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Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de constante mejora en una empresa. Se trata de un lenguaje matemĂĄtico con el cual los administradores y operadores pueden entender “lo que las maquinas dicenâ€?.


El desarrollo de un sistema de control de calidad para el mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad de la reparación, afinar la estandarización, maximizar la disponibilidad, extender la vida económica del activo y asegurar una alta eficiencia y tasa de producción del equipo.


Una organización para el mantenimiento no puede olvidar que su participación en el logro de las metas de la empresa es crítico ya que su foco es la alta disponibilidad de sus activos. Por tanto debe vincular sus objetivos con los de la empresa y entregarlos con la más alta calidad.


Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para que sean compatibles con el fin que se persigue y que además sean completos para la aplicación de la herramienta escogida.  La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser parte del sistema de información. Como ser detenciones del equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo de materiales y repuestos, causas de las fallas, tiempo de reparación, ordenes atrasadas, entre otros datos. 


Una guía para recolectar datos:  Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.  Aclare el propósito de la recolección de datos.  Especifique claramente los datos necesitados.  Use las técnica correctas de ejemplificación.  Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.


LISTA DE CHEQUEO:  Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usados en la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados fácilmente usados y analizados automáticamente.  Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto de simples pasos hasta una larga auditoría.


Un diagrama de “espina de pescado” es una herramienta utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada para registrar las causas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomenta en los equipos de análisis a pensar en un problema de forma sistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas menos evidentes.


Puede ser usado para identificar las causas de:  Baja productividad de los trabajadores.  Excesivas detenciones.  Fallas recurrentes.  Trabajos repetidos.  Excesivo ausentismo.  Exceso de errores en el trabajo


Paso 1: decida la característica de calidad y el efecto a ser estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y controlado. Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha. Paso 3: identifique y escriba los factores principales que pueden afectar la característica de calidad mediante una flecha que apunte hacia la principal. En general se usa: ◦ Métodos, máquinas, materiales y fuerza laboral. ◦ Lugar, procedimiento, personal y políticas. ◦ Ambiente, proveedores, sistema y destrezas. ◦ Máquinas, métodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente. ◦ Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administración. Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas directas y las sub-causas detalladas. Paso 5: verifique que están todas las causas que podrían influir en el efecto no deseado.


Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientos que son difíciles de observar en una simple tabla numérica. En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con la ejecución del mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto a fallas, requiere información sobre cuando el equipo alcanzará un estado de falla y esto es un problema probabilístico.


Pueden ser usados para:  La carga de mantenimiento.  Confiabilidad de las partes y piezas.  Distribución temporal de las fallas del equipo.  Distribución de los tiempo de reparo.  Distribución de los recursos.  Cambios en los tiempos de paradas.


-Si se piensa en un número de piezas similares de un equipo que están sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la misma cantidad de horas de funcionamiento. -Anotando el tiempo hasta la falla de cada ítem del equipo es posible construir un histograma en el cual el área asociada con algún período de tiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo. -Si se desea determinar la probabilidad de que una falla ocurra en el intervalo ti-1 y ti simplemente multiplique el ordinal y por el intervalo (ti1, ti). La probabilidad de falla en el intervalo to y tn es igual a 1. -El número de observaciones debe ser el recomendado por la teoría de probabilidades.


-En los estudios de mantenimiento se tiende a usar la función de densidad de probabilidad (f(t)) mas bien que los histogramas de frecuencia relativa. Esto porque: ◦ La variable a ser modelada tal como el tiempo para la falla es una variable continua. ◦ Estas funciones son más fáciles de manipular. ◦ Da una mayor claridad para el entendimiento de la verdadera distribución de fallas. -Son similares a los histogramas excepto que es una curva continua. -La probabilidad (riesgo) de que ocurra una falla en el periodo ti y tj es el área sombrada bajo la curva.


• EL NOMBRE DE PARETO FUE DADO POR EL DR. JOSEPH JURAN EN HONOR DEL ECONOMISTA ITALIANO VILFREDO PARETO (1848-1923) • EL DR. JURAN APLICÓ ESTE CONCEPTO A LA CALIDAD, OBTENIÉNDOSE LO QUE HOY SE CONOCE COMO LA REGLA 80/20. • SEGÚN ESTE CONCEPTO, SI SE TIENE UN PROBLEMA CON MUCHAS CAUSAS, PODEMOS DECIR QUE EL 20% DE LAS CAUSAS RESUELVEN EL 80% DEL PROBLEMA Y EL 80% DE LAS CAUSAS SOLO RESUELVEN EL 20% DEL PROBLEMA • ES UNA HERRAMIENTA QUE SE UTILIZA PARA PRIORIZAR LOS PROBLEMAS O LAS CAUSAS QUE LOS GENERAN


TABLA DE PARETO PROCESO

FRECUENCIA

%FRECUENCIA

%ACUMULADO

CORTE

95

41%

41,13%

DOBLEZ

65

28%

69,26%

PINTURA

35

15%

84,42%

ALMACENAJE

16

7%

91,34%

ARMADO

9

4%

95,24%

DISEテ前

6

3%

97,84%

ENSAMBLE

5

2%

100,00%


DIAGRAMA DE PARETO 100.00%

90.00% 200 80.00%

70.00% 150

MINORIAS VITALES (84%)

