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DIAGNÓSTICO SECTORIAL Y PROPUESTA DE ACUERDO DE PRODUCCIÓN LIMPIA: SECTOR METALMECANICO REGION DE TARAPACA

Asociación de Industriales de Iquique (AII)

Preparado por

Iquique, Marzo 2011


CONTENIDOS 1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 3 1.1

OBJETIVOS .................................................................................................. 3

1.2

BENEFICIARIOS Y DESTINATARIOS.................................................................. 4

1.3

METODOLOGÍA ...................................................................................................................6

2.

RESULTADOS DEL DIAGNOSTICO SECTORIAL ........................................ 14

2.1

ANTECEDENTES DE LA ASOCIACIÓN GREMIAL ................................................. 14

2.2

CARACTERIZACIÓN ECONÓMICA DEL SECTOR ................................................. 15

2.3

ASPECTOS PRODUCTIVOS Y DE PRODUCCION LIMPIA ....................................... 17

2.4 CONSTRUCCIÓN DE INDICADORES. .................................................................... 43 2.5

REGLAMENTACIÓN PERTINENTE A LA ACTIVIDAD............................................. 49

2.6

REQUISITOS DE LOS MERCADOS................................................................... 59

2.7

IDENTIFICACIÓN DE LAS MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES (MTD) .................... 60

2.7

INNOVACIÓN ............................................................................................. 93

2.8

FACTORES Y VARIABLES QUE DETERMINAN LA COMPETITIVIDAD ....................... 95

3.

PROPUESTA DE ACUERDO DE PRODUCCION LIMPIA ............................... 97

3.1

ANTECEDENTES PRELIMINARES .................................................................... 97

3.2

PROPUESTA

ACUERDO

DE

PRODUCCIÓN

LIMPIA:

SECTOR

EMPRESAS

METALMECÁNICAS DE LA REGIÓN DE TARAPACA ........................................................ 98 3.3

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LAS PROPUESTAS DE PRODUCCIÓN LIMPIA.......... 116

3.4

METAS DE MEJORAMIENTO EN LA COMPETITIVIDAD SECTORIAL ...................... 116

3.5

INSTRUMENTOS PÚBLICOS DE APOYO ......................................................... 118

4. ANÁLISIS DE LAS PRINCIPALES DIFICULTADES DETECTADAS EN LA ELABORACIÓN DEL DIAGNÓSTICO Y PROPUESTA DE APL. ............................... 119 5.

BIBLIOGRAFIA ................................................................................. 120

6.

GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................. 122

2


1 INTRODUCCIÓN

Dentro de los objetivos y líneas de acción propuestas en la Política de Producción Limpia, se contempla el diseño e implementación de Acuerdos de Producción Limpia que cuenten con la activa participación del sector productivo. La idea tras estos Acuerdos, es la de estimular la iniciativa voluntaria del sector privado para mejorar en forma conjunta su competitividad y desempeño ambiental y productivo. En el marco de la referida política, la industria metalmecánica de la Región de Tarapacá, en particular de Iquique y Alto Hospicio, asociada gremialmente en la Asociación de Industriales de Iquique, A. G., ha considerado necesario el desarrollar un compromiso voluntario de incorporar los estándares de producción limpia en su gestión productiva, a través de la suscripción y adhesión de un Acuerdo de Producción Limpia. A fin de que este sector avance hacia a suscripción de un Acuerdo de Producción Limpia, corresponde en primer término elaborar un diagnóstico sectorial que refleje la situación actual de las variables ambiental, económica y productiva que interesaría intervenir dentro de las empresas. En cuanto a la variable ambiental, en el diagnóstico se analizará la situación actual del manejo y control de las emisiones atmosféricas, asociadas al manejo de pinturas y solventes y la problemática de ruido en los procesos; el manejo de eventuales residuos líquidos o restos de solventes provenientes de procesos de limpieza de piezas; el manejo de residuos sólidos que va desde una importante presencia de elementos reciclables, como los restos metálicos, hasta la existencia de residuos peligrosos (aceites, solventes, ente otros) por sus características de toxicidad, inflamabilidad, corrosividad y reactividad. A lo anterior se sumarán aspectos relacionados con la evaluación de cumplimiento de aspectos sanitarios y de salud y seguridad ocupacional. En relación a las variables económica y productiva el diagnóstico detallará y analizará, entre otras materias la clasificación por niveles y tipo de producción, participación en el mercado, descripción de la cadena productiva, principales productos e insumos, condición tecnológica actual de los procesos, encadenamiento con otros sectores productivos, cuantificación de mano de obra, condiciones de salud y seguridad ocupacional, entre otros. Una vez desarrollado y validado el diagnóstico sectorial se elabora una propuesta de texto de Acuerdo de Producción Limpia (APL), en base a la condición observada de las principales variables indicadas Tanto el diagnóstico como la propuesta de APL se establecen de acuerdo a las directrices señaladas en las Normas Chilenas de Producción Limpia (INN, 2009) y en la Guía Nº 1 “Elaboración de Diagnóstico Sectorial y Propuesta de Acuerdo de Producción Limpia”, elaborado por el Consejo Nacional de Producción Limpia (2006).

1.1 OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Realizar un diagnóstico sectorial, de carácter productivo ambiental, para el sector de empresas Metalmecánicas de Iquique, que evalué el estado de las variables ambientales, económicas y productivas con potencial de mejoramiento a través de acciones y metas de producción limpia, generando una propuesta de texto de Acuerdo de Producción Limpia (APL) que, sobre la base del diagnóstico contenga una propuesta de acciones y metas que permitan mejorar el estado de las variables diagnosticadas. OBJETIVOS ESPECÍFICOS a) Identificar y caracterizar del sector y sus procesos productivos. b) Analizar las externalidades ambientales negativas del sector, a

3

través de una


identificación y caracterización de sus emisiones, puntos críticos del proceso en que se generan, estimación de factores de emisión, y evaluación de sistemas actuales de manejo y disposición. c)

Analizar la normativa de carácter ambiental y sanitario aplicable y los niveles de cumplimiento por parte de las empresas del sector.

d) Describir alcances actuales de la gestión ambiental al interior de las empresas, distinguiendo sistemas certificables, prácticas registradas, sistemas operativos a cargo de encargados ambientales y/o meros sistemas operativos y prácticas que inciden en la variable ambiental. e) Identificar y proponer mejores técnicas disponibles (MTD), según tipo de procesos y tamaño de empresas. f)

Elaborar el Diagnostico actual del sector en el cual se describa y caracterice la situación ambiental, de Salud Ocupacional y de Seguridad industrial

g) Definir los indicadores de impacto del Acuerdo de Producción Limpia. h) Elaborar un texto de APL para el sector, que recoja los problemas detectados en los diagnósticos, las normativas ambientales vigentes aplicables y las propuestas o necesidades de los empresarios y organismos reguladores y fiscalizadores, considerando las alternativas de producción limpia. i)

Identificar y proponer indicadores de impacto tanto económicos, ambientales y sociales, que permitan evaluar y hacer seguimiento en las futuras etapas del proyecto.

1.2 BENEFICIARIOS Y DESTINATARIOS El beneficiario del presente proyecto corresponde a las empresas Metalmecánicas de Iquique, bajo el alero de la Asociación de Industriales de Iquique, AII, la que actualmente, posee un total de 140 empresas asociadas, las que representan cerca del 30% del total de empresas de la región. Según datos de AII, actualmente existen 17 empresas asociadas del rubro maestranza y 13 relacionadas que corresponden a empresas de transporte, servicios de reparación y mantención. Los beneficiarios directos del proyecto fueron 24 empresas del sector metalmecánico, 14 asociadas y 10 no asociadas (inicialmente se habían propuesto sólo 18 empresas) Los destinatarios directos e indirectos del proyecto corresponden a cerca de 350 a 400 empresas, las que corresponderían al universo de empresas de la región. Listado de empresas participantes en la Etapa de Diagnóstico y Propuesta de APL. Nº

Nombre

Razón social

RUT

Ubicación

Tamaño

Socio AII

1

ALL MACHINE

SERVICIOS INDUSTRIALES, ASESORIAS TÉCNICAS ALL MACHINE LTDA

77.449.440-1

IQUIQUE ALTO HOSPICIO

MEDIANA

SI

2

HC

SOCIEDAD HIDRAULICA IQUIQUE LTDA

76.239.440-5

ALTO HOSPICIO

MEDIANA

SI

3

INGEOPOL INGENIERIA LTDA

POZO ALMONTE

PEQUEÑA

NO

ALTO HOSPICIO

MEDIANA

SI

IQUIQUE

MEDIANA

NO

IQUIQUE

PEQUEÑA

SI

4 5 6

MAESTRANZA SANTA ANA TRANSMOVI ACEROMETAL

INGEOPOL INGENIERIA LTDA.

76.015.759-7

YOVANNA VENEGAS BRAZ 12.438.261-0 TRANSMOVI LTDA

78.861.970-7

INDUSTRIAL Y COMERCIAL ACEROMETAL S.A.

76.063.346-1

4


Nombre

Razón social

RUT

Ubicación

76.705.780-6

IQUIQUE

PEQUEÑA

SI

IQUIQUE

PEQUEÑA

SI

IQUIQUE

MEDIANA

SI

ALTO HOSPICIO

MEDIANA

SI

ALTO HOSPICIO

PEQUEÑA

SI

ALTO HOSPICIO

PEQUEÑA

NO

ALTO HOSPICIO IQUIQUE

PEQUEÑA

SI

MEDIANA

NO

ALTO HOSPICIO

MEDIANA

NO

MEDIANA

SI

7

PULLMAN SANTA ROSA

TRANSPORTES DONATO CERVELLINO W. EIRL

8

FERRONOR

EMPRESA DE TRANSPORTE FERROVIARIO S. A.

9

VILAS MOTOR

SOCIEDAD COMERCIAL VILAS MOTOR Y CIA LTDA.

10

MAKIMET

MAESTRANZA MAKIMET LTDA

77.421.750-9 78.774.260-2

11

SERVIMAK SERVIMAK S.A.

96.817.730-3

SOCIEDAD MAESTRANZA Y MONTAJE INDUSTRIAL SAN JOSE LTDA. ARREQUIPOS

76.016.118-7

12

MSJ

13

ARREQUIPOS

Tamaño

96.545.600-7

14

MAESTRANZA VIDELA

VIDELA CARVAJAL LTDA.

76.011.448-0 76.618.810-5

15

MAESTRANZA GATTAVARA

GATTAVARA S.A.C.I.

96.662.120-6

16

MAESTRANZA L Y L VYC

SOCIEDAD COMERCIAL E IND L Y L LTDA INGENIERIA Y CONSTRUCCION V Y C LTDA.

76.158.880-k 76.337.700-8

POZO ALMONTE IQUIQUE

MAESTRANZA VILLAFAÑA

MAESTRANZA VILLAFAÑA Y CIA LTDA.

79.586.680-9

IQUIQUE

MAESTRANZA ALAR

JUAN GUILLERMO ALAR GARCIA CALDERERIA Y MONTAJE E.I.R.L.

