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tecnoEdizioni

Organo ufficiale di Confartigianato Plastica, Gomma, Chimica

n.2 Anno 14 aprile 2010 7,80 euro

: EsclusivAa IN G G

SPECIALE PACK A PAG. 16

STAMPAGGIO: Arburg technology days, pag. 25 • BREVETTI: Le novità, pag. 55 LA MACCHINA DEL MESE

progetto di ricerca

Un’elettrica per estrusione soffiaggio a “Energia Zero”

Un raggio di luce... dall’estrusione

di Riccardo Ampollini

di Marco Simonelli

L

a denominazione EnergiaZero™ e il simbolo dell’infinito (che rappresenta il riutilizzo delle risorse e l’armonia con l’ambiente) identificano le macchine completamente elettriche di Uniloy Milacron

per l’estrusione-soffiaggio e l’iniezione-soffiaggio. Per realizzarle sono state utilizzate nuove tecnologie che riducono al minimo il consumo energetico delle funzioni di movimento (fino al 70% in meno). Con una forza di chiusura di 200 kN (20 tonnellate) e una corsa di 710 mm, la nuova UMS 200 EZ può accogliere stampi a 6 cavità con interasse di 110 mm ed è già predisposta per le configurazioni fino a 7 strati. Progettata per poter installare il sistema Uniloy IML (In Mould Labelling: etichettatura nello stampo) su entrambi i lati del flacone anche nella versione a doppio carro, la UMS 200 EZ trova la sua destinazione ideale nel settore alimentare, in quello della detergenza e del personal care.

F

inanziato dall’Unione Europea nell’ambito del VI Programma Quadro, Peptflow è un progetto di ricerca che si prefigge di eseguire un’indagine quali-quantitativa del processo di estrusione, in particolar modo sugli estrusori bivite corotanti, con l’obiettivo di migliorare la progettazione delle linee e il processo stesso, nonché sviluppare e validare modelli informatici di simulazione di flusso. A pag. 20

JEC INNOVATION AWARDS 2010

Undici innovazioni composite

A pag. 31

POLIOLEFINE

Luci puntate sulle problematiche dell’industria

A

business più importanti e i problemi tecnologici affrontati dalle industrie del polietilene e del polipropilene hanno avuto ampio spazio al congresso internazionale sulle poliolefine PEPP 2009, organizzato da Maack Business Services (MBS) a Zurigo.

nnunciati i vincitori dell’edizione 2010 dello JEC Innovation Awards Programme, che quest’anno premia ben 11 imprese insieme ai propri partner. Le categorie si alternano in maniera ciclica da un anno all’altro. Si registra un aumento in quella di Sport e Tempo Libero. L’automazione nell’aeronautica resta una tendenza confermata.

A pag. 51

A pag. 46

a cura di Peter Mapleston e Riccardo Ampollini

I

Poste Italiane Spa - Sped. in abb. postale - D.L. 353/2003 (conv. in L.27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1 - DCB Milano


L’editoriale

tecno

Plast

di Riccardo Ampollini

Cambio di proprietà

Tecnoplast inizia una nuova avventura

Mensile delle Materie Plastiche n. 2 - APRILE 2010

Direttore editoriale: Riccardo Ampollini (riccardo.ampollini@tecnoedizioni.it)

Come preannunciato sull’ultimo numero di questa rivista, eccoci finalmente giunti al primo Tecnoplast pubblicato dalla sua nuova casa editrice Tecnoedizioni

L’

acquisizione della rivista è avvenuta ufficialmente lo scorso 14 aprile e purtroppo solo da quel giorno in poi è stato possibile per Tecnoedizioni registrare il cambio di proprietà al Tribunale di Milano e al ROC (Registro degli Operatori della Comunicazione) per pubblicare la testata a proprio nome. È stata dura sbrigare tutte le pratiche burocratiche del caso e realizzare nello stesso tempo un numero interessante, come speriamo sia quello che state leggendo. Ma dopo il prossimo di maggio, la redazione di Tecnoplast potrà finalmente respirare un attimo e tornare a focalizzarsi ancora di più sui contenuti tecnici, secondo l’ormai nota linea editoriale. Per questo chiediamo anche il supporto di voi lettori nel segnalarci, come già in passato avete fatto, argomenti che ritenete interessanti per il settore materie plastiche e che vorreste vengano trattati su questo periodico specializzato. Uno dei punti di forza della redazione è sempre stato,

In redazione: Milena Nigrisoli (milena.nigrisoli@tecnoedizioni.it) Hanno collaborato a questo numero: Aipe, Assocomaplast, Cesap, Federazione Gomma Plastica, Peter Mapleston & MBS Polymer, Confartigianato, Enrico Maria Fano, Intesa San Paolo, Istituto Italiano Imballaggio, e-gazette, JEC Composites, Messe Düsseldorf, Prometeia, Proplast, Regione Emilia Romagna, Marco Simonelli, Ucima, Emilio Vasco, VDMA

Nel centenario del manifesto futurista, ecco come uno dei grafici che collaborano con Tecnoedizioni, Cesare Benedetti, vede le tante attività in cui è impegnata la nuova casa editrice di Tecnoplast

Organo Ufficiale di Confartigianato Plastica, Gomma, Chimica

infatti, quello di essere vicina alle aziende, alle associazioni e, più in generale, ai lettori; quindi siamo sempre disponibili a intervistare operatori che abbiano novità di rilievo da mostrarci, soprattutto a livello tecnologico e di innovazione nei materiali e nelle loro applicazioni. Pensiamo così di poter arricchire la competenza tecnica delle aziende fornendo loro gli strumenti più adatti per affrontare il mercato in modo adeguato ai tempi che stiamo vivendo. Tecnoplast inizia quindi una nuova avventura, ma vuole farlo rendendo partecipi voi lettori degli sviluppi di questa rivista, che dal 1997 a oggi ha sempre avuto il coraggio di fare scelte un po’ meno commerciali dei suoi concorrenti e indirizzate più verso una vera informazione di settore, che ci auguriamo di migliorare ancora di più in futuro.

tecnoEdizioni Via Garbiera, 1 - 20021 Bollate, MILANO Tel.: +39 (0)2 928653.45 Fax: +39 (0)2 928653.40 E-mail: redazione@tecnoedizioni.com Sito web: www.tecnoedizioni.it Direttore commerciale: Marco Mastrosanti (marco.mastrosanti@tecnoedizioni.it) Ufficio marketing marketing@tecnoedizioni.com Tel. +39 (0)2 928653.45 © Copyright Tecnoedizioni Srl, Milano (Italia) Le rubriche e le notizie sono a cura della redazione. È vietata la riproduzione, anche parziale di: articoli, fotografie e disegni senza preventiva autorizzazione scritta. Tariffe abbonamenti 2010 Italia: sped. ordinaria € 69,00; sped. contrassegno € 73,00 Estero: sped. ordinaria € 104,00; sped. prioritaria Europa € 116,00; sped. prioritaria Africa, America, Asia € 144,00; sped. prioritaria Oceania € 160,00; Fascicolo singolo: € 7,80 - Fascicolo arretrato € 15,60

Acquisizione nei sistemi di trasmissione forza

L’IVA sugli abbonamenti, nonché sulla vendita di fascicoli separati, è assolta dall’editore ai sensi dell’art. 74 primo comma lettera C del DPR 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e integrazioni. Pertanto non può essere rilasciata fattura.

Kabelschlepp diventa giapponese

Testata volontariamente sottoposta a certificazione di tiratura e diffusione in conformità al regolamento CSST Certificazione Stampa Specializzata Tecnica Per il periodo 01/01/2008 - 31/12/2008 Tiratura media: 5944 Diffusione media: 5778 Certificato CSST n. 2008-1819 del 26/02/2009 Società di revisione: PKF Italia S.p.a.

In perdita nel 2009 per oltre 8 milioni di euro - Trattative con Tsubakimoto Chain prossime alla firma

N

elle prossime settimane l’azienda produttrice di catene portacavi Kabelschlepp, con sede a WendenGerlingen (Germania), verrà rilevata da Tsubakimoto Chain di Osaka. La decisione dell’azienda giapponese quotata in borsa, produttrice di catene e sistemi per la trasmissione di forza, è stata presa in un’assemblea degli azionisti tenutasi il 24 febbraio. L’operazione di rilevamento dovrebbe essere portata a termine entro aprile. L’efficacia operativa dell’acquisto di Kabelschlepp è prevista, invece, per il marzo del 2011 quando entrerà nel bilancio

2 • tecnoplast

di Tsubakimoto. Solo l’anno scorso Kabelschlepp aveva spostato la sua sede centrale da Siegen a Wenden nel Sauerland. Dopo di che, l’azienda guidata dal Olaf Hübner, avendo accusato ingenti perdite, si trovò di fronte a un “collo di bottiglia”. Il fatturato scese nel 2009 da 73,5 milioni di euro (2008) a 46,4 milioni. Il risultato operativo passò da un attivo di 2,74 milioni di euro (2008) a un passivo di 4,87 milioni e ai 912 mila euro di utili lordi realizzati nel 2008 hanno fatto riscontro nel 2009 perdite per 8,14 milioni di euro. Tsubakimoto Chain era stato finora il partner di

Tiratura del presente numero: 5500 copie

Testata iscritta alla Unione Stampa Periodica Italiana Registrazione Tribunale di Milano n. 675 in data 11 novembre 1996.

distribuzione giapponese di Kabelschlepp. In Cina le due imprese avevano una joint venture con sede a Shanghai. Tsubakimoto ha inoltre annunciato di voler espandere la rete di distribuzione mondiale e in questo contesto modificare le strutture di distribuzione di Kabelschlepp. Nel blog del portale internet del gruppo editoriale WAZ c’é già chi ci scherza su: “Alla mensa aziendale Kabelschlepp ora si mangia il sushi…”. N° 2 Aprile 2010

Tecnoedizioni Srl è iscritta nel Registro Operatori Comunicazione dell’AGCom con il numero ROC19558 Terminato di stampare il 30/04/2010 presso SATE Srl Via Praga, 1 - 24049 Verdellino (BG) Informativa ai sensi dell’art. 13, d. lgs. 196/2003. I dati sono trattati, con modalità anche informatiche, per l’invio della rivista e per svolgere le attività a ciò connesse. Titolare del trattamento è Tecnoedizioni Srl, via Garbiera 1, 20021 Bollate (Milano). Le categorie di soggetti incaricati del trattamento dei dati per le finalità suddette sono gli addetti alla registrazione, modifica, elaborazione dati e loro stampa, al confezionamento e spedizione delle riviste, al call center, alla gestione amministrativa e contabile. Ai sensi dell’art. 7, d. lgs, 196/2003 è possibile esercitare i relativi diritti fra cui consultare, modificare, aggiornare o cancellare i dati, nonché richiedere elenco completo e aggiornato dei responsabili, rivolgendosi al titolare al succitato indirizzo. Informativa dell’editore al pubblico ai sensi dell’art. 13, d. lgs 196/2003. Ai sensi del decreto legislativo 30 giugno 2003, n. 196 e dell’art. 2 comma 2 del Codice deontologia relativo al trattamento dei dati personali nell’esercizio dell’attività giornalistica. Tecnoedizioni Srl. - titolare del trattamento - rende noto che presso i propri locali siti via Garbiera 1, 20021 Bollate (Milano), vengono conservati gli archivi di dati personali e di immagini fotografiche cui i giornalisti, praticanti, pubblicisti e altri soggetti (che occasionalmente redigono articoli o saggi) che collaborano con il predetto titolare attingono nello svolgimento della propria attività giornalistica per le finalità di informazione connesse allo svolgimento della stessa. I soggetti che possono conoscere i predetti dati sono esclusivamente i predetti professionisti., nonché gli addetti preposti alla stampa e alla realizzazione editoriale della testata. Ai sensi dell’art. 7, d. lgs 196/2003 si possono esercitare i relativi diritti, fra cui consultare, modificare, cancellare i dati o opporsi al loro utilizzo, rivolgendosi al predetto titolare. Si ricorda che, ai sensi dell’art. 138, d. lgs 196/2003, non è esercitatile il diritto di conoscere l’origine dei dati personali ai sensi dell’art. 7, comma 2, lettera a), d. lgs 196/2003, in virtù delle norme sul segreto professionale, limitatamente alla fonte della notizia.

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Indagine di settore

Ripartenza col fiatone L’associazione di categoria Assocomaplast fotografa la situazione economica del settore macchine per materie plastiche e gomma

S

econdo le stime elaborate dalla segreteria di Assocomaplast, in base ai dati Istat provvisori relativi al commercio estero settoriale del 2009, nonché a quelli di fatturato ed export per l’intero anno delle imprese associate, il confronto con il 2008 rileva una decisa contrazione di

tali indicatori. Il sensibile calo della produzione riflette sia la caduta della domanda estera (volano dell’industria italiana del comparto) dello scorso anno sia la grave crisi in cui versa il mercato interno. La flessione dell’export risulta evidente anche

tabella 1 mercato italiano di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma (milioni di euro) Produzione Export Import Mercato interno Saldo commerciale (attivo)

2007 4250 2753 634 2132 2118

2008 2009 (stime) 4200 3200 2451 1800 589 450 2338 1850 1862 1350

a cura della redazione

dall’analisi della ripartizione per aree geo-economiche di destinazione, rilevando un rallentamento più o meno marcato per quasi tutti i quadranti rispetto al 2008, nonché per i primi dieci paesi di destinazione, che rappresentano oltre il 55% del totale. In quest’ambito, eccezioni sono rappresentate dalla Turchia – verso cui le esportazioni italiane di macchine per materie plastiche e gomma hanno registrato nell’ultimo decennio un trend ten-

1,0% UE UE(-25,8%)

5,6%

45%

6,7%

Austr./Oc. (-39,7%) Austr./Oc. Altri Europa (-37,3%) Altri Europa Estremo Oriente (-19,0%) Estremo Oriente

9,6%

NAFTA (-28%) NAFTA Sud (-26,3%) SudAmerica America V.-M. Oriente (-39,7%) V.-M.Oriente Nord Africa (-6,8%) Nord Africa

11,6%

Altri africa (-12,5%) Altri Africa 13,8%

Centro America (+127,2%) Centro America

0,7%

Export italiano di macchine per materie plastiche e gomma suddivise per aree economiche (quote % - stime 2009 - variazioni percentuali 2009/2008)

tabella 2 Export italiano di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma; primi 10 mercati di destinazione (stime 2009) Nazioni Germania Francia Russia Stati Uniti Cina Spagna Turchia Polonia Benelux Messico Altri Paesi Mondo

Collaborazione tra la Normale di Pisa e Rivoira

Seconda edizione del premio Nest per la nanoscienza Si apre la seconda edizione del Premio Nazionale Nest per la Nanoscienza, nato nel 2008 dalla collaborazione tra il Laboratorio Nest (National Enterprise for nanoScience and nanoTechnology,) centro di nanoscienza della Normale di Pisa e dell’Istituto Nazionale per la Fisica della Materia, e Rivoira, società del gruppo multinazionale Praxair Il Premio Nest 2009, destinato a ricercatori di età non superiore ai 35 anni, assegnerà un riconoscimento di cinquemila euro lordi al migliore studio italiano sulla nanoscienza sperimentale. Possono partecipare ricercatori italiani e stranieri con un lavoro, sviluppato nel 2009 in Italia, attinente ai gas speciali o ai liquidi criogenici. Le domande di ammissione vanno inoltrate online entro il 31 dicembre 2010 (www.laboratorionest.it, www.sns.it). Una commissione di docenti e ricercatori, presieduta da Fabio Beltram, direttore del Laboratorio Nest e professore ordinario di Fisica della Materia alla Scuola Normale Superiore, giudicherà i lavori e assegnerà a un solo candidato l’importante riconoscimento, messo in palio da Rivoira, che conferma così il suo sostegno alla scienza promuovendo la ricerca.

4 • tecnoplast

4,0% 2,0%

economia

N° 2 Aprile 2010

Milioni di euro % sul totale ∆ % 2009/2008 241,96 119,56 102,97 99,60 98,43 85,02 67,94 63,96 54,25 53,39 802,03 1789,11

13,5 6,7 5,8 5,6 5,5 4,8 3,8 3,6 3,0 3,0 44,7 100,0

denzialmente in ascesa, in funzione del costante e notevole sviluppo dell’industria trasformatrice locale, e con un calo meno marcato di altri (7,8%) nel 2009 sul 2008 - e dal Benelux, in discesa di meno di un punto. Inoltre, un moderato ottimismo emerge dalla più recente rilevazione congiunturale effettuata dalla segreteria Assocomaplast tra i propri associati: infatti, la grande maggioranza (81%) del campione dichiara di avere elementi che fanno credere in un incremento di fatturato nel primo semestre del 2010, a confronto con il secondo del 2009, anche grazie a un aumento nella raccolta degli ordini registrato da quasi la metà degli intervistati nello scorso mese di gennaio rispetto al novembre-dicembre 2009.

-15,7 -25,8 -54,0 -24,7 -12,3 -22,3 -7,8 -45,3 -0,9 -30,4 n.d. -27,0

Tale miglioramento riguarda in particolare i paesi dell’Unione Europea, del Sud America e dell’Asia, esclusa però la Cina, verso cui la ripresa delle vendite sembra relativamente più debole. A questo proposito, però, gli operatori sperano che la mostra Chinaplas (Shanghai, 19- 22 aprile 2010) - con la partecipazione di una cinquantina di espositori italiani in una collettiva di circa 1200 m2 – possa essere un momento di conferma per la ripresa delle forniture verso quel paese. Per stimolare le esportazioni e nell’ambito della sua attività promozionale a favore del made in Italy settoriale, Assocomaplast sta organizzando all’estero una serie di seminari tecnologici, a cui parteciperanno esperti di alcune aziende del settore. www.tecnoedizioni.it


economia Cambio al vertice

Un nuovo presidente in casa Henkel Giacomo Archi siederà al vertice di Henkel Italia. Assume l’incarico di presidente e amministratore delegato prendendo il testimone da Vincenzo Vitelli che lascia l’azienda per pensionamento dopo un lungo percorso di successo iniziato nel 1973 e che, dal 1992, lo ha visto alla guida dell’azienda

V

incenzo Vitelli ha ricoperto responsabilità internazionali di rilievo e guidato lo sviluppo di Henkel Italia attraverso una costante crescita dei risultati economici e importanti acquisizioni e fusioni, che hanno portato l’azienda a rafforzare significativamente le sue posizioni di mercato in tutti i settori in cui è presente: detergenza, cosmetica e adesivi, tecnologie. Giacomo Archi manterrà la carica di vicepresidente della divisione Laundry & Home Care per l’area South West Europe, ruolo affidatogli nell’aprile scorso. La carriera di Archi, 51 an-

ni, inizia nel 1984 quando, a pochi mesi dalla laurea in Economia Aziendale conseguita presso l’Università L. Bocconi, entra a far parte del gruppo Henkel, dove ricopre incarichi diversi nel marketing e nelle vendite sia Italia che all’estero, presso la consociata belga. Nel 1992 rientra in Italia per essere nominato direttore vendite della divisione Detergenza e quindi, nel 1998, direttore generale divisione Detergenza Italia. Dal 2003 la sua responsabilità viene estesa alla Grecia e a Cipro e, successivamente, anche alla Spagna e al Portogallo. In questi anni ha portato a

Giacomo Archi è il nuovo AD di Henkel Italia

termine operazioni di successo, come l’acquisizione e il rilancio del marchio Nelsen nel 2000, quella di Bio Presto nel 2004 e il lancio del marchio Prill.

Equipolymers cede l’impianto di Ottana Ottana Energia e Indorama concordano l’acquisto congiunto Lo scorso 25 marzo Equipolymers ha annunciato di aver raggiunto un accordo per la cessione del proprio impianto di Ottana (NU) per la produzione di PET (polietilentereftalato) e PTA (acido tereftalico purificato, intermedio per il PET) a Ottana Energia e Indorama. Ottana Energia, di proprietà di Paolo Clivati, attualmente possiede e gestisce l’impianto da 140 megawatt che fornisce energia e utility al sito produttivo di Ottana. Dal canto suo, Indorama è un produttore globale di PTA, PET e fibre in poliestere con sedi regionali in. Thailandia, Olanda, Lituania e Stati Uniti. I termini finanziari dell’accordo non sono stati resi noti. “La decisione di vendere lo stabilimento di Ottana è finalizzata a mantenere il valore a lungo termine del sito consentendo alle strutture produttive di Equipolymers a Schkopau, Germania, di concentrarsi su R&D e nuove tecnologie nei mercati che meglio rispondono alle esigenze dei nostri clienti”, ha affermato Ramesh Ramachandran, presidente e CEO di Equipolymers. “Questa operazione ci consentirà di massimizzare l’accesso alle principali materie prime e di migliorare la nostra struttura dei costi nel lungo periodo”. In questo processo Dow e PIC si sono impegnate a trovare una soluzione per assicurare il proseguimento dell’attività dell’impianto e salvaguardare l’occupazione locale (circa 120 persone). La chiusura della transazione è prevista per il 1° giugno 2010.

Rafforzamento della leadership nei sistemi poliuretanici e nelle specialità

Elastogran diventa Basf Poliuretani Dopo l’introduzione del marchio Basf presso le varie sedi europee di Elastogran, dal 1° marzo 2010 Elastogran GmbH di Lemförde è diventata Basf Polyurethanes GmbH. Per quanto riguarda Elastogran Italia, dal 1° aprile 2010 la ragione sociale è stata modificata in Basf Poliuretani Italia SpA

I

l cambio di ragione sociale non avrà effetti sulla forma legale delle società né sugli accordi esistenti con i clienti o sui contratti di lavoro. Il nome Elastogran viene mantenuto nel brand “PU Solutions Elastogran”, recentemente introdotto da Basf, e testimonia 40 anni di esperienza e vicinanza al cliente nel mercato dei sistemi e degli elastomeri poliuretanici speciali. “Questa

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decisione è un importante riconoscimento di Basf al business europeo dei poliuretani e contribuisce a rafforzare complessivamente il marchio Basf”, afferma Jacques Delmoitiez, presidente di Basf Polyurethanes. Negli ultimi 10 anni Basf ha investito circa un miliardo di euro nei siti e nel business del poliuretano in Europa. Ha recentemente aperto una nuova system house in

Slovacchia e nel 2010 inaugurerà una nuova system house in Polonia. “Con ciò rafforziamo la nostra posizione di leader di mercato nei sistemi e nelle specialità PU”, prosegue Delmoitiez. “Siamo fieri della performance delle società Elastogran a livello europeo, quindi auspichiamo che la professionalità e la competenza dei nostri collaboratori si possano ora collegare più strettamente N° 2 Aprile 2010

Il progetto di calzatura “Pure” di Elastogran - da oggi Basf Poliuretani - si presenta con un design futuristico ed è realizzato al 100% in poliuretano (PU)

al marchio Basf. Il nostro business europeo del PU trae beneficio non soltanto dagli investimenti effettuati anche in tempi difficili come il 2009. Le system house del poliuretano fanno parte del Verbund globale Basf; ci permettono di offrire ai nostri clienti in tutto il mondo l’esperienza e le soluzioni di cui dispone l’azienda grazie alla sua presenza in settori

chiave, quali l’edilizia e l’automobile”. Il processo di variazione della ragione sociale delle sedi in 12 paesi europei ha preso l’avvio nel mese di gennaio 2010 e, a seconda delle esigenze legali locali, si concluderà entro il primo semestre. Anche gli indirizzi e-mail dei collaboratori Elastogran passano allo standard Basf: nome.cognome@basf.com, anche se i precedenti indirizzi resteranno validi ancora per almeno 12 mesi. tecnoplast •

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economia Battenfeld e Cincinnati unite per diventare il marchio numero uno

“Fusione globale” nel settore estrusione Battenfeld Extrusionstechnik, Cincinnati Extrusion e B+C Extrusion Systems (Foshan), prima operanti come entità indipendenti, hanno unito le proprie forze sotto il nuovo marchio battenfeld-cincinnati. Insieme ad American Maplan, anch’essa membro del gruppo, danno così vita al più grande fornitore globale di linee d’estrusione per la produzione di tubi, profili, film e lastre, con impianti di fabbricazione su tre continenti

A

vvantaggiare i clienti è un’assoluta priorità per battenfeld-cincinnnati e si manifesta attraverso la formazione di tre divisioni principali. La nuova struttura favorirà orientamenti mirati alle esigenze di soluzioni specifiche da parte dei trasformatori. In ciascuna divisione sono state raggruppate le competenze di tutti i marchi coinvolti, in modo che, d’ora in poi,

i clienti potranno avvalersi di competenze derivanti da qualcosa come 120 anni d’esperienza nell’industria dell’estrusione. La divisione Construction, guidata da Rainer Kottmeier, si prenderà cura di tutte le aziende che richiedono soluzioni per la produzione di estrusi destinati a utilizzo pubblico e privato, come profili, lastre in PVC, ma anche: WPC (compositi legno-

plastica), pavimentazioni, recinzioni, pannellature e balaustre. Con effetto immediato, Walter Häder sarà responsabile per la divisione Infrastructure. Con il suo team, sarà il partner di contatto per tutte le questioni concernenti il trasporto e la distribuzione di acqua, gas e per la trasmissione di dati attraverso condotte in plastica. Henning Stieglitz dirigerà la

Nella foto, da sinistra: Rainer Kottmeier (direttore generale Costruction), Walter Häder (direttore generale Infrastructure), Henning Stieglitz (direttore generale Packaging) und Jürgen Arnold (presidente di battenfeldcincinnati)

nuova divisione Packaging, specializzata in soluzioni di estrusione per l’industria dell’imballaggio (per esempio: film da termoformatura per confezionamento) e per la granulazione e la trasformazione del PVC. Dal coordinamento tra i 5 siti produttivi su tre continenti di battenfeld-cincinnati emergerà una società costruttrice unica al mondo. Insieme a numerose filiali e agenzie

commerciali, il tutto darà luogo a un network primario, con servizio globale e vicinanza alla clientela in qualsiasi parte del globo. Il team battenfled-cincinnati è fiducioso: “Con la nostra esperienza concentrata in ciascuna divisione, possiamo offrire soluzioni di estrusione personalizzate che garantiranno ai trasformatori un decisivo vantaggio competitivo ed economico”.

Angelo Baronchelli, fondatore e presidente del gruppo AB

stificata soddisfazione i risultati del 2009 e indicato i nuovi obiettivi per il 2010. Parallelamente al numero di impianti realizzati e alla potenza installata è cresciuta anche l’attività di assistenza e manutenzione, creando l’apposita società AB Service. Nel corso del 2009 sono stati assistiti 137 motori e 126 impianti dislocati su tutto il territorio nazionale. Oltre 900 gli interventi. Se il 2009 può essere considerato un anno di svolta per l’azienda, gli obiettivi per il 2010 sono ancora più ambiziosi. Contando sul fatto che il risparmio energetico e l’ecosotenibilità saranno fattori sempre più strategici in tutti i settori industriali - non a caso, a detta degli osservatori economici più autorevoli, siamo entrati nel “decennio dell’energia a minore impatto ambientale” - il Gruppo AB vuole essere artefice di questa sfida crescendo ulteriormente.

Trend positivo per il gruppo AB

Si apre il decennio dell’energia In uno scenario economico difficile e dominato ancora da molti “segni meno”, il gruppo AB di Orzinuovi va ancora decisamente in controtendenza e fa registrare un ottimo risultato di crescita: +15% sul fatturato consolidato dell’anno precedente

I

l fatturato del gruppo AB è passato infatti da 52,9 milioni di euro del 2008 ai 60,4 del 2009. Basterebbe questo fatto per entrare di diritto nella ristretta rosa delle aziende italiane che sono cresciute con percentuali a due cifre anche in un anno di crisi diffusa. Ma c’è ancora di più. Il termine “crescita” per AB significa lavoro concreto e implementazione delle proprie risorse umane, ben diversamente quindi dalla cosiddetta “finanza creativa”: il gruppo ha assunto

6 • tecnoplast

in un solo anno più di 60 persone (+30%), portando il proprio organico a 247 unità. Fra i numeri positivi del 2009 c’è poi da aggiungere l’inaugurazione del nuovo stabilimento (struttura modello per efficienza produttiva ed ecostenibiltà, dislocato su oltre 11000 m2) e lo sviluppo di un polo industriale e ingegneristico, sempre a Orzinuovi, con investimenti che superano ampiamente i 15 milioni di euro. Dati che confermano il Gruppo AB leader in Italia nella progettazione e nella

realizzazione di impianti di cogenerazione con potenza tra i 100 e i 10 mila kilowatt. Altrettanto interessante notare la flessibilità con la quale il Gruppo AB ha saputo rispondere a condizioni di mercato che per alcune ragioni erano imprevedibili all’inizio del 2009. Quest’anno il gruppo ha potenziato le proprie capacità produttive riguardanti la linea BIO, studiata N° 2 Aprile 2010

appositamente per la valorizzazione energetica del biogas, opportunità che ha recentemente visto rafforzare i benefici anche a livello legislativo con una significativa politica incentivante. Nel corso di un recente kick-off tenuto alla presenza dell’intero staff aziendale, il fondatore e presidente Angelo Baronchelli e il management del Gruppo, hanno presentato con giu-

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Contratto gomma-plastica

io,

Siglata l’ipotesi di accordo per il triennio 2010-2012 A fine marzo Filcem-Cgil, Femca-Cisl, Uilcem-Uil e la Federazione gomma plastica hanno siglato un’ipotesi di accordo per il rinnovo del contratto nazionale

L’

accordo interessa circa 130 mila lavoratori impiegati in più di 2500 piccole e medie aziende, insieme ad alcuni “colossi” del calibro di Pirelli, Michelin, Bridgestone, Azimut, Prismyan Cavi eccetera. Tra i punti principali, oltre all’intesa che prevede un aumento medio sui minimi salariali di 122 euro in tre tranche per un montante salariale di 3007 euro al livello F, viene definita la nuova regolamentazione sul mercato del lavoro in riferimento all’uso dei contratti a termine e somministrazione, definendo una percentuale massima del 25% per il loro utilizzo nella singola azienda

e un periodo massimo di 44 mesi, superato il quale tali rapporti saranno stabilizzati. Inoltre, sono stati introdotti, per la prima volta, l’inserimento di una percentuale del 3% per l’utilizzo del parttime dei lavoratori in forza e un miglioramento della normativa sul trattamento di malattia per i lavoratori apprendisti. Altri punti prevedono: un incremento a carico delle imprese del contributo previdenziale, la costituzione del fondo di assistenza sanitaria integrativa con contributo paritetico tra le parti e la definizione del nuovo minimo contrattuale per ogni livello professionale.

Vendesi chimica

Vinyls, ancora un mese di attesa per l’intesa con Ramco Il presidente di Syndial e dirigente Eni, Leonardo Bellodi, il 22 marzo ha confermato che la trattativa con la società del Qatar Ramco, per la cessione degli impianti di Vinyls, sono alla stretta finale e che Eni è pronta, quindi, a vendere gli stabilimenti che sarebbero così salvi e potrebbero riprendere la produzione di PVC. In un’intervista al quotidiano La Nuova Sardegna, citata dall’Ansa, Bellodi ha spiegato che Eni è pronta da quattro mesi a chiudere l’intesa, ma che ora la decisione spetta ai commissari di Vinyls: “con Ramco non abbiamo problemi; stiamo cercando di comprimere i tempi: più stai fuori dal mercato e più è difficile riconquistare spazi”. Intanto la mobilitazione su “l’isola dei cassaintegrati”, come è stata ribattezzata l’Asinara dai lavoratori che l’hanno “conquistata” ormai dal 24 febbraio scorso, proseguirà sino a quando non si avranno soluzioni concrete per l’azienda chimica di Porto Torres. www.tecnoedizioni.it

LE TRE LEGGI DELLA ROBOTICA IMPACT: LA RIVOLUZIONE NELLA MISURA DEL MELT

[uno] I trasduttori Impact non possono recar danno ad essere umano, perciò le parti a contatto con il processo sono fino a 35 volte più robuste rispetto alle normali sonde. Inoltre sono estremamente affidabili, resistenti ad alte temperature e all’usura del tempo. A testimonianza: una garanzia di 3 anni.

[due] I trasduttori Impact devono obbedire agli esseri umani per questo non fanno nessuna resistenza alla installazione, che risulta semplice. Lo stelo è totalmente svincolato dalla membrana, favorendo una riduzione dei tempi di lavoro.

[tre] I trasduttori Impact devono proteggere la propria esistenza e l’ambiente, per questa ragione non contengono mercurio o alcun fluido di riempimento, e utilizzano una innovativa tecnologia che sfrutta il principio piezoresistivo al silicio.

Manuale Gefran Prima edizione 2009 d.C.

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economia Andamento societario

Straordinari risultati per DuPont nel primo trimestre Il 27 aprile DuPont ha annunciato che le vendite nette consolidate del primo trimestre 2010 sono state di 8,5 miliardi di dollari, risultato superiore del 23% rispetto allo scorso anno. L’utile netto attribuibile a DuPont per il primo trimestre 2010 è di 1,129 milioni di dollari contro i 488 milioni dello scorso anno

I

l miglioramento riflette i significativi volumi superiori, soprattutto per le attività Dupont Performance Polymers, Electronics & Communications, e Titanium Technologies, una maggiore utilizzazione degli impianti di produzione, prezzi superiori di vendita, benefici derivanti dal cambio e inferiori costi

delle materie prime, in parte compensati dall’aumento dei costi fissi per gli investimenti nella crescita e superiori spese per fondi pensionistici. Tutti i segmenti e le regioni hanno contribuito alla crescita. “La nostra intensa focalizzazione sui clienti, gli investimenti sostenuti in ricerca e sviluppo e i miglioramenti nella

produttività stanno creando la crescita,” sostiene Ellen Kullman, presidente e CEO di DuPont. “Nel primo trimestre macro tendenze hanno spinto la domanda per le nostre innovazioni basate sulla scienza e DuPont era pronta. Le azioni intraprese lo scorso anno stanno avvantaggiando la società, poiché nel 2010 stiamo

Con il proprio sito web italiano DuPont offre oggi un più facile accesso a materiali e soluzioni

emergendo più forti. Il gruppo ha aumentato le indicazioni per gli utili di tutto l’anno in un intervallo di 2,50-2,70 dollari per azione, rispetto alle precedenti indicazioni di circa 2,15-2,45 dollari. Le nuove prospettive riflettono una prevista crescita superiore nelle vendite e il miglioramento nei margini operativi al lordo delle

imposte, sostenute dalla continua espansione economica globale, in particolare dalla forte domanda in Asia Pacifico”. La società si aspetta una maggiore liquidità, superiore di circa 200 milioni di dollari rispetto a quanto originariamente previsto, e ha aumentato la sua previsione da 1,5 miliardi a più di 1,7 miliardi.

Record d’affluenza per il JEC

Compositi: un’industria in pieno fermento Il settore dei materiali compositi genera ad oggi un volume d’affari di 60 miliardi di euro. A fronte di una crescita annuale del 5%, nel 2015 potrebbe raggiungere gli 80 miliardi di euro. Le esigenze ambientali ed energetiche, la ricerca di materiali sempre più leggeri e resistenti favoriscono l’emergere di questi materiali

8 • tecnoplast

vetro di nuova generazione, rinforzi naturali derivanti da fibre vegetali). Per le aziende operanti nel settore della trasformazione, fusioni e acquisizioni si susseguono. Alcune società sono scomparse. I nuovi arrivati creano però nuovi paradigmi. Le stesse modalità di produzione attraversano una radicale mutazione. Le società industrializzano in modo significativo la fabbricazione di parti composite grazie a tecnologie sempre più automatizzate. L’Europa e gli Stati Uniti stanno conoscen-

Fig. 1 - Il mercato dei compositi, qui suddiviso do, per esemper nazioni, dipende dal livello di sviluppo di pio, un tasso di ogni singolo paese automazione che raggiunge ad oggi l’84%, contro il 69% esaurito con una crescita a numerose nuove società dell’Asia. Si intravedono, due cifre nel numero degli sono andate a ingrossare le infine, sensibili margini di espositori, degli spettatori e fila di un salone che deciprogresso e le opportunità dei visitatori. Lo stesso vale samente non conosce crisi. per gli altri eventi collaterali. Ecco i numeri chiave della sono numerose”. a sessione europea Gli industriali del settore fiera: più di 1000 aziende La 45 dell’esposizione internazio- compositi, tradizionalmen- partecipanti in 8 padiglioni nale JEC ha chiuso i bat- te riservati, hanno concen- (+20% sul segmento dell’autenti giovedì 15 aprile con trato su questa sessione le tomazione); 27500 visitatoun bilancio impressionante: loro ambizioni. Inoltre, JEC ri, spettatori, giornalisti con il salone e il programma di ha investito importanti ri- una forte crescita di visitaconferenze, entrambi in- sorse per conoscere meglio tori da: America del Nord (+ centrati sull’innovazione, i mercati e identificare i 33%), Europa (+ 35%), Giaphanno registrato il tutto nuovi arrivati. In tal modo, pone/Asean (+ 34%).

