Nicht fluchtende Scheiben verursachen erhöhten Verschleiß, Geräusche, Schwingungen und letztendlich Maschinenstillstand. Wer derartige Ausfälle vermeiden will, findet bei SKF ein wirksames Gegenmittel: Die neuen, lasergestützten TKBAAusrichtsysteme ermöglichen eine schnelle und äußerst präzise Riemenausrichtung. Diese Präzision sorgt nicht nur für längere Gebrauchsdauer, sondern auch für erhöhte Maschinenverfügbarkeit. Außerdem verringert sich der Verschleiß an Riemen und Riemenscheiben. Nicht zuletzt reduziert die minimierte Ein- und Auslaufreibung bei ruhigem und geräuscharmem Lauf auch den Energieverbrauch. Unter dem Strich profitiert der Anwender also von geringeren Betriebskosten. In der SKF TKBA-Reihe stehen drei verschiedene Systemvarianten zur Verfügung, die unzählige Anwendungen abdecken. Allen leicht zu bedienenden Versionen gemein ist, dass sich aus dem Verlauf der jeweiligen Laserlinie die Art des Fluchtungsfehlers ergibt. Das wiederum vereinfacht die Korrektur und ermöglicht eine präzise Justage.

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TKBA 10 und TKBA 20 Mit den Systemen SKF TKBA 10 und TKBA 20 können Riemenscheiben und Kettenräder an den Seitenflächen ausgerichtet werden. Die Ausrichteinheit haftet magnetisch an den Innen- oder Außenseiten aller gängigen Riemenscheiben und Kettenräder. Es gibt keine Kleinteile oder Visiere, die verloren gehen können. Die Sendeeinheit emittiert eine Laserlinie zum Reflektor auf der gegenüberliegenden Riemenscheibe. Parallel- und Winkelversatz sind durch Abgleich mit der Bezugslinie auf dem Reflektor direkt erkennbar. Die reflektierte Laserlinie auf der Sendeeinheit gibt den waagerechten Gesamtfluchtungsfehler an.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Das Ausrichtsystem SKF TKBA 10 hat einen roten Laser und kann für Entfernungen bis 3 Meter eingesetzt werden. Demgegenüber verfügt TKBA 20 über einen gut sichtbaren grünen Laser und lässt sich für Entfernungen bis 6 Meter einsetzen. Dadurch ist dieses System auch für den Außeneinsatz bei hellem Tageslicht geeignet.

Optional ist ein Spezialadapter für die Ausrichtung von mehrprofiligen Riemen sowie von Zahnriemen und Kettenrädern erhältlich.

TKBA 40

SKF GmbH

Das Ausrichtsystem SKF TKBA 40 richtet Keilriemenscheiben in den Rillen aus. Es wird mit Hilfe von Keilführungen und leistungsstarken Magneten in den Rillen der Riemenscheibe angebracht. Da das System aus nur zwei Komponenten besteht – einer Laser-Sende- und einer Empfängereinheit – kann der Anwender sehr effizient damit arbeiten. Die dreidimensionale Signalverarbeitung im Empfänger ermöglicht die schnelle Erkennung von Fluchtungsfehlern. Das Gerät zeigt an, ob die Fehler in der waagerechten Ebene, in der senkrechten Ebene, als Parallelversatz oder als Kombination aller drei Fehlertypen auftreten.

SKF ist ein weltweit führender Anbieter von Wälzlagern, Dichtungen, Mechatronik-Bauteilen und Schmiersystemen mit umfassenden Dienstleistungen in den Bereichen Engineering, Wartung und Instandhaltung sowie Training. Weltweit ist SKF in mehr als 130 Ländern präsent und arbeitet mit rund 15.000 Vertragshändlern zusammen. Der Umsatz der Unternehmensgruppe betrug im Jahr 2012 MSEK 64.575. Die Anzahl der Mitarbeiter lag bei 46.775. Mehr Infos unter www.skf.de

Weil die Ausrichtung nicht an der Seitenfläche, sondern an den Rillen erfolgt, beeinträchtigen Breitendifferenzen oder Unregelmäßigkeiten auf den Seitenflächen die Ausrichtungsgenauigkeit nicht. Die maximale Messstrecke von 6 Metern reicht für die meisten Anwendungen aus.

Die Markteinführung der einzelnen TKBA-Modelle erfolgt schrittweise, soll aber bereits in Kürze beginnen.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: SKF GmbH Gunnar-Wester-Str. 12 97421 Schweinfurt Tel. +49-(0)9721-56-0 Fax +49-(0)9721-56-60 00

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NEUHEITEN & REPORTAGEN CDE Global LTD

Pehofer vergröSSert Kapazität für Sand- und Kiesproduktion

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ie Pehofer GmbH hat in eine neue modulare Kalksteinaufbereitungsanlage von CDE Global investiert. Ihre Fähigkeiten werden an Tagen der offenen Tür am neuen Standort in der Nähe von Wiener Neustadt in Niederösterreich vorgeführt. Die Vorführungen finden am 29. und 30. April 2014 statt, und der Betrieb steht an diesen Tagen Besuchern aus ganz Europa offen. Die Besucher werden die Waschanlage in Betrieb erleben und auch die Möglichkeit erhalten, das System mit Vertretern von Pehofer GmbH und CDE Global zu besprechen. Die Anlage umfasst die mobile Nassaufbereitungsanlage M2500 E3X und einen semimobilen Schwertwäscher AggMax 153. Sie verarbeitet 225 t/h eines Kalksteinkonglomerats. Die aufgearbeiteten Sande und Zuschlagstoffe aus der neuen Anlage werden in den eigenen Betonproduktionsanlagen von Pehofer verwendet und auch auf dem Markt angeboten. Pehofer kaufte den neuen Standort, um eine vollkommene Unabhängigkeit von Dritten im Bereich von Sand und Kies auf Jahrzehnte zu sichern. „Dies ist die neueste Entwicklung in unserer vertikalen Firmenstrategie“, so Helmut Pehofer, Gesellschafter der Pehofer GmbH. „ Die Investition in die neue Nassaufbereitungsanlage gibt uns größere Kontrolle über die Qualität der Sand- und Kiesprodukte, die in unserer Betonproduktion verwendet werden. Die Anlage von CDE eröffnet uns auch eine gewisse Flexibilität in Bezug auf die Sand- und Zuschlagstoffprodukte. Das wird unsere betriebliche Effizienz steigern, ebenso wie den Wert und die Qualität unserer Produkte für unsere Kunden.“

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Die Pehofer GmbH ist ein österreichisches Familienunternehmen, das 1979 gegründet wurde. Die Hauptaktivität des Unternehmens besteht in der Lieferung von Transportbeton sowie Sand, Kies und Splitt für private, gewerbliche und öffentliche Baustellen. Die BT3 GmbH, ein Partnerunternehmen, ist für die Überwachung der Produktqualität in den Beton- und Kieswerken der Pehofer GmbH zuständig. Sie führt alle Produktprüfungen und Dienstleistungen in der Beton-Kies-Technik durch, damit die hohen Qualitätsanforderungen erfüllt werden. Die vertikale Integrationsstrategie des Unternehmens wird seit 2000 praktiziert und führte zum Bau zweier neuer Betonwerke in Breitenau (2000) und Pinggau (2004) sowie zum Zukauf des neuen Kiesstandortes in Wiener Neustadt, ca. 50 km südlich von Wien. Als sich Pehofer für einen Lieferanten für die neue Kiesaufbereitungsanlage bei Wiener Neustadt umschaute, hatte das Unternehmen sehr spezifische Anforderungen im Sinn, um eine möglichst effiziente Sand- und Kiesproduktion an diesem neuen Standort sicherzustellen. Diese Anforderungen bezogen sich nicht nur auf die Aufbereitungs- und Klassieranlage, sondern auch auf

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Material mit Körnung 0-4 mm wird an die Sandaufbereitungsanlage EvoWash geleitet, die an der Tragkonstruktion der M2500 Anlage angebaut ist

ihren Betrieb unter Nutzung neuer Ressourcen in künftigen Jahren. „Wir haben eine Reihe von technischen Optionen anhand unserer bisherigen Erfahrung und Recherchen in verfügbare neueste Technik untersucht“, erklärt Gesellschafter Peter Pehofer. „Wir benötigen auch eine Anlage, die ausreichend mobil ist, damit wir sie im Laufe des Abbaus verschieben können. Wir rechnen damit, dass dies alle zwei bis drei Jahre erforderlich werden wird.“ Durch das Verschieben der Anlage im Laufe des Abbaus sollen die Transportkosten am neuen Standort möglichst gering gehalten werden. Denn mit der Zeit wird sonst die Verarbeitungsanlage immer weiter weg von der Abbauwand sein und die daraus folgenden Transportwege werden dann die Produktion erheblich verteuern. „Die Fähigkeit der CDE Anlagen, diese Anforderung an die Mobilität zu erfüllen, war für unsere Entscheidung zum Kauf einer CDE Nassaufbereitungsanlage maßgeblich“, so Helmut Pehofer. „CDE konnte anhand ihrer bisherigen Projekte zeigen, wo Mobilitätsanforderungen wie die unseren gestellt wurden, sodass wir diese Anlagen besuchen und in Betrieb sehen konnten. Dadurch konnten wir feststellen, wie unsere Anforderungen umgesetzt werden könnten und mit einer CDE Anlage gleichzeitig die Produktion von hochwertigen Sand- und Kiesprodukten maximiert werden könnte.“ Das Rohmaterial wird dem Aufgabetrichter der Nassaufbereitungsanlage M2500 E3x über eine Rampe zugeführt. Die Anlage akzeptiert eine Materialkörnung von 0-100 mm, wobei das Aufgabetrichtergitter Überkornmaterial aussortiert. Das Material wird dann

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der Zuschlagstoffsiebphase zugeführt, in der ein Doppeldecker-Waschsieb ProGrade P2-75 zum Einsatz kommt. Das obere Deck schickt Überkornmaterial über 32 mm auf eine Halde und Material zwischen 4 und 32 mm über einen integrierten Förderer an de M2500 Anlage zum Schwertäscher AggMax 153. Material mit Körnung 0-4 mm wird an die Sandaufbereitungsanlage EvoWash geleitet, die an der Tragkonstruktion der M2500 Anlage angebaut ist. Der Schwertäscher AggMax ist hier erforderlich, um das Kiesrohmaterial von Lehm und Feinteilen effektiv zu entfernen, die das Material zusammenhalten. Während das Material in den Schwertäscher AggMax einläuft, wirken hohe Attritionskräfte des integrierten Schwertäschers RotoMax auf das Material ein. In diesem Fall wird ein RotoMax RX153 verwendet, der eine Kapazität von 150 t/h hat. Das gereinigte Material von 4-32 mm wird dann auf ein horizontales Dreidecker-Klassiersieb ausgegeben, das die Zuschlagstoffe nach Bedarf klassiert. Das dabei entstehende feinstoff- und lehmhaltige Abwasser wird der Sandaufbereitungsphase der M2500 Anlage wieder zugeführt, um die Sandrückgewinnung noch weiter zu steigern. Das Aufgabegut enthält einen geringen Anteil von Feinteilen im Bereich von 0-4 mm. Dieser Schritt ist deshalb für die Produktion eines Brechsandprodukts erforderlich, das für die Verwendung in Beton geeignet ist. Die Anlage ist so ausgelegt, dass drei Produktionsmodi zur Herstellung verschiedener Feinsandund Zuschlagstoffprodukte je nach spezifischer Anforderung

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NEUHEITEN & REPORTAGEN von Pehofer jederzeit möglich sind. Dies wird ohne Austausch der verwendeten Siebmedien erreicht und durch die Einführung eine Reihe von Ableitschurren und zweier schwenkbaren Verhaldungsförderer erleichtert. Im Hauptproduktionsmodus der Anlage wird ein Sand von 0-4 mm, Zuschlagstoffe von 4-8 mm, 8-16 mm und 1632 mm sowie ein Überkornprodukt von mehr als 32 mm hergestellt. Im zweiten Produktionsmodus haben die Endprodukte Körnungen von 0-8 mm, 8-16 mm und 16-32 mm und es gibt ein weiteres Überkornprodukt von mehr als 32 mm. Diese Endprodukte entstehen aus dem gereinigten Produkt mit Körnung 4-8 mm aus dem Schwertäscher AggMax, das umgeleitet und mit dem Material mit Körnung 0-4 mm aus der M2500 Anlage gemischt wird. Im dritten Produktionsmodus wird das Material mit Körnung 0-4 mm aus der M2500 Anlage mit dem Material mit Körnung 4-16 mm aus dem Schwertäscher AggMag gemischt. So wird ein Material mit den Körnungen 0-16 mm und 16-32 mm sowie ein Überkornprodukt von mehr als 32 mm produziert. Eine Ableitschurre auf dem horizontalen Klassiersieb macht dies möglich. „Es ist für uns eine große Erleichterung, dass wir uns nun zwischen den verschiedenen Produktionsmodi so einfach hin und her bewegen können. Dadurch können wir Endprodukte nach spezifischen Anforderungen unserer jeweiligen Kunden für Kies und Beton produzieren“, sagt Peter Pehofer. „Die erforderlichen Änderungen sind schnell gemacht, sodass die Produktion der Anlage maximiert und ein Eingreifen vonseiten des Bedieners verringert wird. Nach der Installation der neuen Kiesaufbereitungsanlage begann Pehofer mit der Arbeit am neuen Standort in Wiener Neustadt und ist sich sicher, dass diese Investition

große Vorteile bringen wird. „Dank unserer neuen Zuschlagstoffproduktion, der Flexibilität unserer neuen CDE Anlage und dem weiteren Wachstum unseres Betonund Kiesgeschäfts freuen wir uns auf den Effizienzzuwachs dieser Anlage“, sagt Helmut Pehofer. „Wir sind nun gut für eine weitere Expansion unseres Geschäfts in den kommenden Jahren aufgestellt.“ Pehofer GmbH führt Tage der offenen Tür am 29. und 30. April 2014 durch. Weitere Informationen zu dieser Veranstaltung finden Sie unter www.cdeglobal.com/ events, wo Sie sich auch für die Teilnahme registrieren können. Weitere Informationen zur Pehofer GmbH und allen über dieses Unternehmen erhältlichen Produkte und Dienstleistungen finden Sie auf der Pehofer Website www.pehofer.at . CDE Global konstruiert und fertigt eine Reihe von Materialaufbereitungsanlagen, die in vielen Bereichen eingesetzt werden – Bau & Recycling, Bergbau, Spezialsande und Umweltschutz. Weitere Informationen zur vollständigen CDE Produktpalette und detaillierte Angaben zu ihren weltweiten Standorten finden Sie auf der CDE Website www.cdeglobal.com.

Kontakt: CDE Global LTD Peter Craven Leiter Marketing & Sales Support T: +44 28 8676 7900 eMail: pcraven@cdeglobal.com Internet: www.cdeglobal.com

Der Schwertäscher AggMax ist hier erforderlich, um das Kiesrohmaterial von Lehm und Feinteilen effektiv zu entfernen, die das Material zusammenhalten.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN DOLL Fahrzeugbau AG

DOLL panther Fahrzeuge sind nach wie vor die besten ihrer Klasse!

um Jahreswechsel 2013/2014 erweiterte die Hegmann Transit GmbH ihre Fuhrparkflotte um weitere Qualitätsfahrzeuge aus der Produktion des mittelständischen Familienunternehmens. Z Schon seit einigen Jahren setzt die Spedition als Kunde von DOLL auf die hochwertige Fahrzeugtechnologie „Made in Oppenau“. Während der letzten Fahrzeugübergabe entgegnete Fahrer Amend begeistert, er hole sich nun sein Weihnachtsgeschenk ab. Bei den Fahrzeugen handelte es sich um zwei SemiSattelauflieger der Baureihe panther in der Achsvariante 1+4. Nicht zum ersten Mal setzt der Speditionsbetrieb aus Sonsbeck auf die Fahrzeuge der panther-Serie, die unumstritten Synonym für höchste Qualität, maximale Sicherheit, Flexibilität und Rentabilität sind und die für unangefochtene Innovationskraft aus dem Hause DOLL stehen. Die Wahl der Achskonfiguration der beiden doppelt teleskopierbaren Auflieger in Niedrigbauweise hatte jedoch einen besonderen Grund. Durch das Anbringen eines 1-Achs Dollys hinter dem scharnierenden Schwanenhals sind sie auch mit einer 3-achsigen Zugmaschine kompatibel, auf die die Hegmann Transit GmbH ihren kompletten Fuhrpark aus Rentabilitätsgründen vorrangig auslegt. Gleichwohl wird bei dieser Ausführung immer noch eine optimale Lastverteilung gewährleistet.

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Weil für das Dolly eine nachlaufgelenkte Achse mit +/- 30° Lenkeinschlag gewählt wurde, ist eine normale Bauhöhe des Schwanenhalses nach wie vor möglich. DOLL räumte dem Sonsbecker Fuhrbetrieb auf diese Weise vielfältigere Lademöglichkeiten in Bezug auf Gewicht und Höhe ein, die für den vorgesehenen Transport von hohen, voluminösen Gütern sowie Raumzellen unabdingbar sind. Für weitere Ladehöhevorteile sorgt außerdem eine Bereifung mit kleinen Reifen der Größe 205/65 R17,5. Somit lässt sich eine fahrbare Ladehöhe von 780 mm realisieren, welche um 70 mm abgesenkt oder 245 mm angehoben werden kann. Durch die Verbindung der hydraulischen Federung der 1. Achse mit dem Schwanenhals kann die Sattellast problemlos hydraulisch von 17,5 bis 22,5 t umgestellt werden. Technisch gesehen liegt die Sattellast sogar bei 25 t, was auch den Zugang zu anderen Ländern innerhalb Europas ermöglicht.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Alles in allem erreichen die Sattel in zweifach teleskopiertem Zustand eine Länge von 23.310 mm und das alles trotz der niedrigen Ladehöhe. Durch das Anbringen eines Verlängerungsträgers über eine BozenLaschenkupplung nach der ersten Achse kann die teleskopierte Länge nochmals individuell verlängert und so jedem Bedürfnis an Transportgegebenheiten gerecht werden. Beide panther Semi-Sattelauflieger transportieren ohne Weiteres eine Nutzlast von jeweils 41 t bei einer Achslast von je 8 t. Diese Nutzlasten sind zudem auf einer sehr kurzen Ladelänge von nur 4 m im Schwerpunkt der Auflieger einbringbar – ein Pluspunkt, den DOLL durch den Einbau eines Rahmens mit einer sehr hohen Steifigkeit

erzielen konnte. Um die tonnenschwere Ladung sicher an ihren Einsatzort zu bringen, baut DOLL seine Auflieger standardmäßig mit einem umfangreichen Verzurrpaket zur Ladungssicherung. Zur Veredelung seiner Fahrzeuge wählte der Speditionsbetrieb Hegmann eine dreischichtige Spritzverzinkung. Die Auflieger sind so nicht nur technisch sehr langlebig, sondern auch in ihrer Optik für lange Zeit wertbeständig.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: DOLL Fahrzeugbau AG Frau Nadja Paulus Industriestrasse 13 77728 Oppenau /Deutschland Tel. +49 7804 49-341 eMail: napaulus@doll-oppenau.com Internet: www.doll-oppenau.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Herrenknecht AG

Herrenknecht:

GRIPPER-TBM »BUDDELBÄR XL« - EIN TAFFER HARD-ROCKER

„Alle Möglichkeiten der erneuerbaren Energieerzeugung nützen – im Einklang mit der Natur und im Dialog mit der Bevölkerung“, so die Zielsetzung des Betreibers Salzburg AG. Nach der behutsamen Modernisierung kann das Wasserkraftwerk Bärenwerk 19.000 Haushalte mit sauberem Strom versorgen. Gleichzeitig wird das Umfeld des Speichersees noch besser in den Naturraum integriert.

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it einem extrem starken Antrieb von 1.400 kW fuhr die Herrenknecht-Tunnelbohrmaschine S-800 in Rekordgeschwindigkeit einen neuen Druckstollen für das Wasserkraftwerk »Bärenwerk« in Fusch auf. Sie bohrte sich in knapp sechs Monaten durch 2,8 Kilometer Festgestein der österreichischen Alpen.

GRIPPER-TBM »BUDDELBÄR XL« Bären können bei Bedarf Geschwindigkeiten von bis zu 50 km/h erreichen. »Buddelbär XL« ist daher für eine Tunnelbohrmaschine, die sich im hohen Tempo durch harten Stein gräbt, eine gute Namenswahl. Getauft wurde die Maschine von Volksschülern, in deren Heimatort Fusch im Bundesland Salzburg das Wasserkraftwerk »Bärenwerk« ausgebaut wird. Der Neubau eines unterirdischen Druckstollens ist dabei eine der größten Modernisierungsmaßnahmen.

pro Tag entstanden bei einer Trassensteigung von 4,8 Prozent. Der »Buddelbär XL« grub sich hartnäckig durch phylitischen Schiefer, Quarzit, Kalkglimmerschiefer und Grünschiefer mit Bänderkalk. Und nur fünfeinhalb Monate nach dem Vortriebsstart Ende März 2013 feierten die Mineure der bauausführenden Marti Tunnelbau AG am 10. September 2013 den erfolgreichen Durchbruch. Die Herrenknecht-Gripper-TBM S-800 (Ø 3,8 m) mit extrem starken 1.400-kW-Hochleistungsantrieb für schnelles Vorankommen im Hartgestein.

Herrenknecht lieferte für den Bau des 2,8 Kilometer langen Stollens eine auf den schnellen Vortrieb im Hartgestein spezialisierte Tunnelbohrmaschine vom Typ Gripper-TBM. Mit einem für den Durchmesser von 3,830 mm außerordentlich kraftvollen 1.400-kW-Hochleistungsantrieb und kompetenter Bohrmannschaft fuhr das Projekt im Vortrieb auf der Überholspur: Bis zu 322 Meter Tunnel pro Woche und 72 Meter

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Schon bei der Konzeption, Fertigung und Baustellenmontage hatten die Herrenknecht-Ingenieure Bestzeiten vorgelegt: Die TBM S-800 stand ein halbes Jahr nach Startschuss einsatzbereit auf der Baustelle. Die Modernisierung des 1924 erstmals in Betrieb genommenen »Bärenwerks« steigert die Leistung des Wasserkraftwerks um knapp ein Drittel auf 14,96 Megawatt. Rund 19.000 Haushalte kann der Betreiber, die Salzburg AG, dann mit Strom aus umweltfreundlicher Wasserkraft versorgen. Zusätzlich werden Maßnahmen zur ökologischen Aufwertung durchgeführt. Durch den Rückbau der alten Druckrohrleitungen stehen der örtlichen Landwirtschaft neue Weideflächen zur Verfügung. In Wasserkraftwerken wird Bewegungs- und Höhenenergie in elektrische Energie umgewandelt, ohne dass dabei Emissionen frei werden. In Österreich hat aufgrund der Topografie die Wasserkraftnutzung eine lange Tradition, etwa 55 Prozent des Strombedarfs werden durch Wasserkraft erzeugt, global sind es nur rund 16 Prozent der gesamten Stromerzeugung. Über 75 Kilometer horizontale oder geneigte Tunnel sowie vertikale Schächte haben Baufirmen weltweit mit Herrenknecht-Technologie bereits für Wasserkraftwerke aufgefahren.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Herrenknecht AG Schlehenweg 2 D-77963 Schwanau Tel (+49) 78 24 30 20 Fax (+49) 78 24 34 03 eMail: pr@herrenknecht.de Internet: www.herrenknecht.com

Die Herrenknecht AG Die Herrenknecht AG liefert als einziges Unternehmen weltweit Tunnelbohranlagen für alle Baugründe und in allen Durchmessern – von 0,10 bis 19 Metern. Die Produktpalette umfasst maßgeschneiderte Maschinen für Verkehrstunnel und Ver- und Entsorgungstunnel sowie Zusatzequipment- und Servicepakete. Herrenknecht stellt außerdem Bohranlagen für Vertikal- und Schrägschächte her sowie Tiefbohranlagen. Der Herrenknecht Konzern erwirtschaftete im Jahr 2012 eine Gesamtleistung von 1.135 Mio. Euro. Weltweit beschäftigt der Herrenknecht Konzern rund 5.000 Mitarbeiter, darunter rund 200 Auszubildende. Mit 78 Tochter- und geschäftsnahen Beteiligungsgesellschaften im In- und Ausland bietet Herrenknecht umfassende Serviceleistungen nah am jeweiligen Projekt und Kunden.

Große Freude beim Durchbruch am 10. September 2013 nach 2,8 km Tunnel durch alpinen Fels mit einer Trassensteigung von 4,8 Prozent in Rekordzeiten von bis zu 322 m pro Woche.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Herrenknecht AG

PERFEKTE PIPELINE-PREMIERE:

HERRENKNECHT DIRECT PIPE ZUM ERSTEN MAL IN KANADA

Bei der Direct Pipe®-Technologie von Herrenknecht wird in nur einem Arbeitsschritt eine vorgefertigte Rohrleitung grabenlos installiert und gleichzeitig das dazu erforderliche Bohrloch erstellt. Das sorgt für eine zügige und sehr wirtschaftliche Verlegung von Pipelines mit Längen bis über 1.500 Metern.

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om Start weg ein glatter Erfolg: Erstmals installierte ein kanadisches Bauunternehmen eine Pipeline mit der Direct Pipe®-Technologie von Herrenknecht. Die Unterquerung des Beaver River in der Provinz Alberta mit einer 42-Zoll-Pipeline (1.067 mm) wurde in zwei Wochen erfolgreich abgeschlossen.

DIRECT PIPE ZUM ERSTEN MAL IN KANADA Wes Lingerfelt hatte es eilig: „Wir waren sieben Tage die Woche an der Maschine, um das Projekt schnell und effizient abzuschließen.“ Wes Lingerfelt bediente die Direct Pipe®Anlage, die das kanadische Bohrunternehmen Michels Canada bei Herrenknecht für die Pipeline-Unterquerung des Beaver River in der Provinz Alberta geordert hatte. Es galt eine Rohrleitung mit einem Durchmesser von 42 Zoll (1.067 mm, doppelte FBE-Beschichtung) über eine Länge von 340 Metern unter dem Fluss hindurchzuführen. Die Bohrung erfolgt mit einem Eintrittswinkel von vier Grad und einem Austrittswinkel von acht Grad bei einer Überdeckung von rund fünf Metern unter dem Flussbett. Nach 13 Bohrtagen zwischen dem Startschuss am 24. August und dem Durchbruch am 8. September 2013 war die Zielgrube erreicht. Wes Lingerfelt ist beeindruckt von der Leistungsfähigkeit der Technik: „Starke 68 Meter haben wir an unserem besten Tag geschafft.“

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Bei der Unterquerung des Beaver River kam Direct Pipe® erstmals in Kanada zum Einsatz, eine Premiere mit Bravour. Patrick O’Donoghue, Trenchless Crossing Manager bei Michels Canada: „Direct Pipe findet in Nordamerika bei den Spezialisten für grabenlosen Vortrieb immer mehr Beachtung. Wir freuen uns auf weitere hochwertige Projekte.“ Die Unterquerung des Beaver River ist ein Abschnitt des Ausbaus der »Cold Lake Pipeline« zwischen La Corey und Hardisty über eine Gesamtlänge von 240 Kilometern. Der Bauherr Inter Pipeline Limited erweitert mit dem Ausbau seine Kapazitäten beim Transport des in Cold Lake aus Ölsand gewonnenem Bitumen. Die Direct Pipe®-Technologie von Herrenknecht kombiniert die Vorteile von Microtunnelling- und Horizontalbohrtechnik (HDD). In nur einem Arbeitsschritt wird eine vorgefertigte Rohrleitung grabenlos installiert und gleichzeitig das dazu erforderliche Bohrloch erstellt. Das

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NEUHEITEN & REPORTAGEN sorgt für eine zügige und sehr wirtschaftliche Verlegung von Pipelines mit Längen bis über 1.500 Metern. Bis heute wurden bereits 35 Projekte mit Direct Pipe in Deutschland, Großbritannien, Italien, Kanada, den Niederlanden, Thailand und USA erfolgreich durchgeführt.

Die Herrenknecht AG Die Herrenknecht AG liefert als einziges Unternehmen weltweit Tunnelbohranlagen für alle Baugründe und in allen Durchmessern – von 0,10 bis 19 Metern. Die Produktpalette umfasst maßgeschneiderte Maschinen für Verkehrstunnel und Ver- und Entsorgungstunnel sowie Zusatzequipment- und Servicepakete. Herrenknecht stellt außerdem Bohranlagen für Vertikal- und Schrägschächte her sowie Tiefbohranlagen. Der Herrenknecht Konzern erwirtschaftete im Jahr 2012 eine Gesamtleistung von 1.135 Mio. Euro. Weltweit beschäftigt der Herrenknecht Konzern rund 5.000 Mitarbeiter, darunter über 200 Auszubildende. Mit 77 Tochter- und geschäftsnahen Beteiligungsgesellschaften im In- und Ausland bietet Herrenknecht umfassende Serviceleistungen nah am jeweiligen Projekt und Kunden.