76.727.490-4

ALTO HOSPICIO

6.826.100-7

IQUIQUE

PEQUEÑA

76.807.240-K

IQUIQUE

MEDIANA

ALTO

MEDIANA

17 18 19

20

MAESTRANZA GEMENIS

21

ALBERTO LOZAN JIMENEZ

MAESTRANZA

MAESTRANZA LEON BELDA

LEON BELDA

S.A.

22 TODO ACERO 23 MAESTRANZA C&F 24 MOR CHILE

Socio AII

TODO ACERO MONTAJE

76.088.040-K

INDUSTRIAL LTDA.

PEQUEÑA

NO

PEQUEÑA

NO

PEQUEÑA

NO

NO

SI SI

HOSPICIO

MAESTRANZA C & F LTDA.

NO

INGENIERIA Y

76.024.243-8

IQUIQUE

PEQUEÑA

ALTO

MEDIANA

CONSTRUCCION SOCIEDAD COMERCIAL MOR

78.542.930-3

CHILE LTDA

SI

HOSPICIO

Indicadores de impacto Se validaron propuestas de potenciales indicadores de impacto con el objetivo de medir el logro de la aplicación de la Producción Limpia en el rubro en las etapas futuras del proyecto. Estos indicadores se encuentran asociados a variables económicas, ambientales y sociales. Ejemplos de Indicadores Económicos: • Disminución de costos asociados a incumplimiento legal. • Disminución de costos de energía por unidad de producto (Eficiencia energética). • Porcentaje de disminución de la tasa de generación de residuos (variación costo asociado a gestión de residuos, positivo o negativo, dependiendo de la gestión anterior). • Incremento de ingresos por valorización y venta de residuos.

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Incremento en el posicionamiento de servicios y/o productos en el mercado regional.

Ejemplos de Indicadores Ambientales: • Disminución de la tasa de generación de residuos. • Disminución de multas y/o sumarios sanitarios. • Cumplimiento de emisiones de residuos líquidos (DS 609). • Cumplimiento de permisos sectoriales (planes de manejo de residuos peligrosos) Ejemplos de Indicadores Sociales: • Disminución a la exposición de residuos peligrosos, por parte de la población (Laboral y Comunidad). • Responsabilidad social empresarial. • Mejora en el clima laboral. • Disminución de sensación de responsabilidad por daño ambiental. Estos indicadores contarán cada uno, dentro del APL, con un instrumento de muestreo y cuantificación, para poder determinar la situación inicial y final. Estos podrán ser una encuesta, un cuestionario u otra forma de toma de información.

Beneficios esperados Los beneficios esperados al implementar el Acuerdo de Producción Limpia de Metalmecánicas en la Región de Tarapacá son: -

-

-

Reducción de incumplimientos y riesgo de multas al poner al día permisos sanitarios (planes de manejo de residuos peligrosos, incorporación de sistemas de almacenamiento diferenciado, destino de los residuos). Aumento de la productividad al incorporar mejoras en la gestión administrativa y productiva (ordenamiento de procesos, planificación de la producción, generación de registros). esto a su vez puede generar un impacto en el encadenamiento con los clientes. Reducción de costos y generación de ahorros por uso más eficiente de materias primas. Reducción de costos y generación de ahorros por incorporación de prácticas de eficiencia energética (por ejemplo: control de iluminación, control de horas de trabajo de equipos). Reducción del potencial de contaminación del proceso hacia aguas, suelo y atmósfera. Reducción de costos por búsquela de alternativas de valorización de los residuos generados. En términos sociales, manejo adecuado de los residuos, sobretodo peligrosos (aceites, fluidos de refrigeración, etc.), reduciendo el riesgo hacia las personas. Disposición adecuada en sitios autorizados, reduciendo la carga de material con destino a vertedero y sus potenciales impactos en el suelo.

1.3 METODOLOGÍA La metodología consideró el trabajo participativo con los empresarios, para el levantamiento inicial de información, como para la generación de propuestas que se puedan traducir en acciones del futuro APL. En base a lo anterior, se proponen los siguientes pasos metodológicos: Etapa 1: Coordinación de Actividades y Sensibilización inicial Se programó una reunión, en la primera semana de ejecución del estudio, a fin de concordar y precisar con la contraparte algunos aspectos metodológicos en relación al inicio del mismo, sus aspectos críticos y como abordar cada una de sus etapas, a fin de lograr el máximo de compromiso de los actores a involucrar y cumplir con los plazos establecidos. Además se acordó con la contraparte el modo de acercamiento a los distintos actores, para lograr un compromiso de participación en las etapas consecutivas del estudio y su plan de trabajo. Ya que la percepción existente en la mayoría de los empresarios a nivel regional es que los temas ambientales en general son gastos extras que en lo posible se deben evitar, se 6


consideró fundamental, lograr el acercamiento necesario a las empresas para obtener los mejores resultados en el diagnóstico inicial a través de un evento de difusión y sensibilización inicial. El objetivo de este evento fue sensibilizar en la importancia e implicancias positivas del desarrollo de un APL, que involucre a un gran número de empresas del sector y además el permitir un primer contacto con el equipo técnico a cargo del levantamiento de información en terreno para el desarrollo del diagnóstico inicial. Para ello se desarrolló un evento de difusión inicial en la ciudad de Iquique, dirigido a las empresas del sector y relacionadas, en el que se dio a conocer la importancia de los conceptos de prevención y eficiencia productiva (conceptos básicos de producción limpia) en las empresas, a fin de dejar en evidencia que estos proyectos se traducen en beneficios concretos. Además, en dicho evento se dio a conocer los alcances del diagnostico inicial y los objetivos de largo plazo, orientados a la consecución del APL sectorial. Esta actividad se desarrolló el 22 de Diciembre de 2010 en el Salón Auditorio de la Universidad Arturo Prat y contó con la asistencia del SEREMI de Minería, representantes de las compañías mineras Doña Inés de Collahuasi, Quebrada Blanca y Cerro Colorado, además de los dueños y administradores de empresas metalmecánicas de la región, además de la presencia del subdirector técnico del CPL (ver más detalles en Anexo1). Etapa 2: Levantamiento de información base Esta primera etapa consideró la realización de todas las actividades necesarias para asegurar el éxito de la captura y/o validación de la información en terreno y del trabajo de discusión que se llevará a cabo Durante esta fase se actualizó el estado del arte del sector, basándose en estudios previos realizados tanto a nivel nacional (CPL, CONAMA, otras Asociaciones del Sector metalmecánico a nivel nacional, entre otros) como internacional, en los cuales se hayan evaluado problemáticas ambientales y productivas, estableciéndose las soluciones que se ha incorporado ya a la fecha y lo que aún falta por mejorar, e investigando sobre las mejores técnicas disponibles, MTDs1, que pudieran ser incorporadas. Esta etapa estuvo orientada a la identificación y caracterización del sector objetivo del estudio, a través del levantamiento inicial y análisis de información relevante existente, con el fin de cubrir los siguientes aspectos:

• • •

Identificar y categorizar las empresas del sector desde el punto de vista productivo ambiental, sanitario y de salud y seguridad ocupacional, y las experiencias desarrolladas respecto a este tipo de mejoramiento en los últimos años. Recopilar la normativa ambiental general y autorizaciones sanitarias aplicables a la industria en estudio. Recopilar antecedentes que permitan hacer una caracterización económica de este rubro.

1

Corresponde a aquella más eficaz y avanzada en el desarrollo de una actividad, que permita evitar o reducir las emisiones y el impacto en el medio ambiente la salud de las personas, basadas en: • Presencia de sistemas de control y cuantificación de la generación. • Competencia del personal encargado del control de generación y del personal de producción. • Uso de técnicas que produzcan pocos residuos. Uso de sustancias menos peligrosas. • Desarrollo de técnicas de recuperación y reciclado • Avances técnicos y evolución de los conocimientos científicos. • Carácter, efectos y volumen de las emisiones que se trate. • Consumo y naturaleza de las materias primas (incluida el agua) utilizadas en procesos de eficiencia energética.

7


Actividad

2.1.

Recopilación

de

información

técnica

de

carácter

productivo

ambiental. Se desarrolló un levantamiento de información relevante de avances del sector respecto a condiciones de procesamiento actual y mejoramientos abordados en el tema productivo ambiental y económico en los últimos años: Para ello se recurrió a fuentes como: Estudios técnicos de orientación productivo-ambiental realizados a nivel de casos demostrativos, estudios piloto o diagnósticos preliminares en diversas empresas del sector, entre los cuales se cuentan los siguientes, disponibles por el proponente.

• • •

Estudios piloto en empresas de diversas regiones VIII región y RM, realizados dentro del proyecto “Apoyo a la gestión medioambiental de la pequeña y mediana empresa a través del fortalecimiento de la oferta, los cuales se encuentran disponibles en el “Documento de Opciones ambientales del sector metalmecánica” (INTEC 1998). Diagnósticos preliminares realizados por el proponente en diversas empresas (ver detalle en experiencia del equipo propuesto para el estudio). Guía para la prevención y control de la contaminación sector talleres metalmecánicos, CONAMA 2001. AMBAR. 1999. Informe de Final Desarrollo de un Diagnóstico Ambiental en el Manejo de Residuos Industriales Sólidos y Líquidos en el Sector Metalúrgico y Metalmecánica de la Región Metropolitana y Elaboración de una Propuesta de Acuerdo de Producción Limpia.

Estudios técnicos de orientación productivo-ambiental realizados en empresas del sector, entre los que se incluyen:

• •

• • • • • • • • • • • 2

Informes consolidados de CORFO acerca de diagnósticos y resultados de la aplicación de soluciones de producción más limpia a través del uso de instrumentos de fomento de PL. Diagnósticos ambientales preliminares, realizados por el proponente en diversas empresas en el período (ver detalle en experiencia del equipo propuesto para el estudio), con el fin de cuantificar los principales problemas ambientales de estas empresas y proponer medidas de minimización de residuos y producción más limpia. Fundación Chile. 2004. Guía de minimización y sustitución de solventes sector Metalmecánico. GTZ. 2007. Guía Técnica para el manejo de aceites industriales usados. GTZ. 2008. Guía Técnica para el manejo de residuos de pintado por aspersión2. CPL, AEMET. 2009. Diagnóstico Sectorial del Sector Metalmecánico y de Fundiciones de la Región de O´Higgins. Realizado por el proponente (C y V Medioambiente Ltda.). CONAMA, MINSAL, 2005. Guía de Criterios para la Aplicación del Reglamento de Residuos Peligrosos (D.S. 148/2003 MINSAL) en el Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. CONAMA, MINSAL, GTZ 2005. Guía para la Elaboración de Planes de Manejo de Residuos Peligrosos. Proyecto Gestión de Residuos Peligrosos en Chile. CONSEJO DE PRODUCCIÓN LIMPIA. 2006. Acuerdos de Producción Limpia: Gestión y Práctica. www.produccionlimpia.cl CONSEJO DE PRODUCCION LIMPIA. 2006. Manual para el Estudio de Impacto Ambiental y Económico de un Acuerdo de Producción limpia. Serie de Guías Metodológicas Proyecto PTT CORFO: Manejo de Residuos Industriales de las Industrias Metalmecánicas y afines proveedores de la minería. Iquique, 2008-2009. Brochure de Plan de Manejo de Residuos Industriales Peligrosos para las Industrias Metalmecánica y afines proveedores de la minería, de la Región de Tarapacá y Antofagasta. Información ingresada al SEA electrónico (DIA) de industrias del sector (www.sea.cl).