“I

l 2010 segna l’inizio di una nuova era per i materiali compositi”, afferma Frédérique Mutel, presidente del Gruppo JEC. “Il settore si è strutturato lungo tutta la catena del valore. Il perimetro di base costituito dalle aziende pioniere si è progressivamente concentrato. Sul segmento delle materie prime, abbiamo assistito al costituirsi di gruppi che consacrano importanti budget di R&S (ricerca e sviluppo) ai nuovi materiali (resine termoplastiche, fibre al carbonio e di

N° 2 Aprile 2010

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economia Costruttori tedeschi

Calo delle vendite inferiore alle previsioni Le vendite di macchinari tedeschi per materie plastiche e gomma sono scese meno di quanto previsto dalla VDMA, con preoccupazione, a fine 2009

L’

indagine di febbraio eseguita dalla VDMA (la Federazione tedesca dell’ingegneria meccanica) su un campione significativo di costruttori tedeschi mostra che alla fine dello scorso anno le vendite delle aziende associate erano scese di circa il 30%. “La caduta nelle vendite non è stata così grave come ci si aspettava”, ha dichiarato Ulrich Reifenhäuser, presidente dell’Associazione dei costruttori tedeschi di macchinari per materie plastiche e gomma, in riferimento alle previsioni di un calo del 40%. Le vendite in Germania sono scese del 35% rispetto all’anno precedente, ma gli introiti relativi alle vendite estere sono diminuiti del 28%. Per le nazioni dell’area euro la flessione è stata del 30%, mentre le vendite verso il resto del mondo sono scese di una percentuale leggermente inferiore. Il forte decremento negli ordini era cominciato già all’inizio dell’ultimo trimestre del 2008. Di contro, le vendite di prodotti industriali sono rimaste elevate fino al dicembre dello stesso anno, con il risultato che i bassi fatturati mensili di inizio 2009 facevano prefigurare, poi, un decremento davvero elevato lungo tutto l’anno. Il fatturato relativo alla produzione di macchine e attrezzature tedesche passerà dal massimo storico di 5,6 miliardi di euro registrato nel 2008 a circa 3,9 miliardi. Le analisi ufficiali di altre associazioni industriali estere confermano all’incirca i dati dell’indagine di VDMA. Mostrano, www.tecnoedizioni.it

infatti, che le esportazioni tedesche di macchinari per materie plastiche e gomma sono scese del 36,1% nel periodo fino al novembre 2009. “Il record di esportazioni dell’anno precedente ha naturalmente rappresentato un punto di riferimento molto alto”, ha affermato il presidente dell’associazione. “La flessione successiva, sempre a livello di esportazioni, ha colpito i nostri principali mercati all’incirca tutti in egual modo”, ha spiegato Ulrich Reifenhäuser. “L’unico risultato brillante si è avuto in Asia, con l’India che ha fatto registrare una robusta crescita, che l’ha spinta su fino al quarto posto fra le na-

Ulrich Reifenhäuser, presidente dell’Associazione dei costruttori tedeschi di macchinari per materie plastiche e gomma, interna alla VDMA

zioni fornite dai costruttori tedeschi”. Ci sono anche segnali positivi dai paesi del sud est asiatico e del vicino e medio Oriente, dove le vendite sono calate meno che in ogni altro luogo.

Produzione di polipropilene

LyondellBasell si appresta a chiudere il sito di Terni Lo scorso 25 febbraio LyondellBasell Industries ha annunciato la propria decisione di cessare la produzione di polipropilene (PP) a Terni. La società ha iniziato la consultazione con impiegati e sindacati riguardo al progetto di chiudere definitivamente il sito produttivo “La domanda di polipropilene continua a essere compromessa dalle condizioni economiche globali e il risultante ambiente di mercato rende le facility come quella di Terni non più sostenibili a livello economico. Ci attendiamo di poter soddisfare la richiesta di polipropilene dei clienti (incluse le aziende locali nei pressi di Terni) con prodotti forniti da altri nostri siti produttivi italiani,” ha dichiarato Anton De Vries, vicepresidente senior di LyondellBasell per la divisione Olefine e Poliolefine di Europa, Asia e mercato internazionale. La società afferma che le attività produttive nel PP in Italia si focalizzeranno principalmente sui siti di scala mondiale di Ferrara e Brindisi. L’impianto di Terni ha una capacità nominale di 255 kt all’anno. In contemporanea con il progetto di chiusura, LyondellBasell ha iniziato le consultazioni con i rappresentanti dei lavoratori per definire il percorso più appropriato per i dipendenti del sito produttivo. L’impianto ha attualmente circa 120 addetti con contratto a tempo indeterminato.

Settore macchine per confezionamento e imballaggio

Il peggio sembra passato Prosegue anche per i mesi di dicembre 2009 e gennaio 2010 il monitoraggio degli effetti della crisi economica sul settore delle macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio, condotta da Ucima

D

isponendo di ormai di una serie storica di 17 mesi, è possibile delineare le diverse fasi del ciclo economico. Il periodo più difficile della crisi è stato dal settembre 2008 al marzo 2009, quando la raccolta ordini è andata progressivamente calando, attestandosi mediamente su valori di un terzo inferiori rispetto a quelli dello stesso periodo dell’anno prima. Nei mesi di aprile e luglio si è registrato

un primo parziale recupero fino a valori medi di circa un decimo minori a quelli degli stessi mesi del 2008, a cui sono però seguiti due mesi di peggioramento. Solo a partire da ottobre 2009, la raccolta ordini è tornata stabilmente su valori superiori a quelli di fine 2008, pur restando ancora a livelli inferiori a quelli del 2007. Anche per gennaio 2010 si è registrato un trend sostanzialmente stabile. N° 2 Aprile 2010

Per quanto riguarda la distribuzione degli ordinativi tra mercato interno e mercato estero, emerge che nel bimestre dicembre 2009 – gennaio 2010 la proporzione è tornata su valori “normali” per il settore. Per quanto riguarda le performance dei singoli settori cliente, negli ultimi due mesi considerati, si registra che nel complesso la crescita degli ordinativi è stata trainata dal settore

food, in significativo aumento in entrambi i mesi monitorati. Anche i settori farmaceutico, chimico e i cosiddetti altri settori registrano incrementi rispetto ai valori di gennaio 2009. Meno dinamici, invece, il settore beverage e cosmetico. Il ricorso alla cassa integrazione prosegue il trend decrescente iniziato dopo l’estate arrivando, a gennaio 2010, ai minimi dall’inizio della crisi. tecnoplast •

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economia

Calo contenuto nel 2009 I dati di Aipe sul mercato italiano del polistirene espanso sinterizzato (EPS)

L’

Associazione Italiana Polistirene Espanso (AIPE) ha elaborato l’annuale indagine statistica sull’andamento del mercato italiano dell’EPS per l’anno 2009. Basata sui dati dichiarati

dai soci produttori di materia prima, la ricerca fornisce una foto concreta e aggiornata del business italiano del polistirene espanso sinterizzato nei due principali settori applicativi, edilizia e

imballaggio, e in altri utilizzi finali. Dal 1998 al 2004 il mercato del polistirene espanso è cresciuto costantemente, in media del 5,6%. Un lungo trend positivo momentaneamente interrotto nel biennio 2005–2006 da una lieve riduzione media di circa l’1%. Nel 2007 i consumi totali di EPS hanno registrato un nuovo deciso incremento di oltre il 6% rispetto al 2006, confermato anche nel 2008 con 145000 t prodotte. Nel 2009 si è assistito ad un calo di circa il 3% (140000 t), molto contenuto se rapportato alla crisi economica

tabella 1 Consumi per tipologia di EPS e settori di utilizzo EPS

Settori

Blocchi, Edilizia lastre e Imballaggio derivati Altre applicazioni Edilizia Preformati Imballaggio Altre applicazioni Edilizia Perle sfuse Imballaggio Altre applicazioni Totale

2009 (t)

2008 (t)

2007 (t)

50 000 18 000 1 000 34 000 31 000 1 000 3 500 500 1 000 140 000

53 000 18 000 1 000 26 000 39 000 1 000 5 000 1 000 1 000 145 000

53 000 18 000 2 000 23 000 39 000 2 000 6 000 1 000 1 000 145 000

Soglie minime di recupero

Il Governo recepisce la direttiva sugli imballaggi Rivoluzione made in Italy per il settore dei rifiuti. Procedure più snelle, risparmio in bollette per i cittadini e dei costi per le imprese. È stato infatti approvato dal Consiglio dei ministri il decreto legislativo che recepisce la direttiva europea 98 del 2009. Il tutto con sei mesi di anticipo. Per vetro, carta, plastica e metalli “viene fissata al 2020 una soglia tassativa minima di recupero”, si legge in una nota del ministero. “Il 50% nell’ambito di una pratica che deve diventare sempre più diffusa e stringente di raccolta differenziata, orientando stili di vita e meccanismi di produzione sempre più verso la cosiddetta società del recupero”. Il provvedimento varato dal consiglio dei ministri, inoltre, “consente risparmi individuali e collettivi”. Il decreto, infatti, “definendo un sistema basato sul recupero e riutilizzo dei prodotti permetterà di realizzare sostanziali economie”, avvertono dal dicastero ambientale, risparmi “in materia di bolletta energetica nazionale, costi per le famiglie sia in termini energetici che di beni di consumo, costi per le imprese”.

10 • tecnoplast

generale. Il comparto edilizia è passato da 84000 a 87500 t di EPS, registrando un + 4%. Un dato molto positivo

2% 35% Altre applicazioni 3 000 t Imballaggio 49 500 t

63%

Il mercato dell’EPS

Edilizia 87 500 t

Fig. 1 - Consumo di EPS nel 2009

(soprattutto se rapportato al trend fortemente negativo del mercato italiano dell’edilizia), a testimonianza di un generale aumento degli spessori nell’isolamento termico e acustico. La perdita dell’EPS da blocchi, lastre e preformati nelle applicazioni tradizionali dei nuovi edifici è stata contenuta dall’incremento delle ristrutturazioni (soprattutto “cappotto”) spinto dalle agevolazioni fiscali del 55%. Nel mercato del “nuovo”, fortemente in calo, si è registrato comunque un sensibile incremento del riscaldamento a pavimento e delle coperture, che va a spiegare il forte aumento dell’EPS stampato, passato da 26000 a 34000 t.

Il trend non positivo del settore imballaggio in EPS (-14,6%) deriva da un forte calo generale della produzione industriale, soprattutto degli elettrodomestici, con pesanti ricadute negative su tutto il packaging di protezione. In rapporto a questo trend negativo del settore industriale, l’EPS non registra perdite nei confronti dei materiali alternativi. Si suppone che gli incentivi sull’acquisto di elettrodomestici di classe energetica A+ (DL 10 Febbraio 2009 n.5, coordinato con la Legge di conversione 9 Aprile 2009) porterà a un incremento della richiesta dei relativi imballaggi e quindi a una possibile ripresa del comparto.

di Mauro Cavallotti e Renato Emanuelli Progettazione e sviluppo macchine Via Gramsci, 34 - 20021 Bollate (MI) C.F. e P. IVA 08654600157 Tel. +39 023503980 - Fax +39 023503980 - e-mail: promec.snc@tiscali.it

Promec è una società dedita a progettazione e sviluppo di disegni meccanici industriali, che svolge la propria attività dal 1983 operando in ambiente OneSpace Designer Drafting (2D). Promec si propone per: - progettazione meccanica - sviluppo e assiemi di studi - esecuzione di disegni per archivio informatico - esecuzione di disegni commerciali

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ECONOMIA Studi e ricerche

Industria: più ombre che luci a cura di Prometeia e Intesa SanPaolo

Sia nel comparto dei beni d’investimento che nelle produzioni di beni di consumo, i settori chiave del Made in Italy usciranno fortemente mutati dalla crisi, subendo un ridimensionamento della base produttiva

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un processo di forte ristrutturazione, con l’obiettivo, in particolare, di rafforzare le strutture commerciali, soprattutto per quella fascia di imprese che, per dimensione e vocazione, sono già troppo grandi per potersi limitare a servire il mercato domestico, ma ancora troppo piccole e fragili per proporsi con convinzione sui mercati esteri dominati dai grandi oligopoli. Tra i settori che, invece, usciranno più ridimensionati vi sono metallurgia, autoveicoli e moto, elettrodomestici, intermedi chimici e altri intermedi, penalizzati dal permanere di un eccesso di capacità produttiva a livello mondiale. Questi settori - con l’eccezione degli elettrodomestici - potranno comunque sperimentare tassi di crescita più elevati rispetto alla media manifatturiera. È importante sottolineare, comunque, come in un contesto come quello italiano, caratterizzato da una forte presenza di Pmi, la ripartenza del ciclo scorte possa rivelarsi più lenta che in altri contesti, visto l’impatto maggiore che presentano i vincoli finanziari nel determinare le scelte di spesa delle imprese di minori dimensioni. La situazione rimarrà critica, nonostante l’elevato

contributo atteso per il canale estero e le attese di miglioramento delle performance sui mercati internazionali, anche per un settore fondamentale dell’offerta italiana come la meccanica, penalizzato dal permanere di vincoli alle decisioni di investimento delle imprese a livello nazionale e mondiale. Una prospettiva simile attende l’elettrotecnica che, nonostante un ciclo delle costruzioni lento, potrà beneficiare dell’atteso dinamismo negli investimenti infrastrutturali (energia, trasporti) su cui sarà prioritariamente basata la

crescita dei paesi emergenti. Le nostre imprese appaiono in grado di sfruttare al meglio, come già nel recente passato, il buon posizionamento di cui godono sia come fornitori di sistemi finiti sia come produttori di componenti ad alto livello qualitativo per i grandi committenti. Anche per le imprese della meccanica e dell’elettrotecnica, così come è già evidente per i beni di consumo automotive e per gli elettrodomestici, un aspetto chiave nei prossimi anni sarà quello di anticipare la crescente attenzione degli acquirenti e dei re-

auto e moto elettronica

N

on è ottimista per il biennio 2010-2011 l’analisi previsionale dell’andamento dei settori industriali elaborata da Prometeia e Intesa SanPaolo. La crescita del manifatturiero italiano si rivelerà, infatti, molto modesta (+1,6% medio annuo nel biennio 201011), mantenendo i livelli di attività al di sotto di quelli pre-crisi. I processi di ristrutturazione e selezione impatteranno positivamente sulle condizioni di redditività delle imprese, avviandole su un percorso di sia pur modesto rafforzamento. Si prevede che per il 2011 il ROI medio possa tornare al 5,2%. Nello scenario delineato solo i comparti meno penalizzati nell’attuale fase - largo consumo, farmaceutica - potranno tornare ai livelli del 2007 nell’arco della previsione, nell’ipotesi che la crisi non porti le multinazionali attive in questi settori a rivedere le strategie di localizzazione produttiva sui diversi mercati. Anche l’alimentare ritroverà livelli simili a quelli pre-crisi, nonostante una crescita del fatturato e una redditività che rimarranno inferiori a quelle del manifatturiero. In questo contesto di apparente stabilità, è probabile che il settore debba affrontare

metallurgia meccanica

La crescita del manifatturiero italiano si rivelerà molto modesta: +1,6% medio annuo nel biennio 2010-11

farmaceutica intermedi chimici prod. in metallo altri intermedi elettronica manifatturiero largo consumo sistema moda elettrodomestici mobili alimentare prod. da costr. -350

-250

var.% 2009

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-150

-50

var.% m.a. 2010-’11

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golatori nei confronti delle variabili ambientali, fattori che potranno creare nicchie di mercato particolarmente interessanti. Tra i settori tradizionali del Made in Italy, il mobile è atteso sperimentare un contributo del commercio estero positivo. Anche per i settori del sistema moda le prospettive di recupero della crescita e della redditività appaiono principalmente affidate alla capacità delle imprese leader d’intercettare le opportunità che si presenteranno sui mercati mondiali, a fronte di una domanda interna che dovrebbe mostrare solo deboli spunti di miglioramento. Sia nel comparto dei beni d’investimento che nelle produzioni di beni di consumo, i settori chiave del Made in Italy usciranno comunque fortemente mutati dalla crisi, subendo un ridimensionamento della base produttiva. La sfida per le imprese sarà quella di continuare a offrire prodotti innovativi e di elevato contenuto qualitativo - già alla base dei recuperi sperimentati nel biennio 2006-07 - investendo al contempo nel radicamento sui mercati, al fine di rinnovare l’eccellenza delle nostre produzioni sul fronte del contenuto di servizio e immateriale. tecnoplast •

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Distretti italiani Scienze e tecnologia

I tecnopoli: punto d’incontro tra ricerca e imprese In Emilia Romagna nascono i primi tecnopoli d’Italia. Investimenti pari a 270 milioni di euro saranno destinati a creare dieci “città della scienza”: un totale di 53 laboratori e dieci centri d’innovazione per un progetto che vede uniti la Regione, gli enti locali, l’università e una serie di imprese

D

ieci fabbriche della scienza. Dieci cittadelle per costruire l’industria del futuro. Ecco la carta che l’Emilia Romagna gioca per aprire una nuova fase economica, dopo la crisi che sta mettendo a durissima prova la sua ricca manifattura votata all’esportazione. Una scommessa che il regista dell’operazione, l’assessore regionale alle attività produttive Duccio Campagnoli, ispirandosi all’esperienza francese, ha chiamato “tecnopoli”. Questi ultimi saranno luoghi di ricerca e trasferimento tecnologico, infrastrutture destinate a diventare il punto di riferimento dell’innovazione industriale per il sistema produttivo e trampolino di lancio per nuove imprese ad alta tecnologia. Saranno forniti di laboratori e incubatori, offriranno servizi anche a livello manageriale e rafforzeranno la capacità di “fare rete” degli attori del sistema ricerca: imprese, università, centri di ricerca, enti di formazione ecc. La creazione di queste “cittadelle dell’innovazione” è prevista dal Programma Operativo dell’Emilia-Romagna del Fondo Europeo

12 • tecnoplast

di Sviluppo Regionale per il periodo di programmazione 2007 - 2013. Complessivamente il programma impegnerà circa 270 milioni di euro - dei quali 130 della Regione (80 ottenuti dall’Unione europea), 90 dalle università e dai centri di ricerca e i rimanenti dagli enti locali - che potranno mobilitare altri 600 milioni di investimenti da parte dei privati. I tecnopoli emiliani, provincia per provincia I tecnopoli vanno a integrarsi e a rafforzare la già consolidata Rete Alta Tecnologia dell’Emilia-Romagna. Il loro ambito di attività si focalizzerà sui temi e sui settori legati ai distretti e alle filiere produttive più rilevanti in regione. La mappa dei vari cluster è la seguente. Il polo di Bologna ospiterà tecnologie per l’automazione industriale, per nuovi materiali, nanotecnologie, telecomunicazioni multimedia e scienze della vita. A Modena e Reg-

gio Emilia, meccatronica e tecnologia della ceramica. A Parma, tecnologia dell’industria alimentare. A Piacenza, tecnologie per le macchine utensili e per l’energia. Sempre in tema di tecnologie energetiche e ambientali (in collaborazione con Enea) e di tecnologie delle costruzioni si organizzerà una piattaforma regionale con iniziative a Bologna, Ravenna e Reggio Emilia. A Ferrara ci si occuperà di farmaceutica, di tecnologie ambientali in particolare per il ciclo dell’acqua e di biotecnologie. Tra Ravenna, Forlì e Rimini crescerà il distretto nautico. A Rimini si svilupperanno tematiche su multimedialità e design per il sistema moda a Cesena, ict e tecnologie per l’industria ortofrutticola. Questi poli saranno connessi alle reti nazionali e internazionali della ricerca.

Non a caso, per la realizzazione della rete, la Regione ha stretto accordi di collaborazione con il Fraunhofer Institut di Stoccarda (spesso citato anche in questa rivista per gli innovativi progetti di ricerca, ndr), cui fa capo la rete della ricerca industriale creata in Germania, e con l’agenzia francese per l’innovazione Adit. Inoltre, un accordo firmato nei mesi scorsi tra Emilia-Romagna, Lombardia e Piemonte prevede la creazione di un sistema interregionale di centri di ricerca. Il Cnr, l’Enea e altri importanti istituti nazionali (tra cui l’Infm: Istituto nazionale di Fisica della materia) sono parte integrante di alcune piattaforme in progetto. “Un modello di nuova programmazione, unico in Italia”, secondo Patrizio Bianchi, rettore dell’università di Ferrara ed esperto di

politica industriale, che apprezza l’organicità dell’intervento “che mette in rete 53 laboratori industriali disseminati sul territorio e crea un vero e sistema che coinvolge quattro università emiliane, il Politecnico di Milano, il Cnr, l’Enea e gli Istituti Ortopedici Rizzoli”. Il perno sarà il tecnopolo di Bologna che sta per sorgere nella ex manifattura tabacchi di via Stalingrado. Un grande stabilimento non lontano dal castello dell’Unipol, cassaforte delle coop e cuore finanziario della città. La manifattura rischiava di restare vuota dopo la dismissione della fabbrica di sigarette da parte della British American Tobacco. La Regione l’ha acquistata per 20 milioni e ne ha avviato i lavori per farne il centro e il più grande dei tecnopoli. Qui concentrerà laboratori e centri come quello del Riz-

Si chiamano Tecnopoli (come in Francia) e saranno vere e proprie cittadelle della ricerca industriale che sorgeranno nei capoluoghi di provincia e in altri centri e daranno vita a una rete regionale di ricerca permanente e dell’alta tecnologia N° 2 Aprile 2010

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zoli di Bologna inaugurato in novembre dove, coordinati dal direttore scientifico Francesco Antonio Manzoli, già lavorano 67 ricercatori. Luoghi dove non si studia soltanto, né si fa ricerca puramente teorica. Ma si produce. Come nelle fabbriche, appunto. Un esempio? “Al Rizzoli, uno dei pochi centri dove si può fare sperimentazione sugli animali e dove c’è una banca che fornisce all’Italia il 50% delle ossa da trapiantare, si stanno costruendo spiega il direttore generale Giovanni Baldi i prototipi di nuovi tessuti ossei per creare le protesi del futuro, quelle organiche”. Centri in cui confluiscono domande che vengono da mondi un tempo lontanissimi. La meccanica, per fare un caso: anch’essa interessata alla creazione di materiali più leggeri e resistenti per i telai delle automobili, con l’obiettivo di ridurre i costi. O la produzione di energia: al Cnr di Bologna si lavora alla creazione di transistor con materiali organici, al posto di quelli al silicio. “Una ricerca che, se darà i risultati sperati spiega Roberto Zamboni del Cnr avrà straordinarie possibilità di applicazione nelle celle fowww.tecnoedizioni.it

tovoltaiche, nelle nuove lampadine, nei sensori. Senza dimenticare che i transistor potranno essere innestati anche nel corpo umano”. Si sprecano gli esempi di contaminazione tra discipline diverse a fini industriali. A Parma l’industria del packaging utilizza i biomateriali per aumentare la sicurezza ed evitare la tossicità degli imballaggi alimentari. A Modena, spiega Angelo Oreste Andrisano del dipartimento di ingegneria meccanica civile, nel centro Intermech “si utilizzano le nanotecnologie per produrre pistoni senz’attrito che riducano dispendio di energia (e costo) degli attuali macchinari e una volta scoperto un nuovo prodotto, si simula al computer l’intero processo, perché la produzione possa essere completamente robotizzata”. Studi i cui benefici conoscono bene le industrie della via Emilia che da anni lavorano con la ricerca. Dalla Ferrari alla Ducati, dalla Barilla alle fabbriche di macchine automatiche e trattori, sono tantissime le imprese, grandi e piccole, che utilizzano la rete ad alta tecnologia costruita ne-

gli ultimi cinque anni dalla Regione. Una rete di 53 laboratori e centri di ricerca nella quale, nei cinque anni trascorsi, l’Emilia Romagna ha messo 40 milioni. “Che diventano 150”, ricorda Campagnoli, “se consideriamo anche gli 850 progetti di innovazione tecnologica nelle imprese sostenuti dalla Regione”. Iniziative nelle quali ha trovato lavoro un piccolo esercito di ricercatori in camice bianco: 300 nei laboratori (che si sono aggiunti a 600 universitari) e 1200 nelle aziende. E di questi, 800 da precari si sono trasformati in posti fissi. Esperienze che hanno dato frutti importanti anche per le imprese perché, come spiega il rettore del politecnico di Milano, Giulio Ballio: “In Emilia Romagna la Regione ha fatto incontrare la domanda delle industrie con l’offerta della ricerca e ha selezionato i centri su cui puntare”. È accaduto anche a Piacenza, dove il Politecnico ha una sede distaccata e collabora a due laboratori, uno dedicato all’energia e uno alla meccanica. “Laboratori”, confessa Ballio, “che a Milano non ci saremmo mai potuti permettere”. È da questa rete che stanno N° 2 Aprile 2010

nascendo i tecnopoli. Le fabbriche di domani i cui primi “operai” saranno mille giovani scienziati. Investinemiliaromagna è il sito di marketing territoriale della Regione Emilia–Romagna; strumento di promozione del sistema economico e dei fattori di attrattività, è diretto agli operatori economici italiani ed esteri, ai potenziali investitori e a tutti coloro che nel territorio dell’EmiliaRomagna intendono vivere e svolgere la propria attività economica. Il sito è realizzato e gestito da Ervet – Emilia-Romagna Valorizzazione economica territorio SpA, agenzia di sviluppo territoriale della Regione EmiliaRomagna, impegnata nella promozione dell’economia regionale e in progetti di sviluppo locale coerentemente con la programmazione regionale e del sistema degli attori locali. Conclude Duccio Campagnoli: “Vogliamo passare dall’Emilia Romagna dei distretti produttivi all’Emilia Romagna dei distretti tecnologici”. L’esperienza del Tecnopolo di Reggio Emilia “La realizzazione di un Tecnopolo di attività di ricerca applicata”, ha dichiarato Aldo Tomasi, Rettore dell’Università degli studi di Modena e Reggio Emilia, “rappresenta un fatto di eccezionale importanza per il mondo accademico e per quello delle imprese perché favorisce gli indispensabili processi di innovazione necessari alla competitività del sistema”. Quattro laboratori confluiranno all’interno del Tecnopolo reggiano, che sarà ospitato presso lo spazio del Capannone 19 delle ex Officine Reggiane. Con i suoi 3500 metri quadrati diventerà la sede, simbolica anche per i suoi trascorsi rilevanti nella storia dello sviluppo economico della città, della nuova cittadella della ricerca. Il laboratorio Mectron, di cui è responsabile il professor

Eugenio Dragoni del Dipartimento di Scienze e Metodi dell’Ingegneria, si occupa di prodotti industriali per la meccatronica ed è parte della più ampia piattaforma regionale della Meccanica avanzata Intermech, affidata al professor Angelo Oreste Andrisano, direttore del Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Civile. Il laboratorio En&Tech si occupa invece di realizzare tecnologie per l’efficienza energetica ed è gestito, tra gli altri, dal prof. Stefano Ossicini del Dipartimento di Scienze e Metodi dell’Ingegneria. Biogest- Siteia è poi il laboratorio che si occupa di miglioramento genetico di risorse biologiche di interesse agro-alimentare e industriale, mentre il CRPA lab è legato al Centro Ricerche Produzioni Animali, società pubblica impegnata nei settori dell’agroalimentare e ambientale. Il sindaco di Reggio Emilia Graziano Delrio “Questo paese, al di là delle chiacchiere, non sta investendo né in università, né in ricerca, né in innovazione. La Regione Emilia Romagna ha invece scelto un’altra strada, una strada opposta, avviando anche una collaborazione molto importante con gli enti locali. Questo programma si inserisce in una stagione che per Reggio Emilia ha forti contenuti simbolici, una stagione in cui si avvia la discussione sull’area Nord. Ebbene possiamo dire che l’area Nord parte da qui. Dal polo tecnologico delle Reggiane che il Comune ha indicato come polo di eccellenza e di innovazione insieme al Centro internazionale Malaguzzi e agli altri poli di ricerca, all’Irccs, e al centro di ricerca sull’energie rinnovabili di Enìa Alter Vis”. Il sindaco ha inoltre dichiarato di confidare che, in base alla convenzione alla firma con Regione e Università, “entro il 2010 si possano far partire i lavori per la riqualificazione del Capannone 19 delle Reggiane che ospiterà il tecnopolo”. tecnoplast •

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EVENTO IN AZIENDA

Anniversario a Massanzago (Padova)

mentre si intravidero i primi albori di elettronica applicata solo nella seconda metà di quel decennio. Da allora si è assistito a un incessante sviluppo di nuove applicazioni tuttora in continua evoluzione.

1980-2010:

trent’anni di storia Moretto di Riccardo Ampollini e Milena Nigrisoli

Presentarsi quale fornitore unico del trasformatore, migliorare il proprio servizio al cliente e proseguire sulla strada della ricerca e dell’ottimizzazione dei propri prodotti. Questa è la ricetta di Renato Moretto per affrontare adeguatamente i prossimi cinque anni e per festeggiare serenamente i trent’anni di vita della società

C’

è aria di fermento in Moretto. Congiuntamente ai festeggiamenti per il trentennale di attività, infatti, si sta pianificando nei dettagli la presentazione di un importante progetto, che avverrà presumibilmente in concomitanza con la fiera K di Düsseldorf. A dispetto di un mercato non ancora stabilizzato, nell’azienda di Massanzago si respira anche un’atmosfera di soddisfazione per i risultati conseguiti nel corso degli anni. “Non le nascondo che qui in Italia stiamo facendo veramente un buon lavoro”, sottolinea il presidente Renato

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Moretto. “Le motivazioni? Innanzitutto il fatto che non abbiamo mai snobbato il mercato interno, che per noi è di vitale importanza e costituisce un po’ il nostro background principale. Ne abbiamo un grandissimo rispetto, a differenza di chi ha come target un’esportazione nella più alta percentuale possibile”. Da un’analisi del trend dell’impresa nel 2009 si evince che, a fronte di una generale perdita di fatturato, in Italia, al contrario, Moretto ha registrato un guadagno di una quindicina di punti percentuali, consentendo così di ottenere sostanzialmente gli stessi risultati del 2008,

anno decisamente soddisfacente per l’azienda. Questo esito positivo potrebbe essere giustificato dalla sua presenza in grande stile alla fiera Plast di Milano, a conferma dell’importanza dell’Italia come mercato di riferimento, congiuntamente al mantenimento dei ritmi di sviluppo che erano stati programmati. Nel 2009, infatti, sono stati avviati e seguiti ben 27 nuovi progetti di ricerca, a garanzia del futuro della società. “Solo quando non riusciremo più a fare sviluppo, innovazione e ricerca sarà il momento di preoccuparsi”, è solito affermare con decisione Renato Moretto. “IndubN° 2 Aprile 2010

biamente la ricerca è fonte di grande soddisfazione e, finché avrò anche un solo euro a disposizione, continuerò lungo questa strada”. “Dal 1980, anno di fondazione di Moretto”, prosegue il presidente della società, “il panorama industriale italiano ha subito cambiamenti abissali. Basti pensare che fino alla fine degli anni Settanta gli impianti per la trasformazione delle materie plastiche erano davvero molto semplici e l’automazione muoveva allora solo i primi passi. Nei primi anni Ottanta si assistette, poi, a una prima fase di delocalizzazione che modificò il carattere dei sistemi ausiliari,

Gli anni degli entusiasmi e quelli delle crisi economiche Solo in seguito alle molteplici scoperte nel campo dei polimeri, le materie plastiche hanno invaso quasi tutti i settori sconvolgendo i mercati, come è avvenuto per esempio nel packaging, dove il PET ha cambiato radicalmente i consumi. Le trasformazioni avvenute negli ultimi trent’anni sono quasi impossibili da descrivere e in “questo mare in tormenta” Renato Moretto ha saputo tenere saldamente il timone della sua nave orientandola sempre verso approdi sicuri. Seguendo con perseveranza la rotta della qualità e della tecnologia è stata superata la grande crisi strutturale degli anni 2000, nonché le ultime del 2002 e del 2009. A partire dai primi anni Novanta, il mercato imponeva che si raddoppiasse il fatturato di anno in anno per far fronte alle richieste di aziende che stavano crollando sotto il peso di ordini che non riuscivano più a gestire. Si registrarono pertanto dieci anni di crescita esponenziale: tutti erano euforici. Ma già all’inizio del 2000 si capiva che questo meccanismo si sarebbe presto inceppato. Anche all’estero si avvertiva un pesante rallentamento. Ricorda Moretto: “Nel marzo del 2000, alla fiera Brasilplast, ci si chiedeva quando sarebbero arrivati i visitatori: i corridoi erano completamente liberi; solo allestitori ed espositori, nessun altro”. Quella del 2000 è stata dunque una reale crisi industriale, tipica delle oscillazioni di mercato. La flessione più difficile da comprendere è invece l’ultima del 2009. Prosegue Moretto: “È stata presentata come frutto di una speculazione finanziawww.tecnoedizioni.it


ria. È vero, non c’è dubbio. Comunque non è una crisi occasionale, ma è frutto di un problema strutturale. Deriva, infatti, da un eccesso di offerta contro una domanda non proporzionale all’offerta stessa. Ciò ha generato una serie di necessità tra cui quella di trarre profitti non solo dalla produzione, ma anche da titoli, investimenti a rischio, azioni. Questo trend era già iniziato negli anni precedenti: diversificare gli investimenti per fare guadagni facili”. L’ipotesi più credibile, secondo Moretto, è che l’Italia possa superare questa crisi grazie al contributo delle sue piccole e medie imprese (ovviamente tutte operanti in settori di nicchia), a patto che queste riescano a superare l’anno in corso. Anche la fiera K (Düsseldorf, 27 ottobre – 3 novembre 2010), che potrebbe sembrare la panacea di tutti i mali, si svolgerà in un clima diverso dal solito, pur rimanendo un appuntamento indubbiamente importante, a cui le aziende parteciperanno presentando gli ultimi sviluppi e le novità. Tornando al contesto italiano, la situazione è leggermente migliore di altri paesi europei. Vedremo, ma sarà necessario attendere tempi migliori augurandoci che gli ammortizzatori sociali riescano a sovrapporsi alla fase di ripresa. Per il momento la situazione è ancora pesante, non si può negare, e il ricorso alla cassa

integrazione è ancora alto. Nel panorama industriale italiano è necessario distinguere tra le aziende aventi difficoltà intrinseche, causate dall’obsolescenza o da un passaggio generazionale che genera, come sappiamo, qualche problema, e quelle che semplicemente non hanno saputo mantenersi vive e attive potenziando sviluppo e innovazione. Proprio queste ultime sono in uno stato di maggiore sofferenza, anzi alcune sono già fuori mercato, quali “rami secchi” tagliati per far posto a nuovi germogli. È evidente che, per un mercato in eccesso di proposte, denso di situazioni stanche che vanno avanti per forza d’inerzia, questa selezione ha rafforzato da un lato le capacità contrattuali di quelli che hanno voglia e possibilità di acquistare e, dall’altro, ha stimolato il mercato stesso a migliorarsi e a crescere. Oggi, infatti, le esigenze e le pretese del cliente puntano molto più in alto: egli non si accontenta più di comprare un prodotto, ma esige tutta una serie di servizi quali la possibilità di poter contare su ricambi in tempi brevi, la sicurezza di ricevere assistenza in caso di necessità e, non ultima, la conferma di avere investito bene i propri soldi, attraverso un riscontro oggettivo e tangibile”. Le scelte vincenti: ricerca e servizio completo In uno scenario in cui il cliente è protagonista, Mo-

retto è da anni all’avanguardia avendo operato, già dal 1998 e come poche altre aziende a livello mondiale, la scelta di fornire l’opzione di un servizio completo. Questo tipo di proposta commerciale si è rivelata una carta vincente, in quanto il committente non è più disposto a sprecare il proprio tempo ricercando di volta in volta uno specialista che risolva i suoi problemi. Spiega Renato Moretto: “Nel nostro settore è di primaria importanza rispondere immediatamente alla chiamata del cliente, in quanto oggi siamo fornitori di servizi e non più di singole apparecchiature. Pertanto, dovendo affrontare tutta una serie di problematiche che vanno dalla termoregolazione, al dosaggio, all’alimentazione, ci siamo proposti come partner ai trasformatori in modo da diventare loro fornitori esclusivi di soluzioni”. Rimanere competitivi sul mercato è dunque una sfida continua che può essere vinta solo mantenendo un livello medio accettabile. L’unica strada percorribile si rivela ancora una volta quella di dedicare ampio spazio alla ricerca, finalizzata non semplicemente alla crescita della produzione ma anche delle competenze tecnologiche. Lo scenario attuale, caratterizzato dall’eccesso di offerta, è testimone di un sistema di concorrenza spietata che inevitabilmente, nel giro di

il percorso di moretto

Le 10 tappe fondamentali 1980 - Renato Moretto fonda la sua prima azienda individuale: Lavorazioni Meccaniche Moretto 1987 - Nasce il marchio Moretto Plastic Automation Srl 1998 - Fondazione della filiale brasiliana Moretto do Brasil, a San Paolo 1999 - Fondazione della filiale asiatica Moretto Plastechnich Asia, a Singapore 2001 - Fondazione della filiale tedesca Moretto Germany, a Paderborn 2005 - La ragione sociale diventa Moretto S.p.A. 2008 - Fondazione della filiale inglese Moretto UK, a Milton Keynes 2008 - Fondazione della filiale polacca Moretto Poland 2009 - Moretto Germany diventa Moretto Deutschland con l’apertura di una nuova filiale a Neunkirchen am Sand, nei pressi di Norimberga 2010 - Moretto compie 30 anni. pochi anni, porterà a una situazione diversa dall’attuale: le piccole e medie aziende, per esempio, saranno costrette ad aggregarsi per dare vita a imprese più grandi polarizzate intorno a un unico marchio. In questo momento così particolare, Moretto sta facendo una grande operazione di industrializzazione della produzione e sta sviluppando e ottimizzando la tecnologia di produzione dei propri sistemi. “Analizziamo in dettaglio determinati fenomeni, li studiamo in modo approfondito dal punto di vista scientifico e li trasformiamo in automazione”, spiega il presidente dell’azienda. “Questo metodo di operare è assolutamente in controtendenza oggigiorno ma poi, quando si scopre un fi-

In apertura: la Show Room dedicata alle ultime tecnologie realizzate dall’azienda A sinistra: iI presidente Renato Moretto mostra un X Dryer Sopra: il quartier generale Moretto a Massanzago (Padova) www.tecnoedizioni.it