Direct Pipe®-Technologie Premiere in Kanada: in der Provinz Alberta wurde eine Rohrleitung mit einem Durchmesser von 42 Zoll (1.067 mm, doppelte FBE-Beschichtung) über eine Länge von 340 Metern in nur 13 Tagen unter dem Beaver River durchgeführt.

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Utility Tunnelling. Der Markt für Utility-TunnellingTechnologie wird geprägt von nachhaltigen Megatrends wie Bevölkerungswachstum, Urbanisierung und Ressourcenknappheit. Öl, Gas, Wasser, Elektrizität und Daten müssen effizient und über große Entfernungen verlustfrei transportiert und Abwasser in leistungsfähigen Systemen abtransportiert werden. Herrenknecht verfügt mit über 1.800 ausgelieferten Anlagen weltweit über die höchste Referenzdichte, sowohl bei standardisierten Micromaschinen als auch bei projektspezifisch angepassten Sondermaschinen oder bei innovativen Lösungen zur Pipelineverlegung. Derzeit werden rund um den Globus rund 850 Tunnelprojekte mit UtilityBohranlagen von Herrenknecht mit Durchmessern bis 4,20 Meter realisiert. Dabei bietet der grabenlose Tunnelvortrieb eine Reihe von Vorteilen gegenüber den konventionellen Bauverfahren: Verkehr, Wirtschaft und Umwelt bleiben beim Einsatz von Micromaschinen, HDDRigs oder Schachtabsenkanlagen weitgehend unberührt. WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Herrenknecht AG Schlehenweg 2 D-77963 Schwanau Tel (+49) 78 24 30 20 Fax (+49) 78 24 34 03 eMail: pr@herrenknecht.de Internet: www.herrenknecht.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Herrenknecht AG

Schnell, sicher und präzise unter Flüssen:

XXL Tunnelbohrer im Yangtze River Delta

Der Herrenknecht Mixshield S-668 (Ø 11.610 mm) anlässlich der Werksabnahme in Nansha, Guangzhou, China.

ier Herrenknecht-Tunnelbohrmaschinen unterfuhren im Jahr 2013 große chinesische Flüsse und glänzten mit rasanter Geschwindigkeit, höchster Sicherheit und äußerster Präzision. Mit V gigantischen Durchmessern zwischen 11,61 und 15,43 Metern bohrten sie doppelspurige U-BahnTunnel und dreispurige Straßentunnel auf. Die Bauwerke bilden Schlüsselinfrastrukturen für effiziente Verkehrssysteme im Yangtze River Delta.

Yangtze River Delta, China / Schwanau, Deutschland, Februar 2014. Das Yangtze River Delta im Osten Chinas entwickelte sich innerhalb kürzester Zeit zu einem der größten städtischen Ballungszentren der Welt. Entsprechend schnell schreitet der Ausbau der Infrastruktur voran. Zahlreiche Seen und Flüsse sind dabei zu unter- und überqueren. Vier Durchbrüche von Herrenknecht-Tunnelbohrmaschinen (TBM) markierten in 2013 Meilensteine im Großtunnelbau der Region. Die Hightech-Maschinen demonstrierten bei schwierigen Flussunterquerungen Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Mixschild-Technologie von Herrenknecht.

Rückansicht der weltgrößten Mixschild TBM S-593 unter dem Qiantang River.

Rasante Geschwindigkeit - Nanjing Metro Line 10 „The Flying Dragon“, so der Spitzname der S-668 in Nanjing, nachdem sie die Baustellenmannschaft der Metro Linie 10 mit ihrer Geschwindigkeit beeindruckt hatte. Der Herrenknecht-Mixschild mit einem Durchmesser von

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Durchbruch am 19. Juni 2013: Die S-569 (Ø 15.430 mm) hat erfolgreich den West Changjiang Road River Tunnel aufgefahren.

durch die Springflut aus dem Meer. Die Dämme durften unter keinen Umständen beschädigt werden. Der Kunde setzte daher auf die sichere Mixschild-Technik von Herrenknecht.

11,61 Metern unterquerte mit bis zu 240 Metern pro Woche den Jangtse-Fluss. Am 10. Mai 2013 erreichte die Maschine unter der Führung der Baustellenmannschaft der China Railway 14th Bureau Group erfolgreich den Zielschacht. Die Trasse verlief auf einer Länge von 3,6 Kilometern und in einer Tiefe von bis zu 58 Metern unter der Wasseroberfläche des Jangtse. Auf Tunnel und Maschine lastete ein Erd- und Wasserdruck von bis zu 6,5 Bar. Herrenknecht-Ingenieure rüsteten das Schneidrad mit speziellen Schneidradarmen aus, die vom rückwärtigen Bereich des Schildes aus unter atmosphärischem Druck begehbar sind. So ließen sich die Abbauwerkzeuge im Schneidrad sicher und wirtschaftlich wechseln und aufwendige Einstiege unter Druckluft vermeiden. Die China Railway 14th Bureau Group orderte den Großdurchmesser-Mixschild S-668, um den JangtseFluss für die Linie 10 mit einem Doppelspurtunnel anstelle von zwei Einspurtunneln zu unterqueren. Der Projekterfolg in Nanjing vereint im Metrotunnelbau bei Flussunterquerungen in China eine Reihe von Superlativen: das längste Vortriebslos, die größte Tiefe, der höchste Grundwasserdruck sowie der größte Durchmesser.

Höchste Sicherheit - Hangzhou Qiantang River Tunnel Die jährliche, bis zu neun Meter hohe Gezeitenwelle des Qiantang-Flusses an der Mündung ins Ostchinesische Meer ist eine touristische Attraktion. Eine Straßenbrücke zur dringend nötigen Verbindung der nördlichen und südlichen Schnellstraßen drohte den Blick auf die landesweite Sehenswürdigkeit zu stören. Die Planer in Hangzhou entschieden sich daher für den maschinellen Tunnelvortrieb mit einer der beiden weltgrößten MixschildTunnelbohrmaschinen. Beim Bohren war Vortriebspräzision gefragt, denn an den Ufern des Qiantang schützen Dammanlagen die Stadt Hangzhou vor Überflutungen

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Nach Vortriebsstart unterquerte die TBM zweimal den Qiantang auf einer Länge von jeweils 3,25 Kilometern und in einer Tiefe von bis zu 27,6 Metern. Mit dem Durchbruch am 18. Januar 2013 hat der Mixschild S-593 mit einem Durchmesser von 15,43 Metern seine Aufgabe mit Bestwerten absolviert: Alle Senkungsmessungen an der Erdoberfläche blieben mit maximal 2,36 Zentimetern weit unter den behördlich definierten Grenzwerten. Die Baustellenmannschaften von Shanghai Tunnel Engineering Co. Ltd. (STEC) erzielten Leistungen von bis zu 464 Metern pro Monat.

Äußerste Präzision - West Changjiang Road River Tunnel Äußerste Präzision hatte Priorität beim Vortrieb des Mixschilds S-569 in Shanghai für den Bau zweier jeweils dreispuriger Straßentunnel. In der 15 Millionen einwohnerstarken, dicht bebauten Megametropole wird es auch unter der Erde eng. Die Mixschild-TBM mit einem Durchmesser von 15,43 Metern bohrte sich mit nur einem Meter Abstand zwischen den Fundamenten von Stadtautobahn und Bahnlinie voran, bevor sie unter dem Huangpu-Fluss abtauchte. Die Bohrspezialisten von STEC nutzten ein System zur präzisen Echtzeitüberwachung der Schildposition zur Bewältigung der 40 Meter langen Passage. Mit gleicher Präzision und Sicherheit wurde die Unterquerung von 30 Gebäuden gemeistert sowie der Vortrieb in direkter Nachbarschaft zu 20 unterirdischen Versorgungsleitungen. Mit dem Durchbruch am 19. Juni 2013 hat die zweite der beiden weltgrößten MixschildMaschinen ihre Arbeiten in Shanghai erfolgreich abgeschlossen.

Größte Tiefe - Shanghai Hong Mei Road Ebenfalls in Shanghai, einige Kilometer flussaufwärts vom „West Changjiang Road River Tunnel“, ist der Herrenknecht-Mixschild S-666 im Einsatz. Er erstellt mit einem Durchmesser von 14,9 Metern den längsten und tiefst gelegenen Straßentunnel unter den HuangpuFluss. Über 3,4 Kilometer leistet die TBM Vortrieb, mit

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Der Herrenknecht Mixshield S-668 (Ø 11.610 mm) anlässlich der Werksabnahme in Nansha, Guangzhou, China.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

bis zu 132 Metern pro Woche in Tiefen von bis zu 59 Metern unter der Wasseroberfläche. Nach dem ersten Durchbruch am 8. Juli 2013 prüfte das Baustellenteam von STEC alle Maschinenkomponenten und ersetzte nötige Verschleißteile. Seit dem 28. Dezember 2013 treiben die Tunnelbauer in entgegengesetzter Richtung die zweite Röhre vor. Herrenknecht verfügt weltweit über die höchste Referenzdichte bei erfolgreichen Projektabschlüssen für große und größte Tunnelquerschnitte. Über 300 Kilometer Tunnel mit Durchmessern über 11 Metern wurden mit Herrenknecht-Technologie bereits erfolgreich aufgefahren.

Herrenknecht AG Schlehenweg 2 D-77963 Schwanau Tel (+49) 78 24 30 20 Fax (+49) 78 24 34 03 eMail: pr@herrenknecht.de Internet: www.herrenknecht.com

Erstes Ziel erreicht: Zwischendurchbruch des Mixschild S-666 (Ø 14,900mm) für den Shanghai Hong Mei Straßentunnel am 8. Juli 2013.

Die Herrenknecht AG Die Herrenknecht AG liefert als einziges Unternehmen weltweit Tunnelbohranlagen für alle Baugründe und in allen Durchmessern – von 0,10 bis 19 Metern. Die Produktpalette umfasst maßgeschneiderte Maschinen für Verkehrstunnel und Ver- und Entsorgungstunnel sowie Zusatzequipment- und Servicepakete. Herrenknecht stellt außerdem Bohranlagen für Vertikal- und Schrägschächte her sowie Tiefbohranlagen. Der Herrenknecht Konzern erwirtschaftete im Jahr 2012 eine Gesamtleistung von 1.135 Mio. Euro. Weltweit beschäftigt der Herrenknecht Konzern rund 5.000 Mitarbeiter, darunter über 200 Auszubildende. Mit 77 Tochter- und geschäftsnahen Beteiligungsgesellschaften im In- und Ausland bietet Herrenknecht umfassende Serviceleistungen nah am jeweiligen Projekt und Kunden.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Zeppelin Baumaschinen GmbH

Der neue Skw befördert das durch Sprengung gewonnene Kalkgestein. (Fotos: Zeppelin)

„Schlechtes Wetter gibt es nicht“

Auf tausend Höhenmetern baut Holcim Süddeutschland Sommer wie Winter Kalk ab

DOTTERNHAUSEN (SR). Sicherheit geht vor – das betonen Gewinnungsbetriebe immer wieder. Holcim Süddeutschland zeigt am Standort Dotternhausen, wie Baumaschinen mit entsprechenden Features ihren Beitrag dafür leisten können. Dort hielt im Steinbruch Plettenberg dieser Tage ein neuer Cat Muldenkipper 772 Einzug, der vom Konzernkundenbereich und der Zeppelin Niederlassung Böblingen geliefert wurde.

Brecher abliefert und der Materialtransport aufgrund der glatten Fahrbahn nicht zur Rutschpartie wird, werden dem neuen Cat 772 Schneeketten aufgezogen. Sie gehören ebenso zur Ausstattung, die der Sicherheit des Personals dient, wie eine Verbreiterung der Kotflügel. Diese soll verhindern, dass die Außenspiegel Spritzer abbekommen – Schmutz würde die Sicht auf die Fahrbahn und die Ladeund Abkippstelle beeinträchtigen.

Der Skw befördert zusammen mit zwei anderen Transportgeräten das durch Sprengung gewonnene Kalkgestein, das für die Zementproduktion im Werk Dotternhausen über eine Seilbahn mit Loren ins Tal gebracht wird. 5 000 Tonnen macht die Tagesleistung aus. 1,3 Tonnen kann eine der 67 Loren fassen. In der Stunde sind es rund 300 Tonnen, die talwärts transportiert werden. Um die Ladeleistung hinsichtlich der Tonnage voll ausreizen zu können, wurde die Bordwand der Mulde erhöht.

Dem Arbeitsschutz wurde auch noch an anderer Stelle Rechnung getragen: Eine Vier-Wege-Federung soll den Fahrer schonen und seine Lendenwirbelsäule sowie Bandscheiben entlasten. „Vibrationen werden damit in der Kabine spürbar gemindert. Man muss wirklich sagen, dass der neue Muldenkipper schön übersichtlich ist“, so der Steinbruchmeister Joachim Haag.

Die Baumaschinen agieren auf drei Sohlen auf 47 Hektar, die sich auf 980, 960 und 940 Höhenmetern befinden. Beim Abbau werden die Sohlen immer wieder gewechselt. „Das dient der Homogenisierung der Rohstoffqualität. Je weiter es nach oben geht, desto höher der für die Zementproduktion so wichtige Calcium- Oxid-Gehalt“, so Andreas Junginger, seit 1. August Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim Süddeutschland. Bis auf eine vierwöchige Phase der Revision erfolgt der Abbau kontinuierlich im Zweischichtbetrieb. So wie Outdoor- Hersteller mit dem Slogan werben: „Schlechtes Wetter gibt es nicht, nur schlechte Ausrüstung“ könnte das auch das Motto dieses Einsatzes sein. Denn der Winter kann in der Zollernalb schon mal ganz schön rau werden. Damit der Fahrer des 50-Tonners die Ladung sicher am

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Diese Einsicht teilten die zwölf Maschinisten anfangs nicht alle, als ihnen die Anschaffung der Baumaschinen kommuniziert wurde. Sie hatten Bedenken hinsichtlich der mittig angeordneten Kabine. Daher besuchten sie einen Gewinnungsbetrieb im Umkreis, wo ein Muldenkipper der gleichen Baureihe eingesetzt wird. Alle Mitarbeiter durften den gelben Riesen, der ihr neuer Arbeitsplatz werden sollte, einmal testen. „Sie haben sich davon überzeugt, dass die Kabine in der Mitte keine Beeinträchtigung darstellt. Auch sonst kam der Muldenkipper an. Der Innenraum ist geräumig, was gerade unseren Mitarbeitern mit ihren langen Beinen sehr entgegenkommt“, so Haag. Er tauscht sich regelmäßig mit seinen Kollegen aus den anderen Werken aus. Dabei geht es auch um die Arbeitssicherheit. „Oberstes Ziel von Holcim weltweit sind null Unfälle. Dafür wird alles getan, die Sicherheit

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NEUHEITEN & REPORTAGEN und Gesundheit in den Fokus zu rücken, etwa durch Schulungen, Lehrgänge und regelmäßige Info-Mails. Eine Vielzahl an Aktivitäten soll die Mitarbeiter sensibilisieren, wachsam zu bleiben“, erklärt Sabine Schädle, die Leiterin für Kommunikation.

Doch nicht nur der Ölschiefer ging aus Ablagerungen hervor, auch Kalkgestein bildete sich aufgrund von Ablagerungen am flachen Meeresgrund. Darin enthalten versteinerte Überreste von Tieren und Pflanzen, die beim Abbau am Plettenberg immer wieder zutage treten.

Im Fall der neuen Baumaschine erhielten die Fahrer eine Einweisung durch Reiner Tränkle, Servicetechniker von der Zeppelin Niederlassung Böblingen. Für nächstes Jahr hat Andreas Junginger eine Fahrerschulung angedacht, die Zeppelin über seine Abteilung Projekt- und Einsatztechnik anbietet.

Nun gibt es neue Pläne für die Folgenutzung des ehemaligen Schieferbruchs, zwischen dem Zementwerk und Dormettingen: Ein neuer Natur-, Freizeit-, und Erlebnisraum soll 2014 eröffnet werden. Die Idee dazu entstand im Sommer 2009, als Dormettingens Gemeinderäte einen rekultivierten Steinbruch der Holcim Schweiz in Hüntwangen inspizierten. Davon inspiriert entstand die Idee zur Schiefer- Erlebnis-Landschaft. Angedacht sind Lernstationen, die über die Geologie, den Rohstoff sowie seinen Abbau und dessen Geschichte genauso Auskunft geben wie über die gefundenen Fossilien, den Bergbau, die Rekultivierung und Landschaftsgestaltung. Für Kinder wird es einen Bergbauspielplatz geben. Mittelpunkt der Anlage: der im vorhandenen Schieferbruch eingebettete Fossiliensammelplatz umgeben von einer Wasserlandschaft. Des Weiteren ist ein Amphitheater mit Freilichtbühne für Konzerte, Theater und Kino vorgesehen.

Schiefer erleben Muscheln, Korallen und eine Atmosphäre wie in der Karibik – das gab es alles einmal vor 180 Millionen Jahren mitten in Deutschland, genauer gesagt rund um die Zollernalb zwischen Balingen und Rottweil. Das Jurameer hat dort seine Spuren hinterlassen: Fossilienfunde aus Ölschiefer, präpariert und ausgestellt im Holcim Museum in Dotternhausen, wie Ammoniten, Seelilien, Fische, Krokodile und Flugsaurier liefern Zeugnis ab unserer Erdgeschichte und Geologie. Das Gestein ist noch aus einem anderen Grund wertvoll: Zusammen mit dem am Plettenberg gewonnenen Kalkgestein dient es der Produktion von Portlandzement. Der gebrannte Ölschiefer als Ersatz für Klinker hilft, die Emissionen bei der Herstellung zu senken. Das Ergebnis sind Produkte, wie CO2-reduzierte Zemente, die unter der Marke Optimo vertrieben werden.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Zeppelin Baumaschinen GmbH Kommunikation Klaus Finzel Tel.: +49(0) 89 - 32 00 03 41 Fax: +49(0) 89 - 32 00 07 341 eMail: klaus.finzel@zeppelin.com Internet: www.zeppelin-cat.de

Das Zementwerk am Standort Dotternhausen ist innerhalb von Holcim Süddeutschland die größte Einheit in der Unternehmensgruppe, zu der 17 Kies- und Betonwerke im Raum Karlsruhe, Stuttgart, und Weil/Lörrach gehören. Wovon sich der Herstellungsprozess am Standort abhebt, ist die Zugabe von gebranntem Ölschiefer, der 2,5 Kilometer vom Werk entfernt im Bruch abgebaut wird. Dieser hat es in sich: Sauerstoffmangel am Meeresboden verhinderte die Verwesung abgestorbener Organismen. Übrig blieben von den winzigen Meeresalgen Kohlenwasserstoffe, deren Energie heute bei der Bindemittelproduktion im Drehrohrofen und in der thermischen Aufbereitung genutzt wird. Alfons Jäger, Mitarbeiter Kalksteinbruch, Andreas Junginger, seit 1. August neuer Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim Süddeutschland, und Joachim Haag, Steinbruchmeister am Plettenberg (von links), läuten die Inbetriebnahme des neuen Muldenkippers ein. (Fotos: Zeppelin)

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Sie läuten den Generationswechsel bei der Radladertechnik ein (von links): Thomas Henn, Mitarbeiter des Zeppelin Konzernkundenbereichs, Nina Heinrich, zuständig für den Einkauf bei HeidelbergCement, Ludwig Andresen, Geschäftsführer der Kieswerke Andresen, Henning Sachau sowie Thomas Burk, die beiden Radladerfahrer, Ulrich Schwake, Zeppelin Konzernkundenleiter, Alexander Lücke, Werksleiter der Kieswerke Andresen, und Dirk Carstensen, Verkäufer der Niederlassung Hamburg. (Fotos: Zeppelin)

Bilanz eines auSSergewöhnlichen Weil Spritsparen angesagt ist, hält nach Lebenslaufs 25 500 Betriebsstunden die neueste Cat Radlader-Technologie bei den Kieswerken Andresen Einzug

DAMSDORF (SR). Vom Nordkap bis Sizilien: So weit reicht die Lkw-Schlange, die der Cat Radlader 966H im Lauf seines ersten Maschinenlebens in Summe beladen hat. Die Baumaschine brachte es innerhalb von sieben Jahren Einsatz auf 160 000 Lkw-Ladungen. Das entspricht der bewegten Masse von rund vier Millionen Tonnen. Diese Bilanz zieht Ludwig Andresen, Geschäftsführer der Kieswerke Andresen in Damsdorf, als er die Maschinendaten auswertete, die von 2006 bis diesen November anfielen. Entsprechend zufrieden war er mit der Leistung, die der Cat 966H in zwei Schichten beim Verladen von Kies und Sand auf Halden oder beim Beschicken der Mischanlagen erbrachte. Nun wird das Gerät in den wohlverdienten Ruhestand geschickt. Sein Nachfolger steht bereits in den Startlöchern: Ein neuer Cat 966KXE wird den Job des Vorgängers übernehmen. Dass seine Messlatte entsprechend hoch ausfällt, zeigt ein Blick auf die erbrachte Laufleistung in Höhe von 200 000 Kilometer innerhalb der 25 500 Betriebsstunden, die der Cat 966H anhäufte. „Würde man ihm einen Lkw mit gleichen Betriebsstunden gegenüberstellen, käme eine vergleichbare Laufleistung von rund 1,5 Millionen Kilometern zustande. Das war absolut außergewöhnlich, berücksichtigt man auch noch den höheren Stundensatz pro Jahr“, stellte Ludwig Andresen bei der Inbetriebnahme der Neumaschine heraus. Das konnte auch Ulrich Schwake bestätigen: „Im Schnitt erzielt ein Radlader eine Laufzeit von bis zu sieben Jahren. Bei Großgeräten, wie sie in Gewinnungsbetrieben eingesetzt werden, kann der

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Betriebsstundenzähler schon mal die 30 000-er Marke erreichen.“ Der Zeppelin Konzernkundenleiter lieferte zusammen mit seinen Kollegen Thomas Henn, ebenfalls vom Konzernkundenbereich, und Dirk Carstensen, Verkäufer der Niederlassung Hamburg, den Cat 966KXE aus. „Die Reparaturen hielten sich beim Vorgänger absolut in Grenzen und waren eigentlich nicht der Rede Wert. Ob Hauptaggregate, Achsen oder das Getriebe: Sie funktionierten absolut einwandfrei und befinden sich in ihrem Ursprungszustand“, betonte der Geschäftsführer. Lediglich an der Hydraulik musste einmal Hand angelegt werden. Nach 17 000 Betriebsstunden wurden die vier Reifen erneuert. Und die Schaufel wurde aufgrund des einsatzbedingten Verschleißes einer Überholung unterzogen. Ludwig Andresen kann genau sagen, wie hoch die Betriebskosten im Einsatzzeitraum ausfielen, allen voran der Hauptposten und größte Kostenverursacher, die Spritkosten. Sie schlugen mit einem Durchschnittsverbrauch von 17 Liter pro Stunde zu Buche, was damals schon ein guter Schnitt war. Hochgerechnet betrug der Kraftstoffverbrauch insgesamt 430 000 Liter. Dass das heute besser, sprich deutlich wirtschaftlicher, geht, soll der neue Radlader demonstrieren. Um das Maximum herauszuholen, wurde er mit einer Motorstoppautomatik ausgestattet, so dass sich das Gerät nach ein paar Minuten abschaltet, wenn es nicht gebraucht wird. Auch damit lässt sich an der Stellschraube

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Spritverbrauch drehen. Entscheidend aber ist, dass die Baumaschinentechnik inzwischen rasante Fortschritte gemacht, was den Kraftstoffverbrauch betrifft. Mit dem neuen Cat Radlader 966KXE lässt sich eine Verbesserung von bis zu 25 Prozent beim Kraftstoffverbrauch erzielen. Davon konnten nicht allein die Kieswerke Andresen überzeugt werden - in Deutschland ist es Zeppelin ein Jahr nach der Produkteinführung 2012 gelungen, hundert Modelle zu verkaufen. „Die Radladertechnik klingt vielversprechend. Wir sind gespannt, was der neue Radlader im Lauf seines gesamten Maschinenlebens verbrauchen wird und wir tatsächlich an Sprit einsparen können. Wie hoch die Betriebskosten ausfallen, wird sich zeigen. Das neue stufenlose, leistungsverzweigte Getriebe wurde beim Cat 966KXE unter der Prämisse entwickelt, den Kraftstoffverbrauch zu drosseln, ohne dass Betriebe Einbußen bei der Leistung hinnehmen müssen. Darauf setzen auch die Kieswerke Andresen, die zur Heidelberger Sand und Kies GmbH und damit zu HeidelbergCement gehören. „Unser Ziel ist es, mit dem neuen Radlader die Verladeleistung beizubehalten und dabei den Energieeinsatz zu begrenzen“, verdeutlicht Nina Heinrich, zuständig für den Einkauf bei dem Baustoffhersteller. Möglich macht es der neue Motor, der den EU-Emissionsgrenzwerten gemäß der Stufe IIIB entspricht. So wird weniger CO2 ausgestoßen – ein weiteres Anliegen. Diesem wurde bereits vor zwei Jahren Rechnung getragen, als die spritschluckenden Stromaggregate in Damsdorf zugunsten neuer Stromleitungen stillgelegt wurden. In Zukunft soll eine Photovoltaikanlage nebenan auf dem Betriebsgelände den Strom erzeugen. Effizienz ist nicht das einzige Kriterium, das die Baumaschine von Cat beweisen muss – nicht weniger wichtig ist der Faktor Verlässlichkeit. Wie zuverlässig die sieben Jahre alte Baumaschine funktionierte, zeigte sich anhand der 32 vom Zeppelin Service der Niederlassung Hamburg durchgeführten und von Serviceleiter Michael

Czesinski koordinierten Inspektionen - die Werkstatt hat den Radlader selten zu Gesicht bekommen. Viel dazu beigetragen haben die beiden Fahrer Thomas Burk und Henning Sachau, die penibel auf ihr Arbeitsgerät achteten, das sie top in Schuss hielten. Ihr Rezept: „Viele Fahrer machen den Fehler und arbeiten bei geöffneter Türe oder offenem Fenster. Dass sich da dann Staub in jeder Ritze breit macht, ist logisch. Bei uns gibt es so etwas nicht. Wir haben immer einen Lappen dabei, mit dem wir gleich den Dreck wegwischen, damit sich dieser erst gar nicht festsitzen kann. Außerdem machen wir auch keine Brotzeit in unserer Kabine und lassen den Müll herumliegen.“ Die 25 500 Betriebsstunden konnte man daher der Kabine auch nicht im Entferntesten ansehen - in ihr könnte man zumindest theoretisch vom Boden essen, von Staub oder Matsch fehlt jede Spur. Kein Wunder, dass sich die Fahrer nur schweren Herzens davon trennen wollen. Doch sie bekommen nun mit dem neuen Cat 966KXE einen leiseren und zugleich auch größeren sowie vollklimatisierten Arbeitsplatz, der mit einem luftgefederten Sitz, einer Waage, Funk, elektrisch verstellbaren Rückspiegeln und einer Zentralschmieranlage ausgestattet ist. „Abstriche beim Komfort muss hier niemand machen. Unsere Fahrer sollen sich ganz auf ihre Arbeit konzentrieren“, meint Werksleiter Alexander Lücke. Neu ist die Joystick-Lenkung, mit denen sich Thomas Burk und Henning Sachau noch vertraut machen müssen. „Das ist eine Umstellung und erfordert Übung. Bei dem alten Gerät saß jeder Handgriff“, ergänzt er. Der Unterschied zu ihrem früheren Arbeitsgerät zeigt sich jedoch vor allem beim neuen stufenlosen, leistungsverzweigten Getriebe. Das macht sich am deutlichsten bemerkbar bei Gang- und Lastwechseln, die fließend ineinander übergehen. Hydraulikpumpe und -motor ermöglichen ein reibungsloses und sanftes Übersetzungsverhältnis zwischen Motordrehzahl und Geschwindigkeit der Maschine. Diese ist die erste mit dieser Technologie innerhalb bei HeidelbergCement. „Wir werden die internen Testergebnisse dieser Maschine für zukünftige Ausschreibungen berücksichtigen“, erklärt Nina Heinrich. WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

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Der neue Cat 966KXE steht in den Startlöchern. Er soll Kies und Sand auf Halden verladen oder Mischanlagen beschicken. (Fotos: Zeppelin)

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Permanentes Streben nach Wirtschaftlichkeit

Das Ergebnis der neuesten Investition ist ein Cat Radlader 966K XE, der seit drei Wochen in der Rückverladung des Kalksteinbruchs Dienst tut. Hier mit Stefan Hartwig, Betriebsleiter im Steinbruch und Mitglied der Vollmer Geschäftsleitung, Klaus Peter Seitz, Radladerfahrer, sowie Dirk Spiekermann, Leitender Verkaufsrepräsentant der Zeppelin Niederlassung Osnabrück (von links). (Fotos: Zeppelin)

Mit dem neuen Cat Radlader 966K XE setzt das Unternehmen Vollmer seinen Weg in Richtung höchste Effizienz fort VLOTHO (SR). Loren und Handarbeit prägten den Rohstoffabbau in Steinbrüchen im späten 19. und frühen 20. Jahrhundert. Es war ein mühsames Geschäft, das einen hohen Personaleinsatz erforderte. Von einem effizienten Abbau – so wie er heute gang und gäbe ist – waren Betriebe meilenweit entfernt. Baumaschinen, die heute nicht mehr wegzudenken sind, hielten erst viel später Einzug. Im Fall der Hermann Vollmer GmbH & Co. KG setzte das Arbeiten mit Maschinentechnik mit einem Seilbagger ein. Die ersten Cat Radlader 966B und Cat 936F nahmen ihre Arbeit auf. 25 Jahre später erfolgt der Abbau komplett unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten. Das Unternehmen, das 1895 gegründet wurde, investiert heute in die modernste Gerätetechnik, die der Markt derzeit zu bieten hat. Ein Cat Radlader 966K XE ist das Ergebnis der neuesten Investition, der seit einigen Wochen in der Rückverladung des Kalksteinbruchs Dienst tut. „Immer wieder diskutieren wir über den Spritverbrauch und suchen nach Möglichkeiten, wie wir diesen senken können, um wettbewerbsfähig Schotter für den Straßenbau zu produzieren“, verdeutlicht Stefan Hartwig, Betriebsleiter und Mitglied der Geschäftsleitung. Stichpunktmäßig wird der Verbrauch überprüft. Dabei wird die Flottenmanagementlösung VisionLink in der Kombination mit ProductLink genutzt, indem Maschinendaten wie etwa der Kraftstoffverbrauch im Leerlauf und bei Last sowie Betriebszustände ausgelesen werden.