Guía desarrollada por el consultor para GTZ

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Información a solicitar a la Asociación de Industriales de Iquique.

Información de avances a nivel internacional, como ejemplos se pueden mencionar: •

Comisión Ambiental Metropolitana, GTZ TÜV ARGE-MEX. 1997. MANUAL DE MINIMIZACION, TRATAMIENTO Y DISPOSICION Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e Industriales para el Giro Metalmecánica (hierro y acero). IHOBE, 1998. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Aplicación de pinturas en carrocerías. Gobierno Vasco, España, Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente.

Adicionalmente se realizaron entrevistas con profesionales del sector privado como público (Superintendencia de Servicios Sanitarios, SEREMI de Medioambiente, SEREMI de Salud y otros relacionados) para focalizar la problemática del sector, de acuerdo al marco de acción que cada uno de ellos de regular o fiscalizar. Se recurrió, además, a otras fuentes primarias de información, a través de entrevistas con profesionales de la Asociación de Industriales de Iquique, CPL, profesionales de Fomento de CORFO (para validar distintos instrumentos de apoyo para las empresas), por mencionar algunos. Por otra parte, se llevó a cabo un levantamiento de información sobre generación de residuos y emisiones, contrastando con índices o factores de generación a nivel internacional, a fin de determinar la situación de las empresas bajo estudio. En base a todo el análisis desarrollado, se establecieron los aspectos de tipo productivo ambiental de mayor relevancia y se validaron algunos indicadores representativos que permitirán evaluar cuantitativamente el desempeño ambiental del sector. A partir del análisis de esta información se obtuvo una caracterización inicial de los diferentes procesos desarrollados dentro del sector, principales problemas ambientales detectados y la situación de regularización sanitaria y de salud y seguridad ocupacional del sector, a fin de contar con el diagnóstico actualizado de las empresas de la región.

Actividad 2.2. Recopilación de normativa atingente En paralelo con el levantamiento y análisis de la información sectorial, se realizó un análisis de los requerimientos normativos para las empresas productivas del sector, además de la identificación de la legislación ambiental (normativas y regulaciones) vigente y los principales aspectos que deben ser cumplidos. considerando aspectos relacionados a:

• • • •

Leyes y decretos ambientales (contaminación por residuos y emisiones): normas de emisión, Manejo de Residuos Peligrosos DS 148, entre otros. Aspectos de salud y Seguridad Ocupacional (saneamiento básico, condiciones ambientales, DS 594). Permisos Sanitarios (Código Sanitario, permisos de localización, servicios básicos entre otros). Calificación ambiental del sector.

El análisis de la normativa, en conjunto con los resultados del diagnostico la información derivada del sector fiscalizador permite determinar el grado actual de cumplimiento normativo de las empresas, estableciendo prioridades (según plazos vencidos o por vencer) y brechas por cubrir para la implementación de soluciones de producción limpia que permitan dar cumplimiento a las diferentes normas, regulaciones y estándares. Adicionalmente, se realizó una identificación de los principales pasos a seguir para el cumplimiento normativo por parte de las empresas, particularmente en lo referido a permisos y autorizaciones necesarias.

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Actividad 2.3. Recopilación de información económica Se desarrolló la recopilación de información, considerando aspectos relacionados a estadísticas económicas del sector en base a:

• • •

Información estadística (producción, consumo materias primas, niveles de consumo interno nacional, exportación si corresponde, ventas promedio, etc.). Catastros Estadísticos. Información solicitada a la Asociación.

Dentro de esta actividad se obtuvo información adicional de la distribución regional de las empresas del sector y su grado de concentración tanto desde el punto de vista de número de plantas operativas como de clasificación por tamaño y aspectos de producción (estadísticas económicas históricas: consumo de materias primas, productos principales, relación producción / consumo interno / exportaciones, si corresponde, y principales destinos, consumo per cápita, etc.), identificando empresas asociadas y no asociadas y su participación en el mercado, número de trabajadores, etc. Además, se evaluó información económica de procesos asociados.

Actividad 2.4. Recopilación de información desde las empresas Se planificó y desarrolló un programa de visitas a 20 instalaciones, previa coordinación con la Asociación y el grupo objetivo. Dentro de las mismas se aplicó una encuesta de levantamiento de información productivo- ambiental básica y de identificación de brechas de mejoramiento, así como datos básicos que permitan identificar y establecer los principales indicadores del sector, considerando entrevistas directas con personal técnico de cada instalación. Las visitas se han orientado principalmente a empresas pequeñas donde se podrán efectivamente determinar las principales brechas. Para ello, se elaboró un formato de encuesta y entrevista específico la cual fue validada con representantes del sector público en reunión realizada el 6 de enero del 2011. La encuesta aplicada se incluye en el Anexo 2. Para lograr un alto grado de respuesta a la encuesta, se estableció un diseño de fácil comprensión, tipo lista de chequeo, centrándose en aspectos determinantes de los procesos, abordándose los siguientes temas: • • • • •

• • • • • • •

Identificación y antecedentes de la empresa. Volúmenes y antecedentes de producción. Descripción de procesos. Identificación de externalidades ambientales negativas (como por ejemplo, residuos sólidos, residuos líquidos, generación de emisiones, entre otros.) Identificación y caracterización de residuos generados (características generales, identificación de potencial peligrosidad y destino de residuos sólidos, residuos líquidos y emisiones). Prácticas actuales de manejo de residuos y/o emisiones. Condiciones de salud y seguridad ocupacional de los lugares de trabajo. Condición de las autorizaciones sanitarias. Condiciones de generación de ruido. Uso, y almacenamiento de productos peligrosos. Uso de los recursos agua y energía Cumplimiento de la legislación aplicable.

ETAPA 3: Diagnóstico sectorial Actividad 3.1 Levantamiento de información en terreno El diagnóstico considera trabajo en terreno, mediante visitas programadas, orientadas a conocer las prácticas productivas, condiciones de seguridad laboral e higiene, y ambientales

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de las empresas y apoyar la completitud de la encuesta. Lo anterior es un aspecto vital durante el proyecto, puesto que colabora a reducir el esfuerzo y tiempo de búsqueda de quienes pueden presentar y representar mejor los problemas de prácticas productivas y ambientales del sector. Se visitaron 24 empresas, 14 asociadas y 10 no asociadas basándose en criterios que consideraron tamaños de empresa y tipo de proceso. La encuesta fue finalmente aplicada en terreno a una muestra representativa de 23 empresas, Considerando la concentración geográfica de las mismas (sector Iquique y Alto Hospicio) y el número de asociados del sector bajo estudio, la muestra logró un nivel de representatividad cercana al 80% de las empresas metalmecánicas de maestranza asociadas al considerar el universo total en la región (80 empresas), la representatividad total fue cercana al 30%. El detalle del programa de visitas realizado se presenta en el Anexo 3. Actividad 3.2 Análisis y síntesis de la información A medida que se desarrolló el trabajo en terreno y se fueron validando las encuestas, se procedió a su tabulación y análisis de información. Con la información obtenida, se estableció el diagnostico inicial del sector, identificando los problemas ambientales y sanitarios, además de sus necesidades. De esta forma se obtuvo un diagnóstico representativo de la situación de las variables ambiental, sanitaria, y su relación con las variables económica y productiva del sector, lo que permitió detectar las carencias y alimentar la propuesta de las correspondientes acciones y metas de producción más limpia que contendrá el APL. Considerando los parámetros caracterizados en la actividad anterior, se evaluó la existencia, estado y efectividad de los sistemas de manejo y tratamiento de residuos y efluentes, estableciendo las alternativas de gestión y tratamiento y/o manejos requeridos y recomendados para cada uno de ellos. También se identificaron necesidades respecto a apoyo técnico, económico o jurídico, que requieren las empresas, sobre la base de la problemática ambiental analizada. Como resultado de esta actividad se identificaron los valores iniciales para los parámetros y variables indicados previamente, lo que permitió entregar los siguientes resultados de línea base: • • •

Cuantificación de las emisiones o descargas actuales. Identificación y estimación de potenciales efectos de la situación actual sobre la salud de las personas, sobre los ecosistemas, materiales y sectores productivos. Identificación y valorización de potenciales tecnologías de minimización

En base a todo el análisis de información desarrollado, se establecieron los aspectos productivo ambientales de mayor relevancia y se propusieron indicadores de impacto, que permitirán la medición del desempeño ambiental del sector antes y después del APL. Hacia el término de la etapa, se elabora un documento final, en el que se incluyen los resultados del diagnóstico y de la evaluación del sector, los indicadores de impacto definidos y sus valores iniciales y la detección de soluciones de producción limpia y mejores tecnologías disponibles (MTD) basadas en el concepto de minimización, reutilización y reciclaje principalmente, la bibliografía consultada, sus fuentes, resumen de contactos y reuniones realizadas, entre otras Este documento se estructuró en base a las pautas establecidas en el documento “Guía para la elaboración de un diagnóstico como base para proponer un Acuerdo de producción Limpia”, del CPL. Actividad 3.3 Difusión de resultados, validación y capacitación Una vez desarrollado el documento se realizó la difusión de resultados hacia los empresarios del sector mediante la convocatoria a un seminario de exposición y validación de resultados del diagnóstico, presentando además una propuesta preliminar de objetivos y metas del APL a generar (basado en los resultados del diagnóstico), reforzando algunos elementos de capacitación en el tema de producción limpia, de 4 horas, en conjunto con actores relevantes (sectores público y privado competentes en la materia). El seminario consideró el recalcar conceptos de producción limpia, jerarquía de soluciones de 11


reducción, re-uso y reciclaje, con ejemplos de estudios de caso validados (soluciones aplicadas de bajo costo) y un pequeño taller de trabajo donde los empresarios analizaron sus casos en particular, definir brechas y requerimientos y, con ello, apoyar la definición de la Propuesta de APL y validarla, que se detalla a continuación. Esta actividad fue realizada el 16 de marzo del 2011, a partir de las 17.00 hrs. En el Anexo 4 se adjunta información de dicha actividad publicada en medios de prensa y el Anexo 6 incluye el listado de asistentes. El 18 de marzo del 2011 se realizó una actividad similar con representantes del sector público, donde se analizó la situación base del rubro, se difundieron los resultados del diagnóstico y se discutieron las posibles metas y acciones que serán parte de la propuesta del Acuerdo (ver listado de asistentes en Anexo 5). Con las observaciones recogidas en dicho taller, se construyó el documento final del Diagnóstico Sectorial y Propuesta de APL ETAPA 4: Elaboración de Propuesta de APL El diagnóstico servirá como base para formular y desarrollar un texto de Acuerdo de Producción Limpia, conteniendo acciones y metas en producción limpia que permitan mejorar las carencias detectadas, todo ello enmarcado dentro de los objetivos de la Política Ambiental Nacional, considerando los principios básicos de: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)

Cooperación público - privada; Voluntariedad; Gradualidad; Autocontrol; Complementariedad con los instrumentos regulatorios de gestión ambiental; Prevención de la contaminación; Responsabilidad del productor sobre sus residuos y/o emisiones; Utilización de las mejores tecnologías disponibles; Transparencia de los mercados de bienes y servicios; Mantención de las facultades y competencias de los servicios públicos.