N° 2 Aprile 2010

lone che fa tendenza, anche i concorrenti se ne rendono conto e tentano di percorrere la stessa strada. Ma il mercato è così veloce nei propri cambiamenti che può offrire un’unica finestra di due anni. Se in questo periodo un’azienda riesce a seguire tali cambiamenti allora può “fare mercato”, altrimenti viene tagliata fuori. E in questi due anni, spesso, non c’è nemmeno il tempo da dedicare a studi approfonditi per comprendere il fenomeno che fa tendenza”. Moretto, come sempre, sta cavalcando il percorso più difficile anche perché è convinta che la tecnologia sicuramente rappresenta una soluzione, un’opportunità, per cui non va sottovalutata. Conclude Renato Moretto: “Sicuramente è molto più semplice copiare quello che già esiste sul mercato e utilizzarlo per i propri scopi, però questo permette di essere veloci nel breve periodo, ma non consente di rimanere saldi nel mediolungo periodo e di creare una propria identità. Noi crediamo invece nei progetti a lungo termine, che riguardino almeno un piano quinquennale. Per questo abbiamo scelto una strada sicuramente più difficile, ma che crediamo fermamente porterà i frutti sperati”. tecnoplast •

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SPECIALE PACKAGING Film più sottili e prodotti funzionali

L’igiene in primo piano: i film per l’imballaggio di alimenti rispondono ai requisiti più severi, con una diffusione sempre a più larga scala (foto: Nordenia)

È il momento degli imballaggi intelligenti a cura di Messe Düsseldorf

Oltre a riportare le informazioni necessarie per i consumatori, i packaging intelligenti soddisfano molti altri criteri e quindi stanno conquistando terreno, non solo in campo alimentare. Per questo motivo, l’industria dei film plastici ha risentito molto meno della crisi economica del 2009 rispetto ad altri rami del settore materie plastiche

G

li imballaggi “non possiedono ancora il dono della parola” e dunque non possono dire al consumatore quando il contenuto ha raggiunto la data di scadenza, dove e a che temperatura va conservata la merce confezionata e come farne uso. Tuttavia, le moderne confezioni - i cosiddetti “imballaggi intelligenti” - sono già in grado di fornire tutte

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queste indicazioni, anche senza parlare. Particolarmente richiesti sono soprattutto gli imballaggi flessibili e dunque quelli realizzati con pellicole, in quanto i costi per il materiale e per la produzione sono contenuti e la gamma di applicazioni è molto vasta. Con il loro peso ridotto, contribuiscono a salvaguardare le risorse, offrendo al contempo buo-

ne possibilità di riciclaggio. Gli imballaggi in pellicola stanno rapidamente sostituendo le versioni rigide e, grazie alla loro crescente funzionalità, conquistano sempre nuovi segmenti di mercato. Già oggi i film plastici coprono circa tre quarti del fabbisogno mondiale nel campo degli imballaggi flessibili – con tendenza al rialzo e a scapito della carta e dell’alluminio. N° 2 Aprile 2010

Secondo i risultati di uno studio condotto dalla società statunitense Freedonia Group, nei prossimi anni la domanda globale di imballaggi flessibili è destinata a crescere di circa il 3,5% annuo, passando così dai buoni 16 milioni di tonnellate del 2008 a quasi 19,5 milioni di tonnellate del 2013. Le ricerche di mercato pronosticano la crescita più rapida per le regioni in

fase di sviluppo di: Asia, America Latina, Europa Orientale, Africa e Medio Oriente. La crescita più ingente da un punto di vista quantitativo, afferma Freedonia, è prevista per la Cina, il paese che nel frattempo ha superato il Giappone e che ora rappresenta il secondo mercato mondiale dopo gli Stati Uniti per quanto concerne gli imballaggi flessibili. Considerevole anche la crescita prevista per l’India, così come per la Russia e l’Indonesia. Però, aggiunge Freedonia, i mercati già saturi negli Usa, in Europa Occidentale e in Giappone smorzano un boom globale dei film plastici. Inoltre, le possibilità tecniche che consentono di ottenere le stesse caratteristiche applicative con pellicole sempre più sottili frenano l’incremento dei quantitativi trasformati. Se, ad esempio, anni fa la pellicola esterna per pannolini pesava 30 g/m², oggi sono solo 14 g/m² - meno della metà. A favore dell’impiego di imballaggi flessibili nell’industria alimentare e delle bevande, così come nell’industria farmaceutica e dei cosmetici, depongono gli aspetti igienici e la lunga durata di conservazione a magazzino. L’evoluzione in corso per quanto riguarda i film traspiranti, le pellicole idonee alle microonde e ai congelatori e le varianti biodegradabili promuove ulteriormente l’intensificazione del loro utilizzo. I film industriali sono generalmente a tre strati Vengono normalmente definiti “film industriali” quelle pellicole usate per involucri termoretraibili, film estensibili o imballaggi di beni industriali, nonché le categorie vendute dai produttori allo stato grezzo per poi essere trasformate dall’industria. Per la produzione di questi film industriali sono utilizzate solitamente poliolefine e in questo caso soprattutto www.tecnoedizioni.it


Anche per le conserve alimentari le confezioni in plastica stanno sostituendo sempre più spesso quelle di metallo: gli speciali film multistrato, con un’elevata barriera all’ossigeno, consentono una conservabilità fino a due anni (foto: Südpack)

quelle a base di polietilene (PE). Mentre per alcuni generi di applicazioni, come ad esempio gli involucri termoretraibili, è tuttora comune l’uso di film monostrato (e continuerà a esserlo), per le pellicole industriali si sono imposte invece le soluzioni a tre strati. Abbinando due o tre tipi diversi di polimeri, molto spesso è possibile incrementare la funzionalità, pur risparmiando materiale. Soprattutto per quanto riguarda la produzione di film soffiati o piani, sono i costi per le materie prime impiegate a decidere del rendimento dell’intero impianto e dunque degli utili del produttore. I trasformatori di materie plastiche, specializzati nella produzione di film industriali, fanno funzionare i propri impianti a ciclo continuo. In questi casi un cambio di prodotto avviene raramente. Per questo tipo di lavorazione, molti costruttori propongono oggi macchinari standard per prodotti tristrato a un prezzo d’investimento attraente. La casa costruttrice Reifenhäuser di Troisdorf

Biopolimeri e riciclati conquistano il packaging alimentare

(Germania), per esempio, ha nel suo portafoglio prodotti già da diversi anni un conveniente impianto per film soffiati tristrato proveniente dai suoi stabilimenti di Suzhou, in Cina. Dall’autunno del 2009, anche Windmöller & Hölscher (W&H, di Lengerich, Germania) ha integrato nel proprio programma un impianto per prodotti a tre strati con il nome di Optimex, indirizzato soprattutto ai produttori di articoli standard. Gli imballaggi per i beni di consumo sfidano la crisi Contrariamente alle aziende attive nella catena del valore dei film industriali, che hanno risentito – per quanto poco – della crisi, i produttori di imballaggi per beni di consumo non possono lamentarsi. Sono, infatti, sempre di più i prodotti confezionati con imballaggi flessibili o semirigidi, anziché rigidi, e la plastica va sempre più sostituendo la carta, il cartone o il metallo. E questo sia

nel settore “non food” che in quello in forte espansione dei prodotti alimentari. Nei paesi industrializzati, i motivi per l’impiego sempre più frequente degli imballaggi flessibili in plastica per i prodotti alimentari vanno ricercati, oltre che negli aspetti ecologici ed economici, anche nel mutato comportamento dei consumatori. Il consumo di piatti pronti è in continuo aumento – un trend riconducibile non solo al numero sempre più grande di single, ma anche a quello crescente delle donne con un’attività lavorativa, nonché a una certa avversione per la cucina. La parola magica è “convenience”. Evitando di dover fare troppi sforzi, il consumatore vuole nutrirsi nel modo più sano ed equilibrato possibile, senza problemi di tempo. Nuovi sviluppi nascono anche dall’offerta sempre più ampia di prodotti alimentari: indipendentemente dalla stagione e dai raccolti locali, la verdura fresca, l’insalata, la frutta abituale e quella esotica fanno ormai parte del quotidiano. Infine, gioca un ruolo sempre più importante il desiderio di trovare confezioni dall’aspetto accattivante, lucide e trasparenti o anche stampate a colori vivaci e con forme sempre più originali. È ovvio che questi cambiamenti impongono vincoli sempre più pressanti al packaging stesso e dunque anche ai produttori di materie prime, ai costruttori di impianti e ai Le prime teste d’estrusione per film soffiato a 11 strati sono già in funzione (foto: Brampton Engineering)

www.tecnoedizioni.it

focus on

N° 2 Aprile 2010

Mentre, per la produzione di film alimentari, negli impianti per film soffiato si utilizzano solitamente diversi tipi di poliolefine abbinate a materiali barriera come poliammidi ed EVOH (etilenvinilalcol), in passato il PET (polietilentereftalato) si è imposto come “plastica di massa” per i film piani. Questa tendenza si spiega con le sue buone proprietà meccaniche, ma soprattutto con la sua eccezionale trasparenza e l’idoneità a processi di lavorazione successiva come la termoformatura. Ormai da qualche tempo, gli sforzi intrapresi da molte aziende per riciclare il PET in maniera intelligente stanno dando frutti, sfociando in riusciti processi di recupero. Rimangono però le difficoltà per ottenere l’approvazione dei cosiddetti rPET (tipi di PET riciclato) per il riutilizzo a contatto diretto con i prodotti alimentari. Si sono già affermati molti processi per la produzione di compound multistrato dove si utilizzano rPET per gli strati intermedi. Grazie ai continui miglioramenti nella tecnologia dei macchinari, nel frattempo è possibile utilizzare rPET anche per il contatto diretto con gli alimenti.

Per la produzione di questo sacchetto di mele coestruso, il materiale di base è l’amido di mais, che lo rende compostabile (foto: Alesco)

L’azienda britannica Sharp Interpack di Aylesham, ad esempio, gestisce una linea di produzione con una capacità di 1500 kg/h per la fabbricazione di film da imballaggio, riciclando scarti post consumo. Con l’impiego di un cambiafiltro di tipo V della società Kreyenborg di Münster (Germania), in grado di eliminare anche le più piccole impurità, la manifattura britannica ha ottenuto dalla PIRA la certificazione del suo film per l’uso alimentare. Anche i film prodotti utilizzando bottiglie in PET macinato su un impianto inline-sheet Vacurema dalle società austriache Erema di Ansfelden ed SML Maschinengesellschaft di Lenzing, hanno ottenuto la certificazione per l’uso alimentare. Recentemente la certificazione per gli rPET prodotti tecnoplast •

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SPECIALE PACKAGING

➼ negli impianti di riciclaggio Vacurema è stata addirittura estesa anche al packaging per piatti pronti surgelati. L’avanzata dei materiali biologici, infine, è in corso già da qualche tempo, ma solo da poco si è estesa anche al packaging alimentare. Come primo produttore al mondo nel settore degli imballaggi, dall’inizio del 2009 la società Alesco di Langerwehe (Germania) ha incluso nel proprio programma pellicole in PE e a base di materie prime rinnovabili, a impatto climatico neutro. Nel frattempo l’azienda ha lanciato sul mercato il primo film biologico stampato con inchiostri esenti da solventi, così come un sacchetto compostabile per la spesa fatto con materie prime rinnovabili. Inoltre, alla fiera Drinktec 2009 ha presentato - sempre nel ruolo di precursore - un film termoretraibile compostabile, anch’esso a base di materie prime rinnovabili.

I film di PET prodotti con scarti post consumo ottengono sempre più spesso la certificazione per l’uso alimentare (foto: Erema)

Le ragioni per l’impiego sempre più diffuso di biomateriali sono da ricercare nel desiderio di tutela delle risorse e nella facoltà di compostaggio. Benché il concetto di sostenibilità sia strettamente legato ai materiali biologici, va esaminato di volta in volta se un materiale biodegradabile o a base di materie prime rinnovabili sia davvero più ecologico e più sostenibile di un normale materiale plastico. Stando a una dichiarazione della RKW SE di Frankenthal (Germania), la tanto acclamata “neutralità CO2” dei biomateriali sussiste soltanto se i produttori includono nel proprio bilancio eventuali certificati di emissione acquisiti, oppure l’installazione di impianti eolici. Un aspetto negativo dei film d’imballaggio a base di materiali biologici è il loro peso elevato rispetto a quello del comune PE, dovuto a una densità superiore fino al 30%. Inoltre i biomateriali richiedono un maggior impiego di energia in fase produttiva. Comunque sia, l’accresciuta consapevolezza ambientale e la discussione sui pro e i contro delle diverse categorie di materiali hanno promosso il processo innovativo relativo agli imballaggi fatti con materie plastiche. Va da sé che l’obiettivo resta un approccio intelligente e attento alle risorse, esteso a tutte le materie prime.

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È il momento degli imballaggi intelligenti

produttori di imballaggi, richiedendo il massimo della flessibilità. Una buona tecnologia d’impianto incrementa il rendimento I costruttori di linee d’estrusione cercano di consentire proprio questa flessibilità al trasformatore, mettendolo in grado di produrre il maggior numero di articoli diversi con un solo impianto. La Kuhne di St. Augustin (Germania), ad esempio, offre una linea per la coestrusione di film soffiati a 5 strati con la quale si possono produrre sia film standard a 3 strati sia film barriera a 5 strati, senza bisogno di conversioni. Ciò è possibile grazie all’impiego di cinque estrusori, tutti attrezzati con una vite barriera idonea a qualsiasi tipo di materiale. (Ovviamente anche alcuni importanti costruttori italiani di linee per film soffiato sono in grado di progettare e realizzare sistemi di pari qualità; ndr). A proposito di estrusori, vanno menzionati in questa sede due innovazioni di grande rilievo: sia negli impianti per film piani sia in quelli per film soffiato, quasi tutti i costruttori optano oggi per motori AC a basso consumo energetico e senza esigenze di manutenzione, oppure, anche per motivi di spazio, utilizzano motori ad azionamento diretto al posto delle normali versioni con motoriduttore. Specialmente per le linee di produzione di film piani, alcune aziende hanno nel loro portafoglio i cosiddetti estrusori ad alta velocità, che garantiscono prestazioni elevate, non in virtù delle loro dimensioni ma dell’elevato regime di rotazione. L’azienda tedesca BattenN° 2 Aprile 2010

Grazie alla tecnologia a trasmissione diretta di REItorque, gli estrusori dell’impianto per film soffiati a 5 strati Filmtec con anello di raffreddamento REI2cool necessitano di uno spazio esiguo (foto: Reifenhäuser)

Partendo da una struttura a 7 strati, il nuovo sistema EDI ottiene 82 microstrati: da sinistra fuoriesce da un normale feedblock (non presente nell’illustrazione) un sandwich a 5 strati principali, che viene quadruplicato ottenendo così 20 strati, i quali, quadruplicati a loro volta, generano 80 strati su cui da ultimo, a destra dell’illustrazione, vengono applicati 2 strati superficiali, per un totale complessivo di 82 strati (foto: EDI)

feld Extrusionstechnik di Bad Oeynhausen (Germania) si distingue per il proprio estrusore con diametro di 75 mm che, con una potenza installata di 440 kW e una velocità massima di 1500 giri/min, fornisce una performance di 2 tonnellate all’ora nella lavorazione di polipropilene (PP) e addirittura di 2,4 tonnellate all’ora con il polistirene (PS). Un ruolo di primaria importanza nella produzione di film soffiati è quello della testa d’estrusione che, assieme a un idoneo sistema di raffreddamento e di regolazione dello spessore del film, contribuisce a garantire una performance di estrusione e una qualità della pellicola al miglior livello possibile. Negli ultimi tempi, lo sviluppo dei sistemi di raffreddamento della pellicola ha fatto registrare numerose innovazio-

ni. Per esempio, l’azienda K-Design di Königswinter, Germania (rappresentata in Italia da Eurochiller; vedi anche Tecnoplast di novembre/dicembre 2009, pag. 32, ndr), ha presentato un anello di raffreddamento di nuova concezione. Una corrente d’aria opposta alla direzione di fuoriuscita della pellicola consente il preraffreddamento della medesima e due flussi d’aria verticali provvedono al successivo raffreddamento, come in un tradizionale anello di raffreddamento a doppio labbro. Rispetto ai normali anelli di raffreddamento, questa novità consente di ottenere prestazioni di linea decisamente superiori e, grazie alla migliore geometria della bolla, anche un incremento delle proprietà meccaniche del film. Anche W&H ha introdotto recentemente il suo nuovo www.tecnoedizioni.it


Come l’azienda danese R. Faerch Plast A/S, Holstebro, sono sempre di più i produttori a preferire per i film in PET l’estrusione diretta, senza necessità di pre-essiccamento del materiale, con notevoli vantaggi economici (foto: Battenfeld Extrusionstechnik)

sistema di raffreddamen- In questa linea di estrusione to ad anello Opticool, a un upside-down-wet per film piano, le cui capacità di soffiati a 3 strati, la bolla raffreddamento dovrebbe- viene raffreddata tramite un ro essere addirittura supe- film d’acqua. In questo moriori a quelle dei sistemi a do si ottengono film di grandoppio anello. Un raffred- dissima trasparenza come damento particolarmente quelli richiesti, ad esempio, rapido è però ottenibile an- dall’industria farmaceutica. che con l’Aquarex, prodotto Complessivamente si può TURIAN_giunti_mo_TPL01-06 26-01-2006 15:50 che Pagina 1 firmato anch’esso da W&H. riassumere nel settore

Il raffreddamento del film riveste un’importanza particolare nel processo di produzione e determina in modo decisivo sia le prestazioni di estrusione sia la qualità del prodotto (foto: K-Design)

degli imballaggi per i beni al consumo – e qui soprattutto per il packaging alimentare – si sono imposti i film multistrato. I compound a 5 strati sono lo standard, ma anche quelli a 7 o 9 strati non sono ormai più una rarità. I due produttori statunitensi di macchine utensili Extrusion Dies In-

dustries (EDI) di Chippewa Falls, Wisconsin, e la società Cloeren di Orange, Texas, hanno messo a punto soluzioni per produrre film piani (cast) con un numero di strati praticamente illimitato. Mentre Cloeren ha in offerta un cosiddetto nanolayer-feedblock per compound fino a 27 strati,

EDI ha presentato all’ultima edizione della fiera NPE di Chicago un sistema a teste piane con moltiplicatore di strati. Quest’ultimo è in grado di trasformare la tipica struttura a sandwich, proveniente da un normale feedblock per coestrusione, in un sandwich nel quale uno o più strati sono a loro volta formati da diversi microstrati. Ambedue i sistemi aiutano a migliorare le proprietà del film, come la resistenza all’urto e l’elasticità, nonché l’effetto barriera rispetto all’ossigeno o all’umidità. Il campo d’impiego per sistemi di questo tipo spazia dai film industriali fino agli imballaggi barriera. Al K 2010, la più grande fiera internazionale del settore materie plastiche e gomma che si terrà a Düsseldorf dal 27 ottobre al 3 novembre, verranno presentate molte di queste nuove soluzioni.


R&D

Progetto di ricerca

Un momento della presentazione dei risultati di Peptflow al Cesap di Zingonia

Un raggio di luce... dall’estrusione

Finanziato dall’Unione Europea nell’ambito del VI Programma Quadro, Peptflow è un progetto di ricerca che si prefigge di eseguire un’indagine quali-quantitativa del processo di estrusione, in particolar modo sugli estrusori bivite corotanti, con l’obiettivo di migliorare la progettazione delle linee e il processo stesso, nonché sviluppare e validare modelli informatici di simulazione di flusso

di Marco Simonelli

L’

importanza del progetto Peptflow è facilmente comprensibile se si prendono in esame alcuni numeri chiave: l’industria europea delle materie plastiche occupa oltre 1,5 milioni di addetti in più di 37000 imprese, di cui il 98% rappresentato da PMI, generando un fatturato di 160 miliardi di euro. Gli estrusori bivite sono una tecnologia ampiamente utilizzata nel settore, per miscelazione e compounding (“lavorazioni reattive”), grazie alla progettazione modulare delle viti, che permette una certa flessibilità nella mes-

20 • tecnoplast

sa a punto e nella gestione delle lavorazioni, al fine di adattarsi ai requisiti specifici dei materiali. A fronte di questi fatti, esiste ancora una scarsa conoscenza delle basi teoriche del processo. Al progetto Peptflow ha aderito un consorzio di imprese, università e associazioni tra cui vanno ricordati, almeno per quanto riguarda l’Italia: Cesap, RCT, Assocomaplast e Camera di Commercio di Milano. Lo scorso 27 novembre, presso la sede del Cesap a Zingonia (BG), si è svolto un incontro per presentare i risultati finali della ricer-

ca, con Gerolamo D’Agostino a fare gli onori di casa e a introdurre i lavori. Nella sua prolusione ha ricordato come, ancora oggi, la prassi invalsa per studiare il flusso in un estrusore consista nell’additivare un tracciante colorato al polimero da lavorare, per poi interrompere il funzionamento dell’impianto dopo un periodo di tempo prestabilito. Estraendo le viti, all’esame visivo la distribuzione del colore nella massa del polimero permette di ricostruire, con buona approssimazione, la traiettoria del materiale. Appare evidente, anche a chi non N° 2 Aprile 2010

è specialista, che tale approccio non rappresenta esattamente un esempio di metodologia scientifica richiedendo, oltremodo, un dispendio di tempo e materiale. Il progetto Peptflow, come vedremo, ha posto le basi per una simulazione del flusso più precisa e affidabile. Tutti a scuola Le relazioni hanno avuto inizio con una descrizione teorica del processo di estrusione, compito affidato a Giuseppe Ponzielli di RCT. Per effettuare l’analisi di flusso di un fluido particolare quale è un polimero

fuso, è necessaria la risoluzione punto per punto delle equazioni di moto e di energia, nonché dei profili di temperatura e di velocità. Esistono due approcci possibili: l’analisi fluidodinamica computazionale, molto accurata ma altrettanto complessa (e costosa) da svolgere, e i metodi analitici, semplificati ma piuttosto imprecisi, poiché tengono conto di una sola dimensione spaziale. Elemento fondamentale per la buona riuscita del processo è l’efficienza di miscelazione. Per ottenere un’appropriata miscelazione concorrono diversi www.tecnoedizioni.it


fattori: velocità relativa dei componenti di una formulazione; superficie di interfaccia solido/liquido (o liquido /liquido, nel caso di due liquidi incompatibili); tipo di flusso; resistenza opposta al flusso (shear stress); distribuzione della deformazione; tempo di residenza. Velocità relativa dei componenti di una formulazione Se il materiale si comporta come un corpo rigido, quindi si muove come un blocco compatto, subirà solo un effetto di “rotolamento” senza rimescolarsi. Perché si verifichi quest’ultima condizione, la sua velocità deve essere tale da creare una turbolenza. Il numero di Reynolds (Re) descrive il tipo di moto di un fluido, in funzione di diverse variabili, come illustrato nella formula: ρvd Re = η dove: ρ è la densità del fluido, espressa in g/cm3 v è la sua velocità, in cm/s η è la sua viscosità, in g/ cm ∙ s (Poise) d è il diametro del canale dove scorre il fluido, in cm In virtù della loro elevata viscosità, i polimeri fusi hanno un numero di Reynolds nell’ordine di 10-3, per questo sono caratterizzati da un moto di tipo laminare, cioè si muovono per strati che scorrono l’uno sull’altro senza rimescolamento, con un profilo di velocità caratteristico (vedi figura 1), che è prossimo a zero per lo strato a contatto della parete del canale, fino a un massimo al centro della sezione di scorrimento.

Diventa importante, ai fini della miscelazione, considerare la variazione (gradiente) di velocità (shear rate) lungo una direzione individuata in un sistema di assi cartesiani XY. Lo shear rate è definito dalla formula: γ.yx =

dVx dy

Superficie di interfaccia solido/liquido La superficie di interfaccia solido/liquido (o liquido /liquido, nel caso di due liquidi incompatibili) rappresenta la superficie totale di contatto tra le due fasi. Quando si effettua la miscelazione di due liquidi, si ha anzitutto un aumento dell’area interfacciale a seguito della deformazione coerente delle fasi (deformazione affine – vedi figura 2), seguito dalla dispersione di una fase nell’altra, per frammentazione in forma di gocce, filamenti o simili (deformazione non affine), che avviene nel momento in cui il numero capillare tende a raggiungere il valore critico, quando si realizza un’elevata superficie di interfaccia. Il numero capillare rappresenta il rapporto tra le forze che tendono a deformare un fluido e quelle che si oppongono al suo cambiamento. La dimensione minima raggiungibile della fase dispersa è all’incirca di 1 μm. Se consideriamo che il valore iniziale, riferito per esempio a un pellet, è approssimativamente di 1 mm, si ha un aumento della superficie di interfaccia nell’ordine di 1000 volte. Concettualmente, la dispersione di polvere in un liquido segue lo stesso procedimento benché in questo caso si tratti, ge-

neralmente, di rompere gli agglomerati fino alla dimensione delle particelle costituenti, vincendone le forze coesive (forze di Van der Waals-Hamaker). È stato calcolato che tali interazioni possono raggiungere il valore di 3 ∙108 Pa; è facile comprendere, quindi, quale possa essere la difficoltà di ottenere una dispersione omogenea. Per effettuare la disgregazione, si possono seguire essenzialmente due approcci: - fornire una quantità di energia meccanica sufficientemente elevata - infiltrare il liquido nelle porosità dell’agglomerato, secondo un modello a strati (detto, non a caso, “a cipolla”) che contempla due fasi distinte: • penetrazione del liquido negli strati superficiali • erosione di questi strati in virtù delle forze idrodinamiche (figura 3). Tale meccanismo, che si replica in successione negli strati sottostanti del materiale fino a completa disgregazione dell’agglomerato, è regolato dall’equazione di Lucas-Washburn: 2 L2 η ti = Γ R cosΦ dove: ti è il tempo necessario per infiltrare uno strato, espresso in secondi L è la lunghezza capillare, dell’infiltrazione, in metri R il raggio idraulico del passaggio tra particelle, in metri η la viscosità dinamica, in Pascal al secondo (Pa s) Γ la tensione superficiale all’interfaccia, in N/m Φ la porosità dell’agglomerato, variabile tra 0 e 1 Applicando questa equa-

zione si ricava, ad esempio, che per un PP caricato con CaCO3 il tempo di infiltrazione dello strato superficiale è di 0,79-1,27 secondi, aumentando esponenzialmente col procedere negli strati sottostanti. I due approcci descritti sopra, cioè dispersione meccanica e infiltrazione, non si escludono a vicenda; infatti, l’infiltrazione preliminare di un agglomerato ha un effetto positivo poiché evita la sua compattazione in seguito alle sollecitazioni meccaniche successive. Questo approccio è applicabile anche all’impregnazione dei roving in fibra di vetro. La velocità di impregnazione, cioè la velocità massima con cui un roving può essere alimentato in un liquido polimerico, è calcolabile con la formula: Vi = Vf N d π n dove: Vf è la velocità delle fibre, espressa in metri al secondo N il numero di fibre nel fascio D il diametro della fibra, in

metri n il numero di bobine di roving Non poteva mancare, su questo argomento, un accenno ai nanocompositi poiché presentano, una volta raggiunta la completa dispersione (esfoliazione), un’elevatissima area interfacciale. Per dare un ordine di idee, una dispersione al 3% di nanotubi di carbonio presenta una superficie di interfaccia pari a 6 107 m2/m3. Tipo di flusso Quando lo scorrimento avviene tra piani paralleli (shear flow), la deformazione ottenibile è piccola; considerando, invece, il caso di canali convergenti si ha un flusso elongazionale dove la deformazione è fino a 30 volte più grande che nel caso precedente, come è evidenziato dalla figura 4. In un estrusore si verifica una situazione mista. Resistenza opposta al flusso (shear stress) Come è noto, i liquidi polimerici sono generalmente

figura 2 - Deformazione affine

figura 3 - Schema di erosione idrodinamica

figura 4 - Flusso elongazionale

figura 1 - Flusso laminare www.tecnoedizioni.it

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tecnoplast •

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R&D Un raggio di luce... dall’estrusione

fluidi non newtoniani, poiché la loro viscosità varia non solo con la temperatura, come avviene invece per i fluidi newtoniani, ma anche con la velocità (shear thinning). Un altro effetto tipico di questi materiali è la dissipazione viscosa, cioè lo sviluppo di calore durante il flusso. Distribuzione della deformazione Per una miscelazione ottimale, la deformazione applicata deve essere distribuita uniformemente nella massa del materiale. In un estrusore, dove si ha la compresenza di zone dove lo shear è alto (che sono i punti di minore interspazio tra cilindro e vite - TIP) e altre dove questi è basso (figura 5), la combinazione di flusso assiale e circonferenziale, causata dalla vite, deve garantire che ogni particella passi almeno una volta per il punto di massimo shear. Poiché le particelle che attraversano il TIP non hanno la stessa traiettoria e, quindi, non subiscono la stessa deformazione, si rendono necessari ripetuti passaggi; in altre parole è indispensabile che il moto circonferenziale sia maggiore di quello assiale. Del resto, poiché la traiettoria attorno alle viti è più lunga dello spostamento lungo l’estrusore, tale esigenza è soddisfatta: è stato calcolato un rapporto velocità circonferenziale/assiale pari a circa 15 (vedi figura 6). Tempo di residenza Negli estrusori a trascinamento questa variabile si può desumere dall’equazione di trasporto: Ub cos θb W H Fd _ Q= 2

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figura 7 - Flusso “di trascinamento” (drag flow) figura 5 - Shear nelle viti di un estrusore

figura 6 - Rappresentazione del moto del fluido in un estrusore

_

W H3 ΔP sin θb fl Fp

12 μ La dove: Q è la portata dell’estrusore, espressa in m3 al secondo Ub è la velocità della vite, in metri al secondo θb l’angolo della vite, in gradi W la distanza tra i filetti, in metri H il massimo valore di gap tra vite e cilindro, in metri ΔP la perdita di carico in uscita dalla filiera, in Pascal fl il fattore di riflusso tra i filetti μ la viscosità in Pascal per secondo La è la distanza di riempimento della vite, funzione della perdita di carico, in metri Fd-Fp dei fattori di forma In un estrusore possono verificarsi tre tipologie di flusso: 1.di trascinamento (drag flow) 2.in pressione (pressure flow) 3.misto (drag + pressure flow) Il primo caso si ha in zone di vite non completamente piena, a valle di una zona a riempimento completo (figura 7); in questa situa-

zione il tempo di residenza Rt è pari a: H W Φ La Rt = Q ed è dipendente dalla velocità della vite; Φ è il fattore di riempimento della vite. Il secondo caso (flusso in pressione) si verifica quando la vite non ha elementi di trasporto assiale (è il caso dei kneader), ma il flusso avviene per gradienti di pressione; il tempo di residenza è: H W La Rt = Q e, se la portata resta costante, non è influenzato dalla velocità della vite. La situazione intermedia si ha quando la vite comprende elementi di trasporto, che trascinano il flusso per vincere una perdita di carico, che può essere quella dovuta alla filiera o a elementi di vite specifici (kneader, filetti negativi). Radiografia di un processo Andy Ingram, ricercatore presso l’università di Birmingham (GB), ha ripercorso le fasi salienti dello sviluppo del sistema di N° 2 Aprile 2010

figura 8 - Disposizione dei rilevatori

rilevazione. Il principio di funzionamento è basato sull’emissione di positroni (elettroni con carica positiva), similmente alla ben nota tecnica di diagnostica medica denominata PET; non a caso, il primo approccio è stato proprio quello di adattare il macchinario della PET al processo di estrusione, ma ben presto si è reso necessario sviluppare un’apparecchiatura ad-hoc, consistente in coppie di rilevatori posti perpendicolarmente al cilindro dell’estrusore in posizione diametralmente opposta tra loro (figura 8), per captare la maggiore quantità possibile di radiazione. Come tracciante da incorporare al polimero è stata utilizzata una sostanza contenente ossigeno che, in seguito a bombardamento in ciclotrone con ioni di 3He, è trasmutata in 18F; successivamente il tracciante è immobilizzato su un substrato poroso, come silice o allumina. In alternativa, è stato impiegato un metodo indiretto, consistente nell’attivare dell’acqua e farla, poi, percolare su un supporto poroso come l’allumina, o attraverso resine scambiatrici, con rese mi-

gliori in termini di attività positronica (cioè di emissione di particelle). Gli atomi di fluoro così “attivati”, essendo instabili, subiscono il cosiddetto decadimento β, nel quale si ha la conversione dei protoni del nucleo in neutroni, con emissione di positroni. Quando tali particelle incontrano (o, meglio, si scontrano) con gli elettroni, annichiliscono con emissione di due fotoni γ in direzioni opposte di 180°; una coppia di rilevatori, montati anch’essi in posizione diametralmente opposta, è in grado di identificare il punto di emissione della radiazione γ. Considerando che il tracciante è in grado di emettere 1000 fotoni al secondo, i segnali provenienti dal sistema permettono di ricostruire il moto delle particelle all’interno dell’estrusore, determinandone traiettoria e velocità, nonché la distribuzione spaziale. Un algoritmo è in grado di eliminare i segnali spuri, derivati dallo scattering (deviazione) delle particelle dalla loro direzione originaria o da particelle singole (vedi figura 9). È stato necessario ottimizzare il tempo di scansione, poiché un intervallo di lettura molto lungo porta a risultati più accurati, ma caratterizzati dalla presenza di “rumore di fondo” nel segnale; mentre, con tempi eccessivamente brevi, solo poche particelle vengono rilevate, penalizzando il dettaglio dell’analisi. Un secondo problema da risolvere riguardava il cilindro dell’estrusore. Quello normalmente in uso, in acwww.tecnoedizioni.it


figura 11 - Soluzioni proposte per la finestra ottica

Dai dati della ricerca è possibile formulare un’equazione che ottimizzi questi parametri e, conseguentemente, l’intero processo.

figura 9 - Emissione γ e scattering

figura 12 - Rappresentazione del moto del fluido in estrusore

glierina di granulazione che, con l’ausilio di un contatore Geiger, permette di separare il materiale contenente il tracciante. Completa il sistema di misura un tachimetro laser, che rileva con estrema precisione la velocità di rotazione delle viti.

la particella passa in corrispondenza del TIP. È possibile calcolare questa probabilità dalla formula: (Vp – Vv) Rt N= δ TIP-TIP dove: Vp è la velocità delle particelle di materiale Vv la velocità della vite Rt il tempo di residenza δ TIP-TIP l’interasse tra due TIP

In pratica Successivamente, Ponzielli ha illustrato i risultati della ricerca. L’apparecchiatura utilizzata nel corso delle prove è un estrusore Leistritz con diametro vite di 26 mm; la frequenza di rilevazione del rilevatore è stata impostata a 200 scansioni/secondo e la massima velocità della vite a 200 giri/ min (rpm), che corrispondono all’incirca a 0,28 m/s. Il moto di un rotore eccentrico, quale è la vite di un estrusore, è caratterizzato da gradienti di pressione, velocità e shear rate, provocati dal profilo della vite. Le misurazioni effettuate nel corso della ricerca hanno permesso di determinare il moto di una particella all’interno del’estrusore; tuttavia, importanza particolare riveste la definizione del moto riferito alla vite, per stabilire quante volte

Bisogna tener presente che nell’attraversamento delle zone di kneading, stante la particolare conformazione di quei particolari settori di vite, il materiale potrebbe proseguire il suo moto senza mai passare per un TIP. Dai dati sperimentali si possono trarre alcune conclusioni: - esiste una correlazione diretta tra velocità della vite e numero di passaggi per il TIP - l’inserimento di elementi sinistrorsi nella configurazione della vite crea una contropressione, che sembra in grado di provocare la flessione della vite stessa; questo fenomeno crea una strozzatura del flusso con aumento del tempo di residenza del materiale nell’estrusore. L’esperienza dei trasformatori afferma che viti usurate sembrano dare risultati

figura 10 - Potere schermante dei diversi materiali

ciaio, risulta essere troppo schermante nei confronti dei raggi γ, per cui è stato necessario creare una “finestra ottica” in corrispondenza del detector, in grado di lasciar passare una quantità sufficiente di radiazione. L’alluminio si è dimostrato il materiale più idoneo (cf. figura 10). Diverse soluzioni sono state testate: a) blocchi di acciaio a spessore ridotto b) inserti di alluminio nel blocco d’acciaio c) inserti di acciaio in un blocco di alluminio d) blocco massiccio di alluminio (figura 11). La soluzione che ha dato i migliori risultati in termini di potere trasmissivo consiste in un inserto di alluminio, lungo 100 mm e con 25 mm di spessore, inserito nel blocco di acciaio. Il tracciante ha un’emivita (periodo entro il quale dimezza la propria attività emissiva) di 2 ore, quindi la sua vita utile ammonta a 4 ore. Risulta, pertanto, opportuno riciclare il polimero attivato, per un suo utilizzo in prove successive: per realizzare ciò, è stato installato un divertore all’ingresso della tawww.tecnoedizioni.it

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migliori come dispersione. Per confermare questa tesi, sono state effettuate prove di estrusione di blend immiscibili PP/PS 80:20, cercando di riprodurre le condizioni operative delle prove di cui sopra; anche in quelle situazioni in cui non si dovrebbero verificare passaggi di materiale per il TIP, si sono registrati buoni risultati in termini di dispersione, segno che un flusso minimo comunque persiste. In effetti, il diametro medio della fase dispersa è di 150 μm, cioè dello stesso ordine di grandezza dello spazio minimo tra vite e cilindro (300 μm); da ciò si può concludere che un’eventuale flessione delle viti sarebbe di impedimento al passaggio della fase immiscibile. Quindi, i filetti sinistri, utili per garantire un adeguato grado di riempimento della vite, devono essere dimensionati sulla base delle perdite di carico che si vengono a instaurare sull’impianto, per evitare che si formino contropressioni eccessive, inutili ai fini del riempimento della vite e, come visto, dannose per le viti stesse. Fattori importanti per assicurare una buona dispersione del materiale risultano essere: - tempo di residenza - numero di passaggi per il TIP - portata.