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Der Betriebsleiter und die Geschäftsführerin des Unternehmens, Anja Vollmer, nahmen den Radlader auf der bauma in München in Augenschein und gaben der Zeppelin Niederlassung Osnabrück und ihrem leitenden Verkaufsrepräsentanten Dirk Spiekermann den Auftrag, diesen zu liefern. Im Rahmen einer Vorführung überzeugte sich die Betriebsleitung von den Vorteilen, die in dem stufenlosen, leistungsverzweigten Getriebe stecken. Denn mit dem von Caterpillar entwickelten Antriebskonzept sind Kraftstoffeinsparungen von bis zu 25 Prozent pro Tonne umgeschlagenem Material möglich. Was das neue Getriebe bewirkt: eine stufenlose Veränderung des Übersetzungsverhältnisses. Die Drehzahl des Dieselmotors bleibt in den meisten Betriebssituationen im optimalen Bereich, was zu erheblich niedrigerem Verbrauch führt. Das schlägt sich wiederum in niedrigeren Betriebskosten nieder und deckt sich mit den Bestrebungen, Prozesse und Abläufe in dem Unternehmen auf Wirtschaftlichkeit zu trimmen. Natürlich stehen dabei auch Ausrüstungen von Maschinen wie dem Cat 966K XE auf dem Prüfstand. Deswegen wählten Anja Vollmer und Stefan Hartwig ein High-Lift-Hubgerüst für ihren Radlader, der drei Muldenkipper mit erhöhten Bordwänden beladen muss. Schon lange bedient der feste Fahrer das Ladegerät mit einer Joystick- Steuerung – so auch im Fall des neuen Radladers. „Das ist einfach ergonomischer. Der Fahrer ermüdet nicht so schnell. Natürlich war das eine Umstellung, aber es hat sich bewährt“, meint Anja Vollmer dazu.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Vergleicht man die Maschinentechnik von früher mit heute, dann sind es nicht nur Verbesserungen hinsichtlich des Fahrerkomforts, die Einzug gehalten haben, sondern es ist von den Herstellern viel in Sachen Leistungssteigerung unternommen worden. „Die Maschinen sind aufgrund ihrer höheren Hydraulikleistung deutlich schneller geworden. Sie sind agiler, beweglicher und standfester. Das stellen wir jedes Mal fest, wenn wir mit Mietgeräten arbeiten und so gute Vergleichsmöglichkeiten haben. Außerdem zeigt sich, dass die Maschinen produktiver geworden sind und mehr Leistung abrufen können“, so der Betriebsleiter Hartwig. Während der Cat Radlader 966K XE in der Rückverladung des Steinbruchs tätig ist, wird eine weitere Cat Baumaschine für Straßen- und Tiefbauarbeiten – dem weiteren Standbein von Hermann Vollmer – genutzt. Auch bei dem Cat 320DLRR beschreitet das Unternehmen den Weg in Richtung Effizienz. Ein vollhydraulischer Schnellwechsler von Oilquick ist das Ergebnis. Damit sollen Greifer, Grabenräum- und Tieflöffel ohne großen Zeitverzug getauscht werden – und zwar bequem von der Kabine aus. „Bei einer Maschine interessiert uns der Preis. Aber eben nicht nur der, sondern wir betrachten neue Technik unter dem Fokus der Produktivität“, verdeutlicht die Geschäftsführerin, die bei Investitionen Produkte

verschiedener Hersteller gegenüberstellt. Falls nötig, begnügt sie sich nicht mit Standardlösungen, sondern im Fall der neuen Radlader-Schaufel musste die Zeppelin Niederlassung Osnabrück die Schaufel entsprechend dem Kundenwunsch anpassen. „Es ging dabei genauso wieder um Wirtschaftlichkeit. Die Schaufel muss stabil sein und erhielt eine Kombination aus Eckmesser und Zähnen“, so Dirk Spiekermann. Er kennt den Betrieb seit 1988, als er noch als Monteur tätig war und weiß, auf welche Anforderungen Wert gelegt wird. Ob Radlader oder Kettenbagger: beides sind Schlüsselgeräte. Steht eine Maschine, dann steht damit der Betrieb im Steinbruch oder im Straßen- und Tiefbau. Das kann sich heute kein Unternehmen leisten. Deswegen sind kurze Reaktionszeiten hinsichtlich des Service gefragt, den Zeppelin übernimmt. Im Fall des neuen Cat 966K XE muss der Schotter zügig verladen werden. 80 Prozent sind Selbstabholer, aber auch der firmeneigene Straßen- und Tiefbau bedient sich des Materials, um damit hauptsächlich für die öffentliche Hand Aufträge im Kreis Lippe und Herford auszuführen. Zur weiteren Kundschaft zählen Industriekunden.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Zeppelin Baumaschinen GmbH Kommunikation Klaus Finzel Tel.: +49(0) 89 - 32 00 03 41 Fax: +49(0) 89 - 32 00 07 341 eMail: klaus.finzel@zeppelin.com Internet: www.zeppelin-cat.de

Auch bei dem Cat 320DLRR beschreitet das Unternehmen den Weg in Richtung Effizienz. Mit dem vollhydraulischen Schnellwechsler von Oilquick soll Baggerfahrer Wilfried Kracht Greifer, Grabenräum- und Tieflöffel ohne großen Zeitverzug tauschen und zwar bequem von der Kabine aus. (Fotos: Zeppelin)

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Partnerschaft mit Perspektive Zeppelin baute vor 20 Jahren den Bereich Konzernkunden auf – mit Erfolg!

Andreas Tasche (rechts) war von Anfang an im Bereich Konzernkunden dabei war und hat ihn als dessen Bereichsleiter die letzten fünf Jahre bis Ende 2013 maßgeblich geprägt. Heute ist er als Vertriebsdirektor für den Wirtschaftsraum Rhein-Main-Saar verantwortlich. Zu seinem Nachfolger und neuen Bereichsleiter Konzernkunden ernannte Zeppelin Holger Schulz. (Fotos: Zeppelin)

GARCHING BEI MÜNCHEN (SR). Welche Bedürfnisse hat ein Kunde, der eine Baumaschine kaufen will? Um diese Kernfrage dreht sich alles im Vertrieb. Weil es für die Betreuung von Kunden keine Patentlösung gibt, liefert nur das individuelle, auf das jeweilige Unternehmen zugeschnittene Konzept langfristig mehr Erfolg. Das hat Zeppelin bereits 1993 erkannt, als der Geschäftsbereich Konzernkunden mit dem Ziel gegründet wurden, die Geschäftsbeziehungen zwischen Zeppelin und den großen deutschen Bau- und Baustoffkonzernen besser zu koordinieren. Wurde damals noch ein Umsatz von fünf Millionen DM realisiert, waren es 20 Jahre später bereits über hundert Millionen Euro. Um die Abwicklung von rund 500 Cat Neumaschinen und rund 300 Gebrauchtmaschinen pro Jahr kümmern sich heute 16 Mitarbeiter im Außenund Innendienst. „Erfolgreiches Key-Account-Management bedeutet darum, die Kundenbeziehung langfristig auszurichten und zu einer Partnerschaft mit Perspektive aufzubauen“, verdeutlich Andreas Tasche, der von Anfang an im

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Bereich Konzernkunden dabei war und ihn als dessen Bereichsleiter die letzten fünf Jahre bis Ende 2013 maßgeblich prägte. Heute ist Tasche als Vertriebsdirektor des Wirtschaftsraums Rhein-Main-Saar verantwortlich für die Zeppelin Niederlassungen in Frankenthal, Hanau, Illingen, Kassel und Koblenz, die er leitet. Zu seinem Nachfolger und neuen Bereichsleiter Konzernkunden ernannte Zeppelin Holger Schulz. Er sieht die Aufgabe des Key-Account-Managements darin, „Lösungen zusammen mit dem Kunden zu entwickeln, Prozesse zu optimieren, den Kunden bei der Erschließung neuer Geschäftsfelder beiseite zu stehen und bei seiner Strategie zu unterstützen.“ Sechs Verkaufs- und ein Serviceleiter bilden heute die Schnittstelle zwischen dem Kunden und Zeppelin. Dazu gehört in erster Linie in enger Zusammenarbeit mit dem Herstellerpartner Caterpillar und den Zeppelin Niederlassungen Kunden bereits bei der Projektierung von großen Bauvorhaben, also weit vor der eigentlichen Investitionsentscheidung, umfassend und einsatzspezifisch zu beraten. Die Verkaufsleiter betreuen

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NEUHEITEN & REPORTAGEN die Kunden gemeinsam mit den Verkäufern der zuständigen Niederlassung in allen Fragen rund um den Verkaufsvorgang und stellen sicher, dass die Konzernkunden bundesweit die gleichen Maschinen- und Servicekonditionen erhalten. Der Serviceleiter koordiniert und klärt Serviceprobleme gemeinsam mit den Niederlassungen „Diese Aufstellung hat sich bei großen Kunden mit vielen Standorten bewährt. Denn die Verkaufsleiter kennen die Strukturen und Kommunikationswege der Kunden und die Kunden haben einen Ansprechpartner, der sich um ihre Bedürfnisse kümmert. Das vereinfacht auf beiden Seiten die Prozesse der Abwicklung“, so Andreas Tasche. Was für den Vertrieb von neuen Baumaschinen gilt, hat sich auch bei Gebrauchtmaschinen bewährt. Ein weiterer Schwerpunkt liegt bei der technischen Betreuung von Auslandsbaustellen, insbesondere bei Infrastrukturprojekten, ob im Straßenbau oder beim Bau von Flughäfen oder Tunnelbauten. Hier können die Kunden auf das Know-how und die Kompetenz der Mitarbeiter bauen, die zudem von den Spezialisten der jeweiligen Zeppelin Auslandsgesellschaften oder des örtlichen Caterpillar Händlers unterstützt werden. Die Mitarbeiter im Innendienst übernehmen Aufgaben von der Angebotskalkulation, Auftragsbestätigung und Maschinenbestellung. Sie kümmern sich um die Organisation von Transporten, der Übergabe sowie der Rechnungsstellung, damit die Cat Baumaschine in den Einsatz geht, wie sie der Kunde bestellt hat.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Zeppelin Baumaschinen GmbH Kommunikation Klaus Finzel Tel.: +49(0) 89 - 32 00 03 41 Fax: +49(0) 89 - 32 00 07 341 eMail: klaus.finzel@zeppelin.com Internet: www.zeppelin-cat.de

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Zeppelin Konzernkundenbereich unter neuer Leitung Das neue Geschäftsjahr läutet Zeppelin mit einem Wechsel im Management ein: Mit Holger Schulz übernimmt eine Führungskraft aus den eigenen Reihen zum 1. Januar 2014 die Leitung des Konzernkundenbereichs, den zuvor Andreas Tasche verantwortet hatte. Holger Schulz kennt Zeppelin bereits seit 1992. Zunächst Praktikant in der Niederlassung Kassel schrieb er 1995 seine Diplomarbeit im Bereich Produkttechnik. Nach seinem erfolgreich abgeschlossenen Studium der Fachrichtung Maschinenbau stieg der Diplom-Ingenieur er ein Jahr später als Mitarbeiter eingestellt und war zunächst für Cat Kompaktgeräte zuständig. Ab 1997 betreute er als Produktspezialist den Standardgerätebereich Radlader, Kettenlader und -dozer. Zwei Jahre später wurde er zum Serviceleiter für das neue Vertriebsgebiet in Sankt Petersburg in Russland ernannt und 2003 stieg er zum Servicedirektor bei Zeppelin Russland auf. 2005 standen die nächsten Karriereschritte an: Er war bis 2008 verantwortlich für Aufbau und Leitung von Zeppelin in Weißrussland. Als die Auswirkungen der Finanzkrise Russland erreichten und die Nachfrage auf den Rohstoffmärkten drastisch einbrach, war eine erfahrene Führungskraft gefragt, die großen Kunden in den Rohstoffminen zu betreuen. Zeppelin ernannte Holger Schulz zum Direktor für den Bereich Bergbau. Dort konnte er wertvolle Erfahrungen sammeln, die ihm auch in seiner neuen Funktion helfen. Viele Konzernkunden verdienen ihr Geld mit der Gewinnung von Rohstoffen. Seine letzte berufliche Station, bevor er die neue Position im Konzernkundenbereich antrat, führte Holger Schulz 4 Jahre lang in die Ukraine, wo er als Geschäftsführer die Vertriebs- und Serviceaktivitäten verantwortete.

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Cat präsentiert neue Muldenkipper mit 40 und 48 Tonnen Arbeitsnutzlast

Noch sparsamer und leistungsfähiger mit aktueller Stufe IVTechnik – die neuen Muldenkipper von Cat mit 40 und 48 Tonnen Nutzlast. (Fotos: Zeppelin)

Die neuen Cat-Muldenkipper 770G und 772G mit aktueller Stufe IVTechnik, neuen Steuerungsfunktionen sowie einem verbesserten Antriebsstrang gehen sparsam mit Kraftstoff um und erleichtern die Wartung Die Entwicklung der neuen Cat-Muldenkipper 770G und 772G basiert auf den Fortschritten in der Emissionstechnologie, Getriebesteuerung und Antriebsschlupfregelung. Sie bieten einen verbesserten Rahmen und Antriebsstrang sowie ein verstärktes Kühlsystem, stellen zusätzliche Annehmlichkeiten für den Fahrer bereit und sind außerdem noch servicefreundlicher geworden. Viele der herausragenden Eigenschaften, die für die Muldenkipper der größeren Typen der G-Serie schon eingeführt wurden, haben auch die neuen Modelle 770G und 772G übernommen. Mit einer Arbeitsnutzlast von 40 und 48 Tonnen verfügen die neuen Muldenkipper über C15- bzw. C18-Motoren von Cat mit Nennleistungen von 355 kW (483 PS) und 410 kW (558 PS).

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Motoren und Kühlsystem Die Motoren erfüllen die aktuellen Emissionsrichtlinien nach Stufe IV und können gezielt auf die Betriebsbedingungen des Kunden abgestimmt werden. Dafür stehen zwei einstellbare Modi zur Verfügung: „Sparmodus“ und „Adaptiver Sparmodus“. Im Sparmodus kann der Kunde einen Drosselungswert zwischen 0,5 % und 15 % wählen. Anschließend wird per Knopfdruck der Sparmodus aktiv, um stetig über alle Bereiche des Transportzyklus hinweg die Leistung zu drosseln. Im adaptiven Sparmodus überwacht der Muldenkipper die Leistungsanforderungen, spart Kraftstoff, wenn möglich, und steigert die Motorleistung, wenn erforderlich. So wird die Kraftstoffeinsparung über den gesamten Transportzyklus optimiert.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Weitere Kraftstoffeinsparungen werden durch die neue automatische Neutralschaltung ermöglicht. Diese Funktion schaltet das Getriebe automatisch in die Neutralstellung, wenn sich das Getriebe in einem der Vorwärtsgänge befindet und die Bremse länger als 15 Sekunden betätigt wird. Dadurch werden störende Lasten auf den Antriebsstrang reduziert und die Kraftstoffeffizienz gesteigert. Sobald der Fahrer seinen Fuß von der Bremse nimmt, wird der Gang wieder eingekuppelt. Dieser Vorgang ist für den Fahrer jederzeit transparent. Außerdem reduziert ein hydraulisch betriebener Automatiklüfter die vom Motor abgezweigte Leistung, indem der Lüfter ausschließlich bei Bedarf und nur mit der erforderlichen Drehzahl betrieben wird.

Stufe IV erfordert SCR Die Lösung von Caterpillar, um die Abgasemissionen gemäß Stufe IV zu begrenzen, lautet bei den Motoren C15 und C18 selektive katalytische Reduktion (SCR, Selective Catalytic Reduction). Die meisten Komponenten dieser Technologie sind dabei im sog. Cat Clean Emissions-Modul im Abgasstrang zusammengefasst. Um die schädlichen Stickoxide zu reduzieren wird AdBlue, eine Lösung aus ca. 33 % Harnstoff und 67 % entmineralisiertem Wasser, in den Auspuff eingespritzt, wobei eine Reaktion mit allen NOxRestbeständen erfolgt und Ammoniak entsteht. Die Abgase werden dann durch einen Ammoniak-Oxidationskatalysator geleitet, wo die Abgase mit Sauerstoff reagieren und inertes Wasser und Stickstoff erzeugen. Der AdBlue-Tank neben dem Kraftstofftank besteht aus widerstandsfähigem Kunststoff und hat eine Kapazität von rund 21 Litern, natürlich wird der aktuelle Füllstand des AdBlue-Tanks in der Kabine angezeigt. Er sollte stets zeitgleich mit dem Dieselkraftstofftank gefüllt werden, die Füllung beider Tanks kann gleichzeitig erfolgen. AdBlue kann bei tiefen Außentemperaturen gefrieren, deswegen wird der AdBlue-Tank über den Motorkühlkreislauf beheizt.

Antriebsstrang, Rahmenverbesserung Die neue elektronische Getriebesteuerung bietet viele Vorteile, u. a. verbesserte Schaltqualität, schnellere Beschleunigung, mehr Geschwindigkeit an Steigungen und kürzere Taktzeiten. Die Elektronik moduliert Getriebeschaltpunkte, um optimale Werte für Tempo und Drehmoment einzustellen, minimiert Drehmomentspitzen bei Schaltvorgängen, reduziert die Belastung im Antriebsstrang, wodurch die Lebensdauer der Antriebsstrangkomponenten erhöht wird, sie steigert

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den Fahrer- und Bedienkomfort und verringert durch das sanftere Fahrverhalten den Materialverlust unterwegs. Eine fortschrittliche Antriebsschlupfregelung reduziert den Radschlupf und erhöht die Traktion. Das neue System kann schneller auf den Traktionsverlust bei geringeren Gangstufen reagieren und so die Geschwindigkeit an Steigungen unter nassen und rutschigen Bedingungen aufrecht erhalten. Die Rahmenkonstruktion für die Modelle 770G und 772G wurde so verändert, dass eine bessere Gewichtsverteilung möglich ist. Für den gesamten Rahmen wird hochfester Stahl verwendet, um die Stoßbelastung aufzunehmen, während die bewährte Kastenprofilkonstruktion die Torsionskräfte begrenzt. Durch die hohe Dauerhaltbarkeit der Rahmen sind selbst mehrere Generalüberholungen der Maschinen (Cat Certified Rebuild) wirtschaftlich.

Arbeitsumgebung und Sicherheit Die Modelle 770G und 772G verfügen über einen neuen, aus vier Streben bestehenden Überroll-/Steinschlagschutz (ROPS /FOPS) der in die Fahrerkabine integriert ist. Die mittige Ausrichtung der Fahrerkabine ermöglicht einen geräumigen Innenraum, wodurch der Fahrer die Fahrerkabine einfach betreten und verlassen kann. Die Fahrerkabine ist elastisch am Rahmen befestigt, um Lärm und Vibrationen zu dämpfen. Die neuen, besonders langlebigen Fahrersitze bieten dem Fahrer hervorragenden Halt und Komfort. Der Fahrerkomfort wird außerdem durch das standardmäßig vorhandene Fenster mit elektrischem Fensterheber auf der linken Seite und das rechtsseitig angeordnete Schiebefenster verbessert, die eine hervorragende Querlüftung ermöglichen. Ebenfalls zur Standardausstattung gehört eine elektronisch gesteuerte Klimaanlage mit Klimaautomatik, die die gewünschte Temperatur in der Kabine den ganzen Tag über aufrecht erhält. Optimale Sicherheit beim Ein- und Aussteigen bieten die Handläufe, eine Beleuchtung und ein komfortables Treppensystem mit geriffelter Trittfläche. Eine neue, nach hinten angeschlagene Tür ermöglicht den direkten Zugang zur Fahrerkabine und durch die neuen Handläufe an der Kabine wird die Reinigung der Windschutzscheibe vereinfacht.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Informationssysteme Die Modelle 770G und 772G sind standardmäßig ausgestattet mit Product Link (Standard oder Mobil) für die Teilnahme am Flottenmanagement. Das NutzlastWägesystem (TPMS, Truck Payload Management System) speichert bis zu 2400 Umläufe und ermöglicht damit, die Produktivität der Maschine zu erfassen und auszuwerten.

Servicefreundlichkeit Alle Bereiche für routinemäßige Wartungsarbeiten sind über sichere Plattformen oder vom Boden aus zugängig, wodurch die Sicherheit des Wartungspersonals erhöht wird. Drei hängend angebrachte Kraftstofffilter gewährleisten, dass kein Kraftstoff beim Wechsel verschüttet wird und der Kraftstoffvorfilter beinhaltet einen Wasserabscheider und eine elektrische Entlüftungspumpe. Die Filter im Lenk-, Brems- und Getriebe-/Drehmomentwandler-Kreislauf sind für 1000-stündige Wartungsintervalle ausgelegt. Eine Bremsverschleißanzeige an den Hinterradgruppen gehört zur Standardausrüstung. Die neuen Muldenkipper verfügen außerdem über ein Warnsystem, das den Fahrer alarmiert, wenn die Reifentragfähigkeit überschritten wurde.

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WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Zeppelin Baumaschinen GmbH Kommunikation Klaus Finzel Tel.: +49(0) 89 - 32 00 03 41 Fax: +49(0) 89 - 32 00 07 341 eMail: klaus.finzel@zeppelin.com Internet: www.zeppelin-cat.de

Noch sparsamer und leistungsfähiger mit aktueller Stufe IVTechnik – die neuen Muldenkipper von Cat mit 40 und 48 Tonnen Nutzlast. (Fotos: Zeppelin)

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Aufgeschlossen gegenüber neuer Hybridbagger 336ELNH als bester Technologie Cat Beweis für die Innovationskraft der Unternehmensgruppe Nowotnik

Die beiden Hybridbagger laden Sand und Kies auf zwei Cat Dumper vom Typ 725. Sie arbeiten im Materialumschlag und im Bereich der Abraumgewinnung. (Fotos: Zeppelin)

ERFTSTADT (SR). 2012 überraschte Caterpillar die Branche mit der Ankündigung seines ersten Hybridbaggers in der Unternehmensgeschichte. Der neue Cat 336EH wurde als Messeinnovation der bauma präsentiert. Dass der weltweit größte Baumaschinenhersteller hält, was er verspricht, zeigte sich ein halbes Jahr später: Beim Messeexponat ist es nicht geblieben, sondern die Maschine hat Einzug in die Praxis gefunden. Bereits auf der bauma orderte die Firmengruppe Nowotnik sechs Cat Hybridbaggern 336ELNH. Zwei Bagger auf Basis der Hybridtechnologie wurden im Sommer ausgeliefert. Sie sind in der Sand- und Kiesgrube in Blessem rund 20 Kilometer südwestlich von Köln im Einsatz, wo sie seit den ersten Betriebsstunden deutliche Einsparungen beim Kraftstoffverbrauch an den Tag legen. Seine Aufgeschlossenheit gegenüber Innovationen zeigt der Firmeninhaber Hans Georg Nowotnik etwa im Einsatz von VisionLink. Mithilfe des Flottenmanagements lässt er Maschinendaten auswerten wie GPS-Position, Start-/ Stopp-Zeiten, Kraftstoffverbrauch und Betriebsstunden.

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Seine Einstellung wird aber auch bei einer weiteren neuen Baumaschinentechnologie deutlich. Der neueste Stand der Technik, den Radlader derzeit zu bieten haben, hat bei Hans Georg Nowotnik ebenfalls Einzug gehalten in Form sieben neuer Cat Radlader 966KXE. „Die Fahrer sind sehr zufrieden“, berichtet er. Damit steht der Firmenchef nicht alleine da – innerhalb von einem Jahr ist es Zeppelin gelungen, hundert solcher Maschinen zu verkaufen. Was Kunden wie Nowotnik überzeugt: das stufenlose, leistungsverzweigte Getriebe. Die Maschine verbindet die Vorteile von Hydrostat und mechanischem Direktantrieb und gewährleistet effizienten Materialumschlag ganz ohne Schaltunterbrechungen. Das macht sich dann an der Tankuhr bemerkbar – der Spritverbrauch wurde deutlich gedrosselt. Ein großer Faktor für Baufirmen und Gewinnungsbetriebe sind die Betriebskosten – dem Kraftstoffverbrauch kommt dabei eine Schlüsselrolle zu. Und darum ging es im Kern auch bei dem Hybridmodell von Caterpillar. Der weltweit größte Baumaschinenhersteller wollte mit seinem ersten Hybridmodell einen Bagger schaffen, der bis zu 25 Prozent

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: Innovative Baumaschinentechnik im Original und auf Leinwand (von links): Kay-Achim Ziemann, Zeppelin Vertriebsdirektor, Stefan Lanio, Zeppelin Niederlassungsleiter, Nicolas Bourgeois, Gebietsverantwortlicher vom Caterpillar Münchner District Office, Unternehmer Hans Georg Nowotnik mit seiner Frau Mareike, Hamid Lavassani, bei Caterpillar als Direktor für den Vertrieb in Europa, Asien und dem Mittleren Osten verantwortlich, Paolo Fellin, Caterpillar Vice President für Vertrieb & Marketing im Bereich Bau und Infrastruktur, Fred Cordes, Zeppelin Geschäftsführer, und Dietmar Steiger, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter. (Fotos: Zeppelin)

weniger Kraftstoff als sein konventionell angetriebenes Pendant verbraucht. Im Gegensatz zur Konkurrenz aus Asien wählten die Entwickler nicht ein elektrisches, sondern ein hydraulisches Hybridkonzept. Die Gründe dafür: Keine andere Antriebstechnik erreicht die Leistungsdichte der Hydraulik, und Cat kann auf erprobte Komponenten zurückzugreifen. 98 Prozent des 336E Hybrid sind Standardkomponenten. Das neue Modell bietet die gleiche Kraft und Performance wie der konventionelle 336E, ist allerdings kostengünstiger im Betrieb, sagte bei der Produktvorstellung vor über einem Jahr der verantwortliche Produktmanager Ken Gray. Das Konzept des 336EH beruht auf den drei Säulen Kraftstoffersparnis, Leistungsoptimierung und Energierückgewinnung. Eine elektronische Hydraulikpumpe und ein Hydrauliksteuerventil verbessern das Zusammenspiel der Komponenten. Das Prinzip der Energiespeicherung und -wiederverwendung im 336EH ist erstaunlich simpel: Der Hybridbagger nutzt hydraulische Druckspeicher im Heck, die Energie beim Abbremsen des Oberwagens speichern und für das Beschleunigen beim nächsten Schwenkvorgang wieder zur Verfügung stellen. Es handelt sich um Zylinder, die mit Hydrauliköl und Gas gefüllt sind. Beim Speichern von Energie wird das Gas verdichtet und dehnt sich beim Freigeben der Energie verlust- und verschleißfrei wieder aus. Caterpillar hat dieses Bauteil wie auch das gesamte Antriebskonzept selbst entwickelt und patentieren lassen. Doch funktioniert dieses Konzept auch in der Praxis? „Der Verbrauch ist gut und deutlich gesunken. Natürlich hängt es sehr vom Einsatz ab. Wir haben beispielsweise mit einer Tankfüllung in Höhe von rund 400 Litern eineinhalb Tage lang Böschungsarbeiten ausgeführt, was grundsätzlich

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keine schweren Arbeiten sind. Der Verbrauch lag für den Einsatz bei rund 23 Litern pro Stunde im Durchschnitt“, berichtet Firmenchef Hans Georg Nowotnik von den Erfahrungen, die ihm seine beiden Fahrer bestätigen. Sie haben die Anweisung im eco-Modus zu fahren, wenn leichte Arbeiten wie an der Böschung anstehen. „Damit erzielen wir das beste Ergebnis“, so der Firmeninhaber. Böschungsarbeiten dienen der Geländemodellierung. Die Neigung der Wand in Blessem muss angepasst werden. Seit 1972 gewinnt das Unternehmen Nowotnik am Standort Sand und Kies – inzwischen werden diese in 60 Metern Tiefe gefördert. Daran wird sich auch die nächsten 32 Jahre nichts ändern. Die Abbaugenehmigung reicht bis zum Jahr 2045. Beliefert werden mit den Rohstoffen die Fertigbetonwerke Rheinland, aber auch Unternehmen in Köln und Bitburg, der Eifel und in Luxemburg. Jährlich werden 450 000 Tonnen Rohstoffe abgebaut. Die beiden Hybridbagger laden Sand und Kies auf zwei Cat Dumper vom Typ 725. Sie arbeiten im Materialumschlag und im Bereich der Abraumgewinnung. Dass Caterpillar einen 36-Tonnen-Bagger zusätzlich zur Standardausführung als Hybridmodell entwickelt hat, passt dem Firmenchef gut ins Konzept. „Die Maschinengröße ist für unsere Einsatzzwecke genau richtig“, so Hans Georg Nowotnik. Sein Betriebsleiter in Blessem, Thomas Kraus, der auch Baumaschinen, wie einen der beiden Cat Hybridbagger 336ELNH bedient, bescheinigt der Maschine eine gute Leistung und Arbeitsgeschwindigkeit. Ihn überzeugten der Komfort und die Ausstattung. „Die Komponenten sind gut aufeinander abgestimmt. Die gespeicherte Energie wird schnell abgerufen“, lautet sein Urteil. Uwe Kästner, seit zehn Jahren Baumaschinenfahrer, hat den direkten Vergleich

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NEUHEITEN & REPORTAGEN zum Vorgänger, einem konventionell angetriebenen 336D: „Der neue Hybridbagger ist ruhiger. Damit lässt sich angenehm arbeiten. Die Maschine lässt sich noch eine Spur sanfter steuern. Man kann genauer arbeiten und mit dem Baggerausleger das Arbeitswerkzeug positionieren. Die Maschine ist nicht an Technik überfrachtet, sondern Schalter und Steuerelemente sind da, wo sie sein sollten.“ Schließlich sollen sich die Fahrer auch darin wohlfühlen – ein Aspekt, den Unternehmer wie Nowotnik nicht unterschätzen.