La propuesta de APL fue realizada, de acuerdo a las normas chilenas, N. Ch. 2796 “Acuerdos de Producción Limpia (APL) – Vocabulario”, N. Ch. 2797 “Acuerdos de Producción Limpia (APL) – Especificaciones” y N. Ch. 2807 “Acuerdos de Producción Limpia (APL) – Diagnóstico, seguimiento, control, evaluación final y verificación de cumplimiento”. La propuesta de APL contiene los siguientes puntos:

• • • • • • • • • • •

Principios del Acuerdo Objetivos Generales y Específicos Definiciones Acuerdo Difusión, promoción y acceso a financiamiento Procedimiento de Suscripción al Acuerdo Sanciones Soluciones de conflictos y revisión del acuerdo Sistema de seguimiento y control del Acuerdo Roles y Responsabilidades Vigencia

En esta etapa, se consideró fundamental la participación de los empresarios, quienes revisaron y aprobaron la propuesta inicial. Para ello, se realizó la discusión de la propuesta preliminar en los talleres de presentación de resultados del diagnóstico (descritos en la actividad 3.3), junto a los empresarios, representantes de la Asociación y representantes del sector público, lo cual permitió revisar, validar y complementar el texto que se remitirá a CPL. Este documento será enviado por AII al CPL para su revisión, quien luego lo derivará a los organismos respectivos. Con posterioridad deberán desarrollarse reuniones de consenso entre la asociación, el CPL y los organismos fiscalizadores y reguladores involucrados para la obtención del texto final del acuerdo, dentro de una etapa posterior de negociación del

12


mismo, una vez conformada la mesa de trabajo público privada del APL. PLAN DE TRABAJO Etapa I: Sensibilización Nombre de la Actividad Reunión de coordinación inicial Planificación de taller de difusión

Realización taller

de

Mes de inicio 1

Mes de término 1

Confirmación de asistencia Confirmación

1

1

1

1

Lista de asistencia

1

1

Documento de Información sobre soluciones productivo ambientales basadas en buenas prácticas y las mejores tecnologías disponibles Ponderación de problemáticas según visión gremial, pública y privada. Instrumentos elaborados y validados

1

2

2

2

2

2

Coordinación con A.G. para planificar las visitas a instalaciones Diagnóstico empresas en terreno

Acta de reunión

2

2

Aplicación de listas de chequeo y entrevistas

2

3

Preparación de resultados del diagnostico. Definición de indicadores. Difusión en base a resultados del diagnostico

Diagnostico desarrollado

3

3

Difusión realizada. Lista de asistencia

4

4

Textos entregados a la A.G.

3

4

Aprobación de la propuesta

4

4

Entrega de documentos

4

4

Descripción Reunión de coordinación y ajuste metodológico Contactos e invitaciones a público objetivo Definición de fecha y lugar Comunicación de conceptos de producción limpia

Hitos Acta de acuerdos

Etapa II: Levantamiento de información base Recopilación antecedentes

de

Reuniones con profesionales sector público y privado Diseño de encuesta y validación

Consiste en la identificación y recopilación de antecedentes necesarios para desarrollar el proyecto

Tiene por objetivo direccional la investigación según el estado del arte del sector Construcción y validación de las herramientas básicas para el levantamiento de información

Etapa III: Realización diagnóstico sectorial Reunión coordinación diagnóstico Levantamiento información terreno

en

Análisis y síntesis de información Difusión resultados diagnóstico

Etapa IV: Elaboración de propuesta de APL Identificación compromisos

de

Validación propuesta APL

de

Preparación de documento final

Se redactarán los compromisos a negociar con el sector público A realizar en taller de trabajo para la revisión y comentarios por parte de los empresarios y representantes del sector publico Una vez aprobado, se realizarán ajustes para su entrega a la Asociación y posterior validación por CPL

13


2.

RESULTADOS DEL DIAGNOSTICO SECTORIAL

2.1 ANTECEDENTES DE LA ASOCIACIÓN GREMIAL

Nombre:

Asociación de Industriales de Iquique A.G. (AII)

RUT: Dirección: Fono: Fecha de constitución: Presidente: Vicepresidente:

71.762.600-1 Bolívar 354 Piso 2 Iquique 57-585001 16 de noviembre de 1990 Leopoldo Bailac Andrés Montalvo

La Asociación de Industriales de Iquique, A. G., AII, es una entidad gremial privada sin fines de lucro, con dirigentes comprometidos y apoyados por sus bases, que agrupa a micro, pequeñas y medianas empresas según la clasificación CORFO. Esta asociación nace en el año 1990. A la fecha cuenta con más de 110 asociados ligados a la industria pesquera, industria minera, industria portuaria, servicios de zona franca y servicios industriales. La Asociación de Industriales tiene su origen en la creación de la Zona Franca de Iquique, que imponía a la región un desafío de desarrollo amparado en una política de comercio e industria con gravámenes de importación inferiores y únicos en el cono sur de América. En 1996, la Asociación de Industriales se expande hacia el sector minero y, en el corto plazo, se obtiene la participación de las compañías mineras de Quebrada Blanca, Doña Inés de Collahuasi y Cerro Colorado, quienes tienen como política la inserción en la comunidad. A partir de 1996 comienzan a incorporarse pequeñas y medianas empresas que avizoran la oportunidad de concretar negocios como proveedoras de las grandes mineras, generándose así la creación de una Unidad Técnica, compuesta a su vez por un Organismo Técnico de Capacitación (OTEC), un Organismo Intermedio de Capacitación (OTIC), y una Unidad de Investigación y Desarrollo (UID), encargada de mantener y mejorar los convenios con las mineras y la utilización de todos los instrumentos de fomento del Estado a través de la CORFO La unidad de Investigación y Desarrollo (UID), años más tarde se denominó Unidad Técnica de Proyectos, sufriendo mejoras y agregando algunos servicios adicionales. Debido a que la Unidad Técnica de Proyecto, no contaba con la característica de gestor para varios tipos de fondos existentes decidió, cambiar a sociedad limitada, lo cual le permite ser independiente en términos legales, hoy denominada Centro de Gestión Empresarial de los Industriales, cuya misión es Apoyar: (Fortalecer y consolidar) los encadenamientos productivos de las empresas socias, mediante la ejecución (promoción) de iniciativas orientadas a la creación de habilidades distintivas (capacidades), necesarias para alcanzar niveles internacionales de competitividad. Según los estatutos de la Asociación de Industriales, ésta tiene como objeto preferente obtener la concreción de las mejores condiciones para el desarrollo de la actividad industrial y empresarial de sus asociados dentro de los siguientes principios:

• • • •

Proteger la actividad industrial y empresarial de la región. Velar por el desarrollo de tales actividades en todos sus aspectos. Fomentar y desarrollar la pequeña y mediana empresa, a través del encadenamiento productivo y de servicios a la demanda de las grandes empresas. Buscar las fórmulas que permitan promover, informar, capacitar y aportar a la producción ambientalmente limpia y a un desarrollo sustentable.

14


• • • • •

Crear entre sus asociados un espíritu de solidaridad, y promover las actividades industriales y empresariales que realicen, en sujeción a las normas éticas que contribuyan al prestigio de dichas actividades. Propiciar aquellos aspectos sociales, técnicos y jurídicos que contribuyan a dar presencia a la asociación, al fortalecimiento de la actividad industrial en la región, y a la capacitación de los trabajadores de los asociados. Programar actividades de apoyo a los asociados y al desarrollo regional con estudios e información estratégica, útiles para la toma de decisiones. Informar y aportar al proceso de regionalización. Fomentar y participar en forma activa en los esfuerzos que se realizan para avanzar en el proceso de complementación e integración económica, social, educativa y cultural con los países del Cono Sur de América

2.2 CARACTERIZACIÓN ECONÓMICA DEL SECTOR La actividad metalmecánica se encuentra representada dentro de la Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las actividades económicas CIIU por la división 38, Fabricación de productos metálicos, maquinaria y equipo. Dentro de esta división se encuentran, entre otros:

• • • •

3813 Fabricación de productos metálicos estructurales 3819 Fabricación de productos metálicos no especificados en otra parte, exceptuando maquinaria y equipo (se incluye galvanizado, estampado de metales). 3821 Construcción de motores y turbinas. 3829 Construcción de maquinaria y equipo, no especificado en otra parte

La región de Tarapacá representa el 11.4% de la producción total de cobre, lo que la ubica segunda a nivel nacional por detrás de la región de Antofagasta que concentra el 54.4% de la producción nacional. La proximidad con la región de Antofagasta genera un flujo importante de negocios de entrada y salida lo que significa oportunidades y a su vez competencia para las empresas locales proveedoras de servicios, dentro de las cuales se encuentran las empresas del rubro metalmecánica. La mayoría de ellas corresponden a empresas de servicios industriales representando un 20% de los proveedores de la gran minería, además de otros rubros como la industria pesquera, lo cual las sitúa como empresas proveedoras de impacto económico en la región. Gran parte de estas empresas son MIPYMES que prestan sus servicios a terceros que trabajan en la minería o lo hacen directamente para las empresas mineras u otras. El Producto Interno Bruto (PIB) del sector metalmecánico corresponde al 5% de la región, equivalente a 108.348 millones de pesos3 Las empresas proveedoras de la minería en la Región de Tarapacá, agrupan a alrededor de 350 a 400 empresas pyme, de las cuales el 20% corresponde a empresas metalmecánicas y de servicio de mantenimiento industrial (universo del rubro: 80 empresas), cabe señalar que no se encuentran empresas de un solo rubro, por lo general comparten más de uno. La Asociación cuenta actualmente con 140 socios, de los sectores minería, pesca y del rubro de interés, entre otros. Los servicios desarrollados por las empresas asociadas, ligadas al tema metalmecánico incluyen, entre otros, los rubros de:

• • • • • • 3

Servicio de reparación de maquinaria pesada y venta de repuestos. Empresas Metalmecánicas. Servicios de Maestranza de estructuras metálicas, servicios varios de apoyo a la minería en general, arriendo de maquinaria y reciclado de plástico. Centro de servicios, distribución de grúas hidráulicas, fabricante de grúas. Servicios metalmecánicos. Metal mecánica Montaje de Equipos, Servicio Astilleros y Mineros. Reparación,

Fuente: Agencia Regional de Desarrollo Productivo al año 2008.

15


• • •

Mantención, Fabricación, de Maquinarias y Piezas Industriales, Hidráulicos, distribución y Comercialización. Fabricación, reparación y mantención de componentes oleo-hidráulicos y mecánicos tales como: cilindros, bombas, motores, mandos finales, sistemas de freno; cromoduro industrial. Servicios para la construcción, montaje hidráulico. Mantención integral de correas transportadoras, revestimientos para la gran minería.