Tiriamo le somme La sessione pomeridiana è stata aperta da John Colbert di Rapra, centro di ricerca inglese per le materie plastiche specializzato sugli estrusori bivite. I dati ricavati dalla sperimentazione sono stati elaborati per ottenere i valori di velocità, tempo di residenza e spostamento lungo i tre assi dell’estrusore, calcolando anche le variazioni che si verificano quando si modifica la configurazione delle viti; tali risultati sono stati poi rappresentati graficamente per illustrare il movimento del materiale all’interno dell’estrusore. Un’attenzione particolare è stata riservata al potere dispersivo di ogni specifico elemento di vite. Si è visto, ad esempio, che il tempo di residenza è inversamente proporzionale alla velocità dell’estrusore, ma in misura diversa secondo l’elemento considerato. Il flusso attraverso un kneader a 30°, invece, è simile a quello di un elemento convogliatore. Una particolarità che si ricava dai risultati riguarda proprio il flusso del materiale, che risulta trovarsi, per buona parte del proprio tempo, a ruotare attorno a una delle viti (figura 12). Il simulatore Il progetto PeptFlow ha permesso di validare le teorie di simulazione attualmente in uso, ma anche di realizzare programmi di calcolo sempre più aderenti alla realtà: su quest’ultimo aspetto si è incentrata la relazione di Philippe David, della società francese SCC, specializzata in questo genere di tecnoplast •

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R&D Un raggio di luce... dall’estrusione

prodotti, che ha illustrato il funzionamento del software Ludovic™. La simulazione dell’estrusione ha avuto inizio da un’analisi a elementi finiti del processo, che ha permesso la modellazione tridimensionale del flusso nell’estrusore; in questo modo è stato possibile ricostruire l’influenza dei diversi parametri operativi. Le equazioni sviluppate, che si basano su temperatura e viscosità da punto a punto, sono state, poi, incorporate nel programma di calcolo. Si è assunta una temperatura del fuso in uscita dalla filiera pari a 20°C. Retrocedendo lungo la vite fino a giungere alla zona di

figura 13 - Software Ludovic™: schermata di selezione parametri

figura 14 - Esempio di progettazione modulare di una vite

alimentazione, è stata sviluppata per via iterativa la simulazione del processo, calcolando l’evoluzione delle variabili operative (temperatura, pressione, tempo di residenza ecc.). Ludovic è un prodotto concepito per descrivere in maniera accurata e, allo stesso tempo, semplice il comportamento dei materiali più diversi dentro un estrusore. È sufficiente impostare la geometria della vite, i parametri relativi a materiale e processo (figura 13), quindi il software esegue i calcoli necessari, fornendo i risultati in forma grafica ed esportabili in un foglio di calcolo.

Tra le funzionalità del programma si ricordano: - ottimizzazione automatica di processi già esistenti, senza più interventi del tipo: “prova e correggi” - valutazione automatica tra 3000 differenti simulazioni - possibilità di costruire” una vite personalizzata (figura 14) - possibilità di verificare diverse tipologie di filiera - definizione dei parametri relativi al materiale - definizione dei parametri relativi al processo - definizione del tipo di lavorazione (estrusione standard, con fibre, reattiva, espansione ecc.) - definizione limiti operativi (max temperatura raggiungibile, sforzo max sulla vite) e relativi intervalli minmax di funzionamento - calcolo del bilancio energetico - calcolo dell’efficienza di miscelazione.


STAMPAGGIO A INIEZIONE Open house dedicata alle tecnologie

Con oltre 30 impianti esposti, il Customer Center ha offerto una panoramica completa delle macchine a iniezione di Arburg e delle loro performance

Un viaggio a Lossburg vale sempre la pena a cura di Riccardo Ampollini

S

ì, vale sempre la pena di fare un viaggio a Lossburg. E non stiamo ovviamente parlando di una romantica gita nella regione germanica della Foresta Nera, anche se pure questa varrebbe la pena di essere visitata, almeno una volta nella vita. Ci si riferisce qui precisamente al paesino di Lossburg, dove ha sede una delle più importanti società costruttrici di sistemi per lo stampaggio a iniezione. Naturalmente, ci sono altri costruttori altrettanto validi che si stanno preparando a mostrare le proprie novità tecnologiche in occasione della grande fiera K di Düsseldorf, ma quest’anno i Techology Days di Arburg si sono davvero superati a livello sia organizzativo sia per la quantità di soluzioni tecnologiche in mostra. Il tradizionale evento ha offerto e illustrato non solo l’intera gamma dei prodotti Arburg, ma anche conferenze tenute www.tecnoedizioni.it

da specialisti e la possibilità di intraprendere e approfondire argomenti tecnici con vari esperti dello stampaggio a iniezione. Il tema principale dell’evento era la “Produzione efficiente” e per la prima volta è stato anche presentato un “Forum tecnico sull’imballaggio”, che ha suscitato particolare interesse per i circa 4000 visitatori provenienti da ben 46 nazioni. Circa il 45 % proveniva da paesi al di fuori della Germania. Il più grande gruppo era composto da italiani, con ben 160 partecipanti, seguiti da due delegazioni d’oltreoceano: 120 visitatori dagli Stati Uniti e più di 100 dal Brasile, i quali hanno intrapreso un lungo viaggio pur di non perdere l’opportunità di vedere le presse Arburg in azione e di apprendere le ultime tendenze del settore. “Produzione efficiente” in primo piano La trasformazione delle

materie plastiche si trova al momento in una fase di ripresa, nonostante il perdurare della crisi economica in alcuni paesi. Il concetto di “produzione efficiente” è quindi particolarmente importante per le imprese che operano nel settore dello stampaggio a iniezione, per sfruttare appieno il potenziale di ottimizzazione della produzione, compreso l’utilizzo dei più recenti sviluppi tecnologici. Il direttore tecnico Herbert Kraibühler ha spiegato questo approccio dal punto di vista Arburg: “Negli ultimi anni la nostra società ha avuto un ruolo da pioniere in relazione all’efficienza energetica. Questo tema è stato presentato con particolare attenzione durante le ultime due edizioni dei Technology Days, nel 2008 e nel 2009. Quest’anno abbiamo fatto un passo in più concentrandoci sulla “Produzione efficiente”. Per noi, “Produzione effiN° 2 Aprile 2010

ciente” significa realizzare una maggiore qualità di prodotto al costo unitario minore possibile. Per il raggiungimento di tale obiettivo è necessario ottenere il massimo della produttività con tempi di ciclo ridotti e utilizzando impianti ad alta efficienza energetica, i quali offrono anche un’elevata operatività”. L’argomento “Produzione efficiente” è stato anche

Più di 4100 visitatori confermano la grande risonanza a livello mondiale dei Technology Days 2010 di Arburg, tenutisi a Lossburg, Germania, dal 18 al 20 marzo. La manifestazione si è focalizzata principalmente sul concetto di “produzione efficiente” ripreso e ulteriormente approfondito nell’ambito delle conferenze degli esperti: oltre alle soluzioni tecnologiche innovative, sono stati affrontati in questo caso soprattutto gli aspetti economici/aziendali per quanto riguarda la riduzione dei prezzi unitari. La presentazione di Bihler ha offerto uno sguardo dietro alle quinte di una società con una grande esperienza in

Prima assoluta all’evento di Lossburg: il nuovo modulo per microstampaggio combina due viti, consentendo così il più piccolo peso stampata mai ottenuto senza l’utilizzo di microgranulo tecnoplast •

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STAMPAGGIO A INIEZIONE

Energy Efficiency Award 2010

Impegno totale per l’ambiente Lo slogan “High-tech proveniente da una zona turistica” si riflette chiaramente sia nei prodotti sia nella consapevolezza ambientale di Wild & Küpfer. La società sviluppa, produce e assembla particolari di alta precisione per clienti esigenti di diversi settori e in un luogo particolare: a Schmerikon, sul lago di Zurigo Grazie alla loro politica energetica e aziendale costante nel tempo gli svizzeri possono permettersi anche una zona naturalistica protetta nelle loro dirette vicinanze. Al fine di riconoscere alla società l’impegno costante in tale sistema di gestione, Arburg ha conferito a Wild & Küpfer il premio per l’efficienza energetica. Questo riconoscimento rappresenta un ulteriore successo della collaborazione tra le due società, che dura dal 1979, anno di fondazione dell’azienda svizzera che conta oggi circa 100 dipendenti. Tale collaborazione si fonda su valori comuni a entrambe le società e sulla tecnologia Arburg ad alta efficienza energetica e ad elevata qualità, che soddisfa completamente gli alti livelli di standard qualitativo richiesti da Wild & Küpfer.

Il management team di Arburg (Michael ed Eugen Hehl, Herbert Kraibühler) conferisce alla società svizzera Wild & Küpfer il premio per l’efficienza energetica. Nella foto, da sinistra: Michael Hehl, Tobias Wild, Tobias Wild junior, Daniel Wild, Mario Mäder e Peter Küpfer, Herbert Kraibühler ed Eugen Hehl

Entrambe le società si pongono obiettivi di qualità massima per sé stesse e per i loro prodotti; sono a conduzione familiare e si contraddistinguono per una consapevolezza ambientale superiore alla media, che da decenni è un elemento importante della loro filosofia aziendale. “Siamo tutti impegnati a tenere in massima considerazione il principio ecologico. Ciò significa che possiamo avere successo a lungo termine solo se evitiamo consumi inutili. Il presupposto per tale obiettivo è ancora una volta l’alto valore dell’efficienza energetica”, dichiara il direttore generale Tobias Wild. Come questo venga applicato nella pratica, lo spiega il direttore generale Peter Küpfer: “Alla nostra politica aziendale appartiene una visione totale che si basa sulla conoscenza dei nostri cicli di produzione fino allo smaltimento dei rifiuti, oppure fino alla relativa raccolta differenziata nel processo di riciclaggio. Scegliamo sempre soluzioni che riducano gli effetti negativi sull’ambiente, nonché il consumo di materie prime e di energia”. Di conseguenza Wild & Küpfer investe da oltre 30 anni in tecnologie orientate al futuro, in presse ad alta efficienza

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Un viaggio a Lossburg vale sempre la pena

fatto di produzione efficiente. A tale proposito l’Istituto per i materiali plastici di Lüdenschein ha tenuto anch’esso una conferenza sull’aumento della qualità e del valore aggiunto degli articoli in plastica grazie alla conformazione della superficie dei pezzi e a partire dal design del pezzo stesso. Per dimostrare chiaramente come poter ottenere una “produttività completa” con tempi di ciclo ridotti Arburg utilizza numerosi impianti e macchine a iniezione Allrounder ad alta efficienza energetica. Ottenere una “produttività completa” Un’ulteriore importante caratteristica che Arburg considera in cima alle priorità degli stampatori è la possibilità di poter contare su un’ampia consulenza, fatta su misura delle proprie esigenze produttive. Tale consulenza non deve considerare solamente la parte tecnologica della pressa, ma anche tutto ciò che ruota intorno a una produzione completa. Per questo, l’attuale panoramica dei prodotti Arburg include isole di produzione complesse ed equipaggiate con sistemi robotizzati Multilift e robot a sei assi, interfacciati con il sistema di controllo Selogica. La gamma estremamente ampia delle applicazioni esposte ai Technology Days, basate su macchine esposte sia idrauliche che ibride ed elettriche, mostrano che i prodotti modulari Allrounder offrono sempre soluzioni ottimali che rispondono alle esigenze dello stampatore. Le applicazioni comprendevano la produzione di articoli per il settore imballaggio e medicali, inclusa anche la N° 2 Aprile 2010

produzione in camera bianca, oltre a: stampaggio a iniezione multicomponente, microstampaggio, stampaggio di particolari tecnici e lavorazione di differenti materiali come il silicone liquido (LSR), i termoindurenti e le polveri di metallo e ceramica. Una dimostrazione di gestione della produzione veniva effettuata dal sistema computerizzato centrale Arburg (ALS) e allo stesso tempo sono stati illustrati ai visitatori i corsi di formazione sul prodotto e sulla manutenzione, anch’essi molto importanti in fatto di “Produzione efficiente”. Due prime mondiali Una delle caratteristiche tipiche di questo evento è la presenza di novità assolute sia nel campo delle applicazioni sia nei modelli di presse che vengono presentati per la prima volta al pubblico internazionale. Le innovazioni che hanno festeggiato quest’anno il proprio debutto sono state il nuovo modulo per microstampaggio e la più grande pressa della serie ibrida Hidrive, la Allrounder 720 H. Dallo stampaggio in miniatura… Il nuovo modulo per microstampaggio abbina una vite con diametro di 8 mm per l’iniezione con una seconda vite per la fusione del

materiale. In questo modo è possibile realizzare pesi iniettati minimi anche senza caricare il tradizionale microgranulo e soprattutto i vantaggi qualitativi del principio “first-in-first-out” (ciò che entra per primo in macchina esce anche per primo) rimangono integri grazie alla vite d’iniezione. Questo modulo per microstampaggio è stato mostrato nel Customer Center su una pressa elettrica Allrounder 270 A, con forza di chiusura pari a 350 kN e un’unità d’iniezione da 70 Euromap. E’ stata utilizzata per produrre un microingranaggio, rimosso poi grazie a un robot Multilift H con movimento orizzontale. Quest’ultimo era dotato di uno speciale sistema di presa basato sull’applicazione di forza pneumatica e azionamenti pneumatici. Il peso finale del microingranaggio era di soli 0,001 grammi e il suo diametro esterno era di 1,58 mm. …alla ibrida più grande (Packaging Technology Forum) Il fatto che non ci si adagi sul successo delle passate edizioni dei Technology Days, ma si lavori continuamente allo sviluppo di questa manifestazione, lo dimostra il nuovo forum dedicato alla tecnologia dell’imballaggio. Nell’ambito del Packaging Technology Forum e come modello rappresentante

“Con il Packaging Technology Forum abbiamo dimostrato ai visitatori, in modo chiaro, come è possibile produrre articoli per l’imballaggio di alta qualità e al contempo in modo efficiente, grazie all’abbinamento perfetto di tutti i singoli componenti”, spiega Helmut Heinson, direttore vendite di Arburg. Il forum ha consentito ai partner di Arburg di poter presentare i propri prodotti e servizi www.tecnoedizioni.it


Quattro applicazioni in un’unica dimostrazione: tecnologia medicale, produzione in camera bianca (clean room), lavorazione di LSR e controllo di sistemi robotizzati a 6 assi (tra cui un robot antropomorfo di Kuka) grazie all’interfaccia Selogica

I grandi gruppi di visitatori, come quello dagli Stati Uniti mostrato in foto, sono la prova dell’importanza internazionale dei Technology Days

della serie ibrida Hidrive di presse ad alte prestazioni è stata esposta la nuova Allrounder 720 H. Con questo forum Arburg ha offerto per la prima volta un palcoscenico appropriato per consentire ai propri partner per il settore packaging, accuratamente selezionati, di esporre le proprie attrezzature e di presentare relazioni specialistiche in un’apposita area interna allo stabilimento. A tale proposito e come dimostrazione di come sia possibile produrre articoli per l’imballaggio di alta qualità e al contempo in modo efficiente con tempi ciclo brevi e con un ridotto consumo energetico, erano esposte le presse Allrounder H (Hidrive). Le potenzialità di tale serie ibrida è stata ampiamente dimostrata dai tre modelli Hidrive esposti con applicazioni di stampaggio veloce e un tempo di ciclo di circa 3,2 secondi. La Allrounder 720 H, la più grande della serie con forza di chiusura pari a 3200 kN, produceva coperchi filettati in uno stampo a 72 impronte e con un tempo di ciclo di 2,9 secondi. La seconda pressa esposta stampava un contenitore da 1,2 litri a parete sottile (tempo di ciclo: 3,2 s). Il terzo impianto, infine, era costituito da un innovativo impianto per IML (In Mould Labelling: etichettatura in stampo) che faceva da cornice a una Allrounder 570 H con un tempo di ciclo pari a 3,5 secondi. L’argomento di tali applicazioni è stato poi integrato e completato dalla relazione dell’esperto della società StackTeck, che www.tecnoedizioni.it

ha illustrato le innovative concezioni di progettazione stampo per la tecnologia d’imballaggio. I visitatori sono rimasti positivamente impressionati dall’ampia panoramica di applicazioni riguardanti il packaging e anche i partner di Arburg per questo settore hanno espresso la loro soddisfazione per il numero e l’alto livello qualitativo degli interventi e dei colloqui tecnici che hanno caratterizzato i Technology Days. Il tour aziendale continua ad attrarre il pubblico Come per gli anni precedenti, il tour negli ambienti produttivi dell’azienda continua a riscuotere un enorme consenso. I gruppi di visitatori stranieri accompagnati dallo staff delle filia-

li e degli uffici di rappresentanza Arburg hanno avuto modo si seguire il tour nella loro lingua d’origine. Il tutto spiegato con l’ausilio di tavole informative dettagliate, che vengono lasciate sul posto anche dopo l’evento, in modo che i visitatori possano informarsi autonomamente sull’efficienza della produzione Arburg anche prenotando il tour in altri giorni dell’anno. Oltre a 1300 visitatori, hanno preso parte al tour circa 150 ospiti di lingua tedesca e inglese. È anche la prima volta che il tour tocca un’area dedicata appositamente alle macchine a iniezione Arburg usate e sottoposte a revamping, il cui prezzo può essere di ben il 30% inferiore rispetto al nuovo. In questo periodo di crisi questo tipo di mac-

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energetica e in processi ecologici, nonché in una cultura aziendale sana. L’impiego oculato di risorse e la riduzione delle emissioni sono per la società sempre criteri importanti. Buoni esempi sono il recupero di calore, l’impiego di free cooling oppure la rinuncia a utilizzare oli combustibili. Anche la fase di progettazione degli edifici a Schmerikon e la relativa riconversione sono state importanti per Wild & Küpfer, al fine di applicare misure concrete di efficienza energetica. Pertanto si è investito nel recupero termico e tutti i sistemi di raffreddamento vengono alimentati tramite acqua sotterranea. Nell’area produttiva si va dai comandi luce automatici fino all’impiego esclusivo di macchine ad alta efficienza

Sono 21 le presse Alldrive ad alta efficienza energetica presenti nello stabilimento di Wild & Küpfer sul lago di Zurigo

energetica, quali le 21 presse a iniezione elettriche Arburg. Wild & Küpfer ha installato la prima Allrounder 420 A nel 2002 ed è stato il cliente che ha acquistato la prima Alldrive. Gli argomenti decisivi per l’investimento sono stati sin dall’inizio: la maggiore qualità di produzione e la sicurezza del processo, la rumorosità ridotta e l’elevata efficienza energetica. Che le aspettative siano state completamente soddisfatte lo dimostra la riduzione del consumo energetico di circa il 50% grazie all’impiego delle presse elettriche. Gli svizzeri sono stati anche pionieri per lo stampaggio bicomponente sulle presse elettriche Allrounder A. chine pare rappresentare una buona soluzione per i trasformatori, ma anche un mercato interessante per i costruttori. Cresce il successo dei Technology Days Tutti e tre i giorni della manifestazione sono stati caratterizzati dall’entusiasmo dei visitatori, che hanno esaminato i 40 modelli esposti nel dettaglio. Hanno completato il programma: le conferenze specialistiche con oltre 1600 partecipanti, gli intensi colloqui tecnici relativi alle presse che si sono tenuti nell’aera meeting e lo spazio dedicato alla presentazione del servizio assistenza. Tutto

ciò ha contribuito anche quest’anno al grande successo dell’evento. In molti paesi e settori i trasformatori di materie plastiche considerano la loro attuale situazione economica nuovamente positiva. Il direttore vendite di Arburg, Helmut Heinson, ha riscontrato questo andamento nella registrazione degli ordini in azienda. “Al momento la nostra situazione riguardo agli ordini è notevolmente migliorata. Dal nostro punto di vista sembrerebbe che quest’anno stia prendendo la giusta direzione. Il successo dei Technology Days ci lascia sperare in buoni presupposti anche per la fiera K 2010”. tecnoplast •

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Soffiaggio di contenitori

Collaborazione tra Sipa ed EBC

Stampo per soffiaggio di bottiglie EBC-Coca Cola

Un fornitore unico per l’America Latina L’intervista realizzata con Erich Rey, direttore generale di EBC, imbottigliatore Coca Cola in Ecuador, descrive l’importante partnership tra l’azienda ecuadoregna e l’italiana Sipa

S

ud America: una fornitura di tutto rispetto per la società Sipa-Zoppas Industries di Vittorio Veneto (Treviso), rafforzatasi di recente come fornitore di linee complete con l’acquisizione al 100% della Berchi Group di Parma. Ed è proprio in virtù della sua naturale vocazione a competere sul mercato in qualità di partner organizzato e capace di offrire innovazione a 360° (dal granulo di PET fino alla bottiglia pallettizzata), che l’azienda presieduta da Gianfranco Zoppas è stata scelta da EBC (Ecuador Bottling Company), unico imbottigliatore nel Paese

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latino americano, nonché depositario dell’esclusiva per la distribuzione dei prodotti targati Coca Cola in quello Stato. Naturale l’incontro con Sipa, che di recente ha ulteriormente ampliato la sua presenza nell’America meridionale, aprendo una nuova filiale in Colombia. Il primo tassello della collaborazione con EBC, visto che la filiale è stata avviata proprio per supportare i grandi progetti in cantiere con l’azienda ecuadoregna. Per lo stabilimento EBC di Guayaquil, Sipa ha fornito una linea completa dal soffiaggio dei contenitori in poi, composta da: una sof-

fiatrice rotativa SFR 16 cavità, collegamento tramite nastri ad aria per lo stoccaggio delle bottiglie prodotte, etichettatrice, riempitrice completa di mixer per la preparazione degli sciroppi e la gassificazione del prodotto, nastri, fardellatrice, nastri per alimentazione al pallettizzatore. Tramite cambi di formato bottiglia, la linea produce tre formati: 3 litri Coca Cola, con una produttività di 17500 bottiglie/ora; 1,350 litri Coca Cola con una produttività di 28000 botti-

glie/ora; 0,45 litri Dasani Water con una produttività di 28800 bottiglie/ora. Per lo stabilimento di Quito, invece, Sipa ha fornito due soffiatrici rotative SFR 12 e SFR 8, trasporti ad aria

ed etichettatrici. L’insieme alimenta due linee esistenti e la fornitura è in grado di produrre e alimentare la linea con 14 formati diversi che vanno da 0,45 a 3 litri. Forniti da Sipa anche tutti gli stampi per i 14 formati, mentre è stato siglato nel 2009 il contratto d’acquisto per altre due soffiatrici rotative SFR 12 e di altri stampi per cambio di formato. Tutti i dettagli e lo spirito di questa nuova partnership sono stati raccontati nell’intervista che segue dal direttore generale di EBC, Erich Rey, che ha visitato di recente gli stabilimenti del suo blasonato fornitore italiano, nonché numerosi impianti per riempimento a caldo forniti da Sipa in Cina, paese al vertice nell’impiego di questa tecnologia.

TPL - Oggi EBC è una realtà importante, il risultato di un’evoluzione significativa. Potrebbe descriverci in sintesi i momenti salienti della vostra storia aziendale? Erich Rey (ER), direttore generale di EBC: “Attualmente EBC è l’unico imbottigliatore in Ecuador e ha l’esclusiva Coca Cola nel Paese. La nostra storia parte dall’unione di 5-6 piccoli imbottigliatori, avvenuta nel 1999. Dopo la fusione, siamo cresciuti diventando un’azienda dove lavorano oggi circa 3800 persone e che conta tre stabilimenti: uno a Quito, la capitale, uno a Guayaquil e uno a Santo Domingo. Non abbiamo marchi nostri, ma distribuiamo come esclusivisti i prodotti Coca Cola”.

Federico Zannier, responsabile Sipa per la Regione America Latina (a sinistra) e il direttore generale di EBC, Erich Rey N° 2 Aprile 2010

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A sinistra: stampo per bottiglie EBCPowerade

A destra: dettaglio dello stampo di una soffiatrice rotativa SFR

TPL - Nel mercato ecuadoregno del CSD, EBC occupa un’indiscussa posizione di leadership. Quali sono gli altri prodotti di punta e verso quali novità vi state orientando? ER: “La nostra è effettivamente una posizione di leadership. Siamo presenti in diversi mercati: in quello del CSD, dove deteniamo il 75%. Per quanto riguarda l’acqua, abbiamo il 14 %, ma siamo i secondi per importanza nel Paese. Nel mercato degli isotonici, con il Powerade, abbiamo circa il 7%. Attualmente stiamo iniziando a entrare anche nel mercato dei succhi di frutta”. TPL - Tra i vostri passi più recenti vi è la decisione di passare dall’acquisto dei contenitori alla produzione interna. Un investimento motivato dalla crescita del vostro mercato o da una precisa esigenza di differenziazione? ER: “Inizialmente ci appoggiavamo a un fornitore che ci forniva la resina plastica, le preforme e le bottiglie. In seguito, abbiamo cominciato ad acquistare la resina direttamente da un fornitore di Coca Cola (Cross Enterprises Processing Group) con il quale abbiamo mantenuto un contratto per la durata di qualche anno. Contratto che è stato poi rinegoziato, per l’acquisto delle sole preforme. Per soffiare le bottiglie ci siamo resi autonomi, perché questo www.tecnoedizioni.it

fornitore non riusciva più a soddisfare la nostra richiesta vista la crescita del mercato. Sulla scelta ha inciso anche la questione costi: i prezzi erano piuttosto alti e dunque abbiamo deciso di rinegoziare con loro il contratto e di investire in macchine nostre”.

TPL - Quali criteri segue EBC per la scelta dei propri fornitori? ER: “I criteri sono basati sulle certificazioni dei fornitori che vengono fornite da Coca Cola. Pertanto non possiamo avvalerci autonomamente di un fornitore, a meno che non sia compreso nella lista di quelli selezionati dalla compagnia. È questo il primo criterio, la prima condizione per la scelta. In seconda battuta, si attua un processo interno di selezione tra i fornitori certificati, attraverso una matrice di valutazione che prende in considerazione le competenze tecniche, di servizio e ovviamente anche la parte economica. Nel caso di Sipa, che è naturalmente un fornitore certificato, una valutazione molto positiva è stata attribuita alla sua appartenenza al gruppo Zoppas e dunque alla sua solidità dal punto di vista economico. Importanti, inoltre, le referenze di Sipa raccolte attraverso l’esperienza di alti imbottigliatori che si erano avvalsi della sua tecnologia. Tuttavia, l’elemento più importante nella selezione è stato,

in questo caso, la capacità del fornitore di offrirci la linea completa. Un fattore fondamentale, specie per il nostro progetto di Guayaquil, dove tutti gli elementi della linea dovevano essere attribuiti alla responsabilità di un unico fornitore. Per questo insieme di plus, dalla matrice dei criteri di valutazione, Sipa è uscita con tutte le carte in regola”.

TPL - Essere innanzitutto partner: questo l’obiettivo di molti fornitori. Con Sipa avete creato un rapporto di questo genere? ER: “Come in tutte le relazioni, vi è stato un processo di reciproca conoscenza e che ora si è evoluto in un solido rapporto di partnership. Abbiamo iniziato a conoscerci e a trovare insieme le soluzioni ai problemi che ovviamente si possono incontrare quando si sviluppano progetti di grande portata. Abbiamo agito in sintonia, con l’obiettivo comune di risolverli nel miglior modo possibile. È vero, dunque, che una partnership si costruisce nel tempo, attraverso un rapporto di mutuo apprendimento e di crescita condivisa. Le premesse iniziali, però, c’erano tutte, perché da un lato Sipa stava entrando nel mercato sudamericano come fornitore di linee e per noi si trattava del primo progetto di questa portata”. TPL - In questo rapporto di N° 2 Aprile 2010

collaborazione, qual è stata per voi la principale innovazione? ER: “L’incontro con l’azienda italiana è stato fondamentale soprattutto perché ora disponiamo di una linea di produzione in cui i costi sono drasticamente inferiori rispetto al passato. La più significativa innovazione per noi è stata la possibilità, finalmente realizzata, di essere padroni del processo, cioè indipendenti da ciò che ci poteva offrire un tempo il fornitore di preforme e di bottiglie”.

TPL - Si tratta di una partnership strategica anche per la definizione di nuovi design dei contenitori o per l’ottimizzazione di quelli esistenti, ad esempio l’alleggerimento dei pesi bottiglia? ER: “Abbiamo sviluppato moltissime nuove forme attraverso servizi addizionali per nuovi sviluppi contenitore e quindi per l’acquisto di nuovi stampi. Un bilancio importante, pari a più di 15 nuove figure sviluppate. Le ultime bottiglie, introdotte con la nuova linea di soffiatrici rotative, sono un ulteriore progetto d’alleggerimento rispetto alle preesistenti. Ciò che abbiamo apprezzato moltissimo è che nello sviluppo delle nuove forme, che avviene direttamente in Sipa, riusciamo a risparmiare in modo considerevole sotto il profilo del tempo. Abbiamo acquisito agilità nei tempi di approvazione di nuovi contenito-

ri, solitamente molto lunghi. Sipa, interfacciandosi con Coca Cola Divisione LatinCentro America, ottiene direttamente l’approvazione del nuovo contenitore. Con i nuovi sviluppi di bottiglie hot fill per succhi, Powerade e Nestea, ci avvaliamo ora dell’appoggio di Sipa per approfondire bene le conoscenze sul tema. Siamo appena tornati dalla Cina, dove abbiano visitato gli impianti produttivi installati da Sipa presso alcuni suoi clienti, dove si utilizza la tecnologia Hot Fill. È indispensabile, alla fine, comprendere bene i vantaggi che derivano dall’uso di una determinata tecnologia”.

TPL - Quanta importanza date alla capacità di fornire un elevato livello d’assistenza in fase sia di installazione sia di post vendita? ER: “Posso dire che il supporto è davvero fondamentale. EBC non aveva mai investito somme così ingenti in macchine. Perciò è importantissimo aver acquisito la fiducia in Sipa come fornitore. Anche perché la società ha aperto da poco una filiale in Colombia, nata per dare appoggio ai progetti nati con EBC, sia in termini di supporto commerciale sia di servizio tecnico post vendita e di ricambistica. L’auspicio è che si possa proseguire in questo cammino per tutti i progetti che andremo a sviluppare in futuro”. TPL - Quali prospettive per il mercato delle bibite in Ecuador? ER: “Il nostro è un Paese un po’ complicato, sotto il profilo economico. Tuttavia, è riscontrabile una buona crescita nel mercato delle bibite. EBC ha consolidato la sua posizione di leader e con questo vantaggio può sicuramente aspirare a crescere sia nel suo mercato tradizionale, il CSD, in cui è molto forte, sia in quello delle nuove tipologie di bevande, come succhi, tè e isotonici”. tecnoplast •

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macchina del mese UMS 200 EZ

Un’elettrica per estrusione soffiaggio

a “EnergiaZero” Tra le recenti novità di Uniloy Milacron spicca la tecnologia “all-electric” per la linea di macchine per soffiaggio a estrusione continua “shuttle” (con carri mobili). Il modello UMS 200 si fregia del marchio EnergiaZero™ (abbreviato in EZ), che contraddistingue tutte le tecnologie Uniloy Milacron senza attuazioni idrauliche di Riccardo Ampollini

L

a denominazione “EnergiaZero™” e il simbolo dell’infinito (che rappresenta il riutilizzo delle risorse e l’armonia con l’ambiente) identificano le macchine completamente elettriche di Uniloy Milacron per l’estrusione-soffiaggio e l’iniezione-soffiaggio. Per realizzarle sono state utilizzate nuove tecnologie che riducono al minimo il consumo energetico delle funzioni di movimento (fino al 70% in meno). Con una forza di chiusura di 200 kN (20 tonnellate) e una corsa di 710 mm, la nuova UMS 200 EZ può accogliere stampi a 6 cavità con interasse di 110 mm ed è già predisposta per le configurazioni in coestrusione fino a 7 strati. Progettata per po-

ter installare il sistema Uniloy IML (In Mould Labelling: etichettatura nello stampo) su entrambi i lati del flacone anche nella versione a doppio carro, la UMS 200 EZ trova la sua destinazione ideale nel settore alimentare, in quello della detergenza e del personal care. “Si tratta sostanzialmente del modello che abbiamo presentato all’ultima fiera Plast di Milano, nel 2009”, spiega Luca Bertolotti, direttore tecnico di Uniloy Milacron Srl, “anche se in quell’occasione erano esposti soltanto i carri (shuttle) a traslazione e chiusura elettrica, che rappresentavano l’aspetto innovativo principale della macchina e la rendevano differente dalla serie ibrida precedente. È

un modello che ha riscontrato un elevato gradimento da parte della clientela perché segue gli standard Uniloy Milacron in materia di robustezza strutturale e dimensionamento generoso di tutta la componentistica. Sicuramente non arriviamo fra i primi a proporre una macchina per estrusionesoffiaggio totalmente elettrica, però pensiamo di arrivarci molto bene e con scelte tecniche e progettuali molto valide. Siamo particolarmente soddisfatti del lavoro fatto perché la scelta di motorizzazioni elettriche appropriate ci ha consentito di ottenere prestazioni effettive all’altezza delle migliori versioni idrauliche di uguali caratteristiche, con consumi energetici drasticamente Vista frontale della “all-electric” Uniloy UMS 200 EZ

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N° 2 Aprile 2010

La vista laterale mostra chiaramente gli ingombri ridotti di questa macchina; lo spazio libero intorno alla UMS 200 EZ può essere sfruttato per collocare un granulatore o i contenitori da cui aspirare il granulo

inferiori. E con un prezzo di vendita molto competitivo”. Nessun ricircolo di sfere Dal punto di vista strettamente tecnico, la particolarità forse più rilevante della UMS 200 EZ è l’assenza di dispositivi a ricircolo di sfere. Altri costruttori utilizzano questo principio per ottenere movimenti lineari di traslazione partendo dal movimento rotativo dei motori elettrici. A giudizio di Uniloy si tratta di un elemento critico, che richiede una lubrificazione accurata ed è soggetto a usura nel tempo. Nelle UMS elettriche, invece, la trasformazione del moto da rotativo a lineare avviene attraverso manovelle, camme, o ginocchiere. Tutti questi sistemi sono molto meno critici sotto l’aspetto della lubrificazione e delle usure e presentano il vantaggio di essere intrinsecamente sicuri anche nell’eventualità di una perdita di controllo del motore elettrico che li aziona. Per esempio, il meccanismo di traslazione utilizza un sistema biella-manovella. L’apertura e chiusura dello stampo - anch’essa su guide lineari - è invece ottenuta con un sistema a leve e ginocchiera. Lo stesso si

può dire per il controllo dello spessore, in cui un dispositivo elettrico con un sistema di leve trasforma la rotazione in un movimento assiale. Controllo di spessore del parison Nel soffiaggio, come è noto, vi è l’esigenza di regolare lo spessore del parison mentre questo viene estruso. Ciò si ottiene modificando la posizione relativa, in verticale, di un maschio rispetto alla filiera, entrambi di forma conica. Avvicinando assialmente l’uno all’altro, per esempio, si riduce la luce di passaggio del fuso e quindi lo spessore del parison che si genera. Inoltre questo movimento assiale deve sviluppare una notevole forza, per poter reagire alle pressioni del materiale all’interno della testa di estrusione. Uniloy ha dato soluzione a questo problema rivisitando in chiave moderna un concetto a leverismo ideato oltre vent’anni fa dai tecnici della società Comec (storico costruttore italiano di macchine per soffiaggio, confluito in Uniloy insieme all’azienda Moretti). Alla prova dei fatti questo dispositivo si è dimostrato addirittura superiore alle aspettative per precisione e rapidità di movimento. tecnoplast •

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macchina del mese

La ums 200 ez vista da domenico mulinello e giovaNni mapelli

La configurazione macchina Come tutte le ultime macchine di gamma alta prodotte da Uniloy Milacron negli ultimi anni, la UMS 200 EZ è caratterizzata dall’uscita dei flaconi su un unico nastro trasportatore, posto fra il telaio anteriore della macchina (che contiene i carri porta

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stampo) e il telaio posteriore (che sostiene l’estrusore e la testa di estrusione). La configurazione con un unico nastro trasportatore permette l’uscita dei pezzi da un solo lato della macchina (a scelta dell’utilizzatore), anche nel caso di macchine a doppio carro. Il grande vantaggio è quello di evitare lunghi

e ingombranti percorsi di convogliamento attorno alla macchina per riunire i flaconi provenienti dai due stampi, realizzando quindi una netta riduzione dello spazio occupato e una migliore accessibilità alla macchina. Anche l’evacuazione degli sfridi - generati dal sistema di smaterozzamento autoN° 2 Aprile 2010

matico a bordo della macchina - avviene dalla parte posteriore, su un nastro collocato sotto a quello di raccolta dei flaconi. Il vantaggio principale di questa soluzione - rispetto a quella di un nastro di raccolta in posizione centrale sotto i carri porta stampo - è quello di poter abbassare i gruppi di chiusura

praticamente fino a terra. Migliora quindi l’accessibilità dell’operatore alla zona stampo, per le operazioni di cambio formato e messa a punto. Per il cambio stampi è previsto l’accesso dall’alto: l’estrusore e la testa possono essere arretrati con una soluzione motorizzata, mentre il sistema di taglio parison www.tecnoedizioni.it


multicolore Dettaglio dei due carri e della macchina con i pannelli di protezione aperti

Schermata La schermata iniziale del pannello di controllo mostra il logo della serie “Energia Zero”™

viene allentato e spinto a mano verso la parte posteriore. Di conseguenza si libera lo spazio sopra il carro porta stampo in corrispondenza della testa di estrusione e il cambio stampo può essere rapidamente completato con l’utilizzo di un carroponte o di un analogo dispositivo di sollevamento. www.tecnoedizioni.it