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Hybrid und Hightech Spitzenmanagern wird oftmals vorgeworfen, den Draht zum Kunden zu verlieren und zu weit weg von der Basis zu sein. Anders Caterpillar: Doug Oberhelman, Vorstandsvorsitzender des weltweit führenden Baumaschinen- und Motorenherstellers, legt großen Wert auf den direkten Kundenkontakt und fordert diesen auch von seinen Managern sowie Führungskräften ein. Denn nur so können sie aus erster Hand erfahren, wie es um die Cat Baumaschinen bestellt ist und was die drängenden Probleme sind, mit denen Kunden tagtäglich zu kämpfen haben, um auf dem deutschen Baumarkt bestehen zu können. Das war der Antrieb für Paolo Fellin, Caterpillar Vice President für Vertrieb & Marketing im Bereich Bau und Infrastruktur, sowie Hamid Lavassani, Direktor für den Vertrieb in Europa, Asien und dem Mittleren Osten, sich vor Ort bei Firmeninhaber Hans-Georg Nowotnik und seiner Frau Mareike zu informieren, wie die beiden Hybridbagger funktionieren und welche Anliegen der Kunde hat. Zusammen mit Nicolas Bourgeois, Gebietsverantwortlicher vom Münchner District Office, nutzten sie mit Zeppelin Geschäftsführer Fred Cordes, Vertriebsdirektor Kay-Achim Ziemann, Niederlassungsleiter Stefan Lanio und Gebietsverkaufsleiter Dietmar Steiger die Möglichkeit, sich vom Maschineneinsatz zu überzeugen. Sie wollten wissen, welche Produkte und welchen Service der Firmenchef von Caterpillar und Zeppelin erwartet. Das bekamen sie von ihm zu hören: „Was perfekt in der Vergangenheit lief, war der Service von Zeppelin. Er ist einer der Gründe, warum ich Cat Maschinen kaufe.“ Der zweite hat mit der Maschinentechnik zu tun, mit deren Hilfe er die Betriebskosten senken will. „Das Unternehmen Nowotnik, insbesondere sein Firmeninhaber, setzt nicht auf Technik um der

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Technik willen, sondern die Baumaschinentechnik muss sich in der Praxis bewähren. Ist das der Fall, wird dann mit Leidenschaft damit gearbeitet. Es ist schön zu sehen, wenn Kunden mit unseren technischen Entwicklungen zufrieden sind“, so Paolo Fellin, der den Unternehmer auf der bauma 2010 kennenlernte. Dort nahm dieser als Erster in Europa den dieselelektrischen Dozer Cat D7E in Empfang. Und die neuen Cat Radlader 966KXE lassen ebenfalls sein Faible für Innovationen erkennen. „Wir haben bei der Entwicklung der neuen Technologie bewusst darauf geachtet, dass die Maschinen kundenspezifisch gefertigt werden. Auch deutsche Kunden waren bei der Entwicklung involviert. Allerdings stellt die Produktion hohe Anforderungen an uns, weil jedes Land andere gesetzliche Anforderungen an die Maschinen hat“, berichtete Paolo Fellin dem Kunden. Dieser wünschte sich größere Modelle mit der neuen Antriebstechnologie. Die Einsätze wären an den verschiedenen Standorten der Unternehmensgruppe gegeben, so Hans Georg Nowotnik, allen voran bei seinem Kunden Vattenfall Mining Europe im Tagebau Welzow. Ein weiteres Thema das Hans Georg Nowotnik zur Sprache brachte, war der Name Hybrid. „Jeder denkt, das Konzept basiert elektrisch anstatt hydraulisch. Vielleicht führt der Begriff Hybrid in eine falsche Richtung und eine Kombination aus „hydraulisch verbessert“ wäre der passendere Ansatz gewesen“, gab der Geschäftsführer dem Management von Caterpillar und Zeppelin als Denkanstoß mit auf den Weg, während er mit den Caterpillar Vertretern über das Marketing der neuen Technologie sprach – eine Anregung, die Paolo Fellin mit Interesse zur Kenntnis nahm. „H könnte man sicher auch als Hightech interpretieren“, erwiderte er.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Bell Equipment (Deutschland) GmbH

Zwei Bell B50D bei Recycling Lahnau:

Leistung zur Miete „ab Werk“

Zwei Bell B50D aus der Bell-Mietflotte arbeiten seit Anfang 2014 in einem Gewinnungs-Projekt der Recycling Lahnau GmbH bei Rheinkalk in Wuppertal-Dornap. (Fotos. Bell Equipment/tb)

eit gut drei Jahren bietet Bell Equipment in Deutschland einen eigenen überregionalen Mietservice. Rein auf knickgelenkte Muldenkipper S spezialisiert, nutzt die „Bell-Mietflotte“ die technischen und logistischen

Ressourcen am Bell-Hauptsitz Alsfeld. Als Ergänzung zu klassischen Mietangeboten am Markt will sich Bell auf mittel- bis langfristige Projekte mit anspruchsvollen Anforderungsprofilen und entsprechendem BackupBedarf konzentrieren. Ein Beispiel ist der zwölfmonatige Intensiv-Einsatz zweier GroSSdumper Bell B50D bei einem groSS angelegten Gewinnungsprojekt der bundesweit tätigen Recycling GmbH Lahnau.

Breit aufgestellt Mit insgesamt über 70 Mitarbeitern zählt die Recycling GmbH Lahnau zur hessischen Weimer-Gruppe. Neben dem klassischen Erdbau hat sich das Unternehmen auf die Gewinnung und Aufbereitung von Gesteinsbaustoffen sowie das qualifizierte Baustoff-Recycling spezialisiert. An eigenen bzw. Weimer-Schwesterstandorten werden Natursteine, Sand und Kies sowie Ton abgebaut, auch mehrere Recycling- bzw. Deponiebetriebe zählen zur „stationären“ Sparte des Unternehmens.

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Einen Großteil ihrer Massenbewegungen von jährlich insgesamt 3 bis 3,5 Mio. Tonnen erbringt Recycling Lahnau bundesweit und bei Bedarf auch im angrenzenden Ausland als Auftragsunternehmen. Im Locker- und Festgestein wird die gesamte Palette einschlägiger Arbeiten vom Abraumhandling bis zur Renaturierung, von Abbau und Transport bis hin zur Übernahme der Gesamtorganisation inklusive Planung und Produktion hochwertiger Baustoffe abgedeckt. Erdbaustellen mit eingerechnet, arbeiten in Spitzenzeiten bis zu 20

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Kräftig bergan: Die tief gelegenen Restschichten im Rheinkalk-Steinbruch Hahnenfurth werden über zwei steile Rampen mit max. 14 % Steigung erschlossen. (Fotos. Bell Equipment/tb)

Lahnau-Teams parallel in überregionalen Projekten, die sowohl hinsichtlich Auftragsdauer und auch Volumen große Anforderungen an die zentrale Maschinen- und Gerätelogistik unter dem Technischen Leiter Ralph Lang stellen. Insgesamt rund 70 Großgeräte – darunter schwere Kettenbagger, Großlader, SKW, Bohrausrüstungen und mobile Aufbereitungsanlagen – umfasst der eigene Fuhrpark, der je nach Bedarf und Anforderungen vor Ort durch Mietmaschinen ergänzt wird. Dabei zählen für Ralph Lang und Oberbetriebsleiter Jürgen Kratz neben den spezifischen Maschinenleistungen vor allem die garantierte Verfügbarkeit der oft als Schlüsselmaschinen im Mehrschichtbetrieb eingesetzten Mietgeräte. Angesichts meist langfristiger saisonübergreifender Projekte an exponierten Standorten stellt dies entsprechend hohe Anforderungen an die MaschinenVermieter und ihr begleitendes Service-Angebot.

Hohe Kapazitäten im Feld So auch im traditionsreichen Werk Wuppertal-Dornap der Rheinkalk GmbH, wo Recycling Lahnau seit Anfang 2013 im Aufschluss von Kalkstein-Lagerstätten und in der Restausbeutung bestehender Steinbruchflächen tätig ist. Insgesamt 1,2 bis 1,3 Mio. Tonnen Abraum und Gestein wird das 15 Mann starke Team im ZweiSchicht-Betrieb (6.00 – 22.00 Uhr) im Jahr 2014 bewegen und vor Ort mit beachtlichen Tagesleistungen mobil aufbereiten: Rund 5000 t/Tag Abraum bewältigt die installierte Vorabsiebung – bis zu 3000 t/Tag schafft der

Das feinstückige Haufwerk aus den Kalkstein-Restschichten sorgt für hohe Nutzlasten pro Umlauf. (Fotos. Bell Equipment/tb)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN mobile Brecher, der die werthaltigen Fraktionen aus dem Reinigungsschnitt bzw. die selektiv gewonnenen hochwertigen Kalkstein-Chargen weiterverarbeitet. Die Lade- und Transportflotte besteht aus vier Tieflöffelbaggern (3,5 – 4,0 m³), drei Großladern sowie insgesamt sieben Muldenfahrzeugen, die zwischen mehreren – oft parallel betriebenen Lade- und Kippstellen wechseln. Die Umlaufdistanzen liegen dabei zwischen 600 und rund 1600 Metern. Müssen die Fahrer mit geladenem Rohgestein bis zu drei Sohlen überwinden, erfordert der Verkehr im stark lehmhaltigen Abraum zur zentralen Vorabsiebung und besonders bei der abschließenden Verfüllung echte Geländequalitäten: „Wir können nur 6x6-Knicklenker einsetzen, alle anderen Lösungen wären viel zu witterungsabhängig und würden bei fortschreitender Abdeckung einen extrem hohen Aufwand in der Pflege unserer ‚wandernden Fahrwege’ verursachen,“ erklärt Oberbetriebsleiter Jürgen Kratz.

Maschinenmiete nach Maß „Mit seiner hohen Ladekapazität und seinen guten Fahrleistungen im Steinbruch, in Aufschlusszonen und in Haldenbereichen ist der Bell-Fünfzigtonner prädestiniert für unseren Einsatz. Nachdem unser bisheriger Mietpartner das Modell aus dem Programm nahm, wandten wir uns direkt an die Alsfelder Mietzentrale, um die Modalitäten für unser vor allem hinsichtlich der Verfügbarkeitsgarantien recht anspruchsvolles Projekt zu klären“, erklärt der Technische Leiter Ralph Lang.

Dank günstiger Muldengeometrie und hoher Lastreserven des Bell B50D gestalten sich die 4,0-m³-Ladespiele an der Wand schnell und sicher. (Fotos. Bell Equipment/tb)

Neben drei weiteren Vierzigtonnern setzt Recycling Lahnau mit einem Bell B40D sowie drei Bell B50D auf knickgelenkte Muldenkipper von Bell Equipment: Alle Maschinen sind langfristig für den zwölfmonatigen Projektzeitraum in 2014 angemietet: B40D und ein Fünfzigtonner mit jeweils hohen BetriebsstundenZahlen aus dem Bestand eines landesweiten Vermieters, die beiden anderen Bell B50D mit aktueller Technik aus der Mietflotte der Bell Equipment (Deutschland) GmbH mit Hauptsitz in Alsfeld. Beide Maschinen wurden Mitte Januar nach Dornap überstellt, die fälligen Regelwartungen und Reparaturen übernimmt direkt der Bell-Werkservice.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Gute Zusammenarbeit (v.l.): Steffen Konle, Leiter Technischer Service Bell Equipment, Jürgen Kratz, Oberbetriebsleiter Recycling Lahnau, Fahrer Johann Woitenschläger, Bell-Vertriebsleiter Andreas Reinert. (Fotos. Bell Equipment/tb)

Insbesondere die täglichen Regel-Einsatzzeiten von etwa 11 Betriebsstunden im Schichtbetrieb machen sehr schnelle Service-Reaktionen und eine akribische Wartungsplanung erforderlich. „Bei Bell Equipment haben wir einen zentralen Ansprechpartner für alle Service-Belange, der uns bei Bedarf durch die Auswertung der satellitengestützten Fleetm@tic-Maschinenprotokolle auch in unserer Wartungsorganisation unterstützt.“ Im Werk Dornap verfügt der Bell-Service über ein Handlager mit den wichtigsten Betriebsmitteln, Verschleiß- und Ersatzteilen, das eine schnelle Reaktion vor Ort sicherstellt. „Wir haben inzwischen eine große Erfahrung mit Mietmaschinen aller Kategorien und den dahinter stehenden Backup-Strukturen“, erklärt Ralph Lang, der in seinem überregionalen Fuhrpark noch insgesamt sechs weitere Bell B40D auf Mietbasis betreibt. „Schon nach der ersten Kontaktnahme und insbesondere nach den ungewöhnlich stark ausgelasteten Einsatzwochen zu Jahresbeginn sind wir von der hohen Professionalität des Bell-Mietangebotes überzeugt. Hier kennt jemand seine Technik sehr genau und passt seinen Service exakt auf unsere Bedürfnisse an.“

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Leistung stimmt Für die Verantwortlichen vor Ort zählen natürlich auch die Maschinenleistungen: „Es ist immer die eine Schaufel mehr,“ bringt Oberbetriebsleiter Jürgen Kratz die Kapazitäts-Vorteile des BellFlaggschiffs auf den Punkt. Acht bis neun schnelle Ladespiele benötigen die Baggerführer in Dornap zum Befüllen der durch automatische Heckklappen gut 30 Kubikmeter fassenden B50D-Standardmulden. Bei Schüttgewichten von 1,6 – 1,7 t/m³ (Kalkstein) und ca.1,8 t/m³ (Abraum) liegen die Bell B50D damit regelmäßig innerhalb der in langjähriger Modellpraxis erprobten Nutzlast-Toleranz von „echten“ 50 Tonnen. Dank leistungsstarkem Mercedes-Benz-Antrieb (375 kW; 2400 Nm), lastabhängiger Fahrwerksabstimmung und dem hochwirksamen Bremssystem lassen sich auch schwierige Passagen sicher und komfortabel meistern. Als Durchschnittsverbrauch in den ersten Betriebswochen ermittelte das Fleetm@tic-Protokoll moderate 19,0 l/h.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Bell-Mietflotte Seit Ende 2011 unterhält die Bell Equipment (Deutschland) GmbH eine eigene Flotte an Mietmaschinen. Der Service ergänzt sinnvoll das deutschlandweite Kontingent an Bell-Mietdumpern, das vorrangig von den großen Regionalpartnern gestellt wird. Im flexibel auf den Bedarf angepassten Fahrzeugbestand finden sich aktuelle und umfangreich ausgestattete Modelle aller Leistungsklassen für Erdbau und Gewinnung. Vorrangig auf mittel- bis längerfristige Projekte mit geplanten Leistungszielen ausgerichtet, ist der professionelle Kundendienst eines der wichtigen Merkmale. Neben akribischen Ausgangskontrollen und einer umfassenden Einführung des Personals vor Ort profitieren Kunden auch vom begleitenden

Fleetm@tic-Fahrzeugmanagement, das die Analyse und Behebung auftretender Störungen wesentlich erleichtert und die vorausschauende Planung fälliger Wartungsarbeiten durch den technischen Service der Bell-Mietflotte ermöglicht. Die Bell-Mietflotte ist logistisch an den Bell-Hauptsitz Alsfeld angliedert. Zentrale Ansprechpartner koordinieren alle Anfragen und begleiten die einzelnen Projekte von der Übergabe bis zur Freistellung der Mietmaschinen.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Bell Equipment (Deutschland) GmbH Willy-Brandt-Str. 4-6 D-36304 Alsfeld Tel.: ++49-(0)66 31-91 13-0 Fax: ++49-(0)66 31-91 13-13 eMail: center@de.bellequipment.com Internet: www.bellequipment.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Terex Corporation

JUGEND SCHWEISST:

ERNEUT TOP-PLATZIERUNGEN FÜR DEN TEREX-NACHWUCHS

Auf der Essener Fachmesse standen in diesem Jahr mit dem Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“ und dem internationalen „Weld Cup“ gleich zwei Schweiß-Wettbewerbe auf dem Programm. Mit dabei: Sechs Auszubildende von Terex Cranes, die sich allesamt unter den besten zehn platzierten (Foto: Terex)

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WEIBRÜCKEN, Januar 2014 - Bei Schweiß-Wettbewerben ist der Terex-Fachkräftenachwuchs immer wieder für Spitzenplätze gut – so auch bei der Fachmesse Schweißen und Schneiden, die vom 16. bis 20. September 2013 in Essen stattfand. Hier belegten die Terex-Auszubildenden Julia Cremer und Hans-Peter Lutz hervorragende 2. und 3. Plätze. Auf der Essener Fachmesse standen in diesem Jahr mit dem Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“ und dem internationalen „Weld Cup“ gleich zwei SchweißWettbewerbe auf dem Programm. Mit dabei: Sechs Auszubildende von Terex Cranes, die sich allesamt unter den besten zehn platzierten.

„Damit habe ich gar nicht gerechnet“, freut sie sich. Anders ihr Trainer und Terex Ausbilder Jürgen Hoffmann, der seinem Schützling von Anfang an viel zugetraut hat: „Ich habe Julia schon so eingeschätzt, dass sie auf einen der vorderen Plätze kommt. Schließlich war sie auch in ihrer Ausbildung sehr gut.“

Frauenpower bei „Jugend schweißt“

Eine weitere Top-Platzierung erzielte Hans-Peter Lutz, Schweißer im Terex-Gittermastbau: Er belegte Platz 3 im E-Handschweißen.

Für eine handfeste Überraschung sorgte der Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“: Unter den insgesamt 52 Teilnehmern waren auch zwei Frauen, die sich mit einem ersten und einem zweiten Platz ganz weit vorne behaupteten – das gab es noch niemals zuvor in der mittlerweile 10-jährigen Wettkampfgeschichte. Eine der erfolgreichen Teilnehmerinnen ist Julia Cremer, Konstruktionsmechanikerin bei Terex, die sich in der Disziplin MAG-Schweißen Platz 2 sicherte. Ihre Prüfungsaufgabe: 3 Prüfungen nach DIN EN 287-1 in verschiedenen Positionen.

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Hans-Peter Lutz überzeigte auch beim WELDCUP Hans-Peter Lutz nahm auch am erstmalig ausgetragenen Weld Cup teil, bei dem die besten Nachwuchsschweißer aus 15 europäischen Ländern antraten. Für diesen Wettbewerb hatte sich der junge Terex-Mitarbeiter mit seinem zweiten Platz bei der Deutschen Meisterschaft im Schweißen 2012 qualifiziert. Seine Disziplin beim WELDCUP: Das MAG-Schweißen, mit dem er verschiedene

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Prüfungsstücke nach DIN EN 287-1 herstellen musste. Diese wurden auf Sicht und Bruch geprüft; zudem mussten die Stumpfnähte röntgensicher sein. Bei der Lösung dieser anspruchsvollen Aufgaben stellte er sein Talent mit einem beeindruckenden zweiten Platz eindrucksvoll unter Beweis. Damit hat er zugleich sein Ticket gelöst für die Teilnahme am internationalen ARC Cup 2014 in Peking, bei dem lediglich vier deutsche Schweißer antreten werden.

Beweis für die hohe Ausbildungs-Qualität bei Terex „Das wiederholt hervorragende Abschneiden unserer Azubis bei solchen Wettkämpfen bestätigt, dass wir unseren Fachkräftenachwuchs auf höchstem Niveau ausbilden. Damit sichern wir nicht zuletzt die Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens“, betont Jürgen Hoffmann. Und weil qualifizierte Mitarbeiter ein Schlüssel zum Unternehmenserfolg sind, werden Julia Cremer und Hans-Peter Lutz demnächst ihre Weiterbildung zum Schweißfachmann – beziehungsweise zur Schweißfachfrau – antreten.

Über Terex Die Terex Corporation ist ein diversifiziert aufgestellter, global tätiger Hersteller des Maschinenund Anlagenbaus. Kernaufgabe der Terex Corporation ist die Bereitstellung zuverlässiger, kundenorientierter Lösungen für zahlreiche Anwendungsbereiche wie z.B. Bau und Infrastruktur, Schifffahrt- und Transportunternehmen, die Gesteinsindustrie, Raffinerien, Energieversorger, kommunale Dienstleister und Fertigungsbetriebe. Terex berichtet in fünf verschiedenen Unternehmenssegmenten: Aerial Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction (Baumaschinen), Cranes (Krane), Material Handling & Port Solutions (Materialumschlag und Hafenausrüstung) und Materials Processing (Materialaufbereitung). Terex unterstützt den Erwerb seiner Maschinen und Anlagen durch Finanzprodukte und Dienstleistungen aus dem Unternehmensbereich Terex Financial Services. Weitere Informationen finden Sie unter www.terex.com.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Terex Corporation Agustin Dominguez Associate Marketing Manager Communication Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023 eMail: Agustin.Dominguez@terex.com Internet: www.terrex.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Terex Corporation

MEHR LOGISTIKKAPAZITÄT FÜR DIE AMAZONASREGION:

DREI TEREX ® ALL-TERRAIN-KRANE IM EINSATZ FÜR EINEN SCHWIMMKAI IN MANAUS

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ANAUS, BRASILIEN, Januar 2014 – 1500 km vom Meer entfernt am Rio Negro, einem der wichtigsten Nebenflüsse des Amazonas, liegt der Hafen von Chibatao. Als Teil des Industriegebiets von Manaus gehört Chibatao mit einer Million Quadratmetern Fläche und einer statischen Kapazität von 40.000 Standardcontainern (TEUs) zu den größten Häfen Lateinamerikas in privater Hand. Dank der industriellen Entwicklung in der Region wurde der Hafen von Chibatao, genauso wie Manaus selbst, in letzter Zeit umfangreichen Erweiterungen unterzogen. Dennoch stand nun ein weiterer Ausbau des modernen Schwimmkais an. An dieser Stelle kam das Unternehmen Tomiasi Logistica Pesada mit seinen drei Terex® All-Terrain-Kranen ins Spiel.

Schwimmkai Aufgrund seiner Lage an einem Fluss, dessen Wasserstand saisonabhängig schwankt, verfügt der Hafen von Chibatao über einen 450 Meter langen, hochmodernen Schwimmkai, an dem die Schiffe ihre Ladung löschen. Dieser Kai, an dem gleichzeitig bis zu vier Schiffe mit einem Tiefgang von 12 bis 20 Metern abgefertigt werden

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können, ist mit dem Ufer über eine Brücke verbunden, die zum Teil schwimmt und zum Teil auf Pfeilern steht. Zu den Ausbauarbeiten gehörte die Verbreiterung dieser Verbindungsbrücke um eine zusätzliche Fahrspur. In diesem Zusammenhang mussten vorgefertigte Brückensegmente in Position gebracht werden, die zuvor mit Lastkähnen herangeschafft wurden.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Für die Installation dieser Segmente wurden die Krane auf Bauschuten gestellt. „Unser Unternehmen liegt nicht weit vom Einsatzort entfernt, direkt am Amazonas, daher haben wir die Krane für den Transport einfach in voller Ausrüstung auf den Schuten fixiert. Der Transport dauerte gerade einmal 40 Minuten und nach einer weiteren Stunde waren sie einsatzbereit“, berichtet Marcelo Vinhote, Business Analyst bei Tomiasi. „Die Schwierigkeit bestand darin, dass wir einen Dreifachhub mit Kranen durchführen mussten, die nicht auf festem Grund standen. Jedes der Brückensegmente wog zwischen 320 und 360 Tonnen. An Land hätten wir für diese Arbeit einen Terex Raupenkran eingesetzt. In diesem Fall mussten wir jedoch das Gewicht auf mehrere Bauschuten verteilen, weshalb wir drei Terex All-Terrain-Krane einsetzten – einen AC 200-1, einen AC 350/6 und einen AC 500-2.“ Die Brückensegmente wurden von einem Lastkahn transportiert und nah an die Krane herangebracht. Das achtköpfige Team von Tomiasi (3 Kranfahrer, 4 Monteure und ein Hub-Koordinator) machte sich unmittelbar nach seinem Eintreffen daran, die Lasten anzuschlagen und zu heben. „Das Arbeiten von den schwimmenden Schuten aus ist ein extrem schwieriges Unterfangen, das höchste Präzision erfordert. Aufgrund unseres Standorts am Amazonas verfügen wir bei Tomiasi über einiges an Erfahrung in dieser Richtung. Trotzdem ist ein solcher Einsatz immer wieder eine Herausforderung“, erklärt Enoque Neto. „Unter solchen Bedingungen ist eine Lastüberwachung unverzichtbar. Die Tatsache, dass alle drei Terex AllTerrain-Krane mit dem IC-1 Steuerungssystem ausgerüstet sind, war uns daher eine große Hilfe. Wir können uns darauf verlassen, dass die angezeigten Messwerte präzise und auf allen Kranen einheitlich sind. Da alles nach Plan verlief und uns auch das Wetter keinen Strich durch die Rechnung machte, konnten wir die Arbeiten in gerade einmal fünf Tagen abschließen.“

Über Tomiasi Logistica Pesada Mit 23 Terex Kranen, von einem RT 780 RoughTerrain-Kran bis zu einem All-Terrain-Kran vom Typ AC 500-2, gehört Tomiasi Logistica Pesada zur Grupo Chibatao. Das in Colonia Oliveira Mechado in Manaus ansässige Unternehmen verbindet hochmoderne Ausrüstungstechnologie mit einem Team aus kompetenten Experten. Sein umfangreiches Leistungsangebot umfasst Kranarbeiten, Schwerlasttransport, Containerlogistik und mehr. In seiner 20-jährigen Entwicklung zum größten Logistikunternehmen im nördlichen Brasilien hat Tomiasi ein umfangreiches Portfolio aufgebaut, das die hohe

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Leistungsfähigkeit des Unternehmens im Bereich der industriellen Logistik eindrucksvoll illustriert. So war man zum Beispiel von Beginn an in die Arbeiten am Stadion in Manaus eingebunden und hat dort unter anderem Terex Krane der Typen AC 140, RT 130 und LT 1070 für den Hub von Betonfertigteilen eingesetzt. Auch für den Kranaufund Abbau hat das Unternehmen zwei Terex SK 575 Turmdrehkrane zur Verfügung gestellt und einen Terex AC 350-1 All-Terrain-Kran mit Hilfsausleger genutzt. Während der Vorbereitung der Stahlkonstruktion durch Betriebe der Martifer Gruppe stellte Tomiasi zwei Terex AC 200-1 und einen AC 140 All-Terrain-Kran sowie einen RT 780 RoughTerrain-Kran bereit. Für den Hub der Stahlbauteile wird ein Terex CC 2400-1 Raupenkran zum Einsatz kommen – hier müssen Gewichte von bis zu 100 Tonnen bei einem Arbeitsradius von ca. 28 Metern gehoben werden. Weitere Informationen unter www.tomiasi.com.br

Der All-Terrain-Kran AC 500-2 Der Terex® AC 500-2 ist der kürzeste 8-Achser seiner Klasse mit nur 17,1m Unterwagenlänge. Mit wippbarem Hilfsausleger kann eine maximale Arbeitshöhe von 145,8 m erreicht werden. Der Kran erreicht eine enorme Stärke über alle Tragkraftbereiche. Dies liegt unter anderem am weiterentwickelten Querschnitt des Hauptauslegers und an der Verstärkung durch den seitlichen Superlift. Die Stern-Abstützung hilft die geforderte Standsicherheit zu gewährleisten. Kürzeste Rüstzeiten und die einfache Bedienung mit der Kransteuerung IC-1 sorgen für einen sichereren Kraneinsatz und hohen Arbeitskomfort. Das durchdachte Antriebskonzept sichert eine hervorragende Übertragung der Motorkraft in hohe Fahrleistung und schnelle Arbeitsgeschwindigkeit.