Adicionalmente, la Asociación reúne también empresas de:

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Servicios de agua potable. Hormigón, Concreto y Asfalto. Metales, Materiales Metálicos y Repuestos. Maquinaria Pesada, Arriendo y Servicio Servicios de alimentación. Minería. Pesqueras. Asesorías y Consultorías Productos y Servicios en Telecomunicaciones y Telefonía. Consultores para el Desarrollo, Implementación y Mantención de Normas de Gestión (ISO 9001 –N. Ch. 2909 - HACCP - Sistemas Integrados). Equipos especializados. Agente Operador Intermediario Privado de CORFO. Servicio Eléctrico. Generación eléctrica. Artículos electrónicos. Servicios Para la Construcción, movimiento de tierra. Embotelladora. Transporte de carga. Servicios Portuarios, logística. Productos Químicos. Eficiencia Energética. Fábrica de ropa seguridad y artículos de protección personal. Redes para pescar. Importadora, exportadora, comercializadora, elaboración y distribución de productos e insumos de seguridad industrial. Importación, distribución, repuestos, vehículos, maquinarias. Servicios de transportes. Cañerías, Tuberías, Válvulas y Fittings. Artículos de plásticos. Artículos de caucho y goma. Publicidad y Diseño Publicitario. Servicios para la construcción, montaje e ingeniería. Tratamiento integrado de residuos. Diseño, construcción y operación de centros de manejo de residuos sólidos industriales. Servicios de grúas telescópicas, camión pluma, alza hombres y transporte. Maquinaria Pesada, Arriendo y Servicio. Termo fusión de tuberías. Servicios de Asesoría Ambiental en proyectos Industriales, Mineros y Agrícolas, Estudios Ambientales, Asesoramiento en Gestión de Residuos. Operadores mayoristas de turismo nacional y de turismo. Transporte terrestre. Productos y servicios para tratamientos de aguas. Herramientas industriales -Excedentes industriales. Servicio alojamiento - Banquetes - Arriendo de Salones. Empresa de servicios especialista en proyectos y montajes eléctricos de baja, media y alta tensión.. Agencia de transporte internacional aérea y marítima. Suministro de productos y servicios tecnológicos especializadas para sistemas transportadores de correas y revestimientos

16


Cabe señalar que cada empresa asociada a este gremio cuenta con su propia instalación. La estratificación de las empresas asociadas de acuerdo a su tamaño, se detalla en la Tabla 1. Tabla 1. Estratificación de Empresas asociadas a AII Tipo % Empresas asociadas Microempresas

3,6%

Pequeñas Empresas

63,6%

Medianas Empresas

31,2%

Fuente: Asociación Industriales de Iquique (2010)

El 52% de las encuestas correspondió a pequeñas empresas y el 48% a empresas medianas. Sobre el 80% realiza procesos relacionados a la fabricación de partes y piezas y el porcentaje restante corresponde a empresas que realizan labores de mantención de maquinaria. El nivel de ventas de las empresas encuestadas bordearía los 30.000 millones de pesos. Los principales clientes corresponden a empresas del sector minero y pesca, e incluso otras empresas del sector de mayor tamaño. La antigüedad promedio de las empresas es de 14 años (variando entre 1 y 37 años) y la mayoría trabaja a un turno de lunes a viernes, incluyéndose los sábados en la mañana en algunos casos.

2.2.1

Fuerza laboral

El número de trabajadores contratados fue determinado a partir de datos de las empresas encuestadas, y asciende a cerca de 820 trabajadores. Del total de los trabajadores se observa que un 78%% tiene contrato indefinido y el restante es temporal (los contratos honorarios se incluyen dentro de esta última categoría). Si se considera que las empresas encuestadas corresponden al casi el 30 % del universo de empresas del sector en la región el número total bordearía los 2.600 trabajadores. Por otra parte, casi un 70% de los trabajadores tiene enseñanza media profesional, y 27% tiene estudios superiores. El alto porcentaje de trabajadores con contrato indefinido puede considerarse una fortaleza del sector al momento de implementar soluciones de Producción Limpia asociadas a buenas prácticas de operación, ya que el esfuerzo de incorporar modificaciones en el proceso será con participación del personal que se mantiene en la empresa, con un bajo riesgo de que, cada cierto tiempo, se tenga la necesidad de entrenar personal por nuevas contrataciones. Por otra parte, el alto nivel de escolaridad permite suponer también una mejor disposición a los cambios dentro de la empresa, aún cuando algunas empresas indican la dificultad para cambiar algunos comportamientos de los trabajadores, tales como el propender al uso de implementos de seguridad. 2.2.2

Distribución geográfica

Respecto de la distribución geográfica de las empresas ligadas al tema metalmecánica en la región, éstas se ubican en las comunas de Iquique, Alto Hospicio y Pozo Almonte principalmente. Del total de empresas, más de un 80% se encuentran en zonas de parques industriales, las restantes se encuentran en zonas de tipo mixto o residencial. En general, se indica que no existen mayores problemas con la localización actual de las instalaciones. Las distancias entre empresas no son extensas, aspecto relevante al evaluar, por ejemplo, rutas para la recolección de residuos industriales o envío a centros de acopio de residuos.

2.3 ASPECTOS PRODUCTIVOS Y DE PRODUCCION LIMPIA 2.3.1 Cadena de Valor Dentro de las prioridades del sector metalmecánico, de acuerdo a estudios previos, se menciona el mejoramiento de la eficiencia. Este concepto se vincula con aspectos 17


tecnológicos pero sobretodo con el desarrollo de adecuados procedimientos de gestión y control de procesos, ya que, se reconoce que la realidad de las PYMES está marcada por serias deficiencias en este campo4. En general las actividades de las empresas del sector se orientan a actividades primarias de creación de productos a pedido, con un menor desarrollo de actividades de apoyo logístico y post venta, sobretodo en las empresas más pequeñas. Las actividades secundarias de la cadena de valor como infraestructura de la organización, recursos humanos, desarrollo de tecnología (investigación y desarrollo) y abastecimiento (compras) se encuentran en general desarrolladas en mayor grado en empresas medianas, pero muy poco en empresas de menor tamaño. Un aspecto clave que solicitan estas empresas es apoyo para mejorar sus procedimientos de gestión. Las empresas de menor tamaño tienen un escaso nivel de desarrollo organizacional, existe una gran cantidad de ellas donde las labores de administración, operación y ventas recaen en una sola persona (el dueño), lo que limita su crecimiento, debido a la falta de visión, elementos de capacitación y buenas prácticas de manufactura y ambientales. La relación entre las empresas y sus clientes, en general, es comercial y, en general, ocurre poco intercambio de información en aspectos tecnológicos o de gestión. Existe, además, una escaso nivel de implementación de normas internacionales y en algunas de aquellas que han integrado estas normas se tiene un concepto errado de su valor, ya que generalmente se implementan por que se piensa que las empresas mandantes solicitaran trabajos por el solo hecho de contar con dichas normas, cuando lo importante es mantener las certificaciones para seguir siendo competitivos; esto último normalmente presenta una problemática o limitación financiera, dado que a veces no cuentan con fondos o respaldos económicos que les permitan asumir por si solas estos costos. En relación a los distintos factores que motivan la incorporación de los temas ambientales en la gestión económica empresarial, los siguientes serían los más importantes:

• • •

El cumplimiento de las regulaciones ambientales nacionales. La participación de la empresa en una cadena productiva integrada. En los casos que corresponda, la exportación a mercados con exigencias ambientales superiores a las del país de origen.

Adicionalmente, por tratarse de un rubro muy delicado desde el punto de vista de la seguridad de los trabajadores, las empresas han sentido presiones fiscalizadoras en el ámbito de la higiene y seguridad laboral. 2.3.2

Descripción de los procesos

El rubro se dedica a variados y diferentes procesos de producción y prestaciones de servicios. En términos generales, esta industria se caracteriza por ser manufacturera y de servicios por excelencia, por lo que puede ser clasificada, entre otras variables, por su producto principal, la parte del proceso que cumplen y el tamaño de la empresa. El rubro metalmecánica es complejo de analizar y manejar pues presenta una combinación de procesos. En general la actividad de industria metalmecánica involucra tanto etapas de preparación y conformado como tratamiento y terminado de superficies. Los procesos metalmecánicos transforman los metales ferrosos y no ferrosos en piezas mediante procesos mecánicos, con o sin el arranque de virutas, cambiando su forma geométrica, para posteriormente realizar un acabado de la superficie de las piezas. Según su naturaleza, así como el nivel tecnológico y el uso de materias primas las MIPYME se pueden clasificar de la siguiente forma:

4

Información recabada desde empresarios dentro del diagnostico sectorial del Sector Metalmecánico de la Región de O´Higgins, 2009

18


Tabla 2 Clasificación de las MYPYME Ítem

COMPLEJIDAD TECNOLOGICA

OPERACIONES BASICAS

MATERIAS PRIMAS

MAQUINARIA Y/O HERRAMIENTA BASICA

CONTROL DE CALIDAD PROCESOS Y PRODUCTOS

Empresa de Montaje y Ensamble

Empresa de Maquinado Simple -Deformación plástica sin arranque de viruta

Empresa de Maquinado Complejo de Precisión con arranque de viruta.

Empresa de Servicios

Ensamble y/o montaje de elementos , partes y piezas mecánicas, componentes eléctricos y electroquímicos

Fabricación de elementos partes o piezas cuya producción requiere de operaciones de maquinado simple. Fabricación de elementos o piezas por proceso de deformación plástica de material. Realizan algunas operaciones de fundiciones menores. Desbaste o arranque de viruta, corte de material. Doblado, soldado. Maquinado, pulido. Rectificado, reconstruido. Prensado, terminado

Fabricación de elementos partes o piezas que requieren de operaciones de maquinado con arranque de viruta (desbaste). Requiere de mayor grado de precisión. Realizan reconstrucción de piezas o partes de máquinas. Cortado, doblado, torneado, fresado, taladrado, soldado, cepillado, limado, rectificado, pulido y terminado.

Fabricación de elementos partes o piezas que requieren de operaciones de maquinado con arranque de viruta (desbaste, rectificado) de alta precisión. Empleo de implementos y/o Equipos de medición electrónicos o electromecánicos

Elementos, partes o piezas de materia ferroso y no ferroso ya procesados que solo requieren de algunas operaciones básicas

Elementos, partes o piezas fundidas, estampadas, troqueladas. Materiales preelaborados (láminas, perfiles, tuberías). Materiales eléctricos. Polímeros, resinas.

Herramientas básicas manuales. Herramientas electromecánicas (taladro de mano, remachadora). Aparatos básicos de medición.

Equipo de soldadura general. Taladro de banco o mano. Cortadora (sierra, cizalla).

Elementos, partes o piezas fundidas, troqueladas forjadas, prensadas en diversas formas. Elementos preelaborados (tubos, lingotes, láminas, perfiles). Polímeros, resinas Torno de desbaste o precisión. Taladro de árbol, banco o de mano. Cortadora (Cizalla, sierra). Equipo de soldadura. Herramientas de medición, tradicional de precisión (calibrador, micrómetro)

Corte, doblado, cilindrado. Troquelado, estampado,prensado soldado,taladrado, remachado,atornillado . Terminado.

Complementarias Herramientas de ensamble. Electromecánicas manuales. Soldador eléctrico. Aparatos electrónicos de medición. Herramientas de corte manual. Centrada en comprobación de ensamble o montaje. No se emplean instrumentos de medición avanzados. No se requiere la aplicación de normas técnicas. Se cumplen las especificaciones del cliente.