I vantaggi delle “allelectric” per il soffiaggio Dal punto di vista del layout macchina, un altro vantaggio della UMS 200 EZ è dato dallo sfruttamento dello spazio sotto la piattaforma porta estrusore per la sistemazione dei quadri elettrici. Nella UMS ibride quest’area è occupata dalla centrale idraulica (vasca

dell’olio, motore, pompa, accumulatori, blocchi idraulici principali), perciò i quadri elettrici sono posizionati all’esterno della struttura della macchina. Nella UMS 200 EZ, invece, i quadri elettrici sono inseriti nel telaio di sostegno dell’estrusore, quindi la macchina presenta un’impronta a terra complessivamente minore. Inoltre le aree lasciate libere dai quadri elettrici possono essere utilizzate per collocare alcune periferiche, o i contenitori di prelievo della resina per alimentare l’estrusore, oppure per far passare il nastro di evacuazione dei flaconi prodotti. In questo modo si può ridurre la distanza laterale fra varie macchine, ottimizzando lo spazio negli stabilimenti di produzione. Questa riduzione di ingombri avviene senza sacrificare l’accessibilità agli organi della macchina, che resta sempre uno dei criteri di base della progettazione Uniloy Milacron. N° 2 Aprile 2010

Risparmio energetico Il vantaggio dei servomotori elettrici, che recuperano energia nelle fasi di decelerazione dei movimenti (come avviene in Formula 1 o sui modelli di autovetture ibride di ultima generazione), viene evidenziato nel funzionamento a vuoto della UMS 200 EZ. Anche impostando un tempo di ciclo molto rapido (prossimo al ciclo a vuoto della macchina), vengono rilevati solo 2,5 – 2,6 kW di consumo per i movimenti di traslazione carri e di chiusura stampi. Considerando che si tratta di una macchina a doppio carro, con corsa di oltre 700 mm e forza di chiusura di 20 t, si tratta di valori eccezionalmente bassi, se comparati con quelli di una corrispondente versione idraulica o ibrida. Ovviamente in questa misura mancano i consumi legati al riscaldamento della testa e dell’estrusore, oltre a quelli

di azionamento dell’estrusore, che rappresenta la voce di consumo energetico prevalente in tutti i processi di estrusione-soffiaggio. I rilevamenti effettuati durante il collaudo della macchina, con uno stampo a 6 impronte per la produzione di un flacone del peso di 55 g a un tempo di ciclo di 15 secondi, hanno peraltro evidenziato un risparmio del 38% nell’assorbimento energetico rispetto a una macchina idraulica equivalente: un dato molto significativo per valutare gli effettivi vantaggi realizzabili in produzioni industriali. Ripetibilità e qualità Le tecnologie elettriche ed elettroniche attuali permettono una gestione dei parametri di funzionamento delle macchine entro tolleranze più ristrette rispetto alle tecnologie idrauliche, che sono sempre influenzate, per esempio, dalla temperatura e dalla viscosità dell’olio idraulico. Queste migliori prestazioni si traducono in stabilità e ripetibilità più elevate anche del processo di estrusione-soffiaggio, quindi in una qualità del prodotto soffiato più costante nel tempo. Tutti gli organi di questa UMS 200 EZ sono stati progettati da Uniloy per ottenere un funzionamento rapido ma fluido, con ampi margini di riserva per quanto riguarda la resistenza dei componenti meccanici e la potenza dei motori. Non solo la macchina è in grado di lavorare in effettive condizioni di produzione agli stessi tempi di ciclo di un’equivalente versione idraulica, ma anche il movimento di sollevamento della testa di estrusione a ogni ciclo - detto “bobbing” appare ineccepibile per fluidità e assenza di vibrazioni. Altri vantaggi: silenziosità e pulizia Il concetto di trasparenza e pulizia è ormai presente nella filosofia progettuale di Uniloy Milacron da molti anni e si traduce, per esempio, nell’utilizzo di colori chiatecnoplast •

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macchina del mese

carta d’identità

NOME: UMS 200 EZ QUALIFICA: Macchina completamente elettrica per estrusione-soffiaggio in continuo COSTRUTTORE: Uniloy Milacron Srl Via Alessandrini, 43 - 20013 Magenta (Milano) Tel. +39 02 970007.1 - Fax +39 02 97280109 E-mail: info@uniloy.it - Sito web: www.uniloy.it CARATTERISTICHE TECNICHE: Unità di misura Piastre e stampi Larghezza massima dello stampo mm Altezza massima dello stampo mm Spessore del semistampo (1) mm Peso massimo dello stampo (per ogni carro) kg Dimensioni delle piastre (larghezza. x altezza) mm Luce massima fra le piastre mm

UMS 200-S EZ

UMS 200-D EZ

750 470 170-180 500 520 x 450 700–720

700 470 170-180 500 520 x 450 700–720

Interasse (distanza tra i centri delle cavità) 4 cavità 6 cavità 8 cavità 10 cavità 12 cavità

mm mm mm mm mm

170 115 85 65 55

165 110 80 65 55

Unità di chiusura Forza di chiusura Corsa orizzontale del carro Tempo di ciclo a vuoto del carro

kN mm s

200 710 3,5

200 710 3,5

Requisiti di potenza Potenza installata (min-max) kW Consumo medio (min-max) kW

102-134 45-61

148-179 63-80

3700 6500 3800

4400 6500 3800

Dimensioni macchina Larghezza Lunghezza Altezza (1)

mm mm mm

Configurazione speciale disponibile per spessori di semistampo da 200 mm

ri per la verniciatura delle macchine, o nella scelta di protezioni antinfortunistiche che non impediscono di vedere l’interno della soffiatrice. La UMS 200 EZ - come pure le versioni EnergiaZero™ di Uniloy Milacron nell’iniezione-soffiaggio - ha rappresentato un passo in avanti fondamentale in questo senso. L’assenza dei circuiti idraulici ha eliminato alla radice il rischio di perdite di fluido causate da trafilamenti o rotture e l’assenza di dispositivi a ricircolo di sfere per la realizzazione dei movimenti lineari riduce drasticamente il rischio di contaminazione legato alla centrifugazione del lubrificante. Un altro aspetto di rilievo della UMS 200 EZ è senz’al-

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tro la silenziosità di funzionamento, un tema che Uniloy Milacron ritiene di grande interesse per i prossimi anni. Anche a questo riguardo giocano un ruolo primario l’assenza della pompa idraulica - una delle fonti di rumore più notevoli - e la scelta di non utilizzare dispositivi a circolazione di sfere. Il logo EnergiaZero™ Con l’espressione “EnergiaZero” - utilizzata per la prima volta nel marzo 2009 in occasione della fiera Plast di Milano - si vuole esprimere il concetto di massima efficienza nello sfruttamento dell’energia disponibile per la funzione che si vuole realizzare. Il medesimo concetto è rappresentato dal simbolo

dell’infinito, che fa parte del logo, con il quale si è inteso visualizzare il recupero e la ciclicità nell’utilizzo dell’energia. Uniloy Milacron ha scelto l’espressione “EnergiaZero” in lingua italiana per ribadire con orgoglio la propria italianità. Non solo perché ha ereditato il patrimonio tecnologico e umano di due prestigiose aziende che hanno fatto la storia del soffiaggio in Italia (Comec e Moretti, di cui l’anno scorso si è celebrato il 50° anniversario della fondazione), ma anche perché la sede italiana di Uniloy Milacron si distingue da alcuni anni nell’organizzazione mondiale di Uniloy come leader tecnologico dinamico e innovativo. L’ottimizzazione energetica sulle macchiN° 2 Aprile 2010

ne Uniloy non si limita alle recenti realizzazioni di movimenti con attuazioni elettriche, ma ha investito in precedenza altri aspetti del processo che coinvolgono rilevanti consumi energetici. È noto infatti che la sostituzione delle attuazioni idrauliche con quelle elettriche comporta un significativo risparmio energetico solo se i movimenti rappresentano una percentuale importante del fabbisogno energetico complessivo della macchina. Al contrario, su macchine per estrusionesoffiaggio di grande tonnellaggio e lunghi tempi di ciclo l’attuazione elettrica comporta risparmi marginali. Risultati forse meno appariscenti, ma quantitativamente molto significativi sul piano del risparmio energetico, sono stati ottenuti da Uniloy Milacron con la messa a punto di profili molto avanzati per le viti di estrusione, che migliorano l’uniformità di plastificazione e in definitiva l’energia necessaria per questo processo. Ai fini del risparmio energetico non vanno dimenticati neppure quegli strumenti che garantiscono la riduzione degli scarti di produzione attraverso un miglior controllo del processo produttivo: ogni scarto - anche se non costituisce una perdita di materia prima, perché può essere immediatamente riciclato nello stesso processo produttivo - rappresenta una perdita irreversibile dell’energia che è stato necessario utilizzare per produrlo. A questo riguardo, tutte le macchine Uniloy Milacron possono essere opzionalmente fornite con il pacchetto Quality Control, che

permette di fissare soglie di controllo automatico ai parametri di processo della macchina. Lo stesso prezzo di un’idraulica Secondo Uniloy Milacron, gli sforzi di ottimizzazione fatti in fase di progettazione consentono di proporre la UMS 200 EZ al medesimo prezzo di un’equivalente macchina convenzionale. Quindi verrebbe sfatata la convinzione diffusa secondo la quale “la macchina elettrica è bella e consuma poco, ha tanti vantaggi, ma purtroppo costa di più”. Non è un dato trascurabile, considerando che in passato il prezzo più elevato rappresentava per molti trasformatori un ostacolo all’acquisto di queste tecnologie più moderne ed eco-compatibili. Le applicazioni possibili La corsa relativamente lunga della UMS 200 EZ è stata concepita per produzioni multicavità di flaconi “da scaffale” di medio volume: per intenderci, dai 250 ml ai 2 litri circa. Per esempio, con una configurazione a sei cavità l’interasse fra le impronte può essere di 110 mm (oppure di 115 mm nella versione a carro singolo): perfettamente adatto a flaconi da un litro anche ovali. Il successo della UMS 200 EZ ha comunque convinto lo staff di Uniloy Milacron a mettere in cantiere al più presto anche un secondo modello di taglia inferiore: avrà una corsa di 500 mm e una forza di chiusura di 120 kN (12 tonnellate). Il progetto è già stato sviluppato e presto inizierà la fase produttiva. www.tecnoedizioni.it


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MACCHINE

a cura della redazione

Macchine a iniezione

Elettriche per il packaging In occasione della fiera Eurostampi di Parma Engel ha dimostrato come le macchine a iniezione elettriche e-motion T rappresentino la scelta ideale per le operazioni di stampaggio veloce a parete sottile nel packaging

I

movimenti paralleli ad alta precisione consentiti dai motori elettrici indipendenti, permettono alle macchine a iniezione “all electric” di offrire vantaggi unici nelle applicazioni ad alta velocità, unendo alle massime prestazioni un’importante riduzione di costi e consumi energetici. La macchina presente a Eurostampi 2010 presso la piazza del Packaging e utilizzata per la produzione di

due coperchi con IML (In Mould Labelling) era una Engel e-motion 740/180 T (180 t di forza di chiusura, vite 45 mm) completamente elettrica ed equipaggiata per lo stampaggio veloce. Le macchine elettriche Engle sono disponibili nelle versioni da 50, 75, 100, 180, 280, 380 e 500 tonnellate; permettono di ottenere tempi ciclo brevi per lo stampaggio rapido di parti a parete sottile nel settore

packaging e in quello medicale. Sono caratterizzate da una ginocchiera molto dinamica unita a un gruppo d’iniezione ad alte prestazioni. La chiusura a ginocchiera, scelta per i vantaggi che offre sotto elevati carichi dinamici, è ideale per le applicazioni di stampaggio rapido e unisce all’elevata velocità di chiusura una eccellente dolcezza di funzionamento.

Estrusione-soffiaggio

La e-motion 740/180 T è equipaggiata con il controllo CC200 A02 caratterizzato da schermo touch screen, da una grafica intuitiva e da funzioni grafiche molto estese. L’impostazione dei dati di processo può avvenire in modo tradizionale e anche in modo grafico variando le curve dei grafici con un intuitivo intervento sul touch screen

La cinematica della ginocchiera assicura una sequenza di movimenti rapidi e armoniosi, fatto di vitale importanza per ottenere un movimento dolce del piano mobile, unito a una notevole silenziosità di funzionamento della macchina e a stabilità e assenza di scuotimenti. Il modello 180 T al lavoro presso la fiera di Parma utilizzava un

di sfere per ogni lato. Inoltre, sempre per quel che riguarda la pulizia, la ginocchiera viene “sigillata” e lubrificata con un sistema di ricircolo dell’olio: non vi sono perciò perdite o trafilaggi, fatto che previene la possibile contaminazione dei pezzi stampati con olio lubrificante e garantisce la miglior pulizia della macchina. I gruppi d’iniezio-

Una macchina compatta per il doppio delle prestazioni Alla fiera Chinaplas di Shanghai (19-22 aprile 2010) Kautex Maschinenbau ha appena presentato la sua KCC 5 D, una soffiatrice di dimensioni ridotte che combina in maniera ottimale tutte le principali caratteristiche richieste dal settore “consumer” I requisiti richiesti alle moderne attrezzature per l’estrusione-soffiaggio rappresentano, oggi più che mai, una sfida importante. In particolar modo nel settore “consumer”, i produttori di imballaggi richiedono impianti compatti caratterizzati, però, da elevata flessibilità per produrre packaging in una vasta gamma di dimensioni e con materiali differenti. La macchina KCC 5 D di Kautex, che è stata progettata in versione a doppia stazione, utilizza le più recenti tecnologie nel campo dell’estrusione-soffiaggio ed è attrezzata con una testa a tripla filiera (“triple-die head”). Grazie alle cavità stampo presenti su entrambi i lati, questa macchina compatta può produrre il doppio degli articoli di una soffiatrice convenzionale a singola stazione, virtualmente con il medesimo spazio occupato in stabilimento. Per un utilizzo ottimale delle opzioni di produzione, le cavità stampo della KCC 5 D sono disposte in linea con una configurazione “bottom-to-bottom”, in modo che possano essere stampati tre articoli con l’apertura verso l’alto e tre con l’apertura verso il basso per ogni singolo ciclo di ciascuna stazione. La versione a doppia stazione è disponibile per l’uso di tutti i materiali polimerici convenzionali per blow moulding e per produrre contenitori finali con capacità da 50 ml fino approssimativamente a 5 litri. Durante il processo produttivo, la distribuzione dello spessore parete viene controllata per mezzo di un software “user-friendly” di facile utilizzo, garantendo così una qualità costante. Con un totale di 12 cavità, la più piccolo macchina della serie KCC può raggiungere velocità di produzione nell’ordine di circa 4320 contenitori all’ora. Oltre a verificare le prestazioni della KCC 5 D, i visitatori dell’esposizione internazionale Chinaplas hanno potuto osservare le soluzioni innovative di Kautex Maschinenbau nel campo dell’estrusionesoffiaggio per un’ampia casistica di applicazioni.

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N° 2 Aprile 2010

Pressa a iniezione Engel completamente elettrica della serie e-motion

motore maggiorato rispetto alla versione standard, raggiungendo il tempo di ciclo a vuoto record di 1,3 s su 320 mm di corsa. La guida del piano mobile ha un’altra caratteristica interessante. Per mantenere l’area stampo libera da olio, fatto importante per le applicazioni a cui è destinata la macchina, i fori di passaggio colonne nel piano mobile sono più larghi del diametro delle colonne; le colonne non guidano il piano. Il piano mobile si muove su una guida lineare montata sul rigido telaio della pressa, con due pattini a ricircolo

ne permettono di ottenere oltre 2000 bar di pressione specifica sul materiale con elevate velocità di iniezione (fino a 450 mm/s), presupposto fondamentale per lo stampaggio di prodotti a parete sottile e con elevato rapporto lunghezza di flusso/spessore. Nel caso di stampaggio veloce di poliolefine, poi, le macchine della serie e-motion T vengono equipaggiate con cilindri L/D 24 e viti a barriera con profilo ottimizzato, che garantiscono la plastificazione ottimale della massa fusa con temperature ridotte e ottima omogeneità del materiale. www.tecnoedizioni.it


macchine Coestrusione

Impianto per film a bolle d’aria a 10 strati

maggiore del 30% sui costi della materia prima per la produzione. Principalmente l’impianto Coex Bubble è composto da tre estrusori: uno per lo strato in polietilene (PE), uno per lo strato in PA6 e l’ultimo per lo strato adesivo fra il PE e la PA6. Attraverso il sofisti-

La società Torninova ha recentemente presentato la versione 2500 dell’impianto Coex Bubble 10 mostrando i vantaggi economici e tecnici del film a bolle d’aria prodotto in coestrusione

I

l Coex Bubble rappresenta l’impianto di punta della gamma di produzione di Torninova, uno tra i principali costruttori italiani di linee per la produzione di film a bolle d’aria. In esso sono presenti tutte le più sofisticate tecnologie per la produzione di film a bolle d’aria in modo da garantire al trasformatore una grande facilità di produzione,

grazie all’elevata automazione del processo di coestrusione, per ottenere un film con effetto barriera che garantisce la permanenza dell’aria all’interno delle bolle per un periodo maggiore, grazie allo strato interno in poliammide (PA6 o nylon di DuPont). Quest’ultimo consente la produzione di grammature più basse pur mantenendo le stesse

Un impianto Torninova per film a bolle d’aria coestruso

caratteristiche tecniche e proprietà di imballaggio di grammature più elevate. Il tutto si traduce in un minor costo di produzione e in una maggiore capacità di protezione. Un film a bolle

d’aria da 35 g/m2 prodotto in coestrusione può essere paragonato come resistenza a un film monoestruso da 55 g/m2. In termini di materiale, in base a questa relazione, si ha un risparmio

cato blocco di coestrusione a geometria variabile, i tre estrusori ripartiscono i loro materiali producendo lo speciale film a bolle d’aria in coestrusione con struttura ABCBA per ogni film.

Linee complete di estrusione

Produzione di pannelli isolanti in XPS espanso

Campioni di pannelli in XPS espanso

La proposta di Bandera e AB Isolanti si presenta con un elevato grado di affidabilità, garantendo un ciclo produttivo continuo senza interruzioni e che richiede tempi ridotti per l’avviamento e il cambio di spessore del pannello, riducendo al minimo gli scarti Negli ultimi anni le linee di estrusione per pannelli in polistirene espanso estruso (XPS) hanno subito importanti modifiche per adeguarsi agli agenti espandenti alternativi in sostituzione dei tradizionali gas CFC e HCFC, il cui impiego è sempre più limitato. Il settore dell’isolamento termico (dal freddo e dal caldo) e acustico nell’edilizia e nel settore industriale è in una fase di forte sviluppo, soprattutto localizzato, che spinge nuovi investitori ad avere unità produttive snelle ed efficienti e a coprire una domanda globale sempre più incentivata dalle nuove regole sulle minime coibentazioni necessarie in ambiente civile, ma anche industriale. Da oltre 60 anni all’avanguardia nella progettazione e nella costruzione di linee di estrusione per materie plastiche, Bandera ha deciso di aumentare la propria presenza in questo settore presentandosi sul mercato con la possibilità di offrire non solamente macchinari, ma anche il necessario know how innovativo per il corretto funzionamento tecnologico delle linee proposte. Per questo motivo Bandera ha stipulato un accordo con il partner AB Isolanti di Barzana (BG), specializzato da oltre 30 anni nella produzione di pannelli isolanti e

www.tecnoedizioni.it

tra le prime aziende in Europa produttrici di pannelli espansi in XPS “ecologici”, senza cioè l’utilizzo di gas dannosi per l’ambiente (esenti da CFC e HCFC). Bandera ha pertanto abbinato al proprio reparto progettazione e collaudo l’esperienza produttiva e il know how di AB Isolanti, progettando sia estrusori monovite in cascata sia bivite corotanti quali gruppi di estrusione primari. L’offerta di Bandera/AB colma il vuoto tra i costruttori italiani veramente specializzati nell’estrusione di materiali espansi e si propone di raggiungere una fetta di mercato sostanziale già entro il 2012. Ad oggi “Bandera powered by AB Isolanti” propone impianti con portate da 300 a 800 kg/h. In funzione delle portate richieste e degli spessori le linee sono equipaggiate con singoli estrusori bivite corotanti della serie 2C HTS oppure con gruppi di estrusione monovite in cascata (tandem). Il gruppo estrusione è completato da un sistema di miscelazione statica, dalla testa di estrusione, dal calibratore per lo spessore dei pannelli e dal traino primario. Il “down stream” per fresare i pannelli, tagliarli, marcarli, impilarli e imballarli sarà fornito con tutti gli accorgimenti necessari riscontrati nella diretta esperienza di produzione. A completamento viene proposto il gruppo di riciclo totalmente automatizzato per la granulazione degli scarti di produzione.

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tecnoplast •

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TEORIA DI PROCESSO Alimentazione - Seconda Parte

Dispositivi di scarico Per funzionamento in bassa pressione, i dispositivi più in uso sono quelli a funzionamento continuo: rotocella (valvola stellare), sistema Venturi, coclea, valvola a doppia porta. Rotocella La funzione è triplice: scaricare il prodotto nella tubazione, far tenuta verso l’alto, dosare il prodotto (vedi figura 2). La rotocella viene impiegata nei sistemi a bassa pressione (inferiore a 1 bar) perché la tenuta verso l’alto non è di facile realizzazione.

La realizzazione pratica a cura di

Ora si tratta di trasportare con l’aria un prodotto da un punto di partenza a un punto di arrivo. I sistemi usati per questa operazione possono essere realizzati sia in pressione positiva sia in pressione negativa

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I

dispositivi utilizzati per il trasporto pneumatico di materiali sono generalmente suddivisi nel modo seguente: sistemi in pressione positiva (bassa, fino a 1 bar, e alta, oltre 1 bar), sistemi in pressione negativa (depressioneaspirazione) e sistemi misti (pressione negativa e positiva). Di seguito, ne vengono analizzate le caratteristiche peculiari. Sistemi in bassa pressione positiva Come generatori vengono usati ventilatori o soffianti. Normalmente la pressione non supera il valore di 1 bar. Il trasporto è fatto in fase diluita per distanze

medio-alte e in fase densa per distanze medio-basse. Il generatore è posto a monte del sistema, come si può osservare in figura 1. Funzionamento Il prodotto scende da (2) e il dispositivo di scarico (3) alimenta la tubazione (4), provvedendo anche a eventuale dosaggio. Il generatore (soffiante) (1) spinge il prodotto lungo la tubazione (4). La miscela aria-prodotto arriva al separatore (5). L’aria esce dalla parte superiore e il prodotto cade nel contenitore di raccolta (6). Se si desidera rendere il tutto automatico, si applicano due segnalatori di livello N° 2 Aprile 2010

(7) nel contenitore (6). Il via è dato dal segnalatore di minima. Parte la soffiante e, dopo un tempo prefissato, parte l’alimentatore-dosatore (3). Quando il prodotto raggiunge il livello di massima, si ferma prima il dispositivo di scarico (3) e, dopo un tempo prefissato, necessario allo svuotamento della tubazione, si ferma anche la soffiante. Un pressostato interviene se la pressione sale a valori intollerabili a causa di un intasamento della tubazione. Il dispositivo (3) cessa di scaricare il prodotto fino a quando la pressione non scende a valori di funzionamento accettabili.

Venturi Nella regione dove il prodotto cade, viene ridotta la sezione (vedi figura 3). In quel punto aumenta pertanto la velocità e si crea a valle una riduzione della pressione, che facilita la caduta del prodotto. Un corretto progetto risolve il problema ed evita la fuoriuscita dell’aria in opposizione alla discesa del prodotto. Il sistema è adatto solamente per una pressione dell’aria molto bassa (non superiore a 0,1 bar) ed è sufficiente quindi, come generatore, un semplice ventilatore. Dato il basso valore della pressione, il diametro della linea di trasporto dovrà essere elevato per tenere bassa la caduta di pressione. La quantità di prodotto sarà limitata e il trasporto sarà fatto in fase diluita. Il tubo Venturi può essere applicato anche allo scarico di una rotocella, della quale migliorerà il funzionamento. Coclea Non ci sono problemi sia per quanto riguarda la pressione sia per quanto riguarda la quantità di prodotto. Il sistema può venire impiegato sia in bassa pressione (inferiore a 1 bar) sia con pressione superiore (fino a 2,5 bar). La coclea ha una triplice funzione: scaricare il prowww.tecnoedizioni.it


dotto, dosarlo e far tenuta (figura 4). Valvola a doppia porta Le due porte si aprono alternativamente per permettere il passaggio del prodotto e per fare tenuta. Le porte possono essere motorizzate o comandate pneumaticamente. Il tempo di apertura della porta superiore definisce il dosaggio del prodotto. Viene usata normalmente una pressione attorno a 0,4 bar (figura 5). Separatori Quando il contenitore di raccolta all’arrivo non è di notevoli dimensioni, per la separazione dell’aria dal prodotto viene impiegato un ciclone-separatore applicato sopra al contenitore (vedi figura 6). Aria e prodotto entrano lungo la circonferenza del ciclone, all’interno del quale si separano. Il

prodotto cade al di sotto e l’aria esce dal di sopra. Per un’ottima separazione del prodotto dall’aria, le dimensioni del ciclone devono essere ben studiate (meglio abbondare). Se ci sono problemi di spazio e si impiega un ciclone di dimensioni ridotte, l’aria in uscita si trascina una parte del prodotto. Si applica allora un filtro allo scarico superiore del ciclone. Il filtro può essere pulito anche automaticamente. Quando il contenitore che raccoglie il prodotto in arrivo è di notevoli dimensioni (vedi p.e. un silo), è lo stesso contenitore che fa da ciclone separatore.

Il generatore dovrà fornire una pressione superiore a 1 bar. Dispositivi di scarico I sistemi di scarico più in uso sono due: 1) a coclea (vedi quanto esposto nei sistemi in bassa pressione. La pressione si aggira su 2,5 bar e il funzionamento è continuo). 2) contenitore di soffiaggio (si impiega quando si devono trasportare notevoli quantità di prodotto a notevole distanza. La pressione può arrivare anche fino a 8 bar e il trasporto avviene a “lotti”). La tramoggia (o il silo) presenta allo scarico (vedi figura 7) una serranda che si apre a “tempo” per scaricare una determinata quantità di prodotto nel contenitore. In tale contenitore viene immessa aria ad alta pressione fino allo svuota-

Sistemi in alta pressione positiva Lo schema di funzionamento è lo stesso indicato per i sistemi in bassa pressione, ma le apparecchiature impiegate sono diverse.

figura 2

figura 1

Schema di funzionamento di una rotocella

Schema di un sistema di trasporto in bassa pressione positiva

figura 3 Funzionamento di un sistema Venturi

2

2

5 2 1

6

7

3

1

3

4

3

4

1

1. Generatore 2. Silo o tramoggia 3. Dispositivo di scarico 4. Tubazione

1. Aria 2. Prodotto

5. Separatore-ciclone 6. Contenitore di raccolta 7. Segnalatori di livello

figura 4

3. Rotocella 4. Aria + prodotto

1. Aria 2. Prodotto 3. Aria + prodotto

figura 5 Funzionamento di una valvola a doppia porta

Schema di funzionamento di una coclea 2

1. Aria 2. Prodotto 3. Coclea 4. Aria + prodotto

2

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Separatore 2

1. Aria 2. Prodotto 3. Porte di chiusura e scarico 4. Valvola di sfiato 5. Aria + prodotto

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figura 6

1. Aria + prodotto (in arrivo) 2. Aria 3. Prodotto

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TEORIA DI PROCESSO

La realizzazione pratica

figura 7 Dispositivo di scarico

1. Tramoggia o silo con prodotto 2. Serranda di scarico 3. Contenitore di soffiaggio 4. Compressore 5. Tubazione di trasporto

1 5

2 3 4

figura 8 Schema di funzionamento di un sistema in pressione negativa

mento. La densità di fase è elevata (da 40 in su), la velocità è sui bassi valori di trasporto in fase densa. Apparecchiature di separazione Sono le stesse impiegate nei sistemi in bassa pressione.

11

6 1

7 6a

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12

5

2 3

9

8

4 5

4

1a

6-6a. Contenitore a tenuta-separatore 7. Filtro 8. Rotocella di scarico e di tenuta 9. Paletta di chiusura e di tenuta 10. Contenitore, tramoggia, silo (di raccolta) 11. Soffiante aspirante 12. Segnalatori di livello

1. Silo o tramoggia 1a. Tramoggia o sacco 2. Serranda 3. Valvola di aspirazione 4. Sonda aspirante 5. Tubazione di trasporto

figura 9 Dispositivo di prelievo 2

1

4

7 5

6

3

1. Tubo esterno della sonda 2. Tubo interno della sonda 3. Distanza regolabile per definire la densità di fase

4. Tramoggia o silo 5. Valvola di aspirazione 6. Sonda aspirante 7. Valvola di regolazione per definire la densità di fase

figura 10 Funzionamento di un sistema misto 4 1

3

2 2

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5

1. Tramoggia o silo 2. Rotocella 3. Tramoggia intermedia 4. Filtro 5. Soffiante o compressore

Sistemi in pressione negativa La depressione viene realizzata per mezzo di soffianti. Solo quando si ha necessità di depressione elevata si usano le pompe per il vuoto. La soffiante è posta a valle del sistema. La pressione negativa non supera normalmente i -0,6 -0,7 bar. Dati i bassi valori di pressione negativa, il sistema non ha notevole capacità di trasporto, sia come quantità di prodotto sia come distanza. Funzionamento Il prodotto (figura 8), che si trova in (1), scende nella valvola di aspirazione (3) che è munita di sonda aspirante (4). Se si desidera prelevare il prodotto dal di sopra della tramoggia o dal sacco, la sonda aspirante (4) viene infilata dentro al prodotto da trasportare. La soffiante (11) crea depressione lungo la tubazione e il prodotto viene aspirato dalla sonda (4). Aria e prodotto scorrono lungo la tubazione e arrivano al contenitore a tenuta (6-6a), dove avviene la separazione. Il prodotto viene trattenuto nel contenitore a tenuta (6-6a) dal filtro (7) e l’aria prosegue verso la soffiante (11) e viene inviata verso l’ambiente. Il funzionamento può essere continuo o ciclico. N° 2 Aprile 2010

Nel funzionamento continuo, la rotocella (8) scarica in continuazione il prodotto dentro a (10) e nel contempo fa tenuta allo scarico di (6). Con due segnalatori di livello si rende il tutto automatico. Nel funzionamento ciclico, la tenuta allo scarico di (6a) viene fatta dalla paletta (9). Il via al ciclo di aspirazione viene dato da un interruttore collegato con la paletta. Parte la soffiante ed il prodotto entra nel contenitore a tenuta (6a). Dopo un tempo prefissato, la soffiante si ferma e la paletta si apre sia per mancanza di depressione sia per la spinta del prodotto che è entrato nel contenitore. Il prodotto scende in (10). Dispositivi di prelievo In questo tipo di sistemi (figura 9), il prodotto viene prelevato con una sonda aspirante che viene immersa nello stesso prodotto. La sonda può anche far parte integrante di una valvola di aspirazione che viene applicata allo scarico della tramoggia o del silo che contengono il prodotto. La sonda che viene immersa nel prodotto è normalmente costituita da due tubi concentrici (12). L’aria di fluidificazione passa fra i due tubi. La valvola aspirante (5) è una specie di scatola che contiene la sonda (6). Tale sonda può essere a sua volta costituita sia da due tubi concentrici sia da un solo tubo. In tal caso l’aria di fluidificazione viene prelevata attraverso la valvola di regolazione (7) posta su un fianco della sonda. Regolando la distanza (3) o l’apertura della valvola (7) si varia la fluidificazione e quindi la densità di fase. In alcune applicazioni, allo scarico del silo (o tramoggia) viene posta una rotocella che scarica il prodotto dentro alla tubazione.

Separatori I separatori sono costituiti da un contenitore (contenitore a tenuta) munito di filtro e di chiusura allo scarico. La chiusura (rotocella, paletta, serranda o qualsiasi altro sistema) deve fare tenuta in modo da mantenere la depressione dentro al contenitore a tenuta. Filtri Particolare attenzione deve essere posta nei filtri dei contenitori a tenuta. Servono non solo per tenere dentro al contenitore il prodotto, ma soprattutto per evitare danni alla soffiante dovuti al passaggio anche di piccole quantità di polvere. Per il trasporto di prodotti particolarmente polverosi, alle volte si applica un filtro supplementare fra il contenitore a tenuta e la soffiante. Per evitare una pulizia troppo frequente, i filtri possono essere puliti automaticamente o con getti di aria compressa o scambiando, per mezzo di valvole dette d’inversione, l’aspirazione con la mandata della soffiante. Sistemi misti Quando si ha necessità di trasportare il prodotto in aspirazione in quantità ed a distanze che il semplice sistema in aspirazione non potrebbe raggiungere, si impiega il sistema misto: aspirazione-pressione. Funzionamento La prima parte dell’impianto è in aspirazione (vedi figura 10). Il prodotto contenuto in (1) viene scaricato nella tubazione dalla rotocella (2) e viene aspirato da (5) dentro alla tramoggia intermedia (3). La rotocella posta allo scarico di (3) alimenta la tubazione sottostante che è collegata a monte con la parte in pressione della soffiante (5). Come si vede in figura 10 viene usata una sola soffiante. www.tecnoedizioni.it


Air&Gas Pompe per vuoto e compressori ad anello liquido Gruppi vuoto e compressione gas Sistemi ingegnerizzati SofďŹ atori a lobi con proďŹ lo a tre cuspidi


ancillary equipment

a cura della redazione

Dosaggio gravimetrico

Sistemi per l’alimentazione diretta in macchina Il Weighbatch Blender (WB) di DS&M, per dosaggio gravimetrico a batch, è un sistema integrato di dosaggio a peso e miscelazione. È una macchina idonea a trattare prevalentemente polimeri plastici in granuli e con qualche accessorio specifico può essere utilizzata anche per rimacinati di forma non perfettamente regolare

L

a costruzione del WB è compatta in modo da minimizzarne gli ingombri anche per soddisfare le portate più elevate. È concepito per servire sia processi di estrusione sia di stampaggio a iniezione. L’installazione è semplice grazie a una struttura autoportante che la rende idonea sia al fissaggio diretto sul pozzetto di plastificazione sia a terra, per servire più punti di utilizzo. È possibile trattare fino a un massimo di 8 ingredienti. I principali sono dosati mediante serrande a ghigliottina comandate elettropneumaticamente, mentre

gli additivi mediante dosatori a coclea per ottenere il massimo della precisione. Prodotto sempre da DS&M, il Weighblend Blender gravimetrico in continuo (WBL) è invece il sistema ideale per alimentare in continuo linee di estrusione (per film soffiato in bolla, film cast, tubi e profili). Il sistema è in grado di dosare in continuo fino a 5 polimeri con granulometria regolare, controllandone automaticamente la portata. Se ne consiglia l’utilizzo a partire da produzioni minime di 50 kg/h fino a 800 kg/h e oltre. Il WBL può essere integrato con la funzione automatica

di controllo peso/metro. Questa ha lo scopo di mantenere costante nel tempo il peso di ogni metro di prodotto in uscita dalla linea. Il sistema è costituito da una tramoggia gravimetrica centrale per l’ingrediente principale e al massimo da 4 zone di dosaggio gravimetrico per i secondari. Il tutto è assemblato mediante una struttura autoportante che consente di flangiare l’intera macchina direttamente al pozzetto di alimentazione della linea di estrusione. Per ogni zona di dosaggio sono previste altrettante tramogge di prestoccaggio, con relative

Filtri rotativi per il fuso

Produrre film soffiato con un’alta quota di riciclato Per aumentare la percentuale di riciclato sempre più aziende si affidano ai sistemi di filtraggio continui di Gneuss, in particolare nella produzione di film standard per sacchetti della spazzatura, shopper, film termoretraibili, ma anche per pellicole ad uso alimentare in HDPE, LDPE, LLDPE o PVC

I

prezzi dei materiali e una produzione senza problemi sono parametri decisivi per un funzionamento economico degli impianti per film soffiato. Il sistema di filtraggio SFXmagnus è confezionato su misura per l’utilizzo in tali impianti e si contraddistingue per una superficie filtrante attiva particolarmente grande, una struttura compatta, una semplicissima manovrabilità e un eccezionale rapporto qualità/prezzo. “Quando si

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utilizza un SFXmagnus in una linea per film soffiato, il tempo di ammortamento è di solito inferiore a un anno e questo non solo in un

impianto nuovo, ma anche in caso di sostituzione di un sistema di filtraggio in un impianto già esistente”, sottolinea Stephan Gneuss, amministratore della società. Attraverso l’utilizzo del sistema rotativo di filtraggio, è posIl sistema di filtraggio SFXmagnus inserito in un impianto per film soffiato N° 2 Aprile 2010

Dettaglio del dosatore WB aperto

Il Weighbatch Blender (WB): dosatore gravimetrico a batch

serrande d’intercettazione, azionate elettro-pneumaticamente dalla logica gravimetrica. L’ingrediente principale alimenta direttamente per gravità la linea di estrusione, mentre i secondari vengono immessi, per mezzo di dosatori a vite, direttamente nel flusso di alimentazione dell’ingrediente principale. Va segnalato, infine, che per tutti gli investimenti in macchinari effettuati dal 1° luglio 2009 al 30 giugno 2010 sarà possibile detrarre dal proprio reddito im-

ponibile (Ires o Irpef) il 50% dell’importo investito. Questa è l’opportunità prevista dall’articolo 5 del Decreto Legge n. 78 del 01/07/09 (Tremonti-Ter), per quanto riguarda in particolare tutti i macchinari inseriti nella categoria Ateco N. 28. Molte proposte di DS&M rientrano nel programma degli investimenti finanziabili, come per esempio la categoria: 28.29.3, macchine automatiche per la dosatura, la confezione e per l’imballaggio (incluse parti e accessori).

sibile aumentare la quota di riciclato nel film soffiato senza perdite di qualità, il che contribuisce in modo decisivo a una maggiore economicità del processo. Il breve tempo di ammortamento è dovuto alle caratteristiche tecniche di SFXmagnus, che come tutti i sistemi di filtraggio Gneuss lavora con una tecnologia rotatoria brevettata: grazie alla lavorazione in continuo, con una pressione costantemente bassa, SFXmagnus migliora la qualità del prodotto garantendo una produzione senza interruzioni. Sono possibili anche cambi filtro senza pause nella produzione, il che garantisce una massima disponibilità dell’impianto. Al contempo il processo costante, che permette l’utilizzo di maglie dei filtri a elevata finezza, garantisce un prodotto finito senza rigonfiamenti con

minime tolleranze di spessore e una buona piattezza. Così ad esempio un fabbricante di pellicole in polietilene a tre strati per sacchetti, dal momento della conversione dell’impianto a un SFXmagnus, può mescolare ben il 45% di riciclato al posto del precedente 25%, mantenendo alta la qualità della pellicola. Un fabbricante di film monostrato per imballi ha testato il filtro anche in funzionamento continuo, senza interruzioni, e oggi può lavorare fino al 100% di materiale riciclato. “Entrambi i trasformatori sono assolutamente affascinati dall’enorme disponibilità attuale dell’impianto. Le linee funzionano senza problemi per 24 ore al giorno, sette giorni alla settimana, poiché non devono mai essere fermate per un cambio filtro”, conclude Stephan Gneuss. www.tecnoedizioni.it


ancillary equipment Dispositivi ausiliari per il soffiaggio

Aumento della produttività grazie al raffreddamento interno Il sistema IACS (Internal Air Cooling System) assicura diversi vantaggi nella produzione di articoli soffiati; principalmente aumenta la produttività del processo, riduce gli stress sul materiale e consente un risparmio di circa il 10% nelle materie prime

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manufatti prodotti con la tecnologia blow moulding vengono generalmente soffiati con aria compressa e raffreddati con acqua fredda che scorre nelle cavità dello stampo. Il calore è trasferito dalla superficie esterna del manufatto alla superficie dello stampo. La superficie interna del manufatto (cava) rimane a una temperatura molto più alta durante il

processo di raffreddamento; quindi, la grande differenza di temperatura tra la superficie interna del manufatto e quella esterna genera stress del materiale. Inoltre, la distribuzione degli spessori delle pareti non è mai uguale in un manufatto prodotto in blow moulding. E non è uguale neppure il raffreddamento sulle varie superfici dello stampo. Il trasferi-

Fig. 1 - L’illustrazione mostra l’importanza di una progettazione corretta dei blow valve block (blocchi valvole) e dei blow pin (aghi di soffiaggio) nella distribuzione dell’aria all’interno dei manufatti soffiati. L’esempio (A) mostra uno scambio d’aria basso o nullo. (B) e (C) presentano una distribuzione non uniforme. L’esempio (D) mostra uno scambio d’aria perfetto e una perfetta distribuzione dell’aria, come può essere ottenuta grazie al sistema IACS

Il BAC (Blow Air Chiller) raffredda l’aria di processo fino alla temperatura di -35ºC; perciò contiene un complesso deumidificatore, con rigenerazione senza calore, per essiccare l’aria di processo a un dew point inferiore a -40°C ed evitare che l’aria ghiacci all’interno del raffreddatore dell’aria www.tecnoedizioni.it

mento di calore dalle parti più spesse di un manufatto attraverso una superficie dello stampo limitata non è uguale, per esempio, a quello dalle pareti sottili a larghe superfici di stampo. Anche questo causa stress al materiale e distorsioni al manufatto, che perde in qualità è può non risultare conforme ai test di perdita, carico e caduta. Per superare tali test spesso si aumentano gli spessori delle pareti fino al 10%. Ciò implica, però, un maggior costo di materie prime e cicli più lunghi. Un’altra soluzione è quella di allungare il ciclo di raffreddamento per togliere tutto il calore possibile dal manu-

fatto, ma rimane comunque una differenza di temperatura e questa operazione comporta sempre il rallentamento della produzione e la riduzione della profittabilità. Includere, poi, un processo di post raffreddamento nella stazione di finitura o nel

processo di etichettatura significa occupare maggiore spazio a terra. Il materiale, inoltre, può essere stressato durante il raffreddamento nello stampo o nella transizione tra stampo e stazione di post raffreddamento. Il processo di blow moulding ideale e più redditizio è quindi quello che include un sistema di raffreddamento interno della cavità dello stampo, con un accettabile flusso d’aria, un’accettabile temperatura – non superiore a 5°C e non inferiore a -35°C - e una buona e turbolenta distribuzione dell’aria durante il raffreddamento. Per un efficiente raffreddamento interno dei manufatti soffiati, FarragTech® offre due serie di IACS (Internal Air Cooling System), con le

quali non è raro ottenere un aumento di produttività di oltre 30%. Le due serie offrono come standard: - costi di esercizio più bassi - operatività molto semplice - elevata affidabilità - manutenzione limitata su BAC (Blow Air Chiller) e manutenzione zero su chiller ad aria compressa BMB (Blow Moulding Booster) - ROI (Return Of Investment) inferior a 6 mesi - attrezzatura compatta - cicli di raffreddamento molto più veloci - meno distorsione sui manufatti - tasso di cristallizzazione più basso - risparmio di materiale fino a 10% - adatto a tutte le macchine per estrusione-soffiaggio.