Der All-Terrain-Kran AC 200-1 Mit einer Gesamtlänge von 14,1 m ist der All-TerrainKran Terex® AC 200-1 der kürzeste fünfachsige Kran der 200-Tonnen Tragfähigkeitsklasse. Der serienmäßige Hauptausleger erreicht eine Länge von 67,8 m. Die maximale Reichweite mit Hauptauslegerverlängerung und variabler Verlängerung beträgt 100 m. Vier Abstützbasen ermöglichen optimalen Zugang zu unterschiedlichsten Baustellen. Dank des modernen IC-1 Steuersystems mit Color-Touchscreen ist der AC 200-1 All-Terrain-Kran außerordentlich einfach zu bedienen. Für wirtschaftlichen und kraftvollen Fahrantrieb sorgt der 390 kW (530 PS) starke Unterwagenmotor. In Verbindung mit dem 16-GangAutomatikgetriebe gewährleistet der Antriebsstrang höchste Fahrleistungen und optimale Steigfähigkeit – die Reisegeschwindigkeit beträgt bis zu 85 km/h. Der separate

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Oberwagenmotor leistet 170 kW (228 PS). Um die Leistung in optimale Manövrierfähigkeit umzusetzen, sind vier der fünf Achsen (bzw. fünf von sechs beim AC 200-1P Kran) lenkbar – damit wendet der AC 200-1 All-Terrain-Kran innerhalb eines Radius von gerade einmal 11,05 m.

Der All-Terrain-Kran AC 350/6 Als kompaktester und leistungsstärkster derzeit erhältlicher Sechsachser-Mobilkran in der 350-TonnenTragfähigkeitsklasse bietet der Terex® AC 350/6 herausragende Tragfähigkeit, kombiniert mit hoher Bedienersicherheit. Ausgestattet mit einem hochmodernen Absturzsicherungssystem für Arbeiten in der Höhe und dem patentierten Terex Wippausleger-Rüstsystem ist der AllTerrain-Kran zudem schnell, einfach und sicher aufgebaut. Mit seiner teleskopierten Auslegerlänge von bis zu 64 m für eine maximale Systemlänge von 125,7 m übertrifft dieser leistungsstarke, vielseitig einsetzbare und dabei äußerst kompakte Sechsachser-Kran in vielen Einsatzszenarien die Leistung größerer Krane der 400-Tonnen-Klasse. Zusätzliche Ausstattungen können auf herkömmlichen LKW mit 2,55 m Breite transportiert werden.

Über Terex Die Terex Corporation ist ein diversifiziert aufgestellter, global tätiger Hersteller des Maschinenund Anlagenbaus. Kernaufgabe der Terex Corporation ist die Bereitstellung zuverlässiger, kundenorientierter Lösungen für zahlreiche Anwendungsbereiche wie z.B. Bau und Infrastruktur, Schifffahrt- und Transportunternehmen, die Gesteinsindustrie, Raffinerien, Energieversorger, kommunale Dienstleister und Fertigungsbetriebe. Terex berichtet in fünf verschiedenen Unternehmenssegmenten: Aerial Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction (Baumaschinen), Cranes (Krane), Material Handling & Port Solutions (Materialumschlag und Hafenausrüstung) und Materials Processing (Materialaufbereitung). Terex unterstützt den Erwerb seiner Maschinen und Anlagen durch Finanzprodukte und Dienstleistungen aus dem Unternehmensbereich Terex Financial Services. Weitere Informationen finden Sie unter www.terex.com.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Terex Corporation Agustin Dominguez Associate Marketing Manager Communication Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023 eMail: Agustin.Dominguez@terex.com Internet: www.terrex.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Terex Corporation

DREI TEREX® ALL-TERRAIN-KRANE BEI ERNEUERUNG EINER SCHLEUSE IM EINSATZ

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embs, Frankreich, Januar 2014 – Für das elsässische Stauwehr Kembs im Rheinseitenkanal standen umfangreiche Instandsetzungsarbeiten an: das in Nantes beheimatete Unternehmen Sogecofa (Teil der Mediaco Gruppe) setzte bei dem komplexen Projekt drei große Terex® All-Terrain-Krane ein. Die Monate im voraus geplante Operation war ein wahres logistisches Meisterwerk und erforderte unter anderem die Umleitung des Schiffsverkehrs durch die östliche Schleusenkammer. Das von der Electricité de France (EDF) betriebene Kembs-Wasserkraftwerk ist die erste und größte der insgesamt acht Stromerzeugungsanlagen im Verlauf des Kanals, der den französischen Namen „Grand Canal d‘Alsace“ trägt. Der Kanal beginnt in der Nähe der Schweizer Grenze und folgt dem Rhein rund 50 Kilometer auf französischem Boden. Erst dadurch ist ein durchgängiger Handelsschiffsverkehr auf dem Rhein von der Nordsee bis zum Baseler Hafen möglich. Jedes der Kraftwerke verfügt über eine eigene, mit zwei Kammern ausgestattete Schleusenanlage, die es den Schiffen gestattet, die Wehre mit den eingebauten Generator-Turbinen zu passieren.

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Durch die 1932 in Betrieb genommene Schleusenanlage bei Kembs fahren im Jahr durchschnittlich 15.000 Schiffe.

Sorgfältige Planung Bei den Planungen für die umfangreiche Wartung und den Austausch des Schleusentors mussten sich die Ingenieure mit einem 26 Meter breiten, 18 Meter hohen und 500 Tonnen schweren Schleusentor befassen. Damit nicht genug, kamen weitere Herausforderungen hinzu, wie der knapp bemessene Platz vor Ort und die veraltete Bauweise der Schleusenkammer.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Damit das Schiff, auf dem die neuen Torsegmente herangeschafft wurden, diese so nah wie möglich an der Baustelle entladen konnte, musste die westliche Kammer (an der gearbeitet wurde) erneut vorübergehend mit 60.000 m³ Wasser geflutet werden. Für die Kranarbeiten setzte Sogecofa drei All-Terrain-Krane von Terex ein: einen AC 350, einen AC 500-2 und einen AC 700. Vor Beginn des eigentlichen Hubs wurden vier der Torsegmente entlang der westlichen Schleusenwand ausgelegt. Aufgrund des geringen Platzangebotes musste das fünfte Segment mithilfe von Tauchern zunächst am Boden der gefluteten Schleuse in seine vorläufige Stellung gebracht werden. Die übrigen Segmente wurden positioniert und zusammenmontiert. Für die Montagearbeiten waren insgesamt zehn Tage veranschlagt worden. „Sogecofa gehört zu unseren langjährigen Partnern“, erklärt Rémy Verdaine, Leiter der Montagemannschaft. „Hier im Elsass genießt das Unternehmen ein hohes Ansehen und hat schon einige Aufträge für EDF übernommen. Die Experten von Sogecofa hatten eine sehr effiziente Vorgehensweise für die Hub- und Montagearbeiten konzipiert. Sie trug entscheidend zur Beschleunigung des gesamten Vorhabens bei.“ „Das war kein Hubvorgang wie jeder andere“, bestätigt Serge Dietrich, Vertriebsleiter bei Sogecofa. „Die Anforderungen waren hoch; also stellten wir ein Team aus besonders erfahrenen Mitarbeitern zusammen. Jedes Teammitglied wusste um die Komplexität dieses Auftrags und war sich darüber im Klaren, welche Aufgaben jeder einzelne Schritt bereithielt. Die Terex All-TerrainKrane waren für diesen Auftrag vor allem aufgrund ihrer kompakten Abmessungen die beste Wahl. Wir mussten sogar einen 500-Tonnen-Kran direkt in der Schleuse aufbauen! Damit der extrem enge Zeitplan eingehalten werden konnte, schickte uns Terex einen Techniker, der die Krane bis ins letzte Detail kannte.“

Die Hubarbeiten Da das Schleusentor von Wasser umgeben war und keine Möglichkeit bestand, die Krane für einen koordinierten Tandemhub zu platzieren, entschloss sich das Team von Sogecofa, den Hub der Torsegmente mit einem der Krane vom Schleuseninneren aus zu bewerkstelligen. Folgerichtig kam der Terex AC 700 zum Einsatz, um den Terex AC 500-2 zu heben – oder besser gesagt, abzusenken – und in der Schleuse zu positionieren. Nachdem er später mit 160 Tonnen Gegengewicht ausgerüstet worden war, stand der AC 500-2 für die Hubmanöver bereit.

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Zuvor musste jedoch die Frage der optimalen Positionierung des AC 500 geklärt werden, dem die heikelste Aufgabe zufiel: Das Heben der Torsegmente in ihre Führungsschienen – bei kaum mehr als 20 cm Bewegungsspielraum, da die Leitwarte der Schleuse über die Tore ragt. Um dieses Manöver zu bewältigen, beschlossen die Techniker daher die Durchführung vom Boden der Kammer aus. Für den Hub der einzelnen Torsegmente wurden alle drei Krane benötigt. Mangels Platz wurde jedes der Elemente zunächst dicht an den AC 500-2 herangehoben, woraufhin dieser das volle Gewicht der Last übernehmen und das Segment in seine Führungsschienen heben konnte. Die Bediener der beiden Krane auf der Schleusenwand (AC 700 und AC 350) hatten keine direkte Sicht auf die Last und erhielten ihre Anweisungen von Yann Exel, Leiter der Arbeiten bei Sogecofa, der wiederum von einem Beobachter unterstützt wurde. Jedes Segment musste zunächst auf seiner Kante gedreht werden, bevor es zur Platzierung auf den Schienen herumgeschwenkt wurde. Nachdem sie gedreht und auf einen kurzen Abstand gebracht war, wurde die Last vom AC 500-2 übernommen, der mit zwei 80-Tonnen-Rundschlingen und einer 9,50 m breiten Traverse ausgerüstet war. Dann wurden die Torsegmente aufgerichtet, woraufhin die oberen Schlingen gelöst werden konnten. Die Länge der einzelnen Lasten überstieg die Breite der Schleusenkammer. Daher erforderten die Drehbewegungen ein hohes Maß an Präzision, um ein Anstoßen zu vermeiden, das die gesamte Operation zum Scheitern gebracht hätte. „Der schwierigste Teil der Arbeit bestand in der Synchronisation der drei Krane“, erinnert sich Exel. „Da ich bereits in die Planung der Hubvorgänge eingebunden war, befolgte ich die einzelnen Arbeitsphasen peinlichst genau. Ich stand zwar dauernd in Verbindung mit den Kranfahrern, musste aber die endgültigen Entscheidungen selbst treffen.“ In einer letzten Drehbewegung, um Haaresbreite an den Wänden der Schleusenkammer entlang, konnte das Segment dann letztlich in seine vorgesehene Endposition bugsiert werden. „Man muss ständig hochkonzentriert bleiben, jede einzelne Anweisung befolgen und sehr vorsichtig manövrieren. Aber das ist alles kein Problem für mich. Es ist zwar anstrengend, aber wir sind es gewohnt, als Team zusammenzuarbeiten“, erklärt einer der Kranbediener. Dieser Vorgang wurde insgesamt viermal wiederholt. Beim letzten Kranmanöver betrug der verbliebene Abstand zwischen der Last und der Schleusen-Leitwarte gerade einmal 20 cm.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Der Terex© AC 700 All-Terrain-Kran Der Terex® AC 700 gehört in der 700-TonnenTragfähigkeitsklasse weltweit zu den stärksten mit komplettem Hauptausleger verfahrbaren Teleskopkranen. 60 Meter Hauptausleger können innerhalb der 12 Tonnen -Achslast mitgeführt werden. Eine enorme Traglaststeigerung, vor allem in Steilstellung, wird durch die seitliche Superlift-Einrichtung (SSL) erreicht. Dank Stern-Abstützung werden die Systemverformung reduziert und herausragende Tragfähigkeiten mit einer 12,2 x 12,4 m Abstützbasis erreicht. Trotz seiner hohen Tragfähigkeit ist der Kran mit nur ca. 18,60 m Unterwagenlänge kompakt. Seine Antriebskraft bekommt er durch einen Motor der neuesten Generation und vollautomatischem Getriebe. Die vier Antriebsachsen (3+4 und 8+9) verfügen über Differentialsperren. Auf der Baustelle überzeugt der Kran durch beste Manövrierbarkeit: acht Achsen sind lenkbar, eins bis fünf und sieben bis neun. Darüber hinaus wird eine automatische Nivellier-Einrichtung angeboten. Konfiguriert werden kann der Kran mit wippbarem Hilfsausleger zwischen 24 und 96 Meter. Mit wenigen Handgriffen kann der Wippausleger zum starren Hilfsausleger mit 20 bis 50 Meter Länge oder, als leichtes System, mit 6 bis 36 m umgebaut werden.

Der Terex© AC 500-2 All-Terrain-Kran Der Terex® AC 500-2 ist der kürzeste 8-Achser seiner Klasse mit nur 17,1m Unterwagenlänge. Mit wippbarem Hilfsausleger kann eine maximale Arbeitshöhe von 145,8 m erreicht werden. Der Kran erreicht eine enorme Stärke über alle Tragkraftbereiche. Dies liegt unter anderem am weiterentwickelten Querschnitt des Hauptauslegers und an der Verstärkung durch den seitlichen Superlift. Die Stern-Abstützung hilft die geforderte Standsicherheit zu gewährleisten. Kürzeste Rüstzeiten und die einfache Bedienung mit der Kransteuerung IC-1 sorgen für einen sichereren Kraneinsatz und hohen Arbeitskomfort. Das durchdachte Antriebskonzept sichert eine hervorragende Übertragung der Motorkraft in hohe Fahrleistung und schnelle Arbeitsgeschwindigkeit.

Der Terex® AC 350/6 All-Terrain-Kran Als kompaktester derzeit erhältlicher SechsachserMobilkran in der 350-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse bietet der Terex® AC 350/6 herausragende Tragfähigkeit, kombiniert mit hoher Bedienersicherheit. Ausgestattet mit einem hochmodernen Absturzsicherungssystem für Arbeiten in der Höhe und dem patentierten Terex

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Wippausleger-Rüstsystem ist der All-Terrain-Kran zudem schnell, einfach und sicher aufgebaut. Mit seiner teleskopierten Auslegerlänge von bis zu 64 m für eine maximale Systemlänge von 125,7 m übertrifft dieser leistungsstarke, vielseitig einsetzbare und dabei äußerst kompakte Sechsachser-Kran in vielen Einsatzszenarien die Leistung größerer Krane der 400-Tonnen-Klasse. Zusätzliche Ausstattungen können auf herkömmlichen LKW mit 2,55 m Breite transportiert werden.

Über Mediaco Maxilift Mediaco mit Hauptsitz in Marseille zählt zu den bedeutendsten Kran- und Hubdienstleistern in Frankreich. Es gehört zu den drei größten Unternehmen der Branche in Europa und ist weltweit die Nummer sieben. Mediaco ist global aktiv und vor allem in Afrika stark vertreten. Das Unternehmen verfügt über einen Fuhrpark mit 700 Mobilkranen, deren Kapazitäten zwischen 30 und 800 Tonnen liegen. Das nach ISO 2001:2000 zertifizierte Unternehmen garantiert hohe Qualitäts-, Sicherheits- sowie Umwelt-Standards und verfügt über eigene Forschungsund Schulungszentren. Weitere Informationen unter www. mediaco-group.com.

Über Terex Die Terex Corporation ist ein diversifiziert aufgestellter, global tätiger Hersteller des Maschinenund Anlagenbaus. Kernaufgabe der Terex Corporation ist die Bereitstellung zuverlässiger, kundenorientierter Lösungen für zahlreiche Anwendungsbereiche wie z.B. Bau und Infrastruktur, Schifffahrt- und Transportunternehmen, die Gesteinsindustrie, Raffinerien, Energieversorger, kommunale Dienstleister und Fertigungsbetriebe. Terex berichtet in fünf verschiedenen Unternehmenssegmenten: Aerial Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction (Baumaschinen), Cranes (Krane), Material Handling & Port Solutions (Materialumschlag und Hafenausrüstung) und Materials Processing (Materialaufbereitung). Terex unterstützt den Erwerb seiner Maschinen und Anlagen durch Finanzprodukte und Dienstleistungen aus dem Unternehmensbereich Terex Financial Services. Weitere Informationen finden Sie unter www.terex.com.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Terex Corporation Agustin Dominguez Associate Marketing Manager Communication Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023 eMail: Agustin.Dominguez@terex.com Internet: www.terrex.com

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GROSSKRAN AUF LANGER REISE FÜR ÖLRAFFINERIE-PROJEKT: Terex® CC 8800-1 Raupenkran wird 1.250 km transportiert, um Hydrotreating-Reaktor anzuheben

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ANBU, Königreich Saudi-Arabien, Februar 2014 – Nur wenige Krane verfügen über ausreichende Tragfähigkeit, ein 771 Tonnen schweres Bauteil an seinen Platz zu heben. Von diesen Kranen stammen noch weniger aus der Serienfertigung mit standardisiertem Produktionsverfahren, das bei jedem hergestellten Kran für maximale Effizienz in puncto Transport, Aufbau und Wartung sorgt. Die Verantwortlichen der Yanbu Export Raffinerie in Yanbu, Königreich Saudi-Arabien, konnten die Vorteile eines solchen Krankonzepts kürzlich aus erster Hand erleben.

Die saudi-arabische Daelim Industrial Company hatte das auf schwere Kranarbeiten spezialisierte Unternehmen Integrated Logistics Company aus Ahmadi, Kuwait, beauftragt, einen HydrotreatingReaktor für die Yanbu Export Raffinerie an seinen Platz zu heben. Mit einem Gewicht von 771 Tonnen, einer Höhe von 67 Metern und sechs Metern Durchmesser verlangte dieser massive, in der Ölverarbeitung eingesetzte Reaktor nach Spezialgerät, das den Hub sicher durchführen konnte. Integrated Logistics bereitete die für den geplanten Tandemhub erforderliche Hubausrüstung vor, zu der auch ein Gittermast-Raupenkran vom Typ Terex® CC 8800-1 gehörte. Insgesamt waren 67 Flachbett-, 20 Tiefbett- und zwei hydraulisch absenkbare Lader nötig, um die 1.250 km lange Reise zu bewältigen. „Bis alle LKW am Einsatzort waren, dauerte es rund sieben Tage“, berichtet Manoj Kumar, stellvertretender Geschäftsführer Operations bei Integrated Logistics. Der seriengefertigte CC 8800-1 Kran bietet eine Reihe von Konstruktionsvorteilen, die einen einfachen Transport gewährleisten. „Das Design des Krans berücksichtigt die Transportanforderungen für praktisch jeden Markt weltweit“, erläutert Christian Kassner, International Sales

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Manager bei Terex Cranes. „Kein Bauteil ist breiter als 3,5 Meter, und das Transportgewicht liegt in der Regel unter 40 Tonnen. Mit der Konzeption dieses 1600-Tonnen-Krans als Serienmodell bietet Terex entscheidende Vorteile gegenüber Wettbewerbsgeräten, die als einmalige Sonderausführungen für einen speziellen Marktbedarf gebaut werden.“ „Ein rechtzeitiger Abschluss der Arbeiten war bei diesem Projekt deshalb so wichtig“, erklärt Kumar, „da aufgrund des starken Wettbewerbs in der Ausschreibungsphase nur wenig Marge blieb. Daher kam uns die Tatsache, dass der Kran relativ einfach und schnell transportiert und aufgebaut ist, sehr entgegen.“

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Mächtiger Hub Sobald die Komponenten des Krans an der Yanbu Raffinerie eingetroffen waren, begann das neunköpfige Team von Integrated Logistics – zwei Bediener, sechs Monteure und ein Koordinator – mit der Montage des CC 8800-1 und der zugehörigen Ausrüstung. Für den Hub des 67 Meter hohen Reaktors bestand die Konfiguration des Raupenkrans aus einem 78 Meter langen Hauptausleger, der dank der hydraulischen Verbolzung der Auslegersegmente in kurzer Zeit fertig montiert war. Weiterhin nutzte das Team das maximal verfügbare Superlift-Gegengewichtpaket von 640 Tonnen – mit 295 Tonnen auf dem Oberwagen und 60 Tonnen Zentralballast. Der Gegengewicht-Radius für das Tray wurde auf 25 Meter eingestellt. Für den Hub des mächtigen Reaktors waren zwei 800-Tonnen- Unterflaschen und ein 1000-Tonnen Crosby-Schäkel erforderlich, sodass sich das zu hebende Gesamtgewicht auf 810 Tonnen belief.

Im CC 8800-1 Kran kommt das Steuerungssystem IC-1 zum Einsatz. Dieses System verfügt über eine TouchscreenBedienung mit selbsterklärenden, anwenderfreundlichen Anzeigen und einer Bodendrucküberwachung. Umfangreiche automatische Diagnosefunktionen erlauben zudem eine einfache Fehlerbehebung zugunsten einer hohen Verfügbarkeit des Krans. Nach einem Tag war der 771-Tonnen-Reaktor auf der beengten Baustelle an seinen Platz gehoben. Unmittelbar im Anschluss begannen die Teams mit dem Abbau des Krans, um ihn zurück zum Hauptsitz des Unternehmens in Kuwait zu transportieren. Integrated Logistics hatte den Kran gerade einmal zehn Tage vor Ort, sodass die anderen Projekte in der Raffinerie zügig wiederaufgenommen werden konnten.

Nach sechs Tagen hatte die Mannschaft von Integrated Logistics alles vorbereitet, um den Reaktor für Daelim an seinen Platz zu heben. Die Hubbedingungen waren dank freundlichen Wetters geradezu ideal. Auch die Windgeschwindigkeit von weniger als 7 m/s lag deutlich innerhalb der zulässigen Belastungsgrenze des Krans von 9,8 m/s. Angesichts des begrenzten Platzangebots auf der Baustelle – weitere umfangreiche Bauaktivitäten waren parallel im Gange – ging das Team bei diesem Tandemhub äußerst vorsichtig vor. Der Arbeitsbereich während des Hubs reichte von 3 bis maximal 24 Meter. „Mit dem CC 8800-1 als Hauptkran konnten wir eine Hubgeschwindigkeit von 2 Metern pro Minute einhalten“, so Kumar weiter. „Die Präzision des Steuerungssystems war ebenfalls äußerst hilfreich für dieses Projekt.“

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NEUHEITEN & REPORTAGEN „Die Zuverlässigkeit, Wendigkeit und Präzision des CC 8800-1 waren erstklassig: genau der richtige Kran für dieses Projekt“, resümiert Manoj Kumar. „Die Leistungsfähigkeit des Krans hat jeden überzeugt, der bei dem Projekt zugegen war – einschließlich der Vertreter der Yanbu Raffinerie und von Daelim Industrial Co.“

Der Gittermast-Raupenkran CC 8800-1 Der Terex® CC 8800-1 gehört zu den leistungsstärksten in Serienproduktion hergestellten Mobilkranen der Welt. Neben einer maximalen Tragfähigkeit von 1600 Tonnen und einem maximalen Lastmoment von 24.002 Metertonnen bietet er einen von 19 auf 32 Meter verstellbaren „Superlift“-Radius. In der Konfiguration mit einem SWSL-Wippausleger erreicht der Kran eine maximale Auslegerlänge von 216 Metern. Der Kran ist für den weltweiten Transport ausgerichtet – keines der Bauteile ist breiter als 3,5 Meter, während das Transportgewicht für nahezu alle Einzelkomponenten unter 40 Tonnen liegt. Neben den Vorzügen einer Arbeitsbereichsbegrenzung und Bodendruckanzeige bietet die IC-1-Steuerung des CC8800-1 Gittermast-Raupenkrans umfangreiche Selbstdiagnose-Funktionen, die eine Fehlersuche vor Ort erleichtern und damit die Stillstandzeiten minimieren. Genauso tragen die beiden identischen, unabhängigen Antriebseinheiten sowie ein zweites, ebenfalls unabhängiges Steuersystem zur weiteren Reduzierung der Stillstandszeiten auf der Baustelle bei. Damit kann der CC8800-1 Raupenkran selbst dann seine Arbeit fortsetzen, wenn ein Motor oder eine Steuerung beispielsweise durch Blitzschlag ausfällt. Mit dem optionalen TWIN-Kit kann die Tragfähigkeit des Krans auf 3200 Tonnen gesteigert werden.

Terex Corporation Agustin Dominguez Associate Marketing Manager Communication Tel.: + 49 / 6332 – 83 1023 eMail: Agustin.Dominguez@terex.com Internet: www.terrex.com

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Über Integrated Logistics Integrated Logistics ist eines der führenden Unternehmen für Schwergutumschlag, Schwerlasthübe, den Transport überdimensionierter Lasten und die Lieferung verschiedener Baumaterialien und Hebezeuge für die Industriebereiche Öl und Gas, Düngemittel und Petrochemie, Stahlbau, Raffinerien sowie für Windkraft-, Energie- und Hochbauprojekte in den Ländern des Golf-Kooperationsrates (GCC). Zum mehr als 2000 Maschinen umfassenden Fuhrpark von Integrated Logistics gehören Straßenmobilkrane und Raupenkrane mit Tragfähigkeiten von 25 bis 1.200 bzw. 50 bis 1.600 Tonnen, 144 Schwerlast-Achslinien, ein 1.100-t-Portalhubsystem und zahlreiche weitere Baumaschinen. Integrated Logistics betreibt 72 Terex Krane, darunter den leistungsstarken Raupenkran CC 8800-1 sowie All-Terrain-Krane der Typen AC 1000, AC 700 und AC 500-2. In seiner Zentrale in Kuwait und in seinen Niederlassungen in Katar, Saudi-Arabien, Bahrein und den Vereinigten Arabischen Emiraten beschäftigt das Unternehmen mehr als 2.500 Mitarbeiter. Weitere Informationen über Integrated Logistics erhalten Sie unter www.integrated-me.com.

Über Terex Die Terex Corporation ist ein diversifiziert aufgestellter, global tätiger Hersteller des Maschinenund Anlagenbaus. Kernaufgabe der Terex Corporation ist die Bereitstellung zuverlässiger, kundenorientierter Lösungen für zahlreiche Anwendungsbereiche wie z.B. Bau und Infrastruktur, Schifffahrt- und Transportunternehmen, die Gesteinsindustrie, Raffinerien, Energieversorger, kommunale Dienstleister und Fertigungsbetriebe. Terex berichtet in fünf verschiedenen Unternehmenssegmenten: Aerial Work Platforms (Arbeitsbühnen), Construction (Baumaschinen), Cranes (Krane), Material Handling & Port Solutions (Materialumschlag und Hafenausrüstung) und Materials Processing (Materialaufbereitung). Terex unterstützt den Erwerb seiner Maschinen und Anlagen durch Finanzprodukte und Dienstleistungen aus dem Unternehmensbereich Terex Financial Services. Weitere Informationen finden Sie unter www.terex.com.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Atlas Copco: Atlas Copco Kompressortechnik

Kompressoren von Atlas Copco sind ein wichtiger Bestandteil einer Kohlemine in Südwales

Unity Mine – Kompressoranlage. (Foto: Atlas Copco)

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ilrijk, Belgien, Januar 2014. Kompressoren von Atlas Copco liefern wichtige Druckluft beim Kohleabbau in der Unity Mine im Neath Tal. Der Wechsel von dieselbetriebenen Kompressoren zu elektrisch betriebenen Schraubenkompressoren von Atlas Copco GA führte zu deutlichen Verbesserungen hinsichtlich Prozesseffizienz, Energieeinsparung und Umweltschonung. Die Mine wurde 2008 wiedereröffnet, und bald sollen dort jährlich bis zu einer Million Tonnen Kohle zu Tage gefördert werden. Die Mine wird Kraftstoff für große Industriebetriebe liefern, unter anderem das nahegelegene Kohlekraftwerk Aberthaw Power Station.

profitieren. Die steigenden Kohleimporte sowie Kohlepreise, hohe Nachfrage und Kunden in wirtschaftlich aufstrebenden Ländern wie China und Indien machen zuvor unwirtschaftliche Standorte im eigenen Land wieder rentabel.