Complementarias Maquinaria o herramientas afines a la actividad Dobladoras, cilindradora, cizalla corte de perfileria, dobladora de tubería, soldadoras MIG, cortadoras de plasma, equipos de control electrónico, troqueladora, estampadora.

Inspecciones a la materia prima (dimensiones y especificaciones dadas por el cliente). No se emplean normas técnicas o estándares. Empleo de elementos de medición tradicional o convencional.

Complementarias Fresadora, cepillo, limadora, rectificadoras, troqueladoras, prensa hidráulica, soldadora MIG, roscadoras, maquinaria computarizada. Inspección a materia prima. Control al producto terminado. Datos de fabricación, dimensiones, (especificaciones del cliente) El empleo de normas técnicas es opcional. Ampliación e introducción del concepto de tolerancias.

Montaje de elementos o piezas. Corte y/o doblado de materiales. Armado de elementos o piezas. Taladrado. Remachado, atornillado. Pulido. Elementos, partes o piezas fundidas, troqueladas, forjadas en diversas formas. Polímeros, resinas.

Torno de alta precisión , Taladro de árbol, radial, fresadora, cepillo y cortadora de precisión, sierra mecánica, herramienta y equipo de medición de alta precisión. Complementarias Torno computarizado (control numérico) , fresadora, taladro radial, cortadora, disco, cinta, equipo de corte con plasma, soldadura MIG,

Control a materia prima, control a producto en proceso y a producto terminado, control de medidas y tolerancias, control de especificaciones.

Fuente ACERCAR-BID, 2004

Cada una de estas etapas puede consistir a su vez en varias operaciones para obtener el producto deseado, como se indica en la figura 1A y 1B.

19


ACTIVIDAD

OPERACION

EQUIPOS/ MODALIDAD

ENDEREZADO PREPARACIÓN

TRAZADO OXICORTE TÉRMICO PLASMA

CORTE MECÁNICO

CIZALLE

PLEGADO

PLEGADORA

CURVADO

CILINDRADORA

CONFORMADO

PEDESTAL TALADRADO

RADIAL

FRESADO

MANUAL

MECANIZADO TORNEADO

ANGULAR

ESMERILADO PEDESTAL

Figura 1A Diagrama general del proceso metalmecánico.

20


ETAPA

ARMADO

OPERACION

MODALIDAD

ARMADO ESTRUCTURAL

CAMAS

ARMADO CALDERERÍA

SOLDADURA

MONTAJE MÉCANICO

PRENSAS MANUAL MARTILLOS

ARCO MANUAL SOLDADURA SOLDADURA MIG

ARENADO LIMPIEZA SUPERFICIAL

LIMPIEZA MECÁNICA LIMPIEZA QUÍMICA

TRATAMIENTO SUPERFICIAL PROTECCIÓN SUPERFICIAL

REVESTIMIENTOS ESPECIALES PINTURA

PLANIFICACIÓN

EMBALAJE

DESPACHO TRASLADO

Figura 1B Diagrama general del proceso metalmecánico.

Debido a la gran cantidad de productos ofrecidos y servicios prestados, el rubro utiliza una amplia gama de materias primas y equipos, los que se detallan en la siguiente tabla:

21


Tabla 3 Materias primas y equipos típicos de los procesos metalmecánicos Materias Primas

Electrodo para soldadura Alambre para soldadura Planchas metálicas Tuberías metálicas Varillas de hierro o acero Perfiles metálicos Accesorios (tuercas, tornillos, golillas remaches, etc.) Oxígeno Acetileno Dióxido de carbono Pinturas Solventes de limpieza Desengrasantes Detergentes Soldaduras Aceites de corte Aceites lubricantes Refrigerantes Barnices Removedores de oxido Compuestos químicos para galvanizado

Equipos

Cabinas para pintura y secado Compresores Cortadoras de tubo y láminas - Cizallas Dobladoras Cilindradoras Equipos para soldadura autógena Equipos para soldadura eléctrica Esmeriles Prensas hidráulicas Pulidoras, taladros, tornos Troqueladoras Tronzadoras Equipos de Oxicorte Esmeriles y Máquinas plegadoras Compresores y Motobombas Prensas y Guillotinas Cortadoras de plasma Sierras Mecánicas Trozadoras

A) Etapas del proceso productivo A continuación se detallan las algunas de las principales operaciones que se desarrollan dentro del sector metalmecánico; haciendo hincapié en que, dependiendo de cada empresa, una o más de estas operaciones pueden o no estar presentes. •

Recepción y Almacenamiento

En el área del almacenamiento inicial (bodega de materias primas) se depositan temporalmente los materiales e insumos que hacen parte de cada una de las actividades de transformación, como son los metales, así como los materiales auxiliares de producción como lubricantes, pinturas, químicos, herramientas, etc. Dentro de la bodega se deben destinar zonas con estantes, áreas para productos a granel. Y considerar si existe alguna incompatibilidad entre los distintos insumos. Es importante solicitar al proveedor la respectiva ficha técnica y hojas de seguridad de cada materia prima para disponer, transportar, manipular y adecuar el área de acuerdo con las especificaciones descritas.

Preparación y corte

El proceso consiste en la segmentación o configuración geométrica básica de láminas, rollos, tubos, perfiles, varillas o barras de metal. La base para realizarlo son planos generales del producto, de despiece o modelos prototipo; previa calibración y ajustes de moldes y equipos. Los diferentes métodos usados distinguen: Separación mediante corte y aplastado del material usando tijeras o troqueladoras. Este procedimiento se usa principalmente para láminas, rollos de lámina o bloques. Al troquelar puede aplicarse aceite para disminuir la fricción. Separación en seco mediante muelas tronzadoras: Este método se utiliza para cortar barras, perfiles y tubos a las medidas respectivas.. Como sustancia aglutinante para éstos métodos se usan frecuentemente resinas fenólicas.

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Separación en seco mediante cortado autógeno: Esta forma de separación, comparable a una soldadura con exceso de oxígeno, se usa la mayoría de las veces en láminas y bloques de mayor espesor. Separación húmeda mediante muelas tronzadoras o sierras: empleando aceites de enfriamiento (refrigerantes). Este método se usa muy frecuentemente para dar la medida requerida a barras, perfiles o tubos con precisión y sin maltratar el material.

Forjado

En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual entre dos dados, para comprimir y lograr la deformación del material. La diferencia depende más del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnología de los procesos. Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado. Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificación hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado sin rebaja (ver figura 2). En el forjado en dado abierto el trabajo se comprime entre dos dados planos (o casi planos), permitiendo que el metal fluya sin restricciones en una dirección lateral con respecto a las superficies del dado. En el forjado en dado impresor, las superficies del dado contienen una forma o impresión que se imparte al material de trabajo durante la compresión, restringiendo significativamente el flujo de metal. En este tipo de operación una parte del metal fluye más allá del dado impresor formando una rebaja, o exceso de metal, que debe recortarse más tarde. En el forjado sin rebaja, el dado restringe completamente el material de trabajo dentro de la cavidad y no se produce rebaja excedente. Es necesario controlar estrechamente el volumen de la pieza inicial para que iguale al volumen de la cavidad del dado. Si el volumen del material de trabajo es demasiado pequeño, no llenará la cavidad del molde; si es demasiado grande puede dañar al dado o a la prensa.

Figura 2 Diagrama de operaciones de forjado La mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de recristalización, dada la deformación que demanda el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo.

23


Mecanizado o Maquinado

Esta operación incluye procesos de sustracción y de formado. En el primer caso, se presenta el torneado, fresado, esmerilado y cepillado entre otras. Para las operaciones de formado se realiza el doblado, deformación, enrollado, bombeado y pestañado. Estos métodos permiten el tratamiento de metal mediante el arranque de viruta. Se distinguen entre sí por el tipo de proceso utilizado para dar la forma, que resulta de la operación de diversas máquinas y líneas de transferencia y de las herramientas utilizadas. Torneado, Fresado, Esmerilado, Cepillado Son operaciones de maquinado en las cuales se realiza arranque de viruta. En el torno se maquinan piezas de revolución, donde se efectúan el propio torneado, el cilindrado, roscado y mandrilado. Son usuales los tornos cilíndricos, revólver y verticales. Para la fabricación de grandes series se usan centros de torneado y maquinado de control numérico que ejecutan todas las operaciones de trabajo, incluyendo el sujetar y quitar la pieza. En la operación de fresado la herramienta (fresa) se mueve con la velocidad de rotación requerida mientras la pieza a maquinar realiza un pequeño movimiento de avance. Se utiliza para dar acabado a superficies planas y para maquinar dientes de engranajes y ranuras principalmente. La máquina de esmerilar posee una rueda circular que se pone en contacto con la superficie para darle acabado y/o reducir las proyecciones. Es posible realizar esmerilados de superficies planas, de interiores, de contornos curvos, cilíndricos y esmerilado sin centros. El cepillado se usa para dar acabado a superficies planas y para cortar ranuras y surcos, la parte a maquinar se sujeta a una mesa horizontal que se mueve hacia delante y hacia atrás bajo la herramienta de corte. Doblado Se realiza quiebres en la pieza (curvas y ondulaciones), por medio de presión para obtener su geometría definitiva. De acuerdo con la ductilidad de los metales se configuran formas prediseñadas en las que pueda utilizarse un mismo elemento ya sea barra, tubo, perfil o lámina. Aunque hay métodos y aparejos no convencionales utilizados para plegar elementos metálicos, las máquinas más utilizadas son las “dobladoras”. Deformación, Enrollado, Bombeado y Pestañado: Se refiere al alistamiento final de cada una de las piezas para que brinde los requisitos de estética deseada en el producto final y de manejabilidad en los procesos siguientes. Se realizan las últimas configuraciones geométricas y la eliminación de bordes, puntas y superficies que puedan tornarse peligrosos para futuras manipulaciones o que influyan en la presentación del producto. Estos procesos realizan una deformación de las piezas, empleando energía mecánica y en donde se aplican grasas o aceites solubles refrigerantes. Los aceites solubles de enfriamiento utilizados como lubricantes y para reducir el calentamiento forman una película en las piezas y tienen que ser eliminados antes de que se lleven a cabo otras operaciones.

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Embutido (estirado): En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a la transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla, mientras el punzón empuja la lámina de metal. Para distinguir esta operación del estirado de barras y alambres, se usan frecuentemente los términos embutido o estirado en copa o embutido profundo.

Soldadura Es el proceso por medio del cual se unen de manera rígida dos o más piezas metálicas a través de la fusión del mismo metal o mediante un material compatible con el de los segmentos soldados, que funciona como adherente definitivo entre ellos. Además de las piezas sometidas a soldadura, en éste proceso participa: una fuente de fusión o equipo de soldadura, una o más barras o elementos metálicos a fundir (adherente), una dosificación de sustancias coadyuvantes de la limpieza y adherencia de los elementos a soldar (fundente) y un operador calificado. Tabla 4 Procesos básicos de soldadura Tipo de proceso

Soldadura con gas Oxiacetilénica

Soldadura con arco eléctrico

Principio de operación Hacer arder el gas acetileno (combustible) alimentando la flama con oxígeno puro (comburente) hasta 3315 °C, la unión se efectúa con o sin material de aporte. Material a unir: aceros de bajo y medio carbono, especiales, para herramientas. Generar calor mediante un arco eléctrico formado entre electrodos, que pueden ser la varilla electrodo y el mismo metal a ser fundido. Material a unir: aceros de bajo y medio carbono, especiales, para herramientas, inoxidables (bloque y culatas de motores, engranajes, poleas, carcazas, ejes, láminas, etc.). En aceros de menos de 0.23% de carbono no se requiere precalentamiento; entre 0.23% y 0.6% de carbono se debe seleccionar el precalentamiento y tratamiento térmico.