Accessori

Un raccordo flessibile di nuova generazione L’azienda milanese Montenegro ha annunciato che dal primo marzo 2010 è distributrice esclusiva per l’Italia dei prodotti della società BFM Global Limited. Quest’ultima ha sviluppato, in particolare, un sistema di raccordo flessibile di nuova concezione, che sostituisce in maniera definitiva i flessibili che si fissano con fascette stringi tubo

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l sistema è composto da due elementi base: il raccordo flessibile, che incorpora agli estremi due fasce metalliche flessibili, e due flange di montaggio. Il flessibile si aggancia facilmente alle flange utilizzando solo le mani, senza l’uso di utensili. Il montaggio e lo smontaggio del flessibile è perciò rapido, semplice e replicabile da ogni operatore.

Sistema convenzionale N° 2 Aprile 2010

Si tratta, quindi, di un semplice ma geniale sistema per collegare macchine come: ventilatori, vagli, tubazioni, macchine vibranti, coclee, tramogge eccetera. I suoi vantaggi rispetto ai raccordi flessibili convenzionali sono principalmente: - igiene: non vi è nessun interstizio o gradino dove il prodotto possa fermarsi - dimensionamento: estre-

mamente facile da installare senza l’ausilio di attrezzi - dimensioni standard: si adatta sempre perfettamente - certificato e testato all’esplosione da un’autorità indipendente - tenuta perfetta al 100% con tutti i prodotti solidi - disponibile in diversi materiali flessibili - approvato 3-A USDA.

Sistema Bfm tecnoplast •

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strumentazione Programmatore/regolatore universale

Facile, veloce e versatile GF_Promer è l’abbreviazione di “Gefran Programmer” e riassume l’obiettivo che Gefran si è prefissata: realizzare un programmatore/ regolatore di set point facile e veloce da programmare e da usare per qualsiasi utente in qualsiasi settore

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uale azienda specializzata in progettazione e produzione di componenti per l’automazione, sensori e azionamenti, Gefran ha sviluppato il GF_Promer utilizzando tutte le più recenti e le migliori tecnologie hardware e software: schermi grafici ad alta visibilità TFT colori, ¼ VGA, con touch screen della serie GF_Vedo e monitor da 3,5” e 5,7”. Tra le principali caratteristiche di questo programmatore/regolatore di set point vi sono: - software grafico intuitivo, concepito per una

programmazione guidata e “senza manuale” - funzioni di copia/incolla/ cancella che velocizzano la programmazione - funzioni grafiche che permettono di visualizzare

immediatamente il risultato della programmazione - pagine di monitor che consentono di governare il processo controllando il trend delle variabili, dei set point, i valori numerici, lo stato delle uscite di evento e degli ingressi di consenso in un’unica videata

- pagine di visualizzazione dei canali con bargraph, dati numerici, informazioni sullo stato della regolazione in corso - possibilità di includere/ escludere dalle pagine monitor (sia trend che bargraph) qualsiasi canale, in modo da rendere la visualizzazione adattabile alle preferenze dell’utilizzatore con un semplice click. Alla luce delle potenzialità di GF_Promer, un programmatore da 100 programmi con 400 segmenti e fino a 4 loop di regolazione, la semplicità di utilizzo caratterizza questo prodotto e lo rende tra i più intuitivi e semplici proposti sul mercato. La regolazione vera e propria può essere svolta dai

I programmatori GF_Promer sono integrabili in reti di supervisione con fieldbus Profibus, CANopen, Modbus TCP e permettono funzioni di remotazione e Web serving grazie a connessioni Ethernet sempre disponibili

a cura della redazione

regolatori della serie Geflex di Gefran, collegati ai pannelli GF_Vedo con comunicazione Modbus RTU alta velocità 115K Baud, oppure montando direttamente sul backplane dei pannelli i moduli di I/O analogici e digitali della serie Gilogik II. GF_Promer offre flessibilità nelle architetture hardware, semplicità nella configurazione software, immediatezza di informazioni con le esaustive pagine grafiche. Funzioni fondamentali come la gestione allarmi con acknowledge, orologio/ calendario per lo start/stop automatico delle regolazioni, memorizzazione ricette di lavorazione, esportazione dati storici su USB, sono fornite di serie per una flessibilità di utilizzo senza eguali. Tra i settori principali di applicazione si segnalano: forni per trattamenti termici, camere climatiche ed essiccatori autoclave.

Vibration Tester

Un nuovo approccio alla diagnosi dei problemi meccanici Questa tecnologia diagnostica fornisce ai tecnici della manutenzione macchine la competenza necessaria per una immediata risposta alle loro domande

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lla fine di marzo Fluke Italia ha presentato un prodotto dalle caratteristiche uniche: il Vibration Tester Fluke 810. Si tratta di un’avanzata strumentazione di ricerca guasti tramite l’analisi delle vibrazioni, che permette ai team di manutenzione di raccogliere rapidamente i dati per diagnosticare e risolvere i problemi meccanici con facilità e sicurezza. Il dispositivo portatile Fluke 810 è stato progettato e programmato per la diagnosi dei più comuni problemi meccanici di squilibrio, allentamento, disallineamento e guasti ai cuscinetti di un’ampia gamma di apparecchiature meccaniche quali: motori, ventole, ventilatori, cinghie e catene di trasmissione,

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accoppiamenti, pompe, compressori, macchine ad accoppiamento stretto e mandrini. Quando rileva un guasto, Fluke 810 lo identifica e lo classifica in base a una scala a quattro livelli fornendo la priorità degli interventi e proponendo le riparazioni. I menu integrati sensibili al contesto offrono ai nuovi utenti suggerimenti e consigli in tempo reale. Oggi, molti addetti alla manutenzione industriale devono rispettare condizioni molto stringenti sia di budget sia di tempo. Il tester per vibrazioni Fluke 810 si avvale di un processo semplice e lineare nel registrare i guasti dei macchinari alla prima misurazione, senza richiedere, per la comparazione, la cronologia delle misurazioni

in precedenza eseguite. La diagnosi in formato di testo, la classificazione della gravità e le riparazioni consigliate aiutano gli utenti a prendere decisioni appropriate sugli interventi di manutenzione e sulla risoluzione dei problemi più critici. Solitamente i tradizionali analizzatori di vibrazioni e i loro relativi software sono dedicati al monitoraggio a lungo termine delle macchine e richiedono corsi di formazione approfonditi e investimenti onerosi. Fluke 810, invece, è stato progettato specificatamente per i professionisti della manutenzione che devono ricercare le cause dei guasti meccanici rapidamente. Per iniziare una diagnosi meccanica, occorre sistemare l’accelerometro TEDS triasN° 2 Aprile 2010

siale di Fluke sul macchinario da testare. L’accelerometro è a montaggio magnetico e può essere installato anche utilizzando un kit di montaggio con adesivo. Un cavo di disconnessione rapida collega l’accelerometro all’unità di test Fluke 810. Durante il funzionamento della macchina sottoposta a controllo, l’accelerometro ne rileva le vibrazioni nei tre piani di movimento e trasmette le informazioni ottenute a Fluke 810. Avvalendosi di un set di algoritmi avanzati, il Tester Fluke 810 fornisce la diagnosi in formato testo della macchina e la soluzione consigliata.

La valutazione delle apparecchiature meccaniche richiede il confronto nel tempo delle loro condizioni rispetto a una situazione di base stabilita. Gli analizzatori di vibrazioni utilizzati nel monitoraggio o nei programmi di manutenzione predittiva si affidano a questa situazione di base per valutare le attuali condizioni e la restante durata operativa della macchina. La tecnologia diagnostica di Fluke 810, al contrario, analizza il funzionamento del macchinario e identifica i guasti comparando i dati vibrazionali con un set completo di indagini sviluppate in anni di esperienza sul campo www.tecnoedizioni.it


STRUMENTAZIONE

PUBBLIREDAZIONALE Vibrovagli

Misure di pressione

Soluzioni configurabili e ad alte prestazioni La nuova famiglia di sensori di pressione Unik 5000 di GE Sensing & Inspection Technologies unisce l’affidabile tecnologia al silicio e la circuiteria analogica al design modulare e a tecniche produttive migliorate

Sensori di pressione della gamma Unik 5000

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l risultato è una gamma di prodotti per la misura di pressione disponibile con tempi di consegna ridotti, in grado di soddisfare la maggior parte delle richieste degli utenti. Così spiega Ian Abbott, responsabile di prodotto per i nuovi sensori: “Ora siamo in grado di costruire i sensori di pressione in maniera personalizzata partendo da componenti standard, unendo la precisione e le specifiche necessarie a soddisfare le singole richieste. Inoltre, queste soluzioni innovative per la misura di pressione possono essere consegnate in tempi estremamente rapidi”. L’affidabile tecnologia al silicio Druck è l’anima della nuova piattaforma che include una completa gamma di sensori di pressione piezoresistivi di alta qualità, robusti e stabili. Sono state ottenute alte prestazioni senza l’utilizzo dell’elettronica digitale, quindi i sensori sono particolarmente adatti per applicazioni sensibili, come quelle che richiedono bassa potenza, rumore elettrico ridotto e una risposta www.tecnoedizioni.it

rapida. I sensori Unik 5000 sono disponibili nelle gamme di pressione da 70 mbar (1,5 psi) a 700 bar (10000 psi). Esistono tre livelli prestazionali (Industriale, Migliorato e Premium) che offrono una precisione inclusa tra lo 0,2% e lo 0,04%. Sono disponibili numerosi attacchi di pressione e i connettori elettrici possono essere selezionati per adattarsi alla maggior parte degli ambienti con gamma di temperatura operativa da –55 a 125 °C. Un pacchetto di otto schede elettroniche consente una gamma di uscite adatta per la maggior parte delle applicazioni; inoltre, è disponibile un’ulteriore opzione configurabile per consentire ai clienti di specificare l’uscita della tensione. Tutte le unità sono caratterizzate da un’alta capacità di sovrapressione. Le applicazioni tipiche sono nel settore petrolifero e del gas, automobilistico, aerospaziale e della generazione di energia, così come nelle apparecchiature di prova, nella pneumatica/idraulica e nelle industrie di processo.

L’innovazione nei separatori Nata nei primi Anni Ottanta grazie alla volontà e all’ entusiasmo dei suoi titolari, la società Erimaki si basava inizialmente su una struttura di tipo artigianale e la produzione abbracciava tutto il settore delle macchine vibranti. Ma col passare degli anni e con l’esperienza acquisita la società ha concentrato il proprio interesse e la produzione nel campo dei vibrovagli e dei separatori Grazie alla propria specializzazione oggi Erimaki è in grado di soddisfare qualsiasi esigenza di vagliatura e/o separazione che si presenti nei vari settori industriali, con una tecnologia costantemente aggiornata, pur mantenedo l’elasticità tipica delle aziende artigiane. Questo le permette di offrire prodotti di qualità a costi contenuti, di produrre macchine “su misura”, di avere tempi di consegna ridotti sia per le macchine che per i ricambi e di assicurare un’assistenza tecnica rapida e qualificata. I vibrovagli circolari I vibrovagli Erimaki costituiscono un considerabile progresso nel campo della vagliatura. Grazie alla regolazione delle bandiere sull’asse del motore e alla vibrazione tridimensionale prodotta dalle stesse, questi vibrovagli circolari permettono di setacciare, classificare, depolverizzare e filtrare una vastissima gamma di prodotti ottenendo una buona resa anche con reti fini. La vibrazione si sviluppa sia in orizzontale che in verticale e può essere regolata in tutte e due le direzioni. Di fatto i vibrovagli Erimaki si caratterizzano per la semplicità e la velocità con cui si può variare il tipo di vibrazione e, conseguentemente, il comportamento del materiale da setacciare. Inoltre, applicando un inverter vi è la possibilità di variare la velocità di vibrazione ottenendo una serie vastissima di tipi di vibrazioni. La conseguenza è un’estrema flessibilità nell’uso, sia con materiali solidi sia con i liquidi. Questi vibrovagli non necessitano di particolari strutture per l’installazione in quanto la parte superiore non trasmette alcuna vibrazione al basamento e, grazie alla semplicità di costruzione, sono molto rapidi da smontare per essere puliti o per sostituire le reti. Ogni vaglio può montare fino a quattro reti ottenendo così cinque stadi di separazione; può essere costruito in acciaio al carbonio o in acciaio inox con la possibilità di abbinare vari tipi di optional. Vagli circolari a scosse La costruzione cilindrica dei vagli circolari a scosse, modello EFJ, viene posta in oscillazione tridimensionale tramite un robusto albero eccentrico. Si utilizza un grosso perno con inclinazione regolabile; il movimento circolare orizzontale si somma a un movimento verticale facendo nascere un movimento di rotazione con parametri definiti, cioè: numero di giri, eccentricità, inclinazione radiale, inclinazione tangenziale. La particolarità costruttiva degli EFJ consente di variare tutti i parametri per poter vagliare ogni tipo di materiale con la velocità e quindi il tempo di permanenza desiderati. Dalla combinazione delle inclinazioni radiali e tangenziali si ottiene un movimento spiraliforme del materiale sulla rete. Le componenti vettoriali variano il Vaglio circolare a scosse modello EFJ tempo di permanenza e le capacità di trattamento. I vagli EFJ vengono costruiti in vari diametri, in acciaio o in ferro e ciascuno può portare fino a quattro piani vaglianti. Il sistema di costruzione, il particolare movimento assimilabile a uno scostamento orizzontale e la forma circolare, uniti all’utilizzo dei diversi sistemi di pulizia in continuo delle reti (opzionali), fanno sì che gli EFJ siano in grado di vagliare con continuità perfino quei prodotti che per l’alta finezza non possono essere selezionati con macchine di tipo tradizionale. Separatore rotativo Si tratta di un vaglio innovativo che non richiede alcuna vibrazione, bensì una rotazione del cestello a basso regime di giri; con l’aiuto di una coclea e delle barre rotanti ottiene altissime capacità produttive con reti molto fini. Nella parte anteriore e posteriore del separatore viene inserita aria compressa per tenere lontana la polvere dai cuscinetti. Nell’aria compressa non ci devono essere ovviamente tracce di olio, né di acqua. Il cambio del cestello e la pulizia del separatore possono essere effettuati senza l’utilizzo di alcun attrezzo grazie ai due sportelli d’ispezione, uno anteriore e uno laterale. La sostituzione della rete del cestello non richiede manodopera specializzata. Il vaglio può essere fornito in acciaio al carbonio o in acciaio inox.

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L’innovativo separatore rotativo messo a punto da Erimaki è di semplice installazione e non richiede nessuna struttura particolare

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COMPOSITI

JEC Innovation Awards 2010

Fig. 1 - L’obiettivo di questa struttura è dimostrare che l’architettura verde può essere dinamica e attiva. Diventa sempre più importante per l’industria dei compositi trovare nuove risposte al consumo energetico in fase di produzione e di riciclaggio. All’utilizzatore finale il prodotto offre una soluzione rispettosa dell’ambiente a un prezzo paragonabile ad altre strutture a sandwich in fibra di vetro

Undici innovazioni composite Gli organizzatori della fiera parigina JEC Composites (13-15 aprile) annunciano i nuovi vincitori dell’edizione 2010 dello JEC Innovation Awards Programme, che quest’anno premia ben 11 imprese insieme ai propri partner

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l programma JEC Innovation Awards è stato creato nel 1998 con l’obiettivo di promuovere l’innovazione e da allora ogni anno una giuria costituita da specialisti internazionali seleziona le migliori innovazioni composite dal punto di vista tecnico, del loro potenziale commerciale, di partenariato coinvolto, dell’impatto economico e dell’originalità. Quest’anno i vincitori sono stati selezionati tra le seguenti categorie: Ambiente e Riciclaggio, Biomateriali, Aeronautica, Edilizia e Costruzioni, Sport e Tempo Libero, Trasporti, Energia Eolica, Materie Prime, Processi e Automazione. Le categorie si alternano in maniera ciclica da un anno all’altro. Si registra un au-

mento in quella di Sport e Tempo Libero. L’automazione nell’aeronautica resta una tendenza confermata come la determinazione nell’eliminare l’utilizzo dell’autoclave per accelerare la produzione e la riproducibilità dei prodotti. Si afferma ormai anche l’integrazione dei compositi nell’industria edile e delle costruzioni, il che significa che designer e architetti ricorrono ormai davvero ai compositi come materiali confermati accanto a materiali tradizionali come il cemento armato, l’acciaio e il legno. Le considerazioni di sviluppo sostenibile si sono consolidate, come risulta dalla scelta di materie prime sostenibili per le fibre di rinforzo e di resine a matrice biopolimerica e N° 2 Aprile 2010

dalla preoccupazione di riciclare i materiali riutilizzandoli, per esempio, in applicazioni identiche o simili. Col crescente impiego dei compositi termoplastici questa tendenza si affermerà sempre di più. Materiali sostenibili e intelligenti Vincitore per la categoria Ambiente e Riciclaggio è la società danese 3xn architects con i partner principali Stageone Freeform Composite (UK) e Cowi (DK) e con una quindicina di altre aziende e associazioni che hanno partecipato allo sviluppo del progetto in concorso. Quest’ultimo prevede una struttura dimostrativa (vedi figura 1) creata in occasione della conferenza sul clima di Co-

penhagen. L’obiettivo era creare una struttura architettonica energeticamente autosufficiente a base di materiali che fanno parte del ciclo biologico e che, arrivati a fine vita, lo reintegrano. Questo esempio mostra fino a che punto i biocompositi sono entrati a far parte di un’applicazione architettonica basata su componenti disponibili sul mercato. Il composito è un laminato a sandwich di biomateriali riciclabili. Per il guscio esterno è stato utilizzato un biocomposito ottenuto da fibre di lino immerse in una base di olio di semi di soia e di amido di mais. La struttura interna è costituita di fogli di sughero. Il rivestimento in gel è ricoperto da un “nawww.tecnoedizioni.it


nomateriale” che decompone le particelle provenienti dall’aria e dalla pioggia ricorrendo alla luce solare e conferisce alla superficie proprietà autopulenti. Il padiglione contiene un sistema di illuminazione a LED azionato da attuatori piezoelettrici nei pannelli al suolo e in quelli pieghevoli sul tetto. L’importanza di questo progetto risiede nel fatto che dà nuove risposte alle preoccupazioni ambientali nel caso si utilizzino, invece, fibre di poliestere, epossidiche, di vetro ecc. Un ammortizzatore di vibrazioni... sportive Vincitore nella Categoria Biomateriali è Lineo (Belgio), in collaborazione con: Artengo/Decathlon (Gruppo Oxylane, Francia), Huntsman Advanced Materials (Svizzera) ed LRPMN D’Alencon (Laboratorio di Ricerca sulle Proprietà dei Nuovi Materiali, Francia). Per la racchetta da tennis mostrata in figura 2 Lineo non ha solo sviluppato un prepreg commerciale a base di lino, ma anche un processo di trattamento e di impregnazione del filo unico nel suo genere, che supera la barriera tecnologica imposta dalle proprietà del lino. L’obiettivo finale era, infatti, quello di combinare le proprietà ammortizzanti del lino con le ben note proprietà della fibra di carbonio. Ciò consente di preparare e impregnare su scala industriale le fibre di lino con resina epossidica e dimostra che è possibile integrare materie rinnovabili in elementi compositi senza comprometterne le proprietà meccaniche. A questo punto si possono considerare le fibre di lino come una vera e propria fibra di rinforzo da utilizzarsi da sola o con fibre classiche (carbonio, vetro, aramidiche, basalto), che conferiscono alle strutture composite importanti proprietà ammortizzanti e ignifughe. www.tecnoedizioni.it

Fig. 2 (a sinistra) - Oltre alla struttura della racchetta da tennis Artengo, vi sono varie altre applicazioni composite di questo progetto vincitore nella categoria biomateriali: la costruzione navale, il design, la valigeria e le applicazioni automobilistiche Fig. 3 (sopra) - L’estate 2009 ha visto l’integrazione dei primi elementi prodotti in serie nella coda del jet Gulfstream G650. Il potenziale commerciale di questa innovazione, vincitrice nella categoria Aeronautica, può essere esteso con la produzione in serie di superfici di controllo come i timoni di direzione o di quota

Altre applicazioni sono già in fase di sviluppo: telai di bicicletta più confortevoli, grazie alle proprietà ammortizzanti delle fibre di lino, e maggiore sicurezza per i trasporti pubblici ove le fibre di lino offrono anch’esse ottime proprietà ignifughe. Prima produzione in serie di una struttura primaria per aereo Con un timone di direzione di 4 metri e timoni di quota di 6 metri, la società olandese Fokker Aerostructures (vincitore per la categoria Aeronautica) presenta la prima struttura primaria in composito termoplastico al carbonio/PPS saldata a induzione (figura 3), prodotta in serie per il nuovo business jet Gulfstream G650 dell’omonima società statunitense. Il design ultraleggero è ricavato grazie a una struttura composita a polinervatura con applicazione di nervature con rivestimenti sottili (thin skin) e un robusto materiale in carbonio/polifenilensolfuro (PPS) fornito da Ticona. In genere, l’assemblaggio di una struttura a polinervatura è molto costoso. In questo caso invece, ricorrendo all’assemblaggio tra-

mite saldatura si riducono considerevolmente i costi. Le nervature ottenute mediante stampo sono saldate ai rivestimenti destro e sinistro grazie a un procedimento di saldatura a induzione robotizzato. Utensili particolari in materiali speciali consentono di limitare l’area di fusione all’interfaccia da saldare. Rispetto alla saldatura a resistenza, la saldatura a induzione permette di ottenere strutture più leggere e a minor costo. Grazie a questa tecnologia sono possibili e attualmente allo stadio di ricerca anche altri assemblaggi come i pannelli rinforzati di fusoliera o bordi di entrata o di uscita di velatura. Rivestimento murale antisisma Vincitore per la categoria Edilizia e Costruzioni è l’italiana D’Appolonia SpA, in collaborazione con: Sächsisches Textilforschungsinstitut (Germania), APC Composit (Svizzera), Karl Mayer Malimo Textilmaschinenfabrik (Germania) e associazioni, laboratori e utilizzatori finali vari europei (il progetto coinvolge 30 partner). Il composito intelligente, definito “carta da parati antisisma” o N° 2 Aprile 2010

“rivestimento murale antisisma” (in inglese: “sismic wallpaper”), viene utilizzato per rinforzare, monitorare e gestire infrastrutture civili sensibili ai terremoti (figura 4). L’équipe del progetto ha raddoppiato i suoi sforzi dopo il terremoto de L’Aquila, che nella primavera 2009 ha distrutto circa 15 mila abitazioni. Si sono dovute modificare grandi macchine tessili per produrre tessuti multiassiali costituiti da cavi a fibre ottiche intrecciati. L’orientamento, la densità e il tipo di fibra tessile sono stati ottimizzati in modo da poter sopportare importanti sollecitazioni in combinazione con materiali complessi associati alle infrastrutture civili e ai lavori di muratura. In questo senso le strutture tessili multiassiali sono perfettamente adeguate. Il tessuto è stato rivestito per renderlo duraturo e aumentare l’interfaccia di aderenza tra il tessuto e la malta. I rivestimenti in polimero rinforzato con nanoparticelle sono stati prodotti dai membri di questa équipe. Successivamente i tessuti sono stati applicati a una struttura con un composto di malta, potenziato a sua

volta con additivi polimerici e nanoparticelle. Questo composito contiene sensori incorporati che consentono di effettuare misure prima, durante e dopo gli eventi sismici. I dati servono agli ingegneri per controllare le nuove costruzioni, valutare e quantificare il beneficio di azioni retroattive e gestire e controllare la struttura nel tempo. Ruota in carbonio per biciclette da strada La ruota Corima Aero+ MCC è interamente realizzata in carbonio ed è basata su un processo composito al 100% (figura 5). Realizzata dalla francese Corima è il progetto vincitore per la Categoria Sport e Tempo Libero. Il cerchio è in fibre UD e prepreg di taffetà al carbonio (di Hexcel Composites, Francia) che avvolge una schiuma Rohacell di Evonik, Germania. Parte del mozzo e i raggi sono anch’essi realizzati interamente in fibre prepreg al carbonio. Alcuni elementi sono stampati in copertura e altri sono uniti mediante un adesivo strutturale epossidico (3M). Ne risulta una ruota ad alte prestazioni che presenta i seguenti tecnoplast •

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COMPOSITI

JEC Innovation Awards 2010

Undici innovazioni composite

vantaggi: - leggerezza: solo 1000 g per un paio di ruote. La bassa densità della fibra al carbonio rappresenta un vantaggio considerevole - inerzia: lo spessore del prepreg al carbonio garantisce una distribuzione del peso accuratissima e un cerchio leggerissimo, conferendo un’ottima inerzia durante la rotazione - l’alta rigidità che ne consegue e il prepreg di carbonio UD utilizzato per i raggi conferiscono un insperato valore aggiunto, tanto che si possono ridurre i raggi a dodici - ottima aerodinamica, grazie al particolare profilo (raggio conico) - design esclusivo: la ruota interamente assemblata e i singoli elementi che la compongono presentano una buona qualità estetica, grazie al particolare design a 12 raggi sia per il cerchio anteriore sia per quello posteriore.

Pallet ad alte prestazioni in PP rinforzato con LFT Nella categoria Trasporti il vincitore degli JEC Innovation Awards 2010 è Lomold Pty (Sudafrica), in collaborazione con: Chuan Lih Fa Machinery Works (Taiwan), KHS Consulting (Sudafrica) e Addcomp Holland (NL) (figura 6). Lomold ha sviluppato un nuovo processo di fabbricazione con l’uso di LFT (Long Fibre Thermoplastic: termoplastici rinforzati con fibre lunghe). Questa tecnologia innovativa, ora brevettata in tutto il mondo, sviluppa fibre lunghissime in un prodotto tridimensionale molto complesso e grande, stampato con un’unica colata. La fibra così ottenuta ha una lunghezza di oltre 20 mm (fino a 50 mm). Ciò le conferisce altissime proprietà meccaniche rendendo possibili strutture leggerissime e resistentissime a parete sottile. Grazie alle sue proprietà, il pallet LFT PP di Lomold rivoluziona le prestazioni dell’accatastamento (assenza di deformazione in presenza di grandi carichi). In sintesi il processo presenta i seguenti vantaggi: ottime caratteristiche meccaniche; possibilità di design

complessi con fibre lunghe; prodotti LFT ad altissime prestazioni con proprietà uniche; il sistema di produzione a stampo chiuso rende possibili strutture tridimensionali assai complesse; polimeri sensibili all’umidità che possono essere elaborati senza alcun problema. Turbina eolica al 100% in materiali naturali Vincitore nella categoria Energia Eolica è la società francese LTP, in collaborazione con le connazionali Groupe Depestele-Teillage Vandecandelaère e ACT Ener e con l’Università di Le Havre (Laboratorio Onde e Ambienti Complessi). Grazie alle sue dimensioni, la turbina eolica prodotta è in grado di alimentare sistemi di illuminazione pubblica. L’obiettivo è quello di fornire energia naturale con un sistema non inquinante (figura 7). La configurazione di questa turbina eolica consente di produrre energia in volumi e dimensioni ristrettissimi; grazie al suo sistema di controllo di sicurezza può operare anche con forte vento. Il suo materiale associa tessuti di lino con una matrice di PLA che lo rendono biodegradabile al 100%.