Die Anlage der Unity Mine in Cwmgwrach ist für die Streckenförderung ausgelegt. Dadurch können die Minenarbeiter zu Fuß gehen und sind nicht auf ein Aufzugsystem angewiesen, wie es bei anderen Bergbauanlagen der Fall ist. In der Mine wird der Zugang zur Kohle durch geneigte Schächte ermöglicht. Sie war die erste, die in Wales nach dem Betws Bergwerk in Ammanford im Jahr 1974 in Betrieb genommen wurde, und nun kann man dort wieder vom wachsenden Kohlemarkt

Die Ausrüstung Druckluftversorgung

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erfordert

eine

zuverlässige

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Unity Mine – Kompressoranlage Nach der Wiedereröffnung der Mine konzentrierte sich das Unternehmen auf Zuverlässigkeit und Effizienz seiner Produktionsausrüstung. Duncan Kilbride, Director of Projects & Procurement der Unity Mine erklärt: „Ursprünglich war die Mine als Kammerbau ausgelegt. Dabei wird kontinuierlich Material über einen Ankerausbau anstelle eines Tunnels zu Tage gefördert. Hierbei wird für die Ausrüstung eine durchgehende Druckluftversorgung benötigt. Außerdem werden durchgehend Pumpen zum Entfernen von Wasser betrieben.“ Die Druckluft für diese Aufgaben wurde zuvor von vielen kleineren dieselbetriebenen Mietkompressoren geliefert, jedoch gab es zunehmend Bedenken hinsichtlich der Zuverlässigkeit und der durchgehenden Kraftstoffversorgung. Diese Abhängigkeit sowie die steigenden Miet- und Kraftstoffkosten waren entscheidende Faktoren bei der Suche nach einer energie- und kosteneffizienteren Alternative für unsere Kompressoren.

Hohe Energiekosteneinsparungen durch neue Kompressoren „Wir haben mehrere Vertreter dieser Systeme eingeladen, und Atlas Copco hat sich mit seiner Allin-one-Lösung für Kompressoren, Luftfiltereinheiten, Steuereinheiten und Kompressoranlagen von der Konkurrenz abgehoben. Sie überzeugten als weltführender Anbieter mit Langzeitangeboten und einer großen Auswahl an Produktpaketen, die unseren Anforderungen im gegebenen Zeitrahmen entsprechen. Darüber hinaus verfügen sie über einen hervorragenden Kundendienst“, so Duncan Kilbride. Zwei ölgeschmierte, luftgekühlte und vollausgestattete Schraubenkompressoren GA110 mit variabler Drehzahlregelung wurden zusammen mit einer unterstützenden Einheit mit fester Drehzahl eingerichtet. Nach Berechnungen sind in der Region jährlich Energieeinsparungen im Wert von 13.000 £ und deutlich reduzierte Mietkosten möglich. Diese Kompressoreinheiten von Atlas Copco liefern eine Grundlast und Volllast bis zu 7 bar für die Ankerausbau-Ausrüstung und die Wasserpumpen. Aktuellen geologischen Schätzungen zufolge können in der Cwmgwrach Mine im Laufe der nächsten 25 Jahre 90 Millionen Tonnen Kohle abgebaut werden.

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Der Geschäftsbereich Kompressortechnik von Atlas Copco liefert Industriekompressoren, Gas- und Prozesskompressoren, Expander, Luft- und Gasaufbereitungsanlagen sowie Luftmanagementsysteme. Er verfügt über ein globales Servicenetz und bietet spezielle Mietservices an. Der Geschäftsbereich Kompressortechnik sorgt für Innovationen im Bereich der nachhaltigen Produktivität für Kunden aus der Fertigung, der Öl- und Gassowie der Prozessindustrie. Die Hauptstandorte für Produktentwicklung und Fertigung befinden sich in Belgien, Deutschland, den USA, China und Indien. Atlas Copco ist ein Industriekonzern, der eine weltweite Spitzenposition in den folgenden Bereichen einnimmt: Kompressoren, Expander und Luftaufbereitungssysteme, Bau- und Bergbaugeräte, Industriewerkzeuge und Montagesysteme. Dank seiner innovativen Produkte und Services kann Atlas Copco Lösungen für nachhaltige Produktivität liefern. Das Unternehmen wurde 1873 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden. Es ist weltweit in über 170 Ländern vertreten. 2012 beschäftigte Atlas Copco etwa 39.800 Mitarbeiter und erzielte einen Umsatz in Höhe von 90,5 Mrd. SEK (10,5 Mrd. EUR).

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

Atlas Copco Kompressortechnik PR Coordinator Michael Gaar Telefon: +32 (0) 3 750 80 88 eMail: Michael.gaar@be.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.com

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Atlas Copco: Atlas Copco Construction Tools

Atlas Copco nimmt Anbaufräsen in sein Sortiment auf

Die Anbaufräsen der DC Drum Cutter-Reihe. (Foto: Atlas Copco)

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tlas Copco erweitert sein Sortiment von Bauwerkzeugen um eine Serie von acht Anbaufräsen. Die Anbaufräsen der DC Drum Cutter-Reihe sind mit Dienstgewichten von 200 kg bis 2900 kg erhältlich und eignen sich für Trägergeräte von 1 bis 50 Tonnen.

„Unsere Anbaufräsen eignen sich hervorragend für die Profilierung von Gesteins- oder Betonwänden und Oberflächen, Grabenbau, den Aushub gefrorenen Erdreichs oder von Weichgestein in Steinbrüchen, Abbrucharbeiten und Nassgrabungen“, erklärt Gordon Hambach, Product Line Manager Power Demolition Tools. „Sie sind ein Ergänzungsprodukt zu unseren Hydraulikhämmern und wir sehen sie als eine zusätzliche Lösung für Anwendungen an weicherem Gestein bis 100 MPa.“

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Die Anbaufräsen von Atlas Copco können unter Wasser ohne zusätzlichen Installationsaufwand in Tiefen bis 30 m eingesetzt werden. Das aus dem Fräsvorgang resultierende feinkörnige Fels- oder Betonmaterial lässt sich ohne zusätzliche Zerkleinerung für die Verfüllung nutzen. Dank niedrigem Geräusch- und Vibrationspegel eignen sich die neuen Anbaufräsen auch für eingeschränkte Baustellen und lärmsensible städtische Gebiete.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Die Fräswalzentechnologie erlaubt das präzise Abtragen von Material in Tunneln und Gräben sowie von jeder anderen Gesteins- oder Betonoberfläche. Die Anbaufräsen von Atlas Copco werden ab März 2014 weltweit erhältlich sein.

Die Atlas Copco Group ist ein weltweit führender Anbieter von Lösungen für nachhaltige Produktivität. Die Unternehmensgruppe liefert ihren Kunden innovative Kompressoren, Vakuumlösungen und Luftaufbereitungssysteme, Bau- und Bergbaugeräte, Industriewerkzeuge und Montagesysteme. Atlas Copco entwickelt Produkte und Dienstleistungen mit dem Fokus auf Produktivität, Energieeffizienz, Sicherheit und Ergonomie. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Stockholm, Schweden, wurde 1873 gegründet und ist weltweit in über 180 Ländern vertreten. 2013 erzielte Atlas Copco einen Jahresumsatz von 84 Mrd. SEK (9,7 Mrd. Euro) und beschäftigte über 40.000 Mitarbeiter. Erfahren Sie mehr unter www.atlascopco.com.

Atlas Copco Construction Tools Anja Kaulbach, Communication & Training Manager Tel: +49-201-633-2233 eMail: anja.kaulbach@de.atlascopco.com Internet: www.atlascopco.com

Atlas Copco Construction Tools ist eine Abteilung innerhalb des Geschäftsbereichs Construction Technique von Atlas Copco. Hier werden hydraulische, pneumatische und benzinbetriebene Ausrüstungen für Abbruch-, Recycling-, Verdichtungs-, Gesteinsbohrungs- und Betonarbeiten hergestellt und vermarktet. Die Produkte werden unter diversen Marken über eine weltweite Vertriebs- und Kundendienstorganisation vertrieben. Die Abteilung hat ihren Hauptsitz in Essen, Deutschland, und unterhält Fertigungsstätten in Europa, Afrika und Asien.

Die Anbaufräsen der DC Drum Cutter-Reihe. (Foto: Atlas Copco)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

Weiterbildungsprogramm Mining:

Advanced Mining Academy

Die erfolgreiche Kundenbetreuung und der erfolgreiche Vertrieb von Bergbaumaschinen sowie eine folgerichtige technische und wirtschaftliche Entscheidungsfindung bei Management und Finanzierung von Bergbauprojekten setzen fachspezifische bergtechnische und bergwirtschaftliche Kenntnisse voraus. Speziell im mittleren und höheren Management beschäftigt die Industrie der mineralischen Rohstoffe, Maschinenindustrie, Banken, Behörden und Rohstoffhandelsgesellschaften Mitarbeiter mit Ausbildungsschwerpunkten in den Fachgebieten des Maschinenbaus, der Naturwissenschaften und Wirtschaftswissenschaften. Als komplementäre berufsbegleitende Ausbildung bietet die Advanced Mining Academy mit der oben formulierten Zielsetzung eine praxisorientierte kompakte und modular aufgebaute Weiterbildung. Die Ausbildung soll die Kernkompetenzen der Mitarbeiter im Bereich Rohstofflagerstätten, Bergbau, Recht und Arbeitssicherheit stärken. Das Ausbildungsprogramm vermittelt das praxisrelevante Wissen in Kompaktkursen, das durch Exkursionen in Rohstoffbetriebe untermauert wird. Nähere Informationen (Termine, Anmeldung, usw.) finden Sie unter:

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Nach den eher sanften Veränderungen der vergangenen Jahre, die einen gewissen Wiedererkennungseffekt des Geländes beinhalteten, wird sich der Messesteinbruch für die steinexpo 2014 ganz erheblich verändert haben. Viele Aussteller mussten sich neu orientieren. (Fotos: Geoplan)

steinexpo 2014 –

Die vielen neuen Gesichter der aktuellen steinexpo! Februar 2014: Die Bestandsaufnahme für die steinexpo 2014 ergab im Januar einen Anmeldestand, der im Stichtagsvergleich zur Vorveranstaltung einer Steigerung von 31 % entspricht. Dabei registrierten die Organisatoren etwa 23 % Neuaussteller. Gut die Hälfte dieser Premieren-Akteure kommt aus dem Ausland. Grundsätzlich wird die steinexpo aber auch allen beständigen Ausstellern in diesem Jahr wie neu vorkommen, denn durch die fortschreitende Basaltgewinnung im Steinbruch Nieder-Ofleiden ist für die 2014er Messe eine völlig neue Aufplanung erforderlich gewesen. Eine weitere Veränderung betrifft die Präsentation der Aussteller in den Zelthallen. Die mittlerweile altbekannte Messe präsentiert sich damit in fast allen Bereichen in einem veränderten Outfit.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Für die steinexpo 2014 (Termin: 3.-6. September) hatten sich bis zum Januar bereits 150 Aussteller mit 228 vertretenen Marken angemeldet, was im Stichtagsvergleich mit der vorangegangenen Messe 2011 einem Zuwachs von 31 % entspricht. Damit sind bereits 85 % der verfügbaren Flächen (180.000 m² brutto) im Messesteinbruch vergeben. Doch das ist nicht die eigentliche Sensation. Angesichts der sehr guten Resonanz und Bewertung speziell der drei vergangenen Messen hatten die Organisatoren bereits mit Zuwachs gerechnet. Viel erstaunlicher ist, dass sich für die steinexpo 2014 bisher 23 % Neuaussteller angemeldet haben. Der positive Ruf der steinexpo verbreitet sich offenbar zusehends über den Rahmen der relevanten Kernbranche hinaus und trägt außerdem zu einer noch stärkeren internationalen Aufmerksamkeit bei. Wer im deutschen Markt eine Punktlandung im Segment der mineralischen Rohstoffbranche, im Bergbau oder auch in der Baustoffindustrie hinlegen möchte, kommt nicht mehr umhin, die Möglichkeiten der steinexpo als fokussiertem Mittler zwischen Angebot und Nachfrage ernst zu nehmen.

altbekannten steinexpo-Standplatz wiederhaben. Das war diesmal im Vergleich zur Vergangenheit nicht im großen Rahmen möglich. Was bei einigen klappte – so steht beispielsweise der Demobereich, den Zeppelin/ Cat bereits in 2011 auf Fläche D attraktiv mit sorgsam abgestimmten Baumaschinenflotten bespielte, auch 2014 für das Unternehmen wieder zur Verfügung – konnte speziell für die Aussteller auf der früheren und sehr zentral gelegenen Fläche A nicht mehr angeboten werden.

Für jede Aktion der passende „Messestand“

Schwieriger ist es regelmäßig, neben den bewegten Außendarbietungen auch den Ausstellern in den Großzelthallen die Besucheraufmerksamkeit in gewünschtem Maße sicherzustellen. Hat sich doch in der Vergangenheit gezeigt, dass speziell bei gutem Messe-Wetter der Besucherdrang in Richtung

Viele der beständigen Aussteller möchten natürlich auch bei der jeweils folgenden Messe „ihren“

Die Neuentwicklung des Messegeländes wurde gegenüber interessierten Ausstellervertretern in mehreren Gesprächen direkt vor Ort erklärt. In vertrauensvollen Abstimmungen, inklusive Beratung durch die Messeorganisatoren und Planer, ließen sich Ausstellervorstellungen und Messekonzept nach aktuellem Zuschnitt mittlerweile zu einer neuen Einheit zusammenführen. Damit stehen alle Zeichen für die steinexpo 2014 auf „Grün“. Die actiongeladene Demonstrationsshow will und wird erneut mit grandiosen und realitätsnahen Präsentationen überzeugen.

Mehr mittendrin statt nur dabei. Die Seitenwände der neuen Großzelthallen auf Fläche B lassen sich individuell öffnen. Außerdem trägt die Aufplanung dem Bedürfnis der Aussteller nach mehr „Außenkontakt“ Rechnung. (Fotos: Geoplan)

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Zelthallen eher verhalten blieb – es sei denn, man verfolgte ein ganz spezielles Informationsziel. Mit einer neuen Konzeption dieser „Hallen“ – sie werden diesmal über variabel zu öffnende Seitenwände und eine innovative Stand-Aufplanung stärker ins aktive Messe-Geschehen eingebunden – wird nun dem Wunsch dieser Aussteller, mehr mittendrin als nur dabei zu sein, Rechnung getragen. Die Öffnung der Seitenwände reduziert die Abgrenzung vom übrigen Messegeschehen und die Art der Aufplanung garantiert, dass möglichst viele Zelthallen-Aussteller Nutzen aus dieser optimierenden Veränderung ziehen können. Schließlich lebt eine Messe nicht nur vom zielgerichteten Aufsuchen eines Messestandes, sondern auch von den interessanten „Zufallsbekanntschaften“ durch das Finden unerwarteter und pfiffiger Lösungen.

www.steinexpo.de steinexpo: Vom 3. bis zum 6. September 2014 wird im MHI-Basaltsteinbruch Nieder-Ofleiden die nunmehr 9. steinexpo stattfinden. Als größte und bedeutendste Steinbruch-Demonstrationsmesse auf dem europäischen Kontinent feierte die steinexpo im September 1990 im Steinbruch Nieder-Ofleiden ihre Premiere. Die Messe wird im Drei-Jahres-Turnus durchgeführt. Im Rahmen eindrucksvoller LiveVorführungen vor der Kulisse des beeindruckenden Steinbruchs zeigen Hersteller und Händler von Bauund Arbeitsmaschinen, von Nutzfahrzeugen und Skw sowie von Anlagen zur Rohstoffgewinnung und -aufbereitung ihre Leistungsfähigkeit. Einen weiteren Schwerpunkt der Messe bildet das Recycling mineralischer Baustoffe. Veranstaltet wird die steinexpo von der GEOPLAN GmbH, Iffezheim.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

Fachlich: Geoplan GmbH Josef-Herrmann-Straße 1-3 76473 Iffezheim | Deutschland Tel.: +49 (0)72 29 - 606 - 30 Fax: +49 (0)72 29 - 606 - 10 eMail: info@geoplanGmbH.de Internet: www.geoplanGmbH.de

Editorial: gsz-Fachpressebüro Tel.: +49 (0) 30 91 48 86 930 eMail: schulz@gsz-fachpressebuero.de

steinexpo Als größte und bedeutendste Steinbruchsdemonstrationsmesse auf dem europäischen Kontinent feierte die steinexpo im September 1990 im Steinbruch Niederofleiden ihre Premiere. Die Messe wird im Drei-Jahres-Turnus durchgeführt. Im Rahmen eindrucksvoller Live-Vorführungen vor der Kulisse eines beeindruckenden Steinbruchs zeigen Hersteller und Händler von Bau- und Arbeitsmaschinen, von Nutzfahrzeugen und Skw sowie von Anlagen zur Rohstoffgewinnung und -aufbereitung ihre Leistungsfähigkeit. Einen weiteren Schwerpunkt der Messe bildet das Recycling mineralischer Baustoffe. Veranstaltet wird die steinexpo von der Geoplan GmbH, Iffezheim.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Der R 9150 ist der fortschrittliche Nachfolger des erfolgreichen Liebherr R 984 C in der 130-tKategorie und Garant für hohe Grabkräfte. Der Tieflöffel fasst 8,3 m³. (Fotos: Liebherr)

steinexpo 2014 –

Für Fälle, die GröSSe und Biss verlangen März 2014: Wenn die Fachwelt zur 9. steinexpo vom 3. bis 6. September 2014 Europas gröSSten Basalt-Steinbruch in Homberg/Nieder-Ofleiden ansteuert, dann wird von den Besuchern zu Recht auch GroSSes erwartet. Das wird in der Fülle genauso geboten, wie im Einzelnen. Ein verhaltener Auftritt von StandardgröSSen und Stückzahlensiegern ist nicht das Ziel der Aussteller, denn auf der Demonstrationsmesse für die Roh- und Baustoffindustrie geht es um Lösungen für besonders anspruchsvolle Aufgaben. Ein interessantes Beispiel dafür will diesmal unter anderem Liebherr mit seinem Auftritt bieten.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Die Hersteller und Händler von Baggern, Radladern und Skw für die europäische Gesteinsindustrie peilen bei ihren Planungen für den Auftritt auf der steinexpo ihre Zielgruppen in Kiesgruben und Steinbrüchen sehr genau an und stimmen ihre demonstrierenden Exponate entsprechend ab. Einige wagen sich dabei auch in die selteneren Größenkategorien vor. So werden beispielsweise in der Präsentation von Liebherr neben weiteren Exponaten zwei Großbagger eine Hauptrolle spielen. Die Giganten sind zwar für die Mining-Industrie ausgelegt, machen darüber hinaus aber auch in größeren Steinbrüchen als Hochleistungsgeräte eine gute Figur. Bei der Kraft, die hinter den Löffeln und Schaufeln derartiger Großgeräte steckt, wird den Zahnsystemen im Einsatz ein Maximum an Widerstandsfähigkeit abverlangt. Ein spezielles und noch dazu hammerloses Mining Zahnsystem wird deshalb im Zusammenspiel mit den Baggern unterstreichen, wie positiv sich Entwicklungsarbeit im Detail auf die Leistung von Mining-Tief- und -Hochlöffelbaggern auswirkt. Im Zusammenspiel beim Demoeinsatz zeigen Bagger und Zahnsystem der gleichen Marke ihre perfekt korrespondierenden Fähigkeiten. Das Z-Zahnsystem der Mining Ground Engaging Tools-(GET) Palette rundet das Mining-Grabgefäßdesign des Herstellers in seiner Wirtschaftlichkeit ab, sorgt für ein effizientes Eindringverhalten in das Material über die gesamte Lebensdauer hinweg und ist noch dazu hammerlos auswechselbar. (Fotos: Liebherr)

Die Farbe Weiß steht bei Liebherr für Mining-Geräte. Der R 9100, ein 100 t-Gerät, bewährt sich aber auch als Platzhirsch im schweren Steinbrucheinsatz. Die neue Fahrerkabine bietet ideale Arbeitsbedingungen und erstklassigen Komfort. (Fotos: Liebherr)

Mit 100 und 130 t am Start Der Liebherr-Miningbagger R 9100, ein 100 t-Gerät mit neuem 565 kW Liebherr-V12-Dieselmotor wurde erstmals vor vier Jahren vorgestellt. Seine neuen Maßstäbe bei Produktion, Zuverlässigkeit, Kraftstoffeffizienz und Betriebskosten-Effektivität überzeugen mittlerweile auch Betreiber, die bisher mit einem 80-Tonner in der Direktgewinnung oder der Verladung von Haufwerk unterwegs waren. Durch den Einsatz innovativer Technologien aus dem Großhydraulikbaggerprogramm des Herstellers sowie bewährter Komponenten aus dem eigenen Entwicklungsprogramm stellt das neue Modell ein optimales Gerät auch für besonders hohe Anforderungen in der Steinbruch-Industrie dar. Motor und effizientes Hydrauliksystem liefern zusammen die in der Praxis geforderten hohen Losbrech- und Reißkräfte. Ein effizientes Kühlungskonzept minimiert den spezifischen Energieverbrauch der Nebenantriebssysteme. Der Felslöffel mit 7 m³ Volumen wurde für schwere Einsätze optimiert. Kombiniert mit dem eigens entwickelten Liebherr-Spezialzahnsystem bietet er maximale Eindringkräfte sowie hohe Füllfaktoren.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Wer mit einem noch größeren Leistungsriesen liebäugelt, wird im Miningbagger R 9150 einen passenden Partner finden. Der fortschrittliche Nachfolger in der 130 t-Kategorie des erfolgreichen R 984 C ist seit knapp zwei Jahren im Markt. Mit seinem Litronic Plus Kontrollsystem, den selbst entwickelten und hergestellten Zylindern und dem Grabgefäß, das in der Tieflöffelkonfiguration ein Volumen von 8,3 m³ aufweist und in der Klappschaufelversion 8 m³, ist der R 9150 Garant für hohe Grabkräfte, gutes Eindringverhalten und ausgezeichnete Füllfaktoren unter anspruchsvollsten Bedingungen. Ein V12-Dieselmotor, der perfekt mit dem neuesten Motormanagementsystem harmoniert, begünstigt auch beim R 9150 schnelle Zykluszeiten und steigert so die Produktivität. Betreiber beider Großbagger profitieren von der optimalen Wartungsfreundlichkeit dank erstklassiger Anordnung der Wartungsstellen für eine schnelle und sichere Instandhaltung. Zudem bieten die modernen großzügigen Kabinen mit Panoramafenstern, elektrohydraulischen Bedienelementen, neuem Maschinenüberwachungssystem und einstellbaren luftgefederten Sitz eine ideale, leistungsoptimierende Arbeitsumgebung.

Das Z-Zahnsystem der Mining Ground Engaging Tools-(GET) Palette rundet das Mining-Grabgefäßdesign des Herstellers in seiner Wirtschaftlichkeit ab, sorgt für ein effizientes Eindringverhalten in das Material über die gesamte Lebensdauer hinweg und ist noch dazu hammerlos auswechselbar. (Fotos: Liebherr)

Das patentierte Z-Zahnsystem besteht aus Zahnadapter, Zahn, Sicherungsbolzen mit einer Verriegelungsvorrichtung und einem ElastomerStopfen. Zum Auswechseln der Zähne genügt ein einfaches Werkzeug. Dass es den Namen „hammerloses System“ auch noch nach harten Einsätzen verdient, wird ebenfalls auf der steinexpo gezeigt.

Bissigkeit und Verschleißresistenz mit System

Über Können und Kraft der Liebherr-Giganten und der Zahnsysteme können sich steinexpo-Besucher am Liebherr-Stand im Detail informieren. Ihre Einsatzstärke zeigen die Geräte täglich mehrfach bei praktischen Vorführungen in der Gemeinschaftsdemo auf Fläche E im Steinbruch.

Aufgabe des Z-Zahnsystems der Liebherr Mining Ground Engaging Tools-(GET) Palette ist es, die Leistung der Großbagger zu erhöhen. Gleichzeitig rundet es das Mining-Grabgefäßdesign des Herstellers in seiner Wirtschaftlichkeit ab, denn das selbstschärfende Zahndesign sorgt für ein effizientes Eindringverhalten in das Material über die gesamte Lebensdauer hinweg. Dank der Entwicklung einer einzelnen Referenz für Seitenschutzschilde und Eckverschleißkappen, die eine volle Austauschbarkeit für jede Modellgröße ermöglicht, kann der Lagerbestand für Ersatzteile klein gehalten werden.

steinexpo Als größte und bedeutendste Steinbruchsdemonstrationsmesse auf dem europäischen Kontinent feierte die steinexpo im September 1990 im Steinbruch Niederofleiden ihre Premiere. Die Messe wird im DreiJahres-Turnus durchgeführt. Im Rahmen eindrucksvoller Live-Vorführungen vor der Kulisse eines beeindruckenden Steinbruchs zeigen Hersteller und Händler von Bau- und Arbeitsmaschinen, von Nutzfahrzeugen und Skw sowie von Anlagen zur Rohstoffgewinnung und -aufbereitung ihre Leistungsfähigkeit. Einen weiteren Schwerpunkt der Messe bildet das Recycling mineralischer Baustoffe. Veranstaltet wird die steinexpo von der Geoplan GmbH, Iffezheim.

Die drei verschiedenen Zahnprofile (CL,CR und P) der Z-Systemreihe innerhalb der GET-Lösung wurden auf unterschiedliche Einsatzbedingungen hin – vom gut gesprengten Material bis zu sehr hartem Boden – optimiert, und eignen sich für Tief- und -Hochlöffelbagger vom R 9100 bis zum R 9400.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Fachlich: Geoplan GmbH Josef-Herrmann-Straße 1-3 76473 Iffezheim | Deutschland Tel.: +49 (0)72 29 - 606 - 30 Fax: +49 (0)72 29 - 606 - 10 eMail: info@geoplanGmbH.de Internet: www.geoplanGmbH.de

Editorial: gsz-Fachpressebüro Tel.: +49 (0) 30 91 48 86 930 eMail: schulz@gsz-fachpressebuero.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

CeMAT-Foren:

Deutsche Messe AG

erstklassige Informationen – spannende Diskussionen • Foren werden simultan übersetzt • Teilnahme für Messebesucher kostenlos

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annover. Mit einem vielfältigen und spannenden Forumsangebot startet am 19. Mai die CeMAT in Hannover. Das fünftägige Programm wird gemeinsam mit ausgewählten Partnern aus der Logistik organisiert und bietet den Besuchern interessante Vorträge und spannende Diskussionen rund um die Intralogistik.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN „Bei der Themenauswahl konzentrieren wir uns in diesem Jahr auf wichtige Abnehmerbranchen sowie bedeutende Märkte. Gemeinsam mit unseren Partnern ist es uns erneut gelungen, ein sehr hochwertiges und abwechslungsreiches Programm zu entwerfen. Dabei haben wir in erster Linie unsere Besucher im Fokus, denen wir mit den Foren einen echten Mehrwert bieten“, sagt Wolfgang Pech, Geschäftsbereichsleiter bei der Deutschen Messe AG. Die Foren werden in den Hallen 13 und 27 organisiert. Im Forum in der Halle 13 beginnt um 11 Uhr die offizielle CeMAT-Eröffnung. Am Nachmittag dreht sich in dem Forum alles um das Thema Industrie 4.0. Unter anderem wird das Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik (IML) aus Dortmund dazu eine Sequenz gestalten. In der Halle 27 werden am Montag einzelne Länder und Wachstumsregionen vorgestellt. In erster Linie geht es um die Perspektiven für Transport und Intralogistik in den mittel- und osteuropäischen Ländern sowie Russland und Nordamerika. Als Partner konnten die METROPLAN EASTERN EUROPE sowie die Bundesvereinigung Logistik (BVL) und der amerikanische Intralogistik-Verband MHI (Material Handling Institute) gewonnen werden.