Soldadura por resistencia Proceso TIG (gas inerte tungsteno)

Proceso MIG (soldadura de gas y metal)

No se consume el electrodo tungsteno, sino que este forma una atmósfera protectora con gas inerte. Utilizado en aceros de resistencia al calor, aceros inoxidables, aluminio y titanio. Puede realizarse con y sin material de aporte. El arco eléctrico consume un electrodo flexible que está enrollado en un carrete y alimenta continuamente el arco durante la soldadura. Usado para soldar aceros de baja aleación, acero inoxidable, aluminio y cobre, en espesores desde 0,5 mm y en todas las posiciones.

Soldadura de arco sumergido

El arco eléctrico se forma debajo del fundente de tipo granular y el charco de escoria derretida

Soldadura Suave (Soldering)

Se realiza por el paso de corriente eléctrica aplicada mediante la presión de dos electrodos sobre las piezas y a la temperatura de fusión de éstas. Utilizado en láminas y platinas de acero de bajo y medio carbono,y acero inoxidable.

De punto

De costura

Soldadura suave (Brazing)

Mediante un par de rodillos se hace una costura de puntos de soldadura superpuestos en láminas y platinas de acero de bajo y medio carbono, fundiciones, acero inoxidable.

Realizada mediante cautín eléctrico y un hilo de estaño en carretes (fundente), a temperaturas menores de los 450 °C y por debajo de la temperatura de fusión de los metales a soldar. Usada para ductos, conexiones eléctricas y en la industria electrónica, donde se unen láminas, alambres o varillas de cobre, latón o hierro.

25


Tipo de proceso

Soldadura fuerte (Brazing)

Principio de operación Usada en procesos de unión de bronce y latón de piezas fundidas y laminadas. El material de aporte se trabaja entre los 600 y 800 °C, donde en estado liquido fluye por capilaridad a lo largo de las superficies a unir. Fuente ACERCAR-BID, 2004

Armado

Consiste en el ensamble final de las diferentes piezas componentes del producto. La soldadura de piezas según el caso puede ser parte del armado. Se consideran los ajustes, remachados, amarres, atornillamientos, empalmes, apuntalamientos y conexiones de carácter eléctrico, mecánico y estructural.

Acabado

Este proceso consiste en dar la presentación final a los productos, e incluye la preparación de la superficie (granallado, chorro de arena, agua a alta presión y/o desoxidación), y según la necesidad la aplicación de: grasas, aceites, sellantes, adhesivos, enjuagues, anticorrosivos, imprimantes, pinturas intermedias y de acabado. En muchos casos, parte o la totalidad de las actividades de acabado se aplican previamente al armado del producto. Desengrase y enjuague Los enjuagues tienen la finalidad de preparar las piezas metálicas para la aplicación de pintura. Se utilizan en base ácida o alcalina junto a aditivos como tensoactivos de poca formación de espuma para la limpieza de aluminio, aceros al carbono e inoxidables, latón, cromo, zamac, etc. Algunas piezas metálicas, sobre todo aquellas de estructura complicada o de muy altos requerimientos respecto de la limpieza superficial, se desengrasaban en baños que contienen solventes orgánicos, en particular tricloroetileno o percloroetileno, aunque estos últimos se han ido sustituyendo en los últimos años por productos menos peligrosos.

Fosfatizado El fosfatizado de piezas como láminas, platinas, perfiles, tuberías de acero al carbón, aluminio, se realiza en baños de inmersión o en líneas continuas para aumentar la adhesión de la pintura y la protección anticorrosiva, al formarse una capa de fosfato férrico. Para mantener el baño, deben sedimentarse regularmente los lodos de fosfato férrico que en procesos normales se forman por el hierro que se desprenden de las piezas. De manera continua se debe ajustar la concentración original del baño Adicionalmente, se realiza el proceso de decapado para eliminar pinturas de tipo epóxico, acrílico o resinas fenólicas, el cual consiste en una mezcla de disolvente con inclusión de ácidos orgánicos con bajo peso molecular cuyo tiempo de permanencia es proporcional al espesor del fosfatado y después se realiza enjuague con agua.

Pintado Industrial

El proceso de pintado de superficies de piezas o estructuras considera las etapas de recubrimiento de las mismas y el secado. Adicionalmente, se incluyen operaciones de limpieza de implementos y equipos. La calidad final del recubrimiento obtenido dependerá no sólo de pintura utilizada sino también de las condiciones del resto de las etapas mencionadas.

26


Pintado La aplicación de la pintura a nivel industrial se realiza generalmente por aspersión, muchas veces mezclando la pintura con un solvente orgánico, presurizado con aire debiendo realizarse esta operación en una cámara especialmente habilitada para ello. Existen diversas alternativas de procesos de pintado. De acuerdo a información entregada por empresas nacionales, actualmente los métodos más comunes de aplicación son pulverización aerográfica y electrostática. Operaciones de Secado Los procesos de secado se pueden subdividir en dos categorías: secado natural o secado forzado. El secado natural consiste en la evaporación de los disolventes y/o en la reacción química que se produce entre el producto aplicado y un reactante, pudiendo ser este el aire, lo cual lleva al endurecimiento de la película. Este proceso es el utilizado en el sector bajo evaluación. Operaciones de limpieza de equipos e implementos Las operaciones finales de limpieza son fundamentales para mantener en buenas condiciones los equipos e implementos utilizados. Normalmente se utilizan solventes como limpiadores, lo cual puede tener un importante impacto en la generación de residuos y emisiones del proceso.

Almacenaje de Pieza Terminada

La mayoría de las empresas mantienen en forma temporal los productos terminados en bodegas o áreas destinadas exclusivamente al almacenaje, protegidos contra la intemperie

2.3.1

ASPECTOS AMBIENTALES

El rubro metalmecánico, es complejo de analizar desde el punto de vista ambiental, pues presenta una gran combinación de procesos. En general la actividad de industria metalmecánica involucra una o más de siguientes etapas: forma, tratamiento de superficies y terminado de superficies. Cada una de estas operaciones puede consistir a su vez en varios subprocesos, con diferentes operaciones y secuencias para poder obtener el producto deseado, como se ha detallado previamente Como aspectos ambientales relevantes se destacan la generación de residuos de chatarra metálica (restos de material y viruta) y de fluidos de trabajo (lubricantes y enfriamiento), además de emisiones a la atmósfera, algunos residuos líquidos y ruido5. Tabla 5 Residuos y emisiones generados en la industria metalmecánica Etapa

Residuos y emisiones generados Aceite lubricante gastado. Aceite de corte gastado. Residuos de aceites y grasas para disminuir la fricción en el troquelado, embutido o estampado de materiales de grandes geometrías

Corte

Aserrín impregnado con aceite gastado, guaipe, trapos y guantes impregnados con aceites. Residuos metálicos generados por el corte o troquelado impregnados de aceite o grasas Polvos de cortadora Chatarra de acero, desperdicio de acero y diversos metales, partículas de hierro u óxido ferroso, chatarra de hierro gris, acero al carbón. Recortes de lámina de acero

maquinado

Aceites gastados de máquinas y herramientas, Aceite hidráulico y lubricante gastado. Aceites de corte, Aceite soluble refrigerante (composición cinco litros de aceite y 20 litros de agua), Emulsión (aceite de enfriamiento).

5

CONAMA, 2001.

27


Etapa

Residuos y emisiones generados Aserrín impregnado con aceite lubricante y soluble, telas o guaipes impregnados con aceite lubricante gastado (algodón, ésteres y metal). Lodos producto de la generación de aceites gastados Chatarra de acero, aluminio, cobre y otros metales. Cortes de piezas metálicas, acero inoxidable, hierro, Residuos de lámina galvanizada, lámina negra, de tubos, ángulos, platinas, perfiles. Viruta de acero y otros metales y de ranuradora. Virutas. Residuos de pulido (pelusa y tela) Polvo (pelusa con metales) de acero y otros metales

Doblado, deformado, enrollado, rolado, prensado, troquelado, embutido, estampado y estirado Soldadura Fosfatizado Preparación de superficies Pintado

Aceite hidráulico gastado o perdido por fugas en el circuito hidráulico (por ej. Prensas). Aceite soluble refrigerante, Emulsiones Aserrín impregnado de aceite, trapos impregnados de aceite gastado Aserrín para absorber y recoger el aceite hidráulico perdido, el cual se incinera o almacena Residuos de empaque y embalaje Chatarra de acero inoxidable, recorte de láminas, recorte de lámina de acero de troquelado o de corte Restos de soldadura Gases de Soldadura Agua residual de baños de fosfatizado y soluciones gastadas Limpiadores abrasivos (arenas, granallas) agotados Envases y restos de pintura, restos de solventes, filtros gastados Emisiones de solventes (COV) Fuente: Basado en CONAMA 2001, ACERCAR-BID, 2004

Residuos sólidos Desde el punto de vista de gestión de residuos sólidos, los principales son la generación de restos de metal, virutas y chips y los residuos de fluidos de trabajo, los cuales son manejados usualmente como sólidos en razón al envase que los contiene, además de aceites usados y paños de limpieza impregnados en aceites, grasas o solventes. Las virutas y chips suelen normalmente estar contaminadas por fluidos de trabajo. Se debe hacer una distinción entre los compuestos potencialmente peligrosos y los que no lo son. Basados en las indicaciones del DS 148 Reglamento de Manejo de Residuos Peligrosos (MINSAL, 2003) se tiene lo siguiente: Residuos Peligrosos • Solventes de limpieza y de pintado • Paños o guaipes usado con solvente o aceites • Restos de Solventes usados • Aceites usados • Virutas con aceites • Envases vacíos de solventes y pinturas Residuos No Peligrosos • Restos de metales • Discos de corte • Envases de insumos no peligrosos

Es importante hacer notar que, al existir gran variedad de tipos de líquidos refrigerantes y otros lubricantes utilizados en las empresas metalmecánicas, la determinación de sus características no siempre es algo sencillo. Se recomienda analizar las hojas de seguridad, asociadas a estos compuestos y como principio precautorio, en caso que no exista información confiable, clasificar el residuo como un residuo peligroso. Sin embargo los fluidos de trabajo pueden eventualmente adquirir la característica de peligrosidad durante su uso. Lo anterior se debe a que estos líquidos recogen residuos de otros materiales. Por ejemplo si se trabaja con metales diferentes a acero existe la