Le pale e il supporto sono stati concepiti e fabbricati con il processo “lamiera composita” sviluppato appositamente dalla Tôlerie Plastique nell’ambito di un progetto di ricerca in collaborazione con tre partner: LTP, Seinari e l’Università di Le Havre. La tecnologia della “lamiera composita” consiste in un processo di lavorazione a CNC e in tecniche di assemblaggio e di lavorazione desunti dalla caldareria industriale, dalla falegnameria e dal legno. I compositi presentano le caratteristiche meccaniche occorrenti per il funzionamento della turbina eolica nonché la leggerezza necessaria per garantire l’efficienza funzionale. La composizione naturale, inoltre, si addice perfettamente all’ambiente culturale associato alla produzione delle energie rinnovabili. Tessuti che evitano la delaminazione I tessuti e i compositi Han3D (figura 8) - realizzati dalle società cinesi Advanced Fiber Materials Technologies, OCV Reinforcements e Shandong Shuangyi Group - vincono nella categoria Materie Prime. I tessuti Han-3D rappresentano un nuovo approccio

che usa velcro (chiusura attacca e stacca) su entrambi i lati di fogli di fibre per produrre compositi 3D con maggiore forza interlamellare. Non interferiscono con i processi di posa 2D delle principali tecnologie di produzione dei compositi. Ricorrendo alle tecniche adeguate si possono realizzare tessuti velcro in qualsiasi fibra, al carbonio, di vetro o di Kevlar. I vari risultati dei test e le analisi teoriche dimostrano che i compositi Han-3D possono accrescere la forza interlamellare dal 50% al 100%, la forza di compressione di più del 20%, la resistenza all’impatto del 20% circa e la qualità di stoccaggio del 40%. I tessuti Han-3D possono anche aumentare in maniera significativa la resistenza alla sollecitazione, la resistenza dei fori delle viti, la forza di unione/connessione e la qualità dei compositi migliorando nel contempo il processo di stoccaggio grazie all’automazione e alla facilità di manipolazione dei tessuti velcro. I tessuti velcro 3D sono competitivi rispetto ai compositi laminati 2D e possono essere utilizzati nel campo dell’energia, dell’aeronautica e nelle industrie

Fig. 4 (a sinistra) - Il rivestimento murale composito antisisma è concepito come soluzione di rinforzo per edifici e strutture in muratura. Questa soluzione, semplice ed economica, ha accresciuto la resistenza strutturale (carico massimo) e la duttilità strutturale (deformazione massima) di oltre il 200% Fig. 5 (a destra) - Nonostante l’utilizzo di software CAD, ci sono voluti oltre 60 prototipi prima di finalizzare il design di questa ruota. Per perfezionarne i dettagli sono state realizzate varie prove in laboratorio (su macchine) e su strada con corridori “testatori”

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N° 2 Aprile 2010

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Fig. 6 - Attualmente Lomold sta costruendo due stabilimenti di fabbricazione del pallet Lomold (vincitore nella categoria Trasporti), uno in Cina e l’altro in Sudafrica, ma ne sono previsti anche in Australia, Usa ed Europa. Il progetto è stato sviluppato in azienda da una squadra di ingegneri ed è durato un decennio

automobilistica, chimica ed edile. Si ritiene che il 10-25% di tutti i prodotti compositi del mondo potrebbero essere fabbricati con questa tecnologia 3D. Assemblaggio tramite adesivo strutturale Vincitore nella categoria Processi e Procedimenti è l’azienda belga Sabca, in collaborazione con varie società europee e con: Cooperative Research Centre for Advanced Composite Structures (Australia), Deutsches Zentrum Für Luft-Und Raumfahrt (Germania), KTH - Università di Stockholm (Svezia) e Università di Patrasso (Grecia). Il dimostratore MOJO (Modular Joints for Composite Aircraft Components - guarnizioni modulari per componenti compositi di aerei) è una delle primissime strutture aeronautiche rappresentative progettate per l’assemblaggio tramite unione adesiva strutturale che conferisce particolari caratteristiche di tolleranza ai danni (figura 9). Nasce dalla combinazione di profili preformati, su misura per guarnizioni modulari, con procedimenti di unione strutturale, compreso il rinforzo all’esterno www.tecnoedizioni.it

Fig. 7 - Questa piccola turbina eolica, realizzata al 100% con materiali naturali, si installa ed è operativa facilmente, il che la rende adatta a una vasta gamma di utilizzatori, fra cui le sale comunali, le sedi di governo locale, gli utilizzatori privati e le aziende

Fig. 8 - Vincitori nella categoria Materie Prime sono i tessuti Han-3D, che evitano il problema della delaminazione e la mancanza di resistenza negli adesivi generici. Shandong Shuangyi Group ricorre a questi tessuti 3D a basso prezzo per fabbricare coperture per turbine eoliche e altri prodotti

dell’aereo. Le applicazioni comprenderanno pannelli rinforzati per rivestimenti di velatura, pannelli di coda verticali e orizzontali, travi flap-track, porte per cargo e aerei passeggeri e relativi telai, nonché velivoli senza pilota. La maggior parte dei componenti era fabbricata con procedimenti di infusione fuori dall’autoclave, come l’RTM (Resin Transfer Moulding: stampaggio tramite trasferimento di resina) per i pannelli superiori e laterali, e di infusione VARI (Vacuum Assisted Resin Infusion: processo d’infusione sotto vuoto) per i pannelli inferiori. Tenuto conto che l’unione strutturale è il metodo più compatibile di unire elementi compositi, sono stati sviluppati procedimenti con paste adesive e film adesivi che sono stati utilizzati con successo negli assemblaggi. Tuttavia l’unione strutturale non è ancora comunemente accettata come alternativa alla chiodatura. Pertanto ci vorranno altri progetti di dimostrazione come MOJO per presentare i benefici di costi e di rendimento di cui sopra, per contribuire a cambiare le mentalità e ottenere un maggiore consenso che aprirà le porte

stanno tutti cominciando a integrare nella loro struttura materiali compositi e potrebbero ricorrere al procedimento CLC per ottenere gli stessi risparmi di costi e miglioramenti di qualità. Combinando le tecnologie Laser Radar di Nikon Metrology e TruPLY Compensation (TPC™) di Magestic Systems (MSI), Lockheed Martin ha messo a punto un procedimento automatizzato destinato a produrre elementi di qualità garantita, con importanti riduzioni di scarti pur mantenendo intatte precisione e facilità d’uso. La sinergia tra TPC™ e Laser Radar offre una soluzione senza giunzioni per controllare le zone di spessore critico dei compositi laminati vulcanizzati impiegati nel caccia F-35. Il sistema radar laser senza punti di contatto capta la geometria della superficie degli elementi compositi di qualsiasi misura e forma entro un raggio di 60 metri, senza che occorrano l’SMR o altri obiettivi. Il TPC mette poi a confronto i dati “effettivi” raccolti dal radar laser con dati “teorici” desunti dalle schede di progettazione dei compositi. Il TPC determina quindi in quale punto l’elemento è carente dal punto di vi-

a strutture PRFC “senza chiodi”. L’unione strutturale comporta riduzioni complessive di costi del 25% circa e di peso del 50%, con un risparmio di quasi 60% dei costi di assemblaggio se paragonato ai procedimenti “black metal”. Automazione: due innovazioni in lizza per il primo posto Per la categoria Automazione sono stati premiati a pari merito ben due progetti innovativi (figura 10). Il primo è di Magestic Systems (Usa), in collaborazione con Lockheed Martin (Usa) e Nikon Metrology (Belgio), e riguarda il procedimento CLC (Cured Laminate Compensation: compensazione dello spessore nei laminati vulcanizzati) - soluzione innovativa per la fabbricazione di compositi con riduzione dell’utilizzo di materiale composito e aumento della resa produttiva. È stato sviluppato specificamente per l’aereo da caccia F-35 (Joint Strike Fighter) per testare e correggere lo spessore dei rivestimenti compositi vulcanizzati di velatura. Il procedimento CLC non è limitato alle aerostrutture. Pale per turbine eoliche, yacht giganti e automobili N° 2 Aprile 2010

sta strutturale e di quanto. In seguito genera automaticamente il numero di pieghe di compensazione necessarie per costruire un rivestimento di velatura che soddisfi le tolleranze tecniche richieste. Queste pieghe vengono poi inserite automaticamente e viene generato il programma di controllo numerico per la macchina da taglio con l’applicazione TruNest™ di MSI. In aggiunta, TruLaser™ View di MSI crea automaticamente dei file di proiezione laser di modo che un laser 3D può indicare la corretta ubicazione di ciascuna piega al momento di inserirla nel rivestimento della velatura. L’elemento è ormai pronto ad essere rivulcanizzato per ottenere la geometria finale. Producendo correttamente elementi compositi sin dalla prima volta, si possono ottenere risparmi immediati riducendo al minimo gli scarti e perfezionando al massimo la precisione, la qualità dell’elemento e l’efficacia del processo. Il secondo premiato per la categoria Automazione è EADS Deutschland, in collaborazione con SGL Kuempers e Airbus Operations (Germania), ideatori di una linea per la produzione autecnoplast •

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COMPOSITI

JEC Innovation Awards 2010

Undici innovazioni composite

tomatizzata di prestampati/preforme per strutture di aerei in PRFC. EADS ha inventato un procedimento che consente di produrre strutture aeree composite di alta qualità a basso costo, garantendo un’ottima flessibilità di progettazione e un’eccezionale riproducibilità. L’obiettivo principale della linea è quello di abbassare i costi di fabbricazione riducendo le operazioni manuali e utilizzando principalmente materia prima a base di roving. Ciò consente di arrivare a un rapporto finale “fly-to-buy” che si avvicina al 95%. La linea di lavorazione era stata pro-

Fig. 9 - Questa struttura per il settore aerospaziale è stata progettata per riunire in sé tutte le caratteristiche sviluppate nel progetto MOJO, vincitore nella categoria Processi. Combina, infatti, gli sviluppi di vari elementi che saranno poi adottati in diversi settori da utilizzatori finali diversi come: Sabca, Dassault-Aviation, Premium Aerotec, EADS Military Air Systems ed Eurocopter. Il progetto è nato nel 2006 e ci sono voluti 39 mesi per realizzarlo

gettata appositamente per la produzione altamente automatizzata di strutture aeree degli Airbus e può soddisfare i requisiti di futuri aerei come per esempio l’A30X. L’obiettivo di una produzione mensile di 30-40 aerei A30X è perfettamente fattibile. Il design di strutture per aerei può

variare secondo una vasta gamma di forme per soddisfare i requisiti strutturali della fusoliera. La macchina è in grado di produrre strutture con diverse sezioni e curvature incrociate alternate. Ovviamente sono svariati gli altri finalisti che hanno presentato progetti interessanti per le singole

o emp

Fig. 10 - I due vincitori a pari merito nella categoria Automazione. A destra: il valore aggiunto ottenuto con il procedimento CLC di Magestic Systems è un immediato risparmio di materiale (grazie al controllo preciso dello spessore), la riduzione del peso del velivolo e l’aumento della produzione. A sinistra, in alto: la linea automatizzata di EADS Deutschland, collocata nel Centro Tecnologico di Stade

categorie degli JEC Innovation Award 2010, tra cui anche qualche società italiana come Chismatec, con il suo nuovo materiale per la realizzazione di anime e il relativo processo di produzione.

La redazione di Tecnoplast è disponibile a inviare tutto il materiale riguardante questi progetti. Altrimenti è possibile contattare direttamente gli organizzatori della fiera JEC Composites di Parigi (www.jeccomposites.com).

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POLIOLEFINE Congresso PEPP 2009

I fornitori di tecnologie di processo Univation, Lummus Novolen, Ineos e Chevron Phillips hanno tutti presentato le proprie relazioni all’ultima edizione della conferenza PEPP

Luci puntate sulle problematiche dell’industria

a cura di Peter Mapleston e Riccardo Ampollini

Q

uesto meeting annuale attrae regolarmente operatori in rappresentanza praticamente di tutti i principali fornitori mondiali del settore poliolefine e di molti dei loro clienti. Sotto i riflettori dell’edizione 2009 del PEPP vi erano, per esempio: • il peggioramento dello squilibrio tra domanda e offerta di polimeri • l’importanza crescente del supporto logistico per il trasporto dei materiali dai nuovi megaimpianti del Medio Oriente verso Europa e Nord America • la permanente importanza del polietilene a bassa densità (LDPE) nelle applicazioni più critiche del settore packaging • i vantaggi della flessibilità dei comonomeri per fornitori e utilizzatori di polietilene lineare a bassa densità (LLDPE) www.tecnoedizioni.it

• il ruolo degli additivi nel contenimento dei costi. Nella sua presentazione introduttiva, relativa agli scenari attuali nell’industria delle poliolefine, Konrad Scheidl, vicepresidente esecutivo e socio di MBS, ha enfatizzato lo spostamento che sta avvenendo a livello globale della capacità produttiva di poliolefine (PO). Infatti, mentre vent’anni fa, circa i due terzi di tutta la produzione globale di polietilene (PE) erano situati in Europa Occidentale e Nord America, entro il 2015 sarà solo un terzo e tali regioni diventeranno le maggiori importatrici di PO. Medio Oriente, Cina e area Asia-Pacifico vedranno triplicare la propria quota per raggiungere circa la metà di tutta la capacità produttiva di PO, sebbene la Cina continuerà a essere un grande

importatore. E tutto ciò si verifica mentre la capacità totale verrà più o meno quadruplicata. I dati per il polipropilene (PP) sono molto simili. Il “fattore surplus” è troppo elevato Attraverso l’utilizzo del cosiddetto “fattore surplus” - dato dalla capacità nominale meno il consumo (“offtake”), diviso la stessa capacità nominale - Scheidl ha mostrato i rischi a cui possono andare incontro i produttori nei prossimi 4 anni. “Un buon fattore surplus è 10, mentre 12 è solo sostenibile”, ha affermato il vicepresidente esecutivo di MBS. E ancora, complessivamente, per PE e PP, ci sono voluti circa 20 anni perché si arrivasse a un fattore 10, mentre i calcoli confermano che si supererà già il 20 nel N° 2 Aprile 2010

2013 (vedi figura 2), arrivando a sfiorare addirittura un surplus effettivo di 40 milioni di tonnellate nello stesso anno (vedi figura 1). “Un determinato numero di impianti, per una capacità totale nell’ordine di 50 milioni di tonnellate/anno, risale almeno a 15 anni fa e in alcuni casi gli impianti sono tre volte più vecchi”, fa notare Scheidl. “I loro costi sono stati praticamente

I business più importanti e i problemi tecnologici affrontati dalle industrie del polietilene e del polipropilene hanno avuto ampio spazio al congresso internazionale sulle poliolefine PEPP 2009, organizzato da Maack Business Services (MBS) a Zurigo cancellati e, quindi, tali impianti potrebbero, teoricamente, essere chiusi. Ma i siti tendono a morire molto lentamente”. L’ottene potrebbe soppiantare l’esene come comonomero Peter Steylaerts, responsabile del mercato regionale per le alfa-poliolefine lineari di Ineos Oligomers, ha presentato un’interessante relazione sulle sfide attuali nel mercato dei comonomeri del polietilene. Ha indicato per esempio che, con le tensioni correnti nel mercato dell’esene che perdurano da molti mesi, le società che offrono o utilizzano tecnologie che abilitano all’uso di monomeri alternativi, quali l’ottene, potrebbero costituire

FigURA 1 - Capacità produttiva in relazione al consumo di poliolefine, 2009-2013 (Fonte: MBS) tecnoplast •

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POLIOLEFINE Luci puntate sulle problematiche dell’industria

un vantaggio. “La domanda di esene sta probabilmente per sorpassarne l’offerta entro la seconda metà del 2011”, afferma Steylaerts. “Laddove c’è disponibilità di ottene, dunque, non è un problema muoversi verso il suo utilizzo”. Markus Gahleitner, IPR (Intellectual Property Rights: diritti brevettuali) Group Expert di Borealis, ha illustrato invece le possibilità di applicazione del polipropilene Borstar per realizzare soluzioni di “advanced packaging”. Egli ha citato due elementi decisivi: la tecnologia di processo del PP Borstar e la tecnica di catalisi in emulsione Sirius.“Combinando un approccio scientifico ai problemi di base lungo tutta la “chain of knowledge” (letteralmente “catena di conoscenza”), dalla catalisi e dal processo fino alla modifica e alla trasformazione, con un’intensa comunicazione con gli utilizzatori finali dei nostri materiali, sarà possibile continuare a espandere in modo significativo la gamma applicativa delle poliolefine”, ha concluso Gahleitner. L’importanza crescente del supporto logistico La nascita e l’espansione di nuovi centri di produzione dei polimeri sta portando alla crescente necessità di una logistica ottimizzata per movimentare i materiali all’interno degli impianti, da e verso i terminal di spedizione e verso i clienti. Proprio per questo, la conferenza PEPP ha dedicato un’intera sessione a tale argomento, con relazioni di vari attori impegnati nel business della movimentazione di materiali. Harald Wilms, vicepresidente per il Business Development di

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Zeppelin Silos & Systems, ha dichiarato che mentre il modello tradizionale di logistica per i polimeri ha funzionato bene all’interno di un singolo continente (principalmente trasporto per mezzo dei TIR in Europa e più via treno in Nord America), distanze più estese richiedono al più presto elementi addizionali, quali centri di distribuzione o fornitori specializzati di servizi. Wilms ha illustrato varie tecniche di magazzinaggio e trasporto disponibili per i collegamenti tra i produttori di poliolefine e i loro clienti più a valle, nel compounding e nel converting. Parlando delle spedizioni intercontinentali tramite “bulk carrier” (trasporto di grandi masse), ha affermato che, con l’incremento della capacità degli impianti per polimeri, la loro focalizzazione su pochi gradi di commodity per ciascun impianto e l’export di questi polimeri verso destinazioni lontane, le nuove concezioni di trasporto potrebbero rivelarsi economiche nel prossimo futuro. “Ogni nave cargo può essere riempita soltanto fino a un massimo di 2/3 con i container di polimeri”, ha detto Wilms. “Questo problema può essere superato utilizzando i “bulk carrier”, similmente ai già noti sistemi per le spedizioni in massa tramite cargo usati per i cereali, il carbone o i minerali. Toon Bruining, direttore marketing e Supply Chain presso il Gruppo InterBulk, concorda sul fatto che gli sviluppi del mercato stanno forzando l’industria dei polimeri a rivedere le supply chain (letteralmente “catene di fornitura”). “La sovraccapacità e i fragili “mercati volatili” attuali richiedono supply chain agili, che siano anche economiche e portino quindi a maggiori margini di guadagno”, ha spiegato Bruining. Linee di estrusione giganti Il direttore generale della divisione Sistemi per il

FigURA 2 - Il fattore di surplus riferito alle poliolefine non sarà sostenibile nei prossimi anni (Fonte: MBS)

Compounding di Coperion, Klaus Kapfer, ha illustrato al PEPP gli ultimi sviluppi nelle linee di estrusione realizzate per i recenti megaimpianti per la produzione di polipropilene e polietilene ad alta densità (HDPE). Kapfer ha riferito che negli ultimi 15 anni del secolo scorso, le capacità operative massime degli impianti “single-train” per polietilene sono più che quadruplicate, mentre per il polipropilene sono addirittura quintuplicate. Con l’incremento delle portate è dovuta crescere anche l’affidabilità ed è aumentata l’esperienza operativa. Sembra, inoltre, che la fiducia/confidenza dei progettisti di impianti sia incrementata anche di più, dato che la crescita, almeno per ciò che concerne gli impianti per PE, è “decollata” nei primi anni di questo secolo, con impianti da 600 mila t/anno, sei volte maggiori dei più grandi impianti operativi nel 1985. Ed entro il 2013 dovrebbero entrare in funzione siti che produrranno ben 750 mila t/anno (vedi figura 3). In una sessione riguardante la tecnologia ad alta pressione per la produzione di LDPE e suoi copolimeri, un senior technology manager di LyondellBasell, Dieter Littmann, ha discusso della tecnologia in autoclave Lupotech A sviluppata dalla società. Ha messo inoltre in evidenza il fatto che la tecnologia in autoclave resta la migliore per produrre gradi di LDPE per applicazioni di extrusion coating. N° 2 Aprile 2010

FigURA 3 - Gli impianti per la produzione di poliolefine continuano a crescere di dimensioni (Fonte: Coperion) Nota: I numeri all’interno delle bolle sono riferiti alle capacità degli impianti in migliaia di tonnellate/anno e (tra parentesi) in tonnellate/ora.

LyondellBasell offre anche la tecnologia con reattore tubolare Luptotech T. Littmann afferma che quello in autoclave è un processo ormai ben noto ma con un significativo potenziale per ulteriori miglioramenti e, poiché vi sono molte somiglianze tra Lupotech A e Lupotech T, le recenti innovazioni messe a punto per Lupotech T rappresentano una solida base anche per ulteriori sviluppi di Lupotech A. “La tecnologia Novolen: un approccio flessibile per soddisfare le richieste del mercato attuali e future,” è poi il titolo di una relazione tenuta dal direttore tecnico di Lummus Novolen Technology, Franz Langhauser. Novolen, una tecnologia per PP basata su doppio reattore, risulta flessibile in svariati modi, uno dei quali riguarda la possibilità di utilizzare i reattori in cascata oppure in parallelo a seconda delle esigenze, consentendo così ampie variazioni a livello di portata e di tipologia del polimero prodotto. È quindi possibile produrre tutti i tipi di copolimeri e terpolimeri, come pure ottenere un’ampia gamma di variazioni nella distribuzione dei pesi molecolari. Risolvere i problemi relativi agli antiossidanti Klauss Keck-Antoine, direttore esecutivo per la divisione Global Application and Tech Services di

Songwon, ha parlato della sostituzione del fosfito di trisnonilfenolo (TNPP) come stabilizzante nel PE e laddove e se è necessaria o raccomandata. Non esistono restrizioni sul suo utilizzo, ma NP e suoi derivati possono potenzialmente formarsi a partire dal TNPP e l’uso di alcuni di questi è invece soggetto a restrizioni. Keck-Antoine ha quindi mostrato che vari fosfiti possono portare a una qualità migliore dell’LLDPE rispetto al TNPP. Alla conferenza Dubai Plast Pro 2010, organizzata sempre da MBS lo scorso marzo, egli ha poi illustrato un metodo completo per poter valutare meglio questi problemi dal punto di vista tecnico e commerciale. L’opinione di Keck-Antoine sui TNPP è stata poi sostenuta anche da Jonathan Hill, direttore tecnico presso la società Chemtura Manufacturing, il quale ha fatto notare anche che i fosfiti rappresentano di gran lunga la classe più efficace di antiossidanti idroperossidici secondari. Chemtura ha presentato anche un fosfito liquido di nuova generazione, Weston 705, il quale è strutturalmente simile a un grado solido già esistente, l’Alkanox 240. I suoi vantaggi per gli utilizzatori includono: prestazioni elevate e facilità d’uso, migliore qualità superficiale e durabilità dei manufatti finiti, migliore processabilità e, non ultimo, un costo ridotto. www.tecnoedizioni.it


FLEXIBLE PACKAGING Soluzioni adesive

Questa tecnologia, che permette la richiudibilità delle vaschette per alimenti, è stata messa a punto da Mydrin e rappresenta un’assoluta novità per il settore del Flexible Packaging in Italia

I vantaggi della Reclosable Technology A

d oggi nel nostro Paese vengono prevalentemente commercializzate bustine richiudibili con zip, con etichetta e con banda adesiva. L’innovativa Reclosable Technology di Mydrin, società italiana del gruppo Bostik, è ancora poco diffusa. L’azienda ha così deciso di presentare meglio al mercato due nuove soluzioni adesive da adottare per questo sistema specifico. Grazie ad esse i converter potranno avvalersi di soluzioni di qualità eccellente e il consumatore finale potrà indirettamente toccare con mano i vantaggi di una tecnologia esclusiva e pratica che permette di conservare per più giorni gli alimenti in confezioni monodose.

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Hot melt pressure sensitive adhesive Sono due gli esclusivi prodotti brevettati da Mydrin per il packaging – gli Hot Melt Pressure Sensitive Adhesives (PSA) M3156 e M550 – da adottare proprio in ambito di “Reclosable System”. Grazie alle caratteristiche di “pressure sensitive” (“sensibilità alla pressione”), le soluzioni adesive Mydrin offrono la possibilità di richiudere le confezioni assicurando il buon mantenimento e la freschezza dei prodotti conservati. Si tratta di soluzioni adesive altamente innovative che, utilizzate per la realizzazione di film plastici prodotti tramite estrusione (come ad esempio film di OPP, PE ecc.), mantengono inalterate le proprietà di ermeticità delle salda-

ture delle vaschette e, al contempo, garantiscono un’apertura facilitata dopo che il “lid” (film utilizzato come coperchio) della vaschetta è già stato aperto. Gli Hot Melt M3156 e M550 soddisfano i requi-

siti internazionali imposti dalla Food and Drug Administration statunitense: non alterano le proprietà organolettiche degli alimenti, garantiscono la conservazione degli stessi con igiene massimo, offro-

figura 1 Estrusione di Hot Melt PSA M3156 o M550

Tramoggia (hopper) raffreddata

Sezione di alimentazione (feed section): 50°C Sezione di plastificazione (compression section): 130°C Sezione di dosaggio (metering section): 150°C

N° 2 Aprile 2010

no un’eccellente trasparenza e assicurano ottime proprietà di richiudibilità delle vaschette. Il lid che ha impiegato l’Hot Melt PSA può offrire richiudibilità per un elevato numero di volte (circa 10), consentendo di mantenere i cibi freschi e integri per più giorni ed evitando l’uso di coperchi: la linguetta richiudibile, infatti, consente di isolare e proteggere il prodotto, prolungando il tempo di conservazione dopo l’apertura. Le proprietà tecniche I prodotti Hot Melt PSA M3156 e M550 si presentano sottoforma di granuli e hanno caratteristiche tecniche differenti: presentano diverse qualità specifiche di coesione e adesione, in grado di soddisfare le differenti necessità dell’utente finale. A livello di performance tecniche l’M550 è migliore rispetto all’M3156 sia in termini di proprietà di coesione che di adesione. L’Hot Melt PSA M3156, per il suo Melt Index inferiore a quello dell’M550, è invece lavorabile più facilmente. Come avviene il processo L’Hot Melt PSA M3156/ M550 viene impiegato per estrusione nella realizzatecnoplast •

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FLEXIBLE PACKAGING

mydrin in italia

l’offerta per il Flexible Packaging In Italia il Gruppo Bostik (divisione della multinazionale petrolchimica Total) è presente con la filiale Mydrin, che si occupa di produzione e distribuzione di sigillanti e adesivi industriali. La società presenta un’offerta ampia e capillare, articolata in tre principali aree di business: l’Industrial Adhesives (che comprende l’area Rigid Packaging e l’area Assembly), il Flexible Packaging (prevalentemente in ambito alimentare) e il Transportation. Nell’ambito del Flexible Packaging, Mydrin dispone di un’ampia gamma di adesivi che rispondono alle esigenze del mercato alimentare, farmaceutico e industriale mirato all’accoppiamento di film (plastici, alluminio, carta, alluminio/carta). Il film viene scelto a seconda della caratteristica dell’alimento o del prodotto specifico e specialistico da imballare. Tutta la gamma completa comprende adesivi poliuretanici a solvente e solvent-free (senza solvente), in particolare la gamma Purbinder® e Herberts®, termofusibili, che, estrusi nel film di polietilene, permettono la realizzazione di imballi richiudibili, soprattutto per il settore alimentare. La recente acquisizione del marchio Herberts ha consentito a Mydrin di potenziare ulteriormente in Italia la già ampia offerta di prodotti adesivi e sigillanti dedicati al mondo del Flexible Packaging e di espandere la sua attività su un numero maggiore di paesi esteri. L’offerta è stata così integrata con nuove soluzioni dedicate ai converter del settore alimentare e non (vernici brillanti e opache, primer, vernici termosaldanti e UV). La novità della serie solvent-less, è Hertberts 2KLF520/MP730, una soluzione adesiva a bassa viscosità che può essere applicata a basse temperature, permettendo alte velocità di accoppiamento (superiori a 500 m/min). La gamma Mydrin per il settore della laminazione beneficia anche di alcune specialità quale la tecnologia Vitel ed Estersol. Tale tecnologia è basata su speciali resine copoliestere disponibili in soluzione (con differenti tipologie di solventi) e al 100% di residuo solido, che permettono di concepire adesivi e formulati che possono rispondere alle più severe esigenze del mercato, in termini di resistenza chimica, termica, meccanica, di resistenza agli UV e all’idrolisi. Inoltre, come si è visto in questo articolo, Mydrin apporta innovazione nel settore del Flexible Packaging con la propria esclusiva “reclosable technology”, che garantisce la richiudibilità del contenitore dell’alimento grazie alla permanente adesione delle estremità. Mydrin ha recentemente inaugurato il primo Technical Center in Italia per il settore del Flexible Packaging, terzo in Europa, dopo Germania e Francia. Presso il nuovo Polo Tecnologico, che ha un’ estensione di 200 metri quadrati e si trova in provincia di Pavia - a Parona Lomellina - vengono gestiti tutti i controlli di qualità dei prodotti del settore prima della loro commercializzazione e distribuzione sul territorio nazionale e viene fornita assistenza tecnica al cliente in fase postvendita. Sono già a disposizione presso il centro impianti pilota, veloci e altamente tecnologici, per effettuare prove e collaudi sui nuovi prodotti, prima che questi vengano distribuiti sul territorio.

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I vantaggi della Reclosable Technology

zione di film poliolefinici (polietilene, polipropilene) o in altri polimeri. Nell’ambito della Reclosable Technology, l’Hot Melt viene

figura 2 Il processo di coestrusione

figura 3 Apertura di una confezione realizzata grazie alla Reclosable Technology

applicato tra il layer saldante e il layer immediatamente successivo. Dopo la prima apertura della vaschetta lo strato di Hot Melt PSA si divide lasciando traccia su entrambi gli strati, garantendo così le proprietà di “appiccicosità” e di ermeticità per un elevato numero di volte. In questo modo si ottengono imballi richiudibili. Mediante questa tecnica N° 2 Aprile 2010

i polimeri per i differenti strati vengono estrusi separatamente e quindi portati insieme in una testa da cui escono sotto forma di film tubolare multistrato (figura 2). Per il confezionamento degli alimenti, i film plastici prodotti con l’estrusione dei granuli di Hot Melt PSA sono successivamente accoppiati ad altri film plastici stampati e non, i quali

verranno impiegati per il packaging finale. Le ottime proprietà di richiudibilità sono date dal film che in precedenza ha utilizzato l’Hot Melt PSA M3156/ M550 per la realizzazione del film stesso; quest’ultimo deve comunque essere accoppiato a un successivo film per la realizzazione del laminato finale avente eccellenti caratteristiche di richiudibilità. www.tecnoedizioni.it


brevetti dal mondo

In questa rubrica vengono presentati abstract riguardanti nuovi tipi di materiali plastici o compositi e relativi macchinari e tecnologie per la loro fabbricazione e trasformazione. Le informazioni riguardano i progressi più recenti in questo campo, principalmente in Europa, Stati Uniti e Giappone, e sono desunte direttamente da fonti specializzate: università, istituti privati o pubblici e letteratura tecnica.

STATI UNITI

Compositi a base di biopolimeri

La domanda di brevetto USA 20090274930 della società statunitense International Paper, pubblicata il 5 novembre 2009, riguarda la preparazione di compositi costituiti da una parte interna in polimero biodegradabile, derivato per esempio dall’acido polilattico, e da una parte esterna in polimero di elevata stabilità termica. I due composti polimerici vengono coestrusi con formazione di articoli termoformabili caratterizzati da proprietà meccaniche e resistenza alle temperature di utilizzo e di stoccaggio superiori a quelle dei polimeri biodegradabili utilizzati tal quali. TPL 12/010

Leghe in elastomero termoplastico

Il 12 novembre 2009 è stata pubblicata la domanda di brevetto USA 20090281252, di Samsung Electronics (Corea del Sud), la quale riguarda la preparazione di una lega a base di elastomero termoplastico e resina caratterizzata da

elevate proprietà meccaniche, compresa un’elevata rigidità, proprietà questa che spesso è assente negli elastomeri termoplastici presenti sul mercato. Tradizionalmente, per rendere l’elastomero termoplastico meccanicamente più resistente, il polimero viene stampato a iniezione in combinazione con una resina in modo da avere un pezzo stampato rigido e nello stesso tempo elastico. Il procedimento, tuttavia, porta alla formazione di articoli relativamente pesanti con lavorazioni che richiedono tempo e costi maggiori. Inoltre, anche l’impiego di additivi, cariche, agenti di reticolazione per rendere compatibili con legami durevoli l’elastomero termoplastico e la resina comporta la scelta di polimeri con buona affinità chimica e rende comunque più lunghi i processi di lavorazione. Il trovato brevettato consente, invece, di ottenere materiali compositi a base di elastomero termoplastico e resina con le caratteristiche sopra menzionate che non devono necessariamente avere un’elevata affinità chimica, ma che piuttosto vengono modificati per via fisica. Tra gli elastomeri termoplastici

usati figurano elastomeri termoplastici uretanici, esterei, stirenici, olefinici e ammidici. Tra le resine impiegate nella lavorazione figurano, tra l’altro, i polimeri termoplastici, come: PVC, polietilene, polistirene, policarbonati, polimetilmetacrilato e poliammidi. TPL 13/010

Masterbatch poliammidici migliorati

La domanda di brevetto USA 20090281210 di Asahi Kasei Chemicals, pubblicata il 12 novembre 2009, descrive la preparazione di un masterbatch poliammidico mediante mescolamento allo stato fuso di una poliammide con un contenuto di acqua compreso tra 0,05 e 0,2% in peso, con un composto organico avente almeno un gruppo ammidico, un composto del rame e un composto alogenico (diverso dal cloruro di rame), entrambi sotto forma di particelle. Rispetto ai masterbatch poliammidici tradizionali, quello ottenuto in base agli insegnamenti del trovato brevettato è caratterizzato da una migliore dispersione nella miscela

EUROPA

Compositi con nanoparticelle

Il brevetto europeo EP 2 110415 riguarda la preparazione di nanocompositi con l’impiego di nanoparticelle di ossidi inorganici contenenti sulla loro superficie composti polimerizzabili per via radicalica Le nanoparticelle descritte in questa domanda di brevetto di Nanoresins, pubblicata il 21 ottobre 2009, hanno una dimensione media compresa tra 2 e 250 nanometri e presentano sulla loro superficie almeno due tipi di gruppi polimerizzabili. Con tali materiali è possibile ottenere in maniera più semplice un tipo di nanocompositi caratterizzati da un forte legame tra le nanoparticelle e i copolimeri aggraffati alla loro superficie che si ottengono per via radicalica. Tra gli ossidi utilizzati figurano quelli a base di cerio, silicio, titanio, zirconio, ittrio, alluminio e antimonio. Tra i gruppi presenti sulla superficie delle nanoparticelle figurano tra l’altro i gruppi metacrilato, metilmetacrilato, vinilacetato, allilacetato e stirene. TPL 17/010

www.tecnoedizioni.it

N° 2 Aprile 2010

di Emilo Vasco

del composto del rame e di quello alogenico, con conseguente minore formazione di depositi di rame e minori effetti di corrosione nell’estrusore o nell’apparecchiatura di stampaggio e da un’eccellente stabilità durante la lavorazione. Inoltre, gli articoli ottenuti, prevalentemente utilizzati nella fabbricazione di parti meccaniche per autoveicoli, presentano un’aumentata resistenza termica nel lungo periodo. TPL 14/010

Isolamenti termoresistenti per cavi

Lo scorso 1° ottobre 2009 è stata pubblicata la domanda di brevetto USA 20090246520 della società coreana LS Cable, la quale concerne un sistema vantaggiosamente impiegabile per produrre materiali isolanti stabili termicamente per cavi elettrici. In pratica, vengono impiegate per conferire le caratteristiche isolanti due composizioni e uno strato tessuto. La prima composizione contiene una gomma fluorurata e un agente reticolante e viene applicata come strato interno per coprire il cavo conduttore. La seconda composizione comprende, oltre a un agente reticolante, un composto polimerico scelto tra i copolimeri etilenici, i polimeri etilenici, polipropilenici, dello stirene, i poliesteri, il polietilene clorurato e il polietilene clorosolfonato; viene applicata come strato esterno protettivo mentre lo strato intermedio viene ottenuto con il materiale tessuto. Rispetto ai polimeri termoresistenti tradizionali usati per queste applicazioni, che hanno spesso struttura prevalentemente cristallina poco flessibile,

il sistema brevettato consente di ottenere un’elevata resistenza al calore generato dal passaggio della corrente elettrica nei cavi e di rendere gli stessi maggiormente flessibili e più facilmente installabili. TPL 15/010

Materiali compositi per lenti ottiche

La domanda di brevetto USA 20090281234 della giapponese Konica Minolta Opto, pubblicata il 12 novembre 2009, descrive la preparazione di materiali ottici trasparenti vantaggiosamente impiegabili per la fabbricazione di lenti per obiettivi. In pratica, viene effettuata una miscelazione allo stato fuso di un materiale polimerico a base di resina termoplastica, contenente almeno una resina cicloolefinica, e di particelle inorganiche di dimensioni volumetriche medie non superiori a 30 nanometri, in atmosfera inerte contenente almeno due gas scelti tra azoto, elio, neon, argo, cripto e xeno. Le lenti ottenute secondo gli insegnamenti del trovato brevettato hanno elevata trasparenza ottica alle lunghezze d’onda prevalentemente utilizzate per le lenti e non presentano fenomeni di espansione termica. TPL 16/010 Le aziende interessate ad avere ulteriori informazioni in relazione a tali materiali e tecnologie potranno contattare direttamente la redazione di: Tecnoplast Tecnoedizioni Srl Via Garbiera, 1 - 20021 Bollate (Mi) Tel.; 02 928653.45 E-mail: redazione@tecnoedizioni.com; riccardo.ampollini@tecnoedizioni.it che si attiverà tempestivamente per ottenere tutte le informazioni richieste, a fronte del pagamento delle eventuali spese per il reperimento e la spedizione della documentazione pertinente.