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Am Dienstag organisiert die Hamburger LMS Logistik Management Service GmbH die Foren in der Halle 13. Dort stehen dann Handelsthemen im Mittelpunkt. Zeitgleich dreht sich in der Halle 27 alles um Chemie und Pharma. Dort organisiert die Fachzeitschrift CHEManager vier Foren mit einer jeweils anschließenden Podiumsdiskussion. Die Themen lauten „Pick & Pack – Pharmalogistik mittels komplexer logistischer Lager- und Kommissionier-Systeme“, „Chemielogistik – was erwarten Chemieunternehmen von ihren Logistikdienstleistern?“ und „Lean-Management – auch eine Chance für Chemieunternehmen/Pharmaunternehmen?“. Im Anschluss werden die weitreichenden Möglichkeiten moderner RFID-Technik beleuchtet. Das letzte Form beschäftigt sich mit der Lagerung von Gefahrstoffen und dabei insbesondere mit den Inhalten und Auswirkungen der neuen Merkblätter zur Regelung der Lagerung von Gefahrstoffen. Am Mittwoch organisiert die Fachzeitschrift f+h fördern und heben ein Forum zum Thema „Demografischer Wandel – Eine große Herausforderung auch für die Intralogistik“ in der Halle 13. Ziel der Podiumsdiskussion ist es, auf die Probleme des demografischen Wandels aufmerksam zu

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NEUHEITEN & REPORTAGEN machen und dabei über die Beschäftigung älterer Mitarbeiter zu diskutieren. Gleichzeitig wird über die Möglichkeiten der Gestaltung altersgerechter Arbeitsplätze in der Intralogistik informiert. Den Mittwochnachmittag belegt erneut das IML mit den Themen „Innovative Order Picking Solutions with Shuttles“ und „Automatisierte innerbetriebliche Transporte – Innovationen bei Fahrerlosen Transportsystemen“. Zeitgleich läuft in der Halle 27 ganztägig das CeMAT Hafenforum in Zusammenarbeit mit dem Branchenmagazin „Schiffahrt Hafen Bahn und Technik“. Unter dem Titel „Wachstumsmarkt Osteuropa – Herausforderung für Green Logistics der See- und Binnenhäfen“ diskutiert die Hafenwirtschaft aktuelle Herausforderungen. Unterstützt wird das Hafenforum vom Bundesverband Öffentlicher Binnenhäfen (BÖB) und dem Zentralverband der Deutschen Seehafenbetriebe (ZDS). Schirmherr der Veranstaltung ist der niedersächsische Minister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr, Olaf Lies. Am Donnerstag organisiert die DVZ ein Forum unter dem Titel „Alles eine Frage der Technik? – Prozessoptimierung im Fulfillment des Versandhandels“ in der Halle 13. Dabei wird beleuchtet, mit welchen Rahmenbedingungen und überraschenden Ereignissen die Logistikpartner des Online-Handels rechnen und wie die intralogistischen Systeme in der Versandlägern zukunftsfest aufgebaut sein müssen. Im Anschluss haben die Zuhörer Gelegenheit, sich über Logistikherausforderungen in der Konsumgüterbranche zu informieren. Partner dieser Sequenz ist die Lebensmittelzeitung. Danach geht es mit einem von der LOGISTIK HEUTE organisiertem Forum weiter. Der Titel der Sequenz lautet: Technische Lösungen im E-Commerce. Immer mehr Verbraucher kaufen ihre Waren im Internet. Um mit den Wettbewerbern mithalten zu können, müssen Online-Händler auf exzellente technische Lösungen setzen. Zudem müssen die E-CommerceSpezialisten ihr Retourenmanagement mit intelligenter Software und modernen Geräten in den Griff bekommen. Im Forum beantworten Experten aus Forschung und Praxis, welche technischen Lösungen für die Herausforderungen zur Verfügung stehen und wohin die Reise gehen wird. In der Halle 27 beginnt das Forum am Donnerstag mit einer Sequenz, die gemeinsam von den Fachzeitschriften Verkehrsrundschau und Gefahrgut organisiert wird. Dort geht es um die Lagerung wassergefährdender Stoffe. Die darauf folgende Sequenz beschäftigt sich mit dem Thema „Intralogistik trifft Transport: Perfekte Steuerung an der Schnittstelle Rampe“. Im Mittelpunkt steht die Frage, wie sich die Prozesse an diesem neuralgischen Punkt besser organisieren lassen und alle Beteiligten nachhaltig davon profitieren können. Partner dieser Sequenz ist die DVZ. Danach ist die BVL erneut am Zug und organisiert eine

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Sequenz zum Thema „Mensch-Maschine Interaktion in der Logistik“. Der Tag endet in dem Forum mit der jährlichen Mitgliederversammlung der BVL. Am Freitag enden beide Foren bereits um 15 Uhr. In der Halle 13 gestaltet der Verband für Lagertechnik und Betriebseinrichtungen ein ganztägiges WarehousingForum. In der Halle 27 läuft zeitgleich die AGV Conference. Diese organisiert Prof. Dr.-Ing. habil. Lothar Schulze von der Gottfried Wilhelm Leibniz Universität Hannover. Für die Besucher der CeMAT ist die Teilnahme an den Foren kostenlos.

Über die CeMAT Die nächste CeMAT wird vom 19. bis zum 23. Mai 2014 in Hannover ausgerichtet. Die Weltleitmesse der Intralogistik wird danach als Neuerung alle zwei Jahre auf dem Messegelände in Hannover veranstaltet. Zur CeMAT im Jahr 2011 kamen mehr als 1 000 Aussteller aus 39 Ländern sowie rund 53 500 Fachbesucher aus aller Welt. Jeder zweite Aussteller sowie jeder dritte Besucher kamen aus dem Ausland. Aufgrund der weltweiten Bedeutung der CeMAT für die internationale Logistikbranche werden mittlerweile vier weitere CeMAT-Veranstaltungen in den großen Wachstumsregionen ausgerichtet: CeMAT RUSSIA (23. bis 26. September 2014 in Moskau), CeMAT ASIA (27. bis 30. Oktober 2014 in Shanghai), CeMAT INDIA (10. bis 13. Dezember 2014 in Delhi) und CeMAT SOUTH AMERICA (30. Juni bis 3. Juli 2015 in São Paulo). Darüber hinaus organisiert die Deutsche Messe AG die MATERIALS HANDLING EURASIA (19. bis 22. März 2014 in Istanbul) und die INTRALOGISTICA ITALIA (19. bis 23. Mai 2015 in Mailand).

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT:

Deutsche Messe Messegelände 30521 Hannover Brigitte Mahnken Tel.: +49 511 89-31024 eMail: brigitte.mahnken@messe.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

CeMAT 2014:

Deutsche Messe AG

Internationales Hafenforum auf der CeMAT 2014 • Thema ist der Wachstumsmarkt Osteuropa • Der niedersächsische Wirtschaftsminister Olaf Lies ist Schirmherr

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annover. Zwei erfolgreiche Hafenforen sind in den vergangenen beiden Jahren im Vorfeld der CeMAT 2014 gelaufen. Das dritte Hafenforum wird nun Teil der Weltleitmesse für Intralogistik in Hannover sein. Die Veranstaltung wird am Mittwoch, 21. Mai, im Port-Forum in Halle 27 ausgerichtet. Das Thema lautet „Wachstumsmarkt Osteuropa – Herausforderung für Green Logistics der See- und Binnenhäfen“. Schirmherr ist Olaf Lies, der Niedersächsische Minister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr: „Unsere Seehäfen sind für uns das Tor zur Welt – und das ist weit mehr als Seefahrerromantik. Die Häfen, Seehäfen wie auch Binnenhäfen, haben eine zentrale, handfeste Bedeutung für die deutsche Wirtschaft. Ich habe daher sehr gerne die Schirmherrschaft über das CeMAT Hafenforum übernommen, das dieses Jahr den Blick besonders nach Osteuropa richtet. Ich wünsche der Veranstaltung einen guten Verlauf.“

Dr. Andreas Gruchow, Vorstand der Deutschen Messe AG, ergänzt: „Mit dem CeMAT Hafenforum bieten wir der gesamten Hafenwirtschaft eine Plattform, um aktuelle Fragen zu diskutieren. Dabei stehen sowohl anstehende Ausbau- und Instandhaltungsmaßnahmen in der Infrastruktur des Hinterlands als auch ein gewachsenes Umweltbewusstsein im Bereich von Verladung und Logistik im Mittelpunkt.“

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Osteuropa im Fokus Das starke Wachstum der osteuropäischen Märkte stellt die zentraleuropäischen See- und Binnenhäfen vor neue Herausforderungen. Bedeutende Seeverkehrsrelationen und kontinentaleuropäische Güterströme wandeln sich aktuell infolge des Wachstums. Jetzt kommt es darauf

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NEUHEITEN & REPORTAGEN an, die im zentraleuropäischen Hinterlandverkehr erreichten ökologischen Standards auch in den neuen Transportrelationen zu halten. Dies kann erreicht werden, indem vornehmlich umweltfreundliche Verkehrsträger wie Bahn, Binnenschiff, aber auch die Fluss-SeeSchifffahrt eingesetzt werden. Die Verkehrssysteme Häfen, Wasserstraßen und Schiene haben einen hohen ökologischen Anspruch. Gegenwärtige Aufgaben bestehen darin, dies zu verdeutlichen, die transeuropäischen Infrastrukturnetze weiter auszubauen und schwefelarme Schiffskraftstoffe in der Nord- und Ostsee ab 2015 einzuführen. Um diese Themen wird es in den Vorträgen und Podiumsdiskussionen während des Internationalen CeMAT Hafenforums 2014 gehen. Veranstalterin des Hafenforums ist die Deutsche Messe AG. Unterstützt wird sie dabei vom Fachmagazin SCHIFFAHRT HAFEN BAHN UND TECHNIK, dem Bundesverband Öffentlicher Binnenhäfen (BÖB) und dem Zentralverband der Deutschen Seehafenbetriebe (ZDS).

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Deutsche Messe Messegelände | 30521 Hannover Brigitte Mahnken Tel.: +49 511 89-31024 | eMail: brigitte.mahnken@messe.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN GEOVOL Unterföhring GmbH

Erfolgsstory in Unterföhring:

Geothermieanlage erhält neue Bohrungen zur Verdopplung der Leistung

Erstmals in Deutschland wird eine bestehende Geothermieanlage mit zwei neuen Bohrungen erweitert, um zukünftig weitere Gemeindegebiete und GroSSkunden mit Erdwärme versorgen zu können. Der Beginn der Bohrarbeiten wurde am 19. Februar 2014 im Rahmen eines Festakts auf dem Bohrgelände gewürdigt. (Unterföhring, 20.2.2014) In Unterföhring startete mit der gestrigen Bohrfeier die Erweiterung der Geothermieanlage. Die zwei neuen Tiefenbohrungen werden die Leistungsfähigkeit der Anlage verdoppeln, so dass in wenigen Jahren auch der Süden der Gemeinde von geothermischer Fernwärme profitieren kann. Im Rahmen des Festakts auf dem Gelände der Energiezentrale am Etzweg wurde der so genannte Meißelschlag feierlich begangenen, der den Beginn der Bohrarbeiten markiert. In seiner Begrüßung der rund 120 geladenen Gäste zeigte sich Unterföhrings Bürgermeister Franz Schwarz begeistert von dem neuen Projekt: „Ich bin stolz, dass Unterföhring

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nun einen weiteren Schritt in die Zukunft macht und seine erneuerbare Wärmeversorgung bald erheblich ausbauen kann. Mit dem deutschlandweit einzigartigen Projekt ist unsere Gemeinde einmal mehr ein Leuchtturm im Bereich der regenerativen Energien.“ Aber nicht nur die Bürger in Unterföhrings Süden können sich freuen, dass es jetzt endlich losgeht. Auch die bestehenden Kunden werden profitieren. „Die Erweiterung der Anlage dient auch der Versorgungssicherheit in extrem kalten Wintern“, so Peter Lohr, Geschäftsführer der

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Nachdem im Februar die ersten knapp 700 m der Tiefenbohrung verrohrt werden konnten, gingen die Arbeiten auf dem Bohrplatz zügig weiter. Bereits Anfang März konnte die 2.000 Meter Marke geknackt werden. Die Bohrung für die 2. Sektion – von insgesamt vier – ist wie gewünscht in über 2.200 m Tiefe beendet wurden. (Foto: Geovol GmbH)

gemeindeeigenen Betreibergesellschaft GEOVOL. Nicht zuletzt könne man mit der zusätzlichen Leistung zukünftig auch weitere große Gewerbekunden wie z. B. das ZDF versorgen. „Hier laufen momentan Verhandlungen, die kurz vor dem Abschluss stehen“, freut sich Lohr. Bis die Erdwärme aus den neuen Bohrungen genutzt werden kann, wird es allerdings noch etwas dauern. Allein um die insgesamt rund 8600 Meter lange Bohrstrecke fertigzustellen, braucht das beauftragte Bohrunternehmen Daldrup & Söhne aus Ascheberg voraussichtlich über ein halbes Jahr. Interessant: Die zwei Bohrungen gehen nicht senkrecht in die Tiefe, sondern werden nach Süden beziehungsweise Osten abgelenkt. Dadurch werden die in etwa 2500 Metern Tiefe liegenden Endpunkte der beiden Bohrungen drei beziehungsweise zweieinhalb Kilometer vom Bohrplatz entfernt liegen. Im Herbst 2014, nach Fertigstellung der Bohrungen, soll dann mit dem Bau der zweiten Heizzentrale begonnen werden. Dort wird die Energie des heißen Tiefenwassers mit Hilfe von Wärmetauschern in das Fernwärmenetz eingespeist. „Wenn alles nach Plan läuft, können wir bereits im Herbst 2015 mit der Wärmelieferung aus den neuen Bohrungen beginnen “, so Peter Lohr. Damit die Erdwärme zukünftig auch alle Kunden südlich der Bahnhofstraße und im Gewerbegebiet erreichen kann, muss auch das Fernwärmenetz sukzessive ausgebaut werden. Für Unterföhrings Süden ist eine Trasse von 15 Kilometern Länge geplant und der Anschluss von weiteren 2000 Haushalten.

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Über GEOVOL Die GEOVOL Unterföhring GmbH wurde am 3. September 2007 als einhundertprozentige Tochtergesellschaft der Gemeinde Unterföhring gegründet. Sie fungiert als Erschließungs- und Betreibergesellschaft für das Geothermieprojekt Unterföhring. Die GEOVOL stellt als heimischer, kommunaler Energieversorger bereits jetzt einen großen Teil der in der Gemeinde benötigten Heizwärme bereit. Nach Abschluss der Erweiterungsarbeiten wird die Geothermieanlage eine thermische Leistung von 20 Megawatt haben.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: GEOVOL Unterföhring GmbH Peter Lohr Geschäftsführer der GEOVOL Unterföhring GmbH Tel.: 089 -969 98 41 - 0 Fax: 089 -969 98 41 - 40 eMail: lohr@geovol.de. Agentur Enerchange eMail: agentur@enerchange.de Internet: www.enerchange.de

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Volvo Construction Equipment

Der Volvo EC380E

ein Schwergewicht für harte Bedingungen

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er Raupenbagger EC380E von Volvo Construction Equipment (Volvo CE) verfügt über einen leistungsfähigen Stufe IV-/Tier 4 Final-Motor und kombiniert überlegene Effizienz, Produktivität und Haltbarkeit für maximale Rentabilität bei Baggerarbeiten im Steinbruch und bei Aushub von Erdmassen. Der Raupenbagger EC380E von Volvo CE ist eine außergewöhnlich produktive Maschine, mit der sich durch einen geringen Kraftstoffverbrauch und die einfache Wartung die Betriebskosten verringern lassen. Mit seinem bewährten Volvo D13-Motor der Stufe IV bietet der EC380E hohe Grab- und Reißkräfte gepaart mit verringerten Emissionen und einer Kraftstoffersparnis von bis zu neun Prozent. Die neue Hydraulik des EC380E ist perfekt auf den Motor abgestimmt und wird durch ein fortschrittliches elektrohydraulisches System gesteuert, das Fördermenge nach Bedarf liefert und interne Verluste im Hydaulikkreislauf verringert. Der einzigartige ECO-Modus von Volvo trägt zu einer um bis zu neun Prozent verbesserten Gesamteffizienz der Maschine bei, ohne dass es bei den meisten Betriebsbedingungen zu irgendeinem Leistungsverlust kommt. Das fördert nicht nur die Kraftstoffersparnis,

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sondern verbessert auch die Kontrollierbarkeit für präzisere Leistung. Das integrierte Betriebsartensystem von Volvo bietet dem Fahrer für optimale Kraftstoffeffizienz und Maschinenleistung eine Auswahl aus fünf Betriebsarten: I (Leerlauf), F (Fein), G (Allgemein), H (Schwer) oder P (max. Power). Wenn keine hydraulische Funktion während eines voreingestellten Zeitraums (3-20 Sekunden) betätigt wird, schaltet der Bagger die eingestellte Motordrehzahl automatisch in den Leerlauf zurück. Die Automatische Motorabschaltung (Option) schaltet den Motor automatisch aus, wenn die Maschine während eines voreingestellten Zeitraums (5 Minuten Standardeinstellung) nicht genutzt wird. Diese beiden Funktionen tragen zur Senkung des Kraftstoffverbrauchs und der Geräuschentwicklung bei. Die Fahrer können den aktuellen und durchschnittlichen Kraftstoffverbrauch mittels einer einfachen Verbrauchsanzeige in der Kabine verfolgen.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Bedienerfreundliche Fahrer-MaschinenSchnittstelle Es ist eine unbestrittene Tatsache, dass Fahrer effizienter arbeiten, wenn sie über die besten Werkzeuge für den jeweiligen Einsatz verfügen. Daher ist der EC380E nicht nur eine überlegene Produktionsmaschine, sondern wurde auch für leichte und einfache Bedienung konzipiert. Alle Fahrer-Maschine-Schnittstellen einschließlich Joysticks, Tastenfeld und LCD-Monitor haben ein ergonomisches Design und sind für optimalen Komfort und Kontrolle positioniert. Die neu integrierte Funktion „Bluetooth“ ermöglicht es dem Fahrer nun ein Gerät via Bluetooth mit der Maschine zu verbinden. Im Vergleich zu früheren Modellen wurde die Anzahl der Tasten/Schalter erheblich verringert, während der 8-Zoll-LCD-Farbmonitor, der bei allen Lichtverhältnissen gut ablesbar ist, Informationen zum Maschinenstatus anzeigt, die für die Maximierung von Maschinenproduktivität und Betriebszeit unabdingbar sind. Um die Sicherheit des Fahrers zu gewährleisten, ertönt ein Warnton, wenn der Sicherheitsgurt des Bedieners beim Starten nicht eingerastet ist. Handläufe und Schutzgeländer erleichtern das sichere Ein- und Aussteigen aus der Kabine, während leicht zu reinigende, rutschfeste Trittflächen für einen sicheren Stand des Fahrers sorgen.

Maximale Betriebszeit Der Raupenbagger EC380E ist nicht nur auf Bedienerfreundlichkeit, sondern auch auf einfache Wartung ausgelegt. Dies sichert eine maximale Betriebszeit und minimale Ausgaben für Ersatzteile und Wartung. Das starke, dreiteilige Kettenlaufwerk des EC380E sowie der X-förmige Rahmen aus hochfestem Stahl wurden für lange Lebensdauer verstärkt, während zusätzliche Abdeckplatten eine Beschädigung der Unterseite durch Felsgestein und Schutt verhindern. Die wesentlichen Komponenten der Maschine sind durch einen hydraulisch angetriebenen und elektronisch gesteuerten Kühlerlüfter vor Überhitzen geschützt, der sich nur bei Bedarf einschaltet, wodurch Kraftstoff eingespart und die Geräuschentwicklung reduziert wird. Die optional erhältliche Umkehrfunktion, bei der Luft in die entgegengesetzte Richtung geleitet wird, sorgt zwecks einfacher Wartung für die Selbstreinigung der verschiedenen Kühler. Tägliche Wartungschecks lassen sich dank gruppiert eingebauter Servicepunkte und weit öffnender Türen rasch und leicht ausführen und aus jeder Arbeitsschicht den größten Nutzen ziehen. Darüber hinaus wird die Betriebszeit durch die Vielseitigkeit des EC380E erhöht, der sich mittels einer breiten Palette an Anbaugeräten anpassen lässt. Diese

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robusten Anbaugeräte wurden speziell gefertigt, um in Kombination mit den Volvo-Baggern unabhängig von der Anwendung optimale Leistung zu bringen. Die Mehrzwecklöffel von Volvo sind das perfekte Werkzeug zum Graben und für den Umschlag weicher und mittlerer Materialien konzipiert. HD-Löffel sind für produktives Graben in extrem kompaktem Material ausgelegt. Eine Auswahl kostengünstiger austauschbarer Verschleißteile steht zur Verfügung, dazu gehören unter anderem qualitativ hochwertige Zähne, Segmente, Seitenmesser, Zahnhalter und Schutzbleche, die zum Schutz der Schaufel dienen und eine lange Haltbarkeit gewährleisten.

Technische Daten EC380E: Motor

Volvo D13J

Max. Leistung, netto

225 kW (306 PS) bei 700 U/min

Hubleistung längs zum Kettenlaufwerk (6,0 m/1,5 m)

15.940 kg (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)

Max. Grabradius

10.540 mm (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)

Max. Grabtiefe

7.390 mm (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)

Max. Reißkraft – Löffel (Normal/Kraftverstärkung) ISO6015

222/243 kN (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)

Max. Ausreißkraft – Stiel (Normal / Kraftverstärkung) ISO6015

201/219 kN (6,45 m Ausleger/ 2,6 m Stiel)

Betriebsgewicht

36-43 t

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Knickgelenkte Dumper der G-Serie: ein Klassiker neu erfunden

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ie knickgelenkten Dumper von Volvo Construction Equipment wurden oft kopiert, doch nie erreicht. Und mit der neuen G-Serie mit neuen Funktionen zur Optimierung der Produktivität ist Volvos bewährtes Konzept noch besser geworden.

Seit ihrer Einführung im Jahr 1966 sind die knickgelenkten Dumper von Volvo Construction Equipment die Referenz der Branche – und sie führen bei der Produktivität im Gelände. Die neuen knickgelenkten Dumper der G-Serie von Volvo Construction Equipment setzen diese Tradition fort – mit neuen Funktionen zur Verbesserung von Komfort und Produktivität. Die knickgelenkten Dumper der G-Serie – die Modelle A25G, A30G, A35G, A35G FS, A40G und A40G FS – sind robust und zuverlässig. Sie eignen sich für eine große Vielfalt von Anwendungen in Steinbrüchen, Bergbau und Erdbau.

Dauerhaft und zuverlässig Die leistungsstarken neuen Sechszylinder-VolvoMotoren mit Turbolader wurden neu konstruiert, um die strengen Emissionsvorschriften von Stufe IV/Tier 4 Final

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einhalten zu können. Der Volvo-Antriebsstrang und ein einzigartiges integriertes, für eine große Bodenfreiheit konstruiertes Verteilergetriebe werden speziell dafür gebaut, perfekte Harmonie und optimierte Leistung zu gewährleisten. Das besondere Design des Antriebsstrangs führt zu einem hohen Felgenzug, senkt den Verbrauch und sorgt für Zuverlässigkeit bei den schwersten Transportaufgaben. Das bewährte Konzept der ölgekühlten Mehrscheibenbremsen bei den Modellen A35 und A40 wird jetzt auch bei A25G und A30G übernommen. Das senkt die Wartungskosten und erhöht die Verfügbarkeit – sogar an schlammigen oder staubigen Einsatzorten. Das Bremssystem kontrolliert die Transportgeschwindigkeit bergab mit Radbremsen und der Volvo-Motorbremse. Damit sich die G-Serie auch an sehr tückischen Einsatzorten sicher fortbewegen kann, sind Automatic Traction Control (ATC) und einzigartige Differenzialsperren serienmäßig. Das einzigartige ATC-System schaltet automatisch zwischen den Antriebsarten 6x4 und 6x6 um. So senkt es nach Bedarf den Verbrauch oder sorgt

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NEUHEITEN & REPORTAGEN für maximale Traktion. Nötigenfalls lassen sich alle Differenziale komplett sperren, sodass sich für beste Traktion bei rutschigem Untergrund alle Räder mit derselben Geschwindigkeit drehen. Bei A35G FS und A40G FS erhöht eine vollhydraulische Federung an allen Rädern die Produktivität und macht das Fahrerlebnis noch komfortabler – ganz zu schweigen von den hervorragenden Leistungen und den hohen Transportgeschwindigkeiten unter schweren Bedingungen. A35G, A35G FS, A40G und A40G FS können mit Volvos preisgekröntem bordeigenen Wiegesystem ausgerüstet werden, das eine präzise Beobachtung der Maschinenproduktivität ermöglicht, bei der Optimierung der Nutzlast hilft und Verschleiß, Reifenschäden und hohe Verbrauchswerte vermeidet. Das System überwacht den Gewichts-Input der Maschine über Drucksensoren der Vollfederung und übermittelt diese Informationen an Lastsoftware in der Maschinenelektronik. Leuchtanzeigen verraten dem Dumperfahrer sowie dem Fahrer des ladenden Fahrzeugs, ob der Dumper seine Teil- oder Nutzlast erreicht hat, oder ob er überladen wurde.

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Das wartungsfreie Drehgelenk, das Zugeinheit und Anhänger verbindet, sorgt für eine hohe Bodenfreiheit. Es verbessert Zugänglichkeit und Fahrverhalten unter schwierigen Bedingungen und maximiert die Verfügbarkeit. Die mittig angeordnete Volvo-Komfortkabine mit ROPS/FOPS-Ausrüstung verschafft dem Fahrer einen hervorragenden Überblick über den Einsatzort. Für eine problemlose Bedienung sind ergonomisch positionierte Bedienelemente immer zur Hand. Ein luftgefederter Sitz, Armstützen und Kopfstützen (alle drei Sonderausstattung) sowie ein niedriges Geräuschniveau erhöhen den Komfort des Fahrers und seine Produktivität noch weiter. Ohne über eine Schwelle steigen zu müssen, lässt sich die Kabine einfach und sicher durch eine weit öffnende Tür betreten. Und die Klimaanlage der G-Serie besitzt das sauberste Luftfiltersystem der Branche für bessere Atemluft auch an staubigen Einsatzorten.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Wartungsmanagement Die G-Serie liefert den Eigentümern, Fahrern und Servicetechnikern von Maschinen Zugang zu einer Vielzahl an Daten, die dazu beitragen, die Verfügbarkeit und somit die Produktivität zu erhöhen und zugleich die Kosten zu senken. Diese Maschinen werden standardmäßig mit CareTrack, dem Telematiksystem von Volvo CE ausgerüstet. CareTrack kann per Fernabfrage Maschineninformationen liefern, zum Beispiel Kraftstoffverbrauch und Wartungserinnerungen, die eine verbesserte Planung und einen problemloseren Betrieb gewährleisten. Die Maschine zeichnet darüber hinaus Betriebsdaten auf und das MATRIS-System sammelt diese Informationen. Indem es die Aktivität verfolgt und verbesserungsfähige Bereiche erkennt, hilft es, Leistung und Kraftstoffeffizienz zu optimieren. Das System gestattet den Eigentümern sogar, dieselben Daten wie CareTrack zu erfassen, auch wenn CareTrack in ihrer Region nicht verfügbar ist. Das Contronics-System kontrolliert laufend die Füllstände von Flüssigkeiten und leitet Diagnosedaten zu einem Bildschirm in der Kabine weiter. Nötigenfalls zeigt er Warnmeldungen an, um den Fahrer frühzeitig auf Probleme hinzuweisen, was wiederum Ausfallzeiten verringert und die Sicherheit des Fahrers erhöht.

Volvo ist Branchenführer bei der Wartungsfreundlichkeit und die G-Serie bildet dabei keine Ausnahme. Dumper der G-Serie wurden für eine sichere und einfache Wartung konstruiert. Ihr Kühlergrill schwingt nach unten und dient als Wartungsplattform mit rutschsicheren Stufen. Der Motorraum hat eine um 90 Grad schwenkende Haube für einen einfachen Zugang zu Filter und Wartungspunkten. Bei den neuen Modellen wurden Abgasnachbehandlungssystem, Auspuff, Kraftstofftank, Tankrohr und der Tank für die Hydraulikflüssigkeit an intuitiver zu erreichende Stellen verlegt, was die Wartung noch einfacher macht. Die knickgelenkten Dumper der G-Serie sind in Nordamerika sowie in Nord- und Westeuropa erhältlich.

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Technische Daten: Modell

A25G

A30G

A35G

A35G FS

A40G

A40G FS

Motortyp

Modell

Volvo D11L

Volvo D11L

Volvo D13J

Volvo D13J

Volvo D16J

Volvo D16J

Bruttoleistung

kW

235

265

329

329

350

350

Bruttodrehzahl

Nm

1.950

1.950

2.360

2.360

2.525

2.525

Ladekapazität

kg

24.000

28.000

33.500

33.500

39.000

39.000

Mulde, gehäuft (2:1)

15

17,5

20,5

20,5

24

24

Max. Geschwindigkeit

km/h

53

53

57

57

57

57

Gesamtgewicht

kg

46.500

51.600

62.700

63.100

69.700

70.200

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Kein Auftrag zu klein für Volvo-Radlader der H-Serie mit 23 bis 35,5 Tonnen

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ie neuen Volvo-Radlader L150H, L180H und L220H besetzen die Klasse von 23 bis 35,5 Tonnen. Sie tun sich bei diversen Arbeiten hervor und sind damit eine vielseitige und rentable Investition.

Die Radlader L150H, L180H und L220H von Volvo Construction Equipment eignen sich für eine breite Palette von Anwendungen, von Verladearbeiten, dem Handling von Schlacken, Holz und Steinblöcken bis zu Recycling, Tunnelarbeiten und Erzabbau. Diese vielseitigen Lader können mit einer Auswahl spezieller Volvo-Anbaugeräte bestückt werden, darunter Palettengabeln und Holzgreifer sowie Schaufeln für Verladearbeiten, Felsgestein und allgemeine Einsatzzwecke. So ist jede Maschine optimal verfügbar und rentabel. Die Anbaugeräte wurden als integraler Bestandteil der Radlader konstruiert. Ihre Funktionen und Eigenschaften sind ideal darauf abgestimmt, Energieverluste zu minimieren und die Produktivität zu steigern. Zum Beispiel erleichtert die optimierte Form von Volvos Verladeschaufel mit Überlaufblech, Seitenschneiden und weniger Ecken, in denen Material hängenbleibt, ein schnelleres und effektiveres Füllen der Schaufel. Das führt zu einer um bis zu 10 Prozent höheren Kraftstoffeffizienz.