60.00%

50.00%

FRECUENCIA %ACUMULADO

100 40.00%

MAYORIAS TRIVIALES

30.00%

50

20.00%

10.00%

0

0.00% CORTE

DOBLEZ

PINTURA

ALMACENAJE

ARMADO

DISEテ前

ENSAMBLE


LA GRÁFICA DE PARETO ES UNA HERRAMIENTA SENCILLA PERO PODEROSA AL PERMITIR IDENTIFICAR VISUALMENTE EN UNA SOLA REVISIÓN LAS MINORÍAS DE CARACTERÍSTICAS VITALES A LAS QUE ES IMPORTANTE PRESTAR ATENCIÓN Y DE ESTA MANERA UTILIZAR TODOS LOS RECURSOS NECESARIOS PARA LLEVAR A CABO UNA ACCIÓN DE MEJORA SIN MALGASTAR ESFUERZOS YA QUE CON EL ANÁLISIS DESCARTAMOS LAS MAYORÍAS TRIVIALES


EL CICLO PHVA (O PDCA EN INGLES) ES UNA HERRAMIENTA DE LA MEJORA CONTINUA, DISEÑADA POR EL DR. WALTER SHEWHART EN 1.920 Y PRESENTADA POR DEMING A PARTIR DEL AÑO 1950, LA CUAL SE BASA EN UN CICLO DE 4 PASOS


ESTABLECER METAS PARA LOS INDICADORES DE RESULTADO Y ESTABLECER LA MANERA PARA ALCANZAR LAS METAS PROPUESTAS • QUÉ ES LO QUE VOY A HACER? • PORQUÉ LO VOY A HACER?

• CÓMO LO VOY A HACER? • CUÁNDO LO VOY A HACER?

• DÓNDE LO VOY A HACER? • QUIÉN LO VA A HACER? • CUÁNTO ME VA A COSTAR?


EJECUCIÓN DE LAS TAREAS EXACTAMENTE DE LA FORMA PREVISTA EN EL PLAN; LLEVAR A CABO LOS OBJETIVOS PREVIAMENTE PLANTEADOS.


ES DECIR, COMPROBAR QUE LO QUE HICIMOS, CORRESPONDE A LO PLANEADO Y EN ESTA ETAPA SE PUEDEN PRESENTAR 2 CÍCLOS: •

CICLO DE MANTENIMIENTO; SI LO QUE HACEMOS CORRESPONDE A LO PLANEADO, ES EL MOMENTO DE ESTABILIZAR EL PROCESO

CICLOS DE CORRECCIÓN;

LO QUE SE HACE CUANDO LO QUE ESTABA PREVISTO, NO CORRESPONDE A LO PLANEADO. COMPRENDE DOS TIPOS DE ACCIONES: LA CORRECCIÓN, ES DECIR, CORREGIR EL PROBLEMA EN ESE INSTANTE; Y LA ACCIÓN CORRECTIVA: HACER PARA QUE EL PROBLEMA NO VUELVA A OCURRIR.

PASADO UN CIERTO TIEMPO, EN MIS PROCESOS DEBO PENSAR EN QUÉ PUEDO HACER PARA MEJORAR LO PLANEADO.


DIAGRAMA DE GANTT El diagrama de GANTT es una herramienta gr谩fica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicaci贸n previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. Esta herramienta fue inventada por Henry L. Gantt en 1917. Debido a la relativa facilidad de lectura de los diagramas de GANTT, esta herramienta es utilizada por casi todos los directores de proyecto en todos los sectores. Esta herramienta es un buen medio de comunicaci贸n entre las diversas personas involucradas en el proyecto.


Desde su introducción los diagramas de Gantt se han convertido en una herramienta básica en la gestión de proyectos de todo tipo, con la finalidad de representar las diferentes fases, tareas y actividades programadas como parte de un proyecto para mostrar una línea de tiempo en las diferentes actividades haciendo el método más eficiente. Básicamente el diagrama esta compuesto por un eje vertical donde se establecen las actividades que constituyen el trabajo que se va a ejecutar, y un eje horizontal que muestra en un calendario la duración de cada una de ellas.


Este tipo de modelo es particularmente fácil de implementar con una hoja de cálculo, pero también existen herramientas especializadas, la más conocida es Microsoft Project. También existen equivalentes de este tipo de software que son gratis: SmartDraw, Microsoft Project,GanttProject (freeware) Eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad más adecuada al proyecto a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc. Eje Vertical: Las tareas que constituyen el proyecto a ejecutar. A cada tarea se representa por una línea horizontal cuya longitud es proporcional a la duración en la escala de tiempo (eje horizontal)


MÉTODO DE CAMINO CRITICO Sistema gráfico-matemático para expresar el mejor itinerario que debe seguirse al realizar un proyecto para maximizar los bene ficios esperados. Critical path method Consiste en un procedimiento que recaba información esencial para los responsables de un proyecto o programa. Recoge el detalle de los costes de materiales, mano de obra y gastos generales de fabricación por cada una de las etapas del proyecto, así como una planificación del tiempo necesario para la conclusión de cada una de ellas.


Mediante la identificaciรณn de la etapa que suponga un retraso en el tiempo o un incremento del coste para la conclusiรณn del proyecto, porque implique una necesidad de tiempo mayor, se persigue una estricta planificaciรณn del tiempo y de la financiaciรณn necesaria para evitar de este modo los cuellos de botella en la producciรณn.



HERRAMIENTAS ESTADISTICAS EN EL MANTENIMIENTO.