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materiali

a cura della redazione

Poliolefine

Un agente rinforzante ad alte prestazioni Potenziando l’uso delle poliolefine, Milliken lancia il nuovo agente rinforzante Hyperform® HPR-803, che riduce il peso e migliora la finitura superficiale. L’uso del PP si affaccia su nuovi, straordinari orizzonti

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n seguito alla recente decisione del Parlamento Europeo di definire i livelli di prestazione in materia di emissioni delle autovetture nuove con il Regolamento (CE) 443/2009, la riduzione del peso si trasforma in un imperativo urgente ed ineludibile. Per aiutare le case automobilistiche ed i fornitori ad apportare tagli sostanziali al peso delle vetture, Milliken Chemical, divisione di Milliken & Company, presenta Hyperform ® HPR-803, un agente rinforzante ad al-

te prestazioni per poliolefine. Rispetto ai sistemi tradizionali con cariche minerali convenzionali, il nuovo Hyperform HPR-803 riduce il peso fino a livelli del 15% e garantisce un eccezionale equilibrio fra rigidità e resistenza all’urto. Inoltre, il nuovo agente Milliken offre una finitura superficiale paragonabile ai composti caricati con talco, un risultato assolutamente irraggiungibile dai rinforzi con fibre di vetro tagliate. Proponendo soluzioni costantemente inno-

vative, Milliken consente ai propri clienti di migliorare la produttività, l’attrattiva estetica e le prestazioni dei propri prodotti, nonché di espandere le potenziali aree di applicazione della

Robusto e solubile in acqua L’azienda britannica Cyberpac ha lanciato un’innovativa soluzione d’imballaggio trasparente denominata HarmlessDissolve, costituita da un substrato cinque volte più resistente del normale polietilene e degradabile in acqua

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A

rispondere alle necessità dell’industria automobilistica e degli apparecchi elettrici. Fra i suoi vantaggi figurano: - la sostituzione di grandi quantità di pesanti cariche minerali, come il talco, con quantità inferiori senza che le prestazioni ne risultino compromesse; ciò può ridurre il peso delle parti in poliolefina fino a livelli del 15% - maggiore rigidità rispetto al talco ed altri minerali a carichi più elevati

Potenziali applicazioni dell’innovativo Hyperform® HPR-803 di Milliken includono paraurti e pannelli portiere

Imballaggio plastico

È un polimero idrosolubile che si biodegrada completamente in un sistema di compostaggio, oppure in lavastoviglie o in lavatrice. Inoltre, non lascia residui nocivi (harmless significa innocuo) e si decompone in sostanze normalmente presenti in natura. È atossico e viene degradato da microrganismi, muffe e lieviti che sono presenti sia in ambienti artificiali – digestori anaerobici, processi di trattamento a fanghi attivi e sistemi di compostaggio – sia in ambienti naturali come quelli acquatici e il terreno. I microorganismi si cibano di HarmlessDissolve producendo vari enzimi che interagiscono con il materiale, il quale alla fine si trasforma in anidride carbonica, acqua e biomassa. Trasparente, enormemente versatile e flessibile oltre che resi-

poliolefina. L’Unione Europea richiederà ai produttori automobilistici di ridurre drasticamente le emissioni di anidride carbonica nei prossimi anni, con l’obiettivo di raggiungere i 95 g/ km entro il 2020. Le case automobilistiche saranno sottoposte a sanzioni nel caso in cui non rispettino le nuove direttive. In larga misura, i veicoli più leggeri sono quelli con minor impatto ambientale. ttualmente, materie plastiche quali le po-

Cinque volte più resistente del normale polietilene, Harmless-Dissolve si degrada in acqua o nel bidone per compostaggio

stente, può essere prodotto in molti colori e formati, stampato in full colour con inchiostri biodegradabili e rifinito con lembo di chiusura “peel and seal” (sigillabile e pelabile). Ha avuto un enorme successo anche nel mondo dei creativi dopo che la casa produttrice ha firmato un accordo per rivestire la rivista Creative Review. Cyberpac, che vanta esperienze in campo militare, spaziale, medico e automobilistico, è in grado di soddisfare le esigenze d’imballaggio di molteplici settori industriali. I suoi prodotti sono utilizzati da prestigiosi marchi di tutto il mondo. N° 2 Aprile 2010

liolefine svolgono un ruolo importante nella riduzione del peso dei veicoli “Il polipropilene è un materiale versatile utilizzato con frequenza sempre maggiore nella costruzione di componenti auto interne ed esterne. Di fatto, ogni veicolo contiene in media fra i 50 e i 70 kg di PP, a seconda della zona geografica di produzione della vettura”, afferma Johnny Netzloff, Product Line manager di Milliken Chemical. “Tuttavia, i rinforzi tradizionali utilizzati per il PP presentano svantaggi evidenti, quali un aumento indesiderato del peso o un’estetica insoddisfacente. Gli agenti nucleanti Hyperform, invece, vengono comunemente utilizzati per migliorare la stabilità dimensionale, ottimizzare la produttività, incrementare le proprietà barriera e perfezionare le proprietà meccaniche”. Il nuovo agente rinforzante è stato sviluppato per

- alta temperatura di distorsione, superiore agli alti livelli del talco - finitura superficiale migliore rispetto a quella ottenuta con fibre di vetro tagliate. Utilizzando l’agente rinforzante Hyperform HPR-803 al posto della fibra di vetro tagliata, le case automobilistiche potranno ampliare notevolmente le applicazioni del PP e di altre poliolefine: se ad oggi tali materiali sono stati usati esclusivamente per componenti strutturali ed elettriche “nascoste”, d’ora innanzi essi potranno essere sfruttati per la costruzione di elementi ben visibili, come paraurti e pannelli portiere. Inoltre, abbandonando il talco e altri minerali a favore dei rinforzi creati con la tecnologia Milliken, i trasformatori potranno alleggerire sensibilmente i propri prodotti conservandone allo stesso tempo, o addirittura migliorandone, le proprietà e prestazioni. www.tecnoedizioni.it


materiali PPA

Contro la corrosione di cavi elettrici e contatti I nuovi tipi di resine DuPont™ Zytel® HTN PPA “Electrical/ Electronics Friendly (EF)” offrono un potenziale di corrosione nettamente inferiore delle componenti metalliche delicate che sono a stretto contatto con i componenti stampati in resina

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e nuove resine sono state formulate eliminando ingredienti che possano causare la corrosione di sottili cavi magnetici in rame o di contatti elettrici sensibili, in componenti utilizzati in ambienti umidi e/o bagnati, per applicazioni nei settori automobilistico e industriale. Se paragonate ai tipi standard di Zytel® HTN, le

resine EF forniscono maggiore mantenimento della resistività di volume con esposizione all’umidità. Collaudati presso i Centri Tecnici di DuPont, i nuovi tipi EF hanno superato i test CTI nelle condizioni più severe. Potenziali applicazioni in campo automobilistico includono sensori incapsulati per monitorare la veloci-

tà delle ruote, pressione dell’aria o idraulica e la loro trasmissione, connettori di cavi a elevato voltaggio per veicoli elettrici e ibridi. Altri utilizzi comprendono componenti elettrici in cui è necessario il mantenimento di proprietà elettriche con esposizione all’umidità. Come le altre resine Zytel® HTN, i nuovi tipi EF si basano su copolimeri aromatici e mostrano eccellente mantenimento di resistenza e rigidezza a elevate temperature. Inoltre, hanno un coefficiente di espansione I prodotti DuPont™ Zytel® HTN “EF” sono disponibili per le tre serie di resine rinforzate con fibra di vetro: HTN51G, HTN52G e HTN54G; offrono una possibile soluzione in ambienti caldi e umidi in cui sono richieste minore corrosione e maggiore mantenimento delle proprietà elettriche

Poliammidi

Una collaborazione efficace La poliammide 6.6 di Rhodia è stata scelta per le applicazioni sottocofano nei motori a biocarburanti

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agneti Marelli ha scelto il Technyl® di Rhodia per produrre in Brasile il collettore d’aria e le tubazioni carburante del motore della Citroen C4 e della C5 2l a biocarburanti. Questa scelta riguarda anche le serie Peugeot 407, 307 e 308. I due partner hanno lavorato in stretta collaborazione su questo progetto: Rhodia Brasile incaricandosi di tutte le analisi di simulazione e Magneti Marelli occupandosi della convalidazione dei pezzi. www.tecnoedizioni.it

La collaborazione intercontinentale delle squadre europee e brasiliane di PSA, Magneti Marelli e Rhodia ha permesso di omologare la Technyl® A 218 V30 nera, poliammide 6.6 caricata con fibre di vetro, per il collettore d’aria e per le tubazioni carburante destinati al mercato brasiliano, un forte utilizzatore di biocarburanti con il sistema flex-fuel. Rhodia ha già una notevole esperienza nelle applicazioni sottocofano per i motori flex-fuel. Infatti, oltre

a detenere una posizione da protagonista nelle PA 6.6 e una lunga esperienza in Brasile, ha sviluppato un’importante competenza nel campo della permeabilità, acquisita nel laboratorio interprofessionale RhodiaCNRS. N° 2 Aprile 2010

termica relativamente basso che contribuisce alle ottime prestazioni complessive in componenti incapsulati come sensori. Sono disponibili tre nuovi tipi di resine“EF”. Zytel® HTN51G35EF offre il piu’elevato mantenimento delle proprietà con esposizione a lungo termine all’umidità, ad agenti chimici e a elevate temperature, se paragonata con altre resine PPA. Zytel® HTN52G35EF fornisce maggior fluidità per lo stampaggio di componenti con sezioni a pareti sottili come i connet-

tori. Zytel® HTN54G35EF offre maggiore resistenza agli urti e alte prestazioni ai cicli termici, un vantaggio per applicazioni di incapsulamento. Entrambi i tipi HTN52G35EF e HTN54G35EF hanno il vantaggio di utilizzare la termoregolazione ad acqua degli stampi. Tutte e tre le resine sono rinforzate con il 35% di fibra di vetro. I nuovi tipi Zytel® HTN vanno a completare il già ampio portafoglio di tecnopolimeri DuPont per l’incapsulamento di componenti elettrici ed elettronici.

Gas refrigeranti

Un recupero corretto Si chiama EcoStar® il servizio di recupero e rigenerazione/smaltimento gas refrigeranti offerto da Rivoira, una delle principali aziende italiane nel settore dei gas industriali Dal 1° gennaio di quest’anno, il Regolamento Europeo 2037/2000 vieta la vendita e l’uso in manutenzione dei refrigeranti HCFC allo scopo di proteggere l’ozono stratosferico. Tra gli HCFC, il più diffuso è il gas R-22, presente nella gran parte degli impianti di condizionamento e refrigerazione, installati fino al 2000/2003. Tali gas dovranno essere correttamente recuperati e conferiti ad aziende autorizzate allo smaltimento di tali prodotti. A tal fine Rivoira ha predisposto un servizio, denominato RecoveryCold, per il recupero dei refrigeranti e una procedura per la rigenerazione o lo smaltimento di tali prodotti. Per un corretto recupero di tali gas, l’azienda mette a disposizione della propria clientela, direttamente o tramite la propria rete di vendita StarCold Point, dei recipienti (bombole da 40 l e bomboloni da 800 l per le grandi utenze) e una busta contenente le istruzioni per il corretto recupero, le etichette da applicare alle bombole e il modulo per la richiesta di ritiro del prodotto recuperato. Su richiesta del cliente le bombole saranno ritirate da una società del gruppo, che ha stipulato un Accordo di Programma con il Ministero dell’Ambiente, o da un trasportatore da loro incaricato, e portate al centro di raccolta, per essere destinate alla rigenerazione o allo smaltimento. All’atto del ritiro, il cliente riceverà la prima copia del formulario di presa rifiuto. Successivamente Rivoira, nel caso in cui il gas R-22 recuperato sia rigenerabile, effettuerà un trattamento di purificazione, al fine di riportare il refrigerante a una qualità tale da poter essere riutilizzato per la manutenzione degli impianti esistenti (fino al 31 dicembre 2014, come prevede il Regolamento Europeo 2037/2000). L’R-22 rigenerato sarà offerto, con priorità d’acquisto, ai clienti Rivoira che avranno conferito gas R-22 recuperato; nel caso la disponibilità di tale prodotto fosse sufficiente, Rivoira offrirà il rigenerato a tutta la propria clientela.

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World Business Forum - Parte 2

F

Sopra: Gary Hamel è un ospite abbastanza regolare del World Business Forum In alto, a destra: Rodrigo de Rato, ex direttore generale del Fondo Monetario Internazionale In basso: Andreas Weigend, ex chief scientist officer di Amazon.com

Ancora idee per riflettere di Enrico M. Fano

Il World Business Forum è un evento appassionante, stimolante, seducente. Scatena emozioni, nella sua spettacolarità. Tante sono le idee per riflettere - cibo per la mente indipendentemente dal fatto che le si condividano o meno

Meccanica e Subfornitura Dario Visconti Elettronica Gianni Battocchio METALMECCANICA DI PRODUZIONE La Federazione Nazionale Metalmeccanica di Produzione della Confartigianato è costituita dai seguenti mestieri/settori:

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Nautica - Norberto Foletti

Carpenteria e Serramenti per l’edilizia G.Battista Rusconi Produzione di Armi Pierangelo Pedersoli

Plastica/Gomma/Chimica Luigi Pizzigoni

Coordinatore della Federazione Dario Visconti

Carpenteria Claudio Rizzolo

Segretario Nazionale Raffaele Cerminara

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ra i vari oratori che si sono alternati all’ultimo WBF (World Business Forum) di Milano, Gary Hamel ha avuto un approccio abbastanza “spiazzante”. “È l’ora della rivoluzione”, sostiene, “l’oligarchia industriale deve adattarsi o morire”. Con una forza insolita e un’impostazione che va molto oltre il management e obbliga a pensare alla società nel suo complesso, Gary Hamel descrive come le imprese debbano affrontare la strategia. Non si tratta di pianificare ma di “strategizzare” e per questo occorre tracciare una linea diagonale che attraversi tutta l’organizzazione. La democratizzazione del processo è la chiave, e in questa definizione Hamel va anche molto oltre, facendo un vero “appello” alla direzione e agli impiegati affinché accettino la sfida del cambiamento e facciano sentire la loro voce, allo stesso modo in cui i cittadini di un paese partecipano ben oltre il semplice voto. La sua teoria non solo sviluppa la filosofia del cambiamento, ma arriva a riassumere in alcuni principi la forma per portare avanti questa “insurrezione”. La pianificazione, sempre secondo Hamel, ha a che vedere con la programmazione, non con la scoperta. La pianificazione, quindi, è per i tecnocrati, non per i sognatori. Dare ai pianificatori la responsabilità di creare una strategia è come aspettarsi che un muratore possa creare qualcosa di simile alla Pietà di Michelangelo. L’obiettivo di Hamel non è ottenere che le persone caldeggino il cambiamento, che spesso sarebbe già un successo in tante realtà italiane, ma dar loro la responsabilità di generare il cambiamento e un certo grado di controllo sul proprio destino. L’idea della democrazia è oggi talmente falsificata e il sentimento di responsabilità dell’individuo di fronte alla comunità è talmente debole che entrambi difficilmente

si possono riconoscere adeguatamente nello slogan “una persona, un voto”. Per scoprire le opportunità necessarie per sviluppare una rivoluzione nell’industria, sarà necessario guardare al mondo in una maniera nuova, con una nuova lente. Guardare all’azienda come un insieme di capacità centrali e non come a un gruppo di unità di business: è questa la nuova ottica proposta da Hamel. Gli attivisti non sono anarchici. La loro meta non è distruggere, ma riformare. Sanno che una popolazione non impegnata è anche votata al destino che merita, allo stesso modo di un management cauto e servile. La gente a cui importa del proprio paese o della propria organizzazione non aspetta il permesso per agire. Capire che l’immaginazione e non l’investimento determina la capacità dell’organizzazione di essere strategica è la nuova idea per il successo futuro. Web marketing: tre spunti Andreas Weigend, l’innovativo ex chief scientist officer di Amazon.com e speaker dell’ultimo World Business Forum, ha dato tre preziosi spunti per migliorare le proprie attività di marketing nel web. Idee su come migliorare la strategia di web marketing con semplici passi subito attuabili. Anzitutto propone di prendersi un paio di ore per cercare in Google la propria azienda e per capire veramente cosa ne pensa il mondo. La maggioranza degli executive e dei manager che lavorano nel marketing non lo fa, ma secondo Weigend è sempre molto importante perché aiuta ad aprire gli occhi. In secondo luogo occorre non preoccuparsi di raccogliere tutti i dati; la prima cosa a cui pensare sono le azioni da mettere in atto. Non bisogna preoccuparsi dei dati, ma di quale sia il proprio raggio d’azione. Non bisogna preoccuparsi di prendere le decisioni giuwww.tecnoedizioni.it


ste ma sincerarsi di avere almeno due o tre alternative (il piano B). L’analisi equivale alla paralisi. Occorre pensare invece a due o tre cose che si possono ragionevolmente fare, farle e solo in quel momento misurarle per capire cosa va e cosa no. Non bisogna preoccuparsi di analizzare i dati, ma piuttosto di attuare nuove azioni che spesso si rivelano essere più economiche del previsto. Weigend, infine, sconsiglia di curarsi di Facebook o Twitter e degli ultimi trend, ma suggerisce di focalizzarsi sulla chiave del successo che è rappresentata dalle aspettative dei clienti nei confronti delle informazioni che generano e sulle quali hanno delle aspettative nel breve e non nel lungo periodo. La preghiera della serenità Un altro oratore di pregio all’ultimo WBF è stato Rodrigo de Rato. Ex direttore generale del Fondo Monetario Internazionale (FMI) e “past” vicepresidente del Governo e Ministero dell’Economia e dell’Industria in Spagna dal 1996 al 2004. Rodrigo de Rato è una delle personalità con maggior prestigio sulla scena internazionale. Sostiene che suonano ancora molto attuali alcune parole di un suo precedente discorso, tenuto il 19 luglio 2007 in occasione del seminario “The Future of the World Economy” presso la European Ideas Network and International Republican Institute (Washington, DC). Vediamone gli spunti più interessanti. “La cosiddetta “preghiera della Serenità”, scritta dal teologo tedesco Reinhold Niebuhr, recita così: “O Dio, dacci la serenità per accettare quello che non si può cambiare, il coraggio di cambiare quello che va cambiato e la saggezza per distinguere l’uno dall’altro”. È stata una guida e un conforto per soldati e alcolisti, potrebbe esserlo anche per i politici mentre pensano al futuro, in particolar modo a www.tecnoedizioni.it

quello dell’economia mondiale”. Esistono alcune cose che non possiamo cambiare: le leggi della scienza e dell’economia, il comportamento degli altri e parte dei nostri desideri e delle nostre preoccupazioni. Ci sono, tuttavia, molte cose che invece possiamo cambiare, se ne abbiamo il coraggio. E occorre la saggezza per sapere ciò che va cambiato e come dovremmo provare a ottenere tale cambiamento. Questa saggezza ci serve perché ciò che sarà l’economia mondiale nel lontano futuro dipende in massima parte da cosa faremo nel prossimo futuro e da cosa facciamo oggi. Sono diverse le questioni politiche per le quali vale questo discorso. “Oggi mi concentrerò”, ha continuato de Rato, “su un paio che sono particolarmente delicate per i politici in Europa e Stati Uniti: il cambiamento demografico e gli effetti della globalizzazione. Per quanto riguarda il primo, in molti paesi l’aspettativa di vita è in crescita mentre calano i tassi di natalità. Questi sono generalmente sviluppi ben accolti. Le persone vivono più a lungo e in salute ed esercitano la libertà di avere o non avere bambini. Gli effetti economici di tali sviluppi potrebbero essere tuttavia pericolosi”. Le popolazioni più anziane tendenzialmente producono meno, perché la forza lavoro attiva è una parte minoritaria. Per esempio, nell’area dell’euro ci sono oggi 4 persone nella fascia d’età 15-65 per ogni ultrasessantacinquenne. Entro il 2050 ci si attende che questa proporzione diventi di 2 a 1. Il peso dei sistemi sanitari sarà maggiore perché molta gente invecchierà e il costo medio dell’assistenza sanitaria aumenta con l’avanzare dell’età delle persone. Appositi studi indicano che i cambiamenti demografici porteranno a un incremento del 2-3% del Pil per la spesa medica tra il 2000 e il 2050.

Anche i sistemi pensionistici ne risentiranno. Il passaggio verso un sistema contributivo definito, come fanno diversi paesi e datori di lavoro privati, riduce il rischio finanziario del piano pensionistico ma aumenta il rischio per i lavoratori di percepire una pensione insufficiente. Quello demografico è il tipico esempio di un cambiamento per il quale i governi possono fare poco, non che dovrebbero fare qualcosa. Tuttavia esistono determinate azioni da intraprendere per anticipare e gestire gli effetti economici dei cambiamenti demografici. I governi, ad esempio, possono attuare riforme strutturali per incrementare la produttività, di modo che una forza lavoro relativamente piccola sia in grado di produrre di più. Riforme del mercato del prodotto come: riduzione delle tariffe e delle barriere giuridiche, apertura dei mercati alla concorrenza e misure per creare un ambiente più favorevole al business, tutto ciò può aumentare la produttività. Anche il settore finanziario può essere riformato, specialmente per quanto riguarda l’integrazione, un’area in cui negli ultimi anni l’Europa è rimasta indietro rispetto agli Stati Uniti. I governi delle nazioni in cui la popolazione invecchia riducono l’inadeguatezza della forza lavoro incoraggiando l’immigrazione e attuando politiche per l’integrazione all’interno della loro società. “La riforma delle pensioni è nell’agenda di molti paesi”, ha detto Rato. “L’età pensionabile aumenta in Francia, Italia e Giappone e negli Stati Uniti la normale età di pensionamento per la sicurezza sociale è gradualmente passata da 65 a 67 anni dopo le proposte del 1983 della Commissione Greenspan. Considerando l’allungamento dell’aspettativa di vita, l’innalzamento dell’età pensionabile sembra avere senso: tuttavia i governi farebbero bene ad affiancare N° 2 Aprile 2010

Compensazione crediti Iva Le complesse procedure per certificare le compensazioni dei crediti Iva superiori a 15mila euro richiedono un rinvio del nuovo adempimento. A sollecitarlo sono le Confederazioni dell’artigianato, del commercio e delle Pmi (Confartigianato, Cna, Casartigiani, Confcommercio e Confesercenti) che chiedono al Governo e al Parlamento 1 anno di moratoria, in sede di conversione del DL milleproroghe, per evitare che gli stringenti controlli da effettuare su una ingente mole di documenti e registrazioni contabili riferiti al 2009 si traducano, nei fatti, nell’impossibilità di compensare già dai primi mesi dell’anno i crediti Iva. Ciò comporterebbe un grave danno per gli imprenditori che, a causa della crisi, devono affrontare problemi di liquidità. La moratoria - sostengono le Confederazioni permetterebbe un adeguamento, nel corso del 2010, degli strumenti contabili come pure verifiche periodiche da parte dei certificatori, evitando, così, ritardi nelle compensazioni di inizio anno. Inoltre le Confederazioni delle Pmi, pur apprezzando la decisione dell’Agenzia delle Entrate di estendere la possibilità di certificare i crediti Iva anche a soggetti di cui non hanno tenuto direttamente la contabilità, auspicano un ulteriore ampliamento delle figure professionali autorizzate ad apporre il visto e sollecitano anche l’eliminazione di ingiustificate limitazioni attualmente vigenti. a tali misure una riforma del mercato del lavoro, per migliorare le opportunità lavorative di giovani e anziani, i cui tassi di disoccupazione sono ancora elevati in gran parte d’Europa”. Passando a parlare degli effetti della globalizzazione, de Rato ha affermato: “E’ un’altra importante questione del nostro tempo. La globalizzazione ha migliorato le vite di miliardi di persone, espandendo il commercio, aumentando il volume di affari, allargando le opportunità economiche. La globalizzazione finanziaria, fenomeno più recente, inizia però ad avere un impatto fortissimo, ampliando la gamma di investimenti disponibili e dando alle persone una maggiore libertà e l’opportunità di mettere a frutto i propri risparmi diversificando. Non è un caso se il mondo si trova a vivere il periodo di crescita più lungo dagli anni Settanta. Dovremmo anche tenere a

mente le conseguenze distributive della globalizzazione. Il Fondo ha consigliato ai paesi e alle economie emergenti di bilanciare la liberalizzazione di mercati e commercio con misure in grado di migliorare la distribuzione dei profitti. Il nostro suggerimento prevede reti per la sicurezza sociale, una spesa più efficace per l’istruzione, che migliori le opportunità di uguaglianza e renda più flessibili le forze lavoro. Ci sono valide ragioni se le persone con un buon livello di istruzione e disponibilità di capitali beneficiano maggiormente della globalizzazione. Il supporto politico alla globalizzazione sarà sostenuto solo se i governi adotteranno politiche che ne diffondano largamente i benefici”. Conclude de Rato: “Dobbiamo essere preparati, così come pure tutti gli stati di Europa e Stati Uniti, a fronteggiare i problemi con saggezza e coraggio”. tecnoplast •

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Convegni 11 Corsi Proplast

Maggio 2010

È online il catalogo “Plastics Academy” 2010 Organizzatore: Consorzio Proplast per la promozione della cultura plastica Strada Savonesa, 9 - 15057 Rivalta Scrivia (AL) Clara Romano Tel: +39 0131 18597.36 - 11 Fax: +39 0131 18597.88 E-mail: proplast@proplast.it Sito web: www. plasticsacademy.it; www.proplast.it

Iowa State University, città di Ames (Iowa,Usa)

Da oltre dieci anni Proplast è un punto di riferimento per la formazione specialistica nel settore materie plastiche. Il primo catalogo di corsi promossi dalla Plastics Academy, su www. pasticsacademy.it, è stato pensato e progettato sulla base di un’indagine dei fabbisogni formativi svolta nel settembre 2009 con 40 aziende del settore. Il direttore scientifico A. Casale e i referenti tecnici del Consorzio Proplast coordinati da Gianluca Capra, responsabile della formazione - hanno verificato le proposte riconoscendone l’efficacia e l’utilità.

Midwest Biopolymers and Biocomposites Workshop Per info e registrazione: www.biocom. iastate.edu/workshop. Contatti: David Grewell (Agricultural and Biosystems Engineering), +1 (515) 294-2036, dgrewell@iastate.edu; Peggy Best (Center for Crops Utilization Research), +1 (515) 294-1646, pjbest@iastate.edu; Ed Adcock (Agriculture and Life Sciences Communication Service), +1 (515) 2942314, edadcock@iastate.edu.

16-20 Maggio 2010 Orlando in Florida (Usa) Antec™ 2010 Una delle più importanti conferenze tecniche mondiali del settore. Organizzata da SPE**

17-18 Maggio 2010 Hotel Marriott di Amsterdam, Paesi Bassi

21-22 Aprile 2010 Rosenheim, Germania Benediktbeurer Reinraumtage 2010 sul tema “Competenze del settore plastico per il medicale e il farmaceutico” Organizzato dal Kunststoff Institut di Rosenheim. Per info: prof. Peter Karlinger; tel.: +49 08031 / 892695; fax: +49 08031 / 892696; e-mail: Karlinger@fh-rosenheim.de; sito web: www.reinraumtage.de

22-24 Aprile 2010 Anversa, Belgio 7th European Thermoforming Conference & Parts Competition Organizzata da SPE**

26-28 Aprile 2010 InterContinental Hotel di Madrid,

60 • tecnoplast

Spagna Stretch & Shrink Film 2010 (Film estensibile e termoretraibile) Per info: www2.amiplastics.com/Events/ Event.aspx?code=C329&sec=791. Organizzato da AMI Ltd.*

11

“Implementing the Globally Harmonized System (GHS) in the EU” Workshop organizzato da Ciba Expert Services per la classificazione e l’etichettatura futura dei prodotti secondo le norme GHS. Per info e registrazione: www.ciba.com/ghs_amsterdam10.pdf. Contatti: Congress Plus GmbH, Rosemarie B. Marty; tel. +41 61 683 1380; fax: +41 61 683 1383; e-mail: congress@congress-plus.ch

17-19 Maggio 2010

Maggio 2010

JW Marriott Hotel di Dubai, Emirati Arabi

Cesap di Verdellino-Zingonia (Bergamo) L’importanza degli “ausiliari” nel settore delle materie plastiche Nickerson Italia (www.nickerson.it), con la collaborazione di Cesap, offre una giornata di approfondimento tecnico sull’importanza di un corretto utilizzo delle apparecchiature complementari che, sebbene siano chiamate “ausiliari”, costituiscono spesso un elemento fondamentale per ottenere elevati standard di qualità nella lavorazione delle materie plastiche. Per informazioni: tel. 035 884600; e-mail: info@cesap.com; sito web: www.cesap.com .

Middle East Plastic Pipes 2010 Conferenza internazionale sul mercato e sulle tecnologie relative all’utilizzo di tubazioni in plastica nell’edilizia. Per info: www2. amiplastics.com/Events/Event. aspx?code=C331&sec=828. Organizzata da AMI Ltd.*

17-19 Maggio 2010 Emirates Stadium di Londra Forum GIL 2010 Un evento unico per i CEO e i manager che intendono esaminare le loro rispetti-

N° 2 Aprile 2010

ve posizioni nell’industria e beneficiare di svariate opportunità di collaborazione; esperti provenienti da vari settori industriali illustreranno: “best practice”, strumenti e strategie aziendali. Per info: Chiara Carella, resp. comunicazione di Frost & Sullivan, tel. +44 (0) 207 3438314; e-mail: chiara.carella@frost.com; sito web: www.frost.com.

20 Maggio 2010 Hotel Holiday Inn dell’aeroporto di Bruxelles, Belgio The Plastics Industry Strategy Seminar 2010 (Le strategie dell’industria delle materie plastiche) Per info: www2.amiplastics.com/ Events/Resources/Programme/ The%20Plastics%20Industry%20Strategy%20Seminar%20-%20Brussels. pdf. Organizzato da AMI Ltd.*

2-3 Giugno 2010 Hotel Hilton City Avenue, Filadelfia (PA), Stati Uniti Profiles 2010 Per info: www2.amiplastics.com/Events/Event. aspx?code=C325&sec=712. Organizzato da AMI Ltd.*

14-15 Giugno 2010 Giugno 2010 Zurigo, Svizzera PEPP 2010 (Conferenza su polietilene e polipropilene) Organizzata da Maack Business Services. Per informazioni: Peter Mapleston (Program Development Manager, SPF/PEPP), pmapleston@accessintel. com; tel/fax: +39 0322 218 741. *Per ulteriori informazioni sugli eventi AMI: Applied Market Information Sally Humphreys, Business Development Manager Tel: +44 (0) 117 924 9442, Fax: +44 (0) 117 311 1534 Sito web: www.amiplastics.com E-mail: sh@amiplastics.com, ab@amiplastics.com, ml@researchami.com **Per ulteriori informazioni sugli eventi SPE: Society Of Plastics Engineers Europe Eric Sasselaan 51, BE-2020 Antwerpen, Belgium Yetty Pauwels Tel.: +32 3 541 77 55 - Fax: +32 3 541 84 25 E-mail: spe.europe@skynet.be Sito web: www.speeurope.org www.e-t-d.org

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fiere E-mail: promo.bias@fieremostre.it Sito web: www.fieremostre.it

15-18

13-16

settembre 2010 Finitura: partnership italo-tedesca

MAGGIO 2010 Il Cairo, Egitto

Surface Expo: sottoscritto l’accordo con Parts2Clean La fiera italiana Surface Expo, dedicata interamente alla filiera della finitura e in programma a Bergamo Fiera Nuova dal 15 al 18 settembre 2010, sarà anche un grande appuntamento internazionale. Con la Germania è stato aperto un rapporto diretto con i colleghi di Parts2Clean, la più importante fiera del Lavaggio Industriale d’Europa. La pulizia di una superficie è una delle tecnologie di base della finitura, comune a tutti i cicli Surface Expo 2010 Ente Fiera Promoberg e presente in tutti i processi di finitura. Parts2Clean Via Lunga c/o Fiera Bergamo e Surface Expo hanno firmato un accordo di 24125 Bergamo collaborazione che prevede innanzitutto una Tel.: +39 035 32309.11 Fax: +39 035 32309.10 mostra collettiva tedesca all’interno di Surface E-mail: segreteria. Expo 2010 e una collettiva italiana in occasione di commerciale@promoberg.it Parts2Clean 2010, in programma a Stoccarda dal Sito web: www.surfaceexpo.eu 12 al 14 ottobre 2010. L’accordo stabilisce poi la Parts2Clean reciproca rappresentanza all’interno dei rispettivi fairXperts GmbH Hauptstrasse 7 paesi: Surface Expo rappresenterà Parts2Clean 72639 Neuffen, Germany in Italia, mentre in Germania Parts2Clean farà Tel.: +49 (0)7025 8434-0 la stessa cosa nei confronti di Surface Expo. Fax: +49 (0)7025 8434-20 E-mail: info@fairxperts.de Nonostante la crisi economica del 2009, la Sito web: www.fairxperts.de posizione consolidata di Parts2Clean ha permesso www.parts2clean.com all’evento di confermare il livello boom del 2008, sia come numero di espositori sia come numero di visitatori. La manifestazione dell’anno scorso ha visto la partecipazione di oltre 230 aziende provenienti da 17 paesi. I visitatori sono stati circa 4350, provenienti da 40 paesi e quattro continenti. “Il fine della collaborazione è sostenere le aziende di piccole-medie dimensioni nella fase di presentazione e commercializzazione dei prodotti in Germania o in Italia”, ha dichiarato Hartmut Herdin, direttore generale di Parts2Clean. Ma non è tutto: da fine aprile 2010 è attivo lo Sportello Russia all’interno della segreteria di Surface Expo. L’iniziativa è prodromica alla realizzazione della versione russa della fiera, prevista per il prossimo anno a Yaroslav. Nella foto in alto: Giovanni Bonfiglio, presidente di Surface Expo, e Hartmut Herdin, direttore generale di Parts2Clean, firmano l’accordo di partnership

19-22

4-7

APRILE 2010

MAGGIO 2010

Shanghai, Cina

Milano, Italia

Chinaplas 2010, fiera organizzata da Adsale Exhibition Services in collaborazione con Messe Düsseldorf China. Adsale Exhibition Services, Hong Kong Tel: (852) 2811 8897 Fax: (852) 2516 5024 E-mail: chinaplas@adsale.com.hk Sito web: www.chinaplasonline.com Messe Düsseldorf China Shanghai Office Tel: (86 21) 5027 8128 Fax: (86 21) 5027 8138 E-mail: shanghai@mdc.com.cn Sito web: www.mdc.com.cn

Bias (Biennale Internazionale dell’Automazione, Strumentazione, Microelettronica e ICT per l’Industria) e Fluidtrans Compomac (Biennale Internazionale di Trasmissioni di Potenza Fluida e Meccatronica) e Mechanical Power Transmission & Motion Control (Biennale Internazionale di Trasmissioni Meccaniche, Motion Control e Meccatronica). Segreteria Organizzativa Bias Piazzale Carlo Magno, 1 20149 Milano Tel.: +39 02 499762.15 / 39 Fax: +39 02 499762.51

62 • tecnoplast

Plastex, 12a Esposizione internazionale arabo-africana per le industrie delle materie plastiche. Organizzatore: ACG-ITF 41 St. No. 269, New Maadi Cairo, Egypt Tel.: +202 275 38 401 Fax: +202 275 38 323 E-mail: info@acg-itf.com int.sales@acg-itf.com Sito web: www.plastex-online.com www.acg-itf.com

25-28 MAGGIO 2010 Kielce, Polonia Plastpol, 14a Fiera internazionale sulla trasformazione delle materie plastiche. Organizzatore: Targi Kielce ul. Zakładowa 1, 25-672 Kielce Tel.: +41 365 12 22 - Fax: +41 345 62 61 E-mail: biuro@targikielce.pl Sito web: www.plastpol.com oppure www.targikielce.pl

8-11 GIUGNO 2010 Rimini, Italia Packology, Prima edizione della fiera del packaging dei costruttori italiani. Organizzatori: Rimini Fiera SpA e Ucima (Unione Costruttori Italiani Macchine Automatiche per il Confezionamento e l’Imballaggio) Project manager: Flavia Morelli (0541 744111; f.morelli@riminifiera.it) Tel.: 0541 744.506/613 Fax: 0541 744.829 E-mail: info@packologyexpo.com Sito web: www.packologyexpo.com

24-27 GIUGNO 2010 Bangkok, Thailandia Interplas Thailand, 19a Fiera internazionale per l’industria delle materie plastiche, presso il Centro Bitec di Bangkok. Organizzatore: Reed Tradex Company 32nd Fl., Sathorn Nakorn Tower 100/68-69 North Sathorn Road

N° 2 Aprile 2010

Silom, Bangrak, Bangkok 10500 Thailand Tel.: +66 2686 7299 - 7222 Fax: +66 2686 7288 E-mail: contactcenter@reedtradex. co.th - Chanapa.lert@reedtradex.co.th Sito web: www.interplasthailand.com

27-3 OTTOBRE - NOVEMBRE 2010 Düsseldorf, Germania K 2010, la fiera leader nel mondo per la lavorazione di plastica e gomma. Organizzata da: Messe Düsseldorf GmbH Contatto per l’Italia: Honegger Gaspare Srl Via F. Carlini, 1 - 20146 Milano Tel.: 02/477914.1 - Fax: 02/48953748 E-mail: honegger@tradefair.it oppure k-online@messe-duesseldorf.de Website: www.k-online.de oppure www.tradefair.it

3-6 NOVEMBRE 2010 Rimini, Italia Ecomondo, 14a Fiera Internazionale del Recupero di Materia ed Energia e dello Sviluppo Sostenibile, presso Rimini Fiera. Organizzata da: Rimini Fiera - Via Emilia 155 47921 Rimini (RN) Per info: Alessandra Astolfi, responsabile di manifestazione Tel.: 0541 744.492 Fax: 0541 744.475 E-mail: a.astolfi@riminifiera.it Sito web: www.ecomondo.com oppure www.riminifiera.it

17-20 NOVEMBRE 2010 Guangdong, Cina DMP 2010, 12a edizione della fiera China Dongguan International Mould, Metalworking, Plastics, Packaging and Rubber, presso il Centro Espositivo GD Modern International di Houjie, Dongguan, Guangdong. Organizzatori: Paper Communication Exhibition Services e Dongguan Machinery Association Contatto per l’Italia: EdiCommEx Marinella Croci Cell. +39 339 3829681 Skype: marinella339 E-mail: marinella.croci@gmail.com – info@paper-com.com.hk Sito web: www.dmpshow.com www.tecnoedizioni.it


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Volete maggiori informazioni? Qui di seguito gli indirizzi delle aziende di cui si parla in questo numero. Le aziende inserzioniste sono evidenziate “in rosso”. AZIENDA/ASSOCIAZIONE AB Energy AIPE - Ass. Ital. Polistirene Espanso

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Assocomaplast Arburg

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Bandera Luigi Basf Italia Battenfeld-cincinnati Bausano & Figli BFM c/o Montenegro

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www.epsass.it

10

www.assocomaplast.org

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www.arburg.com

25-50

www.luigibandera.com

37

www.basf-italia.it

5

www.battenfeld-cincinnati.com

6

www.bausano.it

3

www.montenegrosrl.it

43

BMB

CALIBRATION TABLE

Canziani Plastic Machinery

www.canziani.it

64

Cesap

www.cesap.com

20

Cyberpac

www.cyberpac.co.uk

56

Colines

www.colines.it

63

Conferenza PEPP

www.mbspolymer.com

51

Confartigianato

www.confartigianato.it

58

www.dow.com

5

www.dsem.it

42

ENI-Vinyls Erimaki

TAKE-OFF

Farragtech c/o Nickerson Italia

CARROS DE ARRASTRE

Federazione Gomma Plastica Finder Pompe

CALANDER CALANDRAS

7

www.erimaki.it

45

www.nickerson.it

43

www.federazionegommaplastica.it

7

www.finderpompe.it

41

www.fluke.it

44 7-44

www.gesensinginspection.com

45

Gneuss

www.gneuss.de

42

Henkel

www.henkel.it

5

www.intesasanpaolo.it

11

JEC-Mercato Compositi Kabelshlepp

www.istitutoimballaggio.it www.jeccomposites.com

10 8-46

www.kabelschlepp.it

2

Kautex Maschinenbau

www.kautex-group.com

36

LyondellBasell

www.lyondellbasell.com

9

www.k-online.de

16

Messe Düsseldorf - K 2010

CALANDRE

36

www.eni.it

www.gefran.it

Istituto Italiano Imballaggio

BOBINADORES

8-57

Fluke Italia

Intesa San Paolo

COILER

www.dupont.com www.engelitalia.com

Gefran GE Sensing Inspection

BOBINATORI

IV COP.

DS&M Engel Italia Srl

TRAINI

www.bmb-spa.com

Dow-Equipolymers DuPont

Mydrin

www.mydrin.it

Moretto

www.moretto.com

53 14-I COP.

Milliken

www.millikenchemical.com

56

TAGLIERINE

Piovan

www.piovan.com

38

Poliblend

www.poliblend.it

35

CUTTING

Promec

CORTADORS

Proplast

Prometeia Regione Emilia Romagna - Tecnopoli

11

www.proplast.it www.regione.emilia-romagna.it

20-60 12 57

Rivoira

www.rivoiragas.it

4-57

Torninova

N° 2 Aprile 2010

10

www.prometeia.it

www.rhodia.com

Sipa

CANZIANI PLASTIC MACHINERY Via O. Respighi, 3 21017 SAMARATE (VA) - Zona Cascina Elisa ITALY http:// www.canziani.it E-mail: info@canziani.it

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Rhodia R.P. Injection

64 • tecnoplast

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37

Turian

www.turian.it

19

Ucima

www.ucima.it

9

Uniloy

www.uniloy.it

31

Union

www.unionextrusion.it

VDMA

www.vdma.org

9

Viplas

www.viplas.it

24

Vomm

www.vomm.it

61

III COP.

www.tecnoedizioni.it


TecnoPlast N. 2  

A monthly publication for the plastics industry that offers an ideal mix of technical and economic news.Tecnoplast focuses on market trends...

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