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Die Produktivität insbesondere der Schaufeln wird durch die als Sonderausstattung erhältliche Hubgerüstdämpfung (BSS) weiter verbessert. Bei der Fahrt in unwegsamem Gelände absorbiert sie Stöße, verlängert die Haltbarkeit der Maschine und erhöht den Komfort des Fahrers. Sogar ohne die BSS genießt der Fahrer ein angenehmes Fahrerlebnis. Das liegt an seinem komfortablen Sitz und dem Vibrationsschutz in der geräumigen, gemäß ROPS/ FOPS zertifizierten Kabine.

Komfort ist entscheidend Ein Fahrer, der sich wohlfühlt, ist ein produktiver Fahrer. Deshalb wurden die Volvo-Radlader der H-Serie für ultimativen Fahrerkomfort konstruiert. Das Geräuschniveau im Inneren ist minimal und ein Kabinenluftfilter sorgt für reine Luft und ein sauberes Arbeitsumfeld. Frischluft

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NEUHEITEN & REPORTAGEN gelangt durch einen Einlass hoch oben auf der Maschine, wo die Luft am saubersten ist, ins Filtersystem. Sie wird durch einen leicht zu wechselnden Vorfilter geleitet, der verhindert, dass grobe Staubpartikel den Hauptfilter verstopfen. Diese in der Branche führende Konstruktion ermöglicht es, 90 Prozent der Kabinenluft wieder durch den Filter zu schleusen, um den Staub ununterbrochen effektiv zu entfernen. Alle Bedienelemente und Informationsdisplays wurden ergonomisch platziert, um dem Ermüden des Fahrers vorzubeugen. Für eine einfache Bedienung ermöglicht ein optionaler Multifunktionsjoystick dem Fahrer die gleichzeitige und präzise Steuerung aller Hydraulikfunktionen. Die entscheidenden Informationen über die Maschine, zum Beispiel Tankinhalt und Ölstand, werden auf einem sogar in grellem Sonnenlicht gut vom Fahrersitz aus ablesbaren Armaturenbrett angezeigt. Grundlegende Konfigurationen und Prüfungen lassen sich durchführen, ohne dass der Fahrer seinen Sitz verlassen muss.

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Effizient und umweltfreundlich Die Volvo-Radlader der H-Serie sind nicht nur außerordentlich produktiv, sie sind auch bemerkenswert kraftstoffeffizient. Ausgerüstet mit Volvos aktuellster Technologie entsprechend Stufe IV/Tier 4 Final erfüllen die Radlader strenge Emissionsvorschriften und bringen hohe Leistung bei geringem Verbrauch. Der Antriebsstrang und die intelligente Hydraulik von Volvo, die nur bei Bedarf Leistung erbringen, passen perfekt zum D13J-Motor der Maschine und verbessern seine Kraftstoffeffizient weiter. Die Load-Sensing-Hydraulik spricht schnell an und sorgt für herausragende Kontrolle über die Last und kürzere Arbeitszyklen. Um den Kraftstoffverbrauch weiter zu senken und Arbeitszyklen zu verkürzen, wechseln die Funktionen Automatic Power Shift (APS) und Fully Automatic Power Shift (FAPS) die Gänge automatisch entsprechend der Motordrehzahl und Fahrtgeschwindigkeit. Eine andere intelligente Funktion namens Reverse-By-Braking (RBB) betätigt automatisch die Betriebsbremsen, wenn der Fahrer die Fahrtrichtung ändert. Das spart nicht nur Kraftstoff, sondern vermindert auch die Belastung des Antriebsstrangs,

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NEUHEITEN & REPORTAGEN was die Haltbarkeit der Komponenten verlängert. Die Volvo-Optishift-Technologie kombiniert die RBB-Funktion mit einem überbrückbarem Drehmomentwandler zwischen Motor und Getriebe. Das vermeidet Leistungsverluste im Drehzahlwandler und senkt den Kraftstoffverbrauch um bis zu 18 Prozent. Mit mechanischer Rückstellkraft vermindert das Eco-Pedal den Verbrauch weiter. Es regt den Fahrer dazu an, weniger Gas zu geben, wenn die Motordrehzahl beginnt, die optimale Betriebsdrehzahl zu verlassen.

Aufgrund von gruppierten Wartungspunkten können tägliche Wartungschecks schnell und einfach durchgeführt werden, um die Verfügbarkeit der Maschine zu maximieren. Um den Zugang zu den wichtigen Bauteilen noch mehr zu erleichtern, lässt sich die gesamte Kabine mit einer Hydraulik um 35 Grad oder 70 Grad schwenken. Die breite Motorhaube öffnet sich elektronisch – der Fahrer oder Mechaniker benötigt keine Hilfe. Bei den seltenen Anlässen, zu denen ein Volvo-Radlader mehr Aufmerksamkeit als einen Routine-Wartungscheck benötigt, sind immer Volvo-Spezialisten zur Hand, die über ein umfangreiches Händlernetz mit zahlreichen Mechanikern für fachmännischen Rat sorgen. Volvo kombiniert seine Kenntnis der Verhältnisse vor Ort mit weltweitem Know-how. So kann Volvo eine ganz Reihe von Kundenlösungen von Volvo-Originalersatzteilen bis zu einer fortschrittlichen Motordiagnosetechnologie anbieten, die zu geringeren Kosten und zu höherer Rentabilität über die gesamte Nutzungsdauer der Maschine beitragen.

Wartung leicht gemacht Die Radlader der H-Serie werden für ultimative Kraftstoffeffizienz gebaut. Deshalb können ihre Besitzer einen beträchtlichen Rückgang der Kraftstoffausgaben feststellen. Sie werden auch bemerken, dass die Ausgaben für Wartung und Ersatzteile aufgrund der robusten und wartungsfreundlichen Konstruktion der Maschine sinken. Die Batterien sind ebenso wartungsfrei wie die HinterAchslager mit dauergeschmierten Buchsen und Lagern. Ein optionales automatisches Schmiersystem, das an die jeweilige Anwendung angepasst werden kann, vermindert den Maschinenverschleiß. Ein hydraulisch angetriebener Kühllüfter sorgt für die optimale Betriebstemperatur der wichtigsten Maschinenbauteile. Der Lüfter wird nur bei Bedarf automatisch in Betrieb gesetzt. Das senkt Verbrauch und Geräuschniveau. Zur Selbstreinigung der Kühleinheiten kann die Laufrichtung des Lüfters umgekehrt werden.

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Volvo Construction Equipment Deutschland GmbH Marketing & Communications Manager Sandra Jansen Oskar-Messter-Str. 20 D-85737 Ismaning | Deutschland Tel.: +49 (0)89 800 74 - 460 eMail: sandra.jansen@volvo.com Internet: www.volvoce.com

Technische Daten: L150H

L180H

L220H

Motor Max. Leistung SAE J1995 brutto

220 kW

300 PS

246 kW

334 PS

274 kW

373 PS

ISO 9249, SAE J1349

220 kW

300 PS

245 kW

333 PS

273 kW

371 PS

Betriebsgewicht Schaufelinhalt

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23,0–26 Tonnen

26,0–29,7 Tonnen

31,0–35,5 Tonnen

3,1–12,0 m³

3,7–14,0 m³

4,1–16,0 m³

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Volvo Construction Equipment

Volvo-Radlader L250H :

Der Volvo-Radlader L250H erledigt schwere Aufgaben mit Leichtigkeit

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er neue Stufe IV/Tier 4 Final-konforme Radlader L250H von Volvo Construction Equipment (Volvo CE) bewältigt schwere Aufgaben mit überlegener Leistung, hervorragender Sicherheit und einen durch OptiShift um bis zu 18 Prozent reduzierten Kraftstoffverbrauch. Der Radlader L250H von Volvo ist eine hochproduktive Maschine, die zur Steigerung der Produktivität und Rentabilität, unter anderem in Steinbrüchen, im Bergbau und dem Bau aufwändiger Infrastrukturen entwickelt wurde. Fahrer erleben mit dieser Maschine kurze Arbeitszyklen, hohe Reißkräfte und die perfekte Kontrolle. Mit fortschrittlicher Technologie und auf der Grundlage jahrzehntelanger Erfahrung bietet der kraftvolle VolvoMotor des L250H nach der Stufe IV/Tier 4 Final hohe Leistung und geringen Kraftstoffverbrauch. Während des vollautomatischen Regenerierungsprozesses werden die im Dieselpartikelfilter gesammelten Partikel ohne Beeinträchtigung der Leistung oder der Produktivität für einen mühelosen, sauberen Betrieb verbrannt.

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Die Kraftstoffeinsparung wird noch durch die OptiShiftTechnologie von Volvo verstärkt, welche die patentierte Volvo-RBB-Bremsanlage und einen Drehmomentwandler mit Wandlerüberbrückung kombiniert, um Leistungsverluste zu vermeiden und den Kraftstoffverbrauch um bis zu 18 Prozent zu senken. Das automatische (APS, Automatic Power Shift) und das vollautomatische (FAPS, Full Automatic Power Shift) Getriebe sorgen zudem für minimalen Kraftstoffverbrauch und kurze Zykluszeiten und wählen die Gänge je nach Motor- und Fahrgeschwindigkeit für einen optimalen Betrieb. Das einzigartige ECO-Pedal von Volvo signalisiert dem Fahrer durch Aktivierung des mechanischen Widerstands, den Druck auf das Gaspedal zu verringern, wenn das Gaspedal zu stark betätigt wird und die Motordrehzahl den wirtschaftlichen

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Betriebsbereich verlässt. Die intelligente lastabhängige Hydraulikanlage versorgt die Hydraulik je nach Bedarf und bietet so einen reibungslosen, kraftstoffsparenden Betrieb sowie hervorragende Kontrolle über die Ladung und das Anbaugerät.

Mehr erreichen Der Volvo L250H ist nicht nur einer der effizientesten Schwerlast-Radlader auf dem Markt, sondern auch einer der produktivsten. Die bewährte Z-Kinematik von Volvo bietet eine hohe Reißkraft und kraftvolles Graben in harten Materialien und ermöglicht schnelle Ladezyklen für mehr Produktivität selbst unter härtesten Arbeitsbedingungen. Die optionale Hubgerüstdämpfung (BSS) steigert die Produktivität um bis zu weitere 20 Prozent, indem sie die beim Fahren im unwegsamen Gelände auftretenden Stöße dämpft und ein Verschütten aus der Schaufel verhindert. Dies ermöglicht schnellere und komfortablere Arbeitszyklen und verlängert die Lebensdauer der Maschine. Die optimal geformte Schaufel ist so konzipiert, dass sie für rascheres und effizienteres Füllen und längere Lebensdauer mit Überlaufschutz, Seitenmesser und Verschleißteilen ausgestattet ist.

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Mit zahlreichen Produktoptionen können Volvo-Kunden ihre Maschinen für weitere Anwendungen wie die Handhabung von Felsgestein und für die Rückverladung anpassen. Die Anbaugeräte sind speziell für die Nutzung in Kombination mit dem L250H gefertigt. Funktionen und Eigenschaften sind perfekt auf Parameter wie Geometrie des Hubgerüstes und Reißkraft, Felgenzug und Hebekraft für maximale Produktivität abgestimmt.

Komfort steigert die Produktivität Ein Fahrer, der sich wohlfühlt, ist ein produktiver Fahrer, und der Radlader L250H wartet mit einer der komfortabelsten Kabinen auf dem Markt auf. Die geräumige ROPS-/FOPS-zertifizierte Kabine bietet ein sauberes und komfortables Arbeitsumfeld mit niedrigem Innengeräuschpegel, Vibrationsschutz, ergonomisch angeordneten Bedienelementen und viel Stauraum. Kraftstoff- und Ölstand sowie Warnhinweise werden auf der gut lesbaren Informationstafel angezeigt, die vom Fahrersitz aus auch bei hellem Sonnenlicht deutlich zu sehen ist.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN Sicherheit geht vor Bei Arbeiten in der Dunkelheit werden Sicherheit und Sichtbarkeit durch Reflektorstreifen verstärkt, die den Umriss der Maschine nachzeichnen. LED-Eingangsleuchten beleuchten die Kabine für einen sicheren Ein- und Ausstieg, und zusätzliche LED-Arbeitsleuchten erhellen den Arbeitsbereich. Für zusätzliche Sicherheit gibt es optional eine Feuerlöschanlage mit bis zu 16 Düsen, die bei übermäßiger Hitze automatisch im Motorraum aktiviert wird. Das speziell für Radlader von Volvo konzipierte System kann auch manuell von der Kabine aus und außen aktiviert werden.

Technische Daten: L250H Motor Max. Leistung bei

25,0 U/Sek.

1.500 U/min

SAE J1995 brutto

291 kW

395 PS

ISO 9249, SAE J1349

290 kW

394 PS

Reißkraft Betriebsgewicht

Auf Langlebigkeit ausgelegt Die überlegene Haltbarkeit und Wartungsfreundlichkeit des Radladers L250H gewährleisten maximale Maschinenverfügbarkeit und minimale Ausgaben für Ersatzteile. Die Batterien und die HinterachsAufhängung, die mit dauergeschmierten Buchsen und Lagern ausgestattet ist, sind wartungsfrei. Durch eine optionale automatische Zentralschmieranlage, die sich an die jeweiligen Anwendungen anpassen lässt, wird der Verschleiß verringert. Ein hydraulisch angetriebener Kühlerlüfter schützt die wesentlichen Maschinenteile vor Überhitzungsschäden. Der Lüfter schaltet sich nur bei Bedarf ein, um Kraftstoffverbrauch und Geräuschpegel zu drosseln, und verfügt optional zur Selbstreinigung der Kühleinheiten über eine Umkehrfunktion. Die Vorder- und Hinterachse sind mit einer Öl-Umlauf-Funktion versehen, wodurch das Achsöl innerhalb der Achse gekühlt wird.

D13J

Reifen

336 KN 34.940 kg 29.5 R25 L4

WEITERE INFORMATIONEN UND KONTAKT: Volvo Construction Equipment Deutschland GmbH Marketing & Communications Manager Sandra Jansen Oskar-Messter-Str. 20 D-85737 Ismaning | Deutschland Tel.: +49 (0)89 800 74 - 460 eMail: sandra.jansen@volvo.com Internet: www.volvoce.com

Bei regelmäßigen Wartungschecks kann die Kabine um 35 oder 70 Grad mittels Hydraulikpumpe gekippt werden, damit die wesentlichen Komponenten zur Wartung leicht zugänglich sind. Und wie bei allen Volvo-Maschinen wird auch der L250H weltweit von einer globalen Kundendienstinfrastruktur betreut, zu der Techniker, Werkstätten und Händler gehören.

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NEUHEITEN & REPORTAGEN

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VERANSTALTUNGEN

2014

DER AMS-VERANSTALTUNGSKALENDER April 2014 01 - 03 Apr 7. Deutsch-Russische Rohstoff-Konferenz

Dresden, Deutschland

www.rohstoffforum.org

01 - 04 Apr Analytika 2014

München, Deutschland

www.a1-envirosciences.de

Service-Praxisseminar Durchfluss | Endress+Hauser Messtechnik 02 - 03 Apr GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro München

München, Deutschland

www.de.endress.com

02 - 03 Apr Mineral Resource Estimation

Toronto, Kanada

www.edumine.com

Gerlingen, Deutschland

www.de.endress.com

03. Apr 07 - 09 Apr

Fachforum Life Sciences 2014 | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Stuttgart

VIII International Brown Coal Mining Congress "Brown Coal - Opportunities Belchatow, Polen and Threats"

www.kwbbelchatow.pgegiek.pl

07 - 11 Apr wire 2014, Tube 2014

Düsseldorf, Deutschland

www.wire.de, www.tube.de

07 - 11 Apr Hannover Messe 2014

Hannover, Deutschland

www.hannovermesse.de

09 - 11 Apr MiningWorld Russia 2014

Moskau, Russland

www.miningworld-russia.primexpo. ru/en

22 - 26 Apr SC&RA 2014 Annual Conference

Boca Raton, USA

www.scranet.org

23 - 24 Apr 2014 Spring BIMForum

Boston, USA

www.bimforum.org

21 - 25 Apr EXPOMIN 2014

Santiago, Chile

www.expomin.cl

26. Apr Desenvolvimento do Plano de Fechamento de Mina

Ouro Preto, Brazilien

www.mineclosuresolutions.com

26. Apr Health and Environmental Risk Assessment Fundamentals in Mine Closure

Ouro Preto, Brazilien

www.mineclosuresolutions.com

Ouro Preto, Brazilien

www.mineclosuresolutions.com

Ouro Preto, Brazilien

www.mineclosuresolutions.com

Ouro Preto, Brazilien

www.mineclosuresolutions.com

26 - 30 Apr Mine Closure Solutions 2014 - Soluções para Fechamento de Mina 27. Apr Mine Waste Cover Design: Closure Plan From Concept 27 - 30 Apr Mine Closure Plan Development2014

Mai 2014 05 - 09 Mai

Ausbildung zum zertifizierten Foundation Fieldbus Specialist | Endress+Hauser Process Solution AG

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

06 - 09 Mai

Ausbildung zum zertifizierten Profibus PA Ingenieur | Endress+Hauser Process Solution AG

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

06 - 07 Mai

Fachforum Molkereisymposium | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG

Brühl, Deutschland

www.de.endress.com

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VERANSTALTUNGEN

2014

DER AMS-VERANSTALTUNGSKALENDER Mai 2014 08. Mai

Fachforum Schüttgut fördern (Anlagensicherheit/ATEX) | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG - Vertriebsbüro Hannover

06 - 07 Mai Missouri Concrete Conference 07. Mai 10. Fachtagung "Schüttgut -fördern und lagern

Hannover, Deutschland

www.de.endress.com

Rolla, USA

www.concrete.mst.edu

Fulda, Deutschland

www.vdi.de

1st Sierra Leone International Mining & Petroleum Conference and 07 - 09 Mai Exhibition (IMEC)

Freetown, Sierra Leone

www.simec-sl.com

08 - 11 Mai SAMOTER 2014

Verona, Italien

www.samoter.com

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

12 - 13 Mai

Technologie-Training Wireless HART | Endress+Hauser Process Solution AG

13. Mai Fachforum Tanklager | Endress+Hauser Metso AG 14 - 15 Mai

Service-Praxisseminar Durchfluss | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Berlin

Berlin, Deutschland

www.de.endress.com

14 - 15 Mai

Technologietraining Foundation Fieldbus | Endress+Hauser Process Solution AG

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

Fachforum 5. Umwelttag "Saubere Lösungen für Wasser und Umwelt" | Endress+Hauser GmbH, Wien

Wien, Österreich

www.de.endress.com

Aachen, Deutschland

www.euroforum.de

15. Mai

21 - 22 Mai Konferenz "Energieeffizienz in der Metallindustrie"

München, Deutschland

www.de.endress.com

22 - 23 Mai Braunkohlentag 2014

22. Mai Fachseminar SIL und WHG | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG

Leipzig, Deutschland

www.braunkohle.de

22 - 23 Mai 2nd Uganda Mining, Energy and Oil and Gas Conference and Exhibition

Kampala, Uganda

www.umec-uganda.com

Perth, Australien

www.altamet.com.au

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

Edmonton, Kanada

www.ualberta.ca

Miami, USA

www.bir.org

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

24 - 31 Mai

ALTA 2014 Nickel-Cobalt-Copper, Uranium-REE and Gold-Precious Metals Conference & Expo

27. Mai Produktforum Füllstand | Endress+Hauser Metso AG 27 Mai - 06 Jun Mine Planning & Design Series - Short Courses

Juni 2014 02 - 04 Jun 2014 World Recycling Convention & Exhibition 02 - 06 Jun

Ausgabe 01 | 2014

Ausbildung zum zertifizierten Foundation Fieldbus Specialist | Endress+Hauser Process Solution AG

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VERANSTALTUNGEN

2014

DER AMS-VERANSTALTUNGSKALENDER Juni 2014 02 - 06 Jun

Ausbildung zum zertifizierten Profibus DP / PA Ingenieur | Endress+Hauser Process Solution AG

Reinnach, Schweiz

www.de.endress.com

03 - 04 Jun

Technologie-Training FieldCare und FDT/DTM | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Hannover

Hannover, Deutschland

www.de.endress.com

Produktforum Füllstand | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro München

München, Deutschland

www.de.endress.com

03 - 05 Jun GEOSummit

Bern, Schweiz

www.geosummit.ch

03 - 06 Jun UGOL ROSSII & MINING 2014

Novokuznetsk, Russland

www.ugol-mining.com

03. Jun

08. Jun Rheology of Paste and Thickened Tailings

Vancouver, Kanada

www.paste2014.com

Quantifying the Lifecycle Costs of Alternative Thickened Tailings Production 08. Jun Vancouver, Kanada and Management Methods

www.paste2014.com

09. Jun Tailings Preparation, Transport and Deposition

Vancouver, Kanada

www.paste2014.com

09. Jun Paste Fill System Design, Operation and Management

Vancouver, Kanada

www.paste2014.com

08 - 12 Jun Paste 2014

Vancouver, Kanada

www.paste2014.com

10 - 12 Jun Euro Mine Expo

Skelleftea, Schweden

www.eurominexpo.com

11 - 12 Jun 5. Urban Mining Kongress

Essen, Deutschland

www.urban-miningkongress.de

11 - 12 Jun AIMS 2014 - High Performance Mining

Aachen, Deutschland

www.aims.rwth-aachen.de

12 - 13 Jun Astana Mining and Metallurgy 2013

Astana, Kazakhstan

www.amm.kz

17 - 19 Jun

1st Suriname International Mining, Energy and Petroleum Conference and Exhibition (SURIMEP)

Paramaribo, Surinam

www. surimep.com

24 - 25 Jun

Service-Praxisseminar Analyse | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Hannover

Hannover, Deutschland

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24 - 25 Jun

Service-Praxisseminar Füllstand/Druck | Endress+Hauser Messtechnik GmbH+Co. KG | Vertriebsbüro Hamburg

Hamburg, Deutschland

www.de.endress.com

Lusaka, Zambia

www.zimeczambia.com

Reinnach, Schweiz

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Reinnach, Schweiz

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24 - 25 Jun 4th Zambia International Mining and Energy Conference & Exhibition 25 - 26 Jun

Ausbildung zum zertifizierten PROFIBUS Installer | Endress+Hauser Process Solution AG

25. Jun Produktforum Durchfluss | Endress+Hauser Metso AG

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VERANSTALTUNGEN

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VERANSTALTUNGEN

Aachen International Mining Symposia (AIMS 2014) Sechstes Internationales Kolloquium „High Performance Mining” - 11.-12. Juni 2014 Das Institut für Bergbaukunde I (BBK I) der RWTH Aachen University freut sich, das nächste Kolloquium ankündigen zu können:

AIMS 2014 Sechstes Internationales Kolloquium “High Performance Mining” 11.-12. Juni 2014 Seitdem im Jahre 1987 das erste AIMS Kolloquium stattgefunden hat, ist die Veranstaltung zum regelmäßigen „Get Together“ internationaler Experten aus dem Bergbausektor geworden. In bewährter Weise wird auch diesmal eine Plattform für den Erfahrungsaustausch zwischen internationalen Vertretern des Bergbaus, des Tunnelbaus, der Zulieferindustrie, der Behörden und der Forschung geboten. Um den steigenden Bedarf bewältigen zu können, muss der weltweite Bergbau seine Abbauprozesse und Technologie verbessern sowie seine Effizienz steigern. “High Performance Mining” ist ein Synonym für Leistungssteigerung, Produktivitätssteigerung, höhere Produktionsraten und Kosteneinsparungen in der Gewinnung von Rohstoffen. AIMS 2014 - HIGH PERFORMANCE MINING - setzt deshalb den Fokus auf die kontinuierliche Entwicklung von Technologien mit folgenden Hauptthemen: • Betriebliche Erfahrungen • Maschinentechnik und Ausrüstung • Planung, Organisation und Finanzierung • Automatisierung, Infrastruktur und Logistik • Nachhaltigkeitsaspekte im Bergbau

Ausgabe 01 | 2014

Special Focus Area – The “i²Mine” Project Anwendungsorientierte, industriebezogene Forschung zur Sicherung der Rohstoffversorgung aus Lagerstätten innerhalb der EU gewinnt zunehmend an Bedeutung. Der sichere, ressourceneffiziente Abbau mineralischer Rohstoffe aus fortschreitend größerer Teufe unter Berücksichtigung von Umweltaspekten steht dabei im Mittelpunkt. Forschungsergebnisse aus laufender Forschung sowie Leitgedanken und Programme für künftige EU-Forschung werden präsentiert. In der geschichtsträchtigen Kaiserstadt Aachen bietet das Kolloquium mit Ausstellung und insbesondere auch mit der traditionellen Abendveranstaltung in der historischen Aula Carolina Gelegenheit zum „Networken“ mit Fachleuten, Kunden und Kollegen. Sponsoring Partner AIMS 2014: Becker Mining Systems AG, RAG Mining Solutions GmbH, Sandvik Mining

Wichtige Informationen: • Teilnahmegebühr: 445 € bei Anmeldung bis zum 2. Mai 2014 • Teilnahmegebühr: 495 € bei Anmeldung nach dem 2. Mai 2014 • (Inkl. Tagungsunterlagen, Tagungsband, Erfrischungen, Mittagessen, Snack, Abendveranstaltung)

Weitere Informationen erhalten Sie auch unter http://www.aims.rwth-aachen.de

Kontakt: Tagungssekretariat von AIMS RWTH Aachen University - Institut für Bergbaukunde I Wüllnerstraße 2 - 52062 Aachen Tel.: +49-(0)241-80-9 5673 Fax.: +49-(0)241-80-92 272 E-Mail: aims@bbk1.rwth-aachen.de

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NEUHEITEN Firmen&Vorstellung REPORTAGEN

Mining Technology Consulting Field of activity • Feasibility studies

• equipment selection

• Exploration

• drilling & blasting

• geological modelling

• slope stability & monitoring

• geostatistical resource estimation

• assessment of geotechnical risk

• resource classification

• hydrological investigation

• mine design

• health & safety in mining

• mine optimization

Geological Investigation Exploration • Survey & Mapping • Mineral exploration program • Geological investigation • Geochemical investigation • Geological and structural analysis • Microscopic investigation and mineralogical analysis

Geological Modelling • Data collection and review of projects • Database validation and verification • Exploration and data management • 3D geological, structural and mineralization interpretation and modeling • Statistic and geostatistic analysis • Geostatistical resource estimation • Resource classification, reporting andreconciliations

Mine Design & Mine Optimization Mine Planning • Design and optimization of pit layout • Mine development planning • Scheduling • Design of mine dumps • Optimum location of surface facilities

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NEUHEITEN Firmen&Vorstellung REPORTAGEN Equipment Selection & Modelling • Loading and haulage • Transport route optimization • Optimization of primary crusher location (Mobile / semimobile / stationary crusher) • Economic evaluation

Slope Stability & Monitoring • Geotechnical investigation • Groundwater investigation • Slope stability assessment • Slope design • Implementation of geotechnical instrumentation • Slope monitoring • Assessment and management of geotechnical risks

Drilling & Blasting • Planning of drilling and blasting • Blast vibration control • Control of borehole deviation • Economic evaluation

Compact courses For the international mining industry on mining methods and technology: • Seminars, conferences, courses, lectures and workshops

FOR MORE INFORMATION AND CONTACT:

Mining Technology Consulting Professor Dr.-Ing. habil. H. Tudeshki

Albrecht-von-Groddeck-Str. 3 D-38678 Clausthal-Zellerfeld

Tel.: +49(0) 53 23 - 98 39 33 Fax: +49(0) 53 23 - 96 29 90 8

www.mtc-tudeshki.com

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IMPRESSUM VERLAG

AMS Online GmbH Diepenbenden 29 52076 Aachen | Deutschland eMail: redaktion@advanced-mining.com Internet: www.advanced-mining.com St.-Nr.: 201/5943/4085VST | USt.-ID: DE 262 490 739

GESCHÄFTSFÜHRUNG Dipl.-Umweltwiss. Christian Thometzek

HERAUSGEBER

Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki Universitätsprofessor für Tagebau und internationalen Bergbau eMail: tudeshki@advanced-mining.com

REDAKTIONSTEAM

Prof. Dr.-Ing. habil. Hossein H. Tudeshki Dr. Monire Bassir Dipl.-Umweltwiss. Christian Thometzek eMail: redaktion@advanced-mining.com

AUFBAU & LAYOUT

Dipl.-Umweltwiss. Christian Thometzek eMail: Christian.thometzek@advanced-mining.com

BANKVERBINDUNG

Bank: Sparkasse Aachen, BLZ 390 500 00 Konto-Nr.: 1 072 002 841 SWIFT: AACSDE33 IBAN: DE 18 3905 000 010 72 00 28 41

GRAFISCHES DESIGN

Graumann Design Dipl.-Des. Kerstin Graumann Mildestieg 13 22307 Hamburg | Deutschland Tel.: +49 (0) 40 - 741 061 64 eMail: kontakt@graumann-design.de Internet: www.graumann-design.de

PROGRAMMIERUNG INTERNETPORTAL

79pixel Steffen Ottow, B.Sc. Bodestraße 9 38667 Bad Harzburg | Deutschland Tel.: +49 (0) 53 22 - 7 84 16 57 eMail: steffen@79pixel.de Internet: www.79pixel.de

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Das Fachjournal für die Bergbau-, Aufbereitungs- und Maschinenindustrie

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