28


posibilidad de encontrar trazas de metales , tales como cadmio, cobre, cromo, plomo, níquel y zinc, entre otros. Estos líquidos comúnmente se deterioran o se contaminan debido a su uso prolongado. En general estos fluidos son en base de petróleo, o emulsiones agua – aceite; muchos pueden contener compuestos químicos como cloruros, sulfuros y fosfatos, fenoles, cresoles y álcalis. Aunque durante los últimos años se han introducido importantes cambios en la formulación de los fluidos de trabajo, lo que ha resultado en productos más seguros, no es posible asegurar que esto se cumpla en todos los casos. Sin embargo se debe tener cuidado con los aceites minerales y verificar la composición ya que en las dosificaciones antiguas se ha reportado la presencia de hidrocarburos policíclicos aromáticos. En relación con las operaciones de pintado, en general, los residuos sólidos de pinturas base solvente, así como los mismos solventes usados clasifican como residuos peligrosos y deben cumplir con el Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos, DS 148/2003 del MINSAL, al igual que otros residuos peligrosos generados en la actividad. Emisiones Atmosféricas La generación de emisiones atmosféricas en el rubro se centra en la presencia de material particulado, humos de soldadura y emisiones de compuestos volátiles. Los humos de soldadura pueden contener partículas de metales y gases como ozono (procesos MIG/TIG), argón (proceso TIG), dióxido de carbono (proceso MIG) o monóxido de carbono (componente de la soldadura oxiacetilénica) Otro problema importante respecto a las emisiones atmosféricas es la presencia de compuestos orgánicos volátiles (COV) producto del uso de pinturas basadas en solventes y por el uso de fluidos de trabajo y solventes para maquinaria. Existe en general muy poca información sobre sus tasas de generación. Además, existe la posibilidad de emisión de material particulado, PM10, con un potencial de emisiones de metales pesados, dependiendo del tipo de metal de la pieza con que se trabaje. Los solventes son generadores de una gran cantidad de compuestos orgánicos volátiles. La necesidad de controlar las concentraciones de los COV en la atmósfera se deriva fundamentalmente de su toxicidad y reactividad. Los COV, sufren reacciones químicas en la atmósfera que originan diversos efectos indirectos, especialmente la formación de oxidantes fotoquímicos y su principal componente, ozono6. Los solventes suelen tener cierto grado de toxicidad para la salud de las personas. Los vapores que se generan por su utilización pueden provocar problemas a la salud, cuya gravedad depende directamente del tipo de solventes y del grado de exposición a ellos. Adicionalmente algunos solventes reaccionan en presencia de luz y de óxidos de nitrógeno (NOx) generando ozono troposférico (O3), es decir, ozono a nivel terrestre. El ozono penetra por las vías respiratorias y debido a sus propiedades altamente oxidantes provoca la irritación de las mucosas y los tejidos pulmonares, pudiendo llegar, cuando las concentraciones son muy elevadas, a afectar gravemente a la función respiratoria. Ruido y vibraciones También, pueden generarse problemas de ruido, producto de la operación de equipos de proceso, los que deben ser evaluados, caso a caso, tanto desde el punto de vista de seguridad ocupacional (DS 594) como de emisión hacia el exterior del ambiente de trabajo (DS 146).. En general los equipos de trabajo en metal se deben ubicar aislados del suelo, a través de su montaje con sistemas de aislación; o bien los equipos deben quedar aislados dentro de estructuras de aislamiento acústica. Los talleres con un nivel de ruido importante deben proveer a sus trabajadores con equipos de seguridad apropiados. 6 El ozono en concentraciones elevadas a nivel de la superficie terrestre puede afectar la salud humana y provocar daños a la vegetación.

29


Las principales causas de ruido pueden ser:

• • •

Pobre rigidez de la herramienta. Si la herramienta no es suficientemente rígida, esta deflecta demasiado durante las operaciones, especialmente de corte. El ruido se incrementa linealmente a mediada que la herramienta se hace más larga. Maquinaria y herramienta desajustadas. Montaje inadecuado de la maquinaria.

Las vibraciones tienen un impacto sobre el equipo y maquinaria, incidiendo el proceso de manufactura, induciendo formación de chips y viruta, provocando la formación adicional de residuos y afectando la calidad del producto final. Otros aspectos ambientales Otros aspectos relevantes para el sector metalmecánico, desde un punto de vista ambiental, sanitario y de higiene laboral, dicen relación con las autorizaciones sanitarias, con que debe contar necesariamente cada empresa, principalmente enfocadas a sistemas de agua potable y alcantarillado, dependiendo de su ubicación. Asimismo, los procesos presentan potenciales riesgos en lo referente a operación de equipos, por lo que se hace necesario determinar las condiciones de salud y seguridad ocupacional que mantiene cada empresa, reflejadas en tasas de frecuencia y gravedad de accidentes y reportes desde las mutuales o de la autoridad sanitaria. El rubro en general no presenta descarga de residuos líquidos industriales (RILes) de importancia salvo que, por prácticas inadecuadas, se descargue en el alcantarillado fluidos de trabajo. En el caso de las industrias de Iquique, antecedentes previos obtenidos del proyecto CORFO de manejo de residuos de las industrias metalmecánica (2008) indican que los principales problemas derivan de la alta generación de residuos peligrosos tales como:

• • • • • •

Aceites gastados de corte y enfriamiento. Aceites Lubricantes gastados. Virutas metálicas mezcladas con aceites, u otros. Polvos metálicos. (operaciones de forjado). Paños con aceites, lubricantes y otros. Residuos industriales líquidos con altas concentraciones de iones metálicos en solución, tales como cromo y níquel.

Varios de los residuos indicados previamente son clasificados como peligrosos por el DS 148/2003, lo cual requiere generar soluciones de manejo adecuadas. Por otro lado la alta emisión de ruidos, ha llevado a estas empresas a enfrentar situaciones de reclamos y evaluar una posible relocalización.

MANEJO DE RESIDUOS Y EMISIONES EN EMPRESAS ENCUESTADAS

RESIDUOS SÓLIDOS Los residuos generados por las empresas encuestadas incluyen principalmente • • • • • • • • •

Chatarra Metálica: material de descarte generado en el fabricación de piezas. Viruta con y sin aceite. Textiles contaminados con aceites o refrigerantes. Escoria de soldadura. Líquido refrigerante usado. Aceites lubricantes usados. Envases vacíos de diluyente, pinturas y líquido refrigerante Elementos de protección personal (EPP) contaminados Discos usados.

La cuantificación de los principales residuos generados fue la siguiente, a partir de las empresas que entregaron información

30


Tabla 6 Estimación de principales residuos sólidos generados (año 2010) Residuo Chatarra

Cantidad

Unidad

46,7

Toneladas

Viruta con aceite Textiles contaminados

2,3

Toneladas

6,5

Toneladas

Aceite lubricante

12.430

Litros

540

Litros

Líquido refrigerante Envases

> 700

Unidades

Adicionalmente a los datos indicados, existe una importante cantidad de residuos que no están cuantificados (entre ellos escoria de soldadura, elementos de protección personal contaminados) debido a que casi un 70% de las empresas no mantiene ningún tipo de registros para ellos, como se detalla más adelante. Los principales resultados de la gestión actual de residuos sólidos por parte de las empresas encuestadas se presentan en la siguiente figura.

31


si

Gestión de Residuos Sólidos

no no sabe

Tiene identificados sus Residuos Peligrosos

95%

Tiene identificados sus Residuos no Peligrosos

5% 0%

100%

Conoce normativ a ambiental aplicable a ResPel

0%

73%

Conoce normativ a ambiental aplicable a ResNoPel

27%

45%

Cuenta con permisos como Generador de ResPel

55%

32%

0%

68%

Segregación de Residuos dentro de la Empresa

0%

77%

Cuenta con Caracterización de sus ResPel

23%

41%

Cuenta con bodega de ResPel

59%

32%

0%

0% 0%

68%

0%

Si cuenta con bodega de Residuos, tiene autorización sanitaria

23%

32%

0%

Cuenta con Patio de Acopio de ResNoPel

41%

59%

0%

Almacenamiento de ResPel con criterios de incompatibilidad

32%

64%

0%

Cuenta con uplan de manejo de ResPel.

14%

86%

0%

Cuenta con Plan de Manejo de ResNoPel

14%

82%

0%

Ha implementado Minimización:Reducción, Reutilización o Reciclaje

64%

Ha pensado incluir Minimización:Reducción, Reutilización o Reciclaje

36% 82%

Ex isten procedimientos para segregar, transportar y etiquetar residuos.

18%

50%

Existen Rutas Criticas para el traslado de los Residuos

50%

14%

Cuenta con sistema de Registro de Residuos.

86% 32%

Declara Residuos a través del SIDREP

14%

Existe programa de mantención de sistemas de tratamiento

0%

50% 50%

Destinatario cuenta con permiso de la Autoridad Sanitaria

27%

Ha cuantificado el Costo Anual por gestión de residuos.

5%

Ha sido multado por incumplimiento normativo

5%

0% 45%

32%

Transportistas de Residuos poseen Autorización Sanitaria

0%

95%

Gestiona residuos a Destinatario Autorizado

0%

0%

86%

9%

0%

0% 68%

Ex iste Tratamiento de los Residuos dentro de la Empresa 5%

0%

14%

5% 32%

14%

36%

14%

55% 82%

5%

Figura 3 Análisis de la Gestión de Residuos Sólidos

Algunos aspectos destacables de los resultados mostrados en la figura 3 son los siguientes:

Casi la totalidad de las empresas indican tener caracterizados sus residuos. Un 77% realiza segregación, pero sólo un 50% declara tener procedimientos escritos para ello, incluyendo procedimientos para la recogida, etiquetado y almacenamiento temporal de los residuos

Un 55% de las empresas no conoce las normativas asociadas a los residuos sólidos no peligrosos y un 27% a residuos sólidos peligrosos.

El 59% de las empresas no han realizado caracterización a sus residuos sólidos peligrosos.

32


Un 59 % de las empresas no dispone de bodegas o patos de acopio para residuos sólidos no peligrosos. Como opción al almacenamiento se encuentra que los residuos sólidos se encuentran ubicados en un sector dentro del lugar de trabajo o se destinan espacios abiertos para su almacenamiento.

Un 68% de las empresas no dispone de Bodega de Residuos Peligrosos según lo indicado en la normativa. Como opción al almacenamiento se encuentra que estos residuos se almacenan en conjunto con los residuos sólidos no peligrosos. No obstante 7 de 23 empresas (equivalente al 30%) indican estar en proceso de diseño o construcción de dicha bodega.

Sólo un 14% ha presentado planes de manejo de residuos peligrosos (correspondientes a empresas medianas) y declara a través de SIDREP. Este mismo grupo y unas pocas empresas más declaran considerar criterios de compatibilidad en el almacenamiento (32%)

El 68% de las empresas no cuenta con un sistema de registros de la generación de residuos peligrosos. Para el caso de residuos no peligrosos este valor se eleva al 91%.

Como las empresas no llevan registros de los residuos generados, este tema es un punto crítico, considerando además que solo un 50% de las empresas indica que envía sus residuos a algún destino autorizado y el porcentaje restante no lo hace o no lo tiene muy claro.

Aún cuando en la región existen empresas autorizadas, el grado de conocimiento sobre si los destinatarios de residuos y transportistas cuentan con autorización sanitaria es bajo (32% y 27% respectivamente).

Los principales destinos de los residuos sólidos para las empresas encuestadas son vertedero Municipal o reciclaje por terceros. Todas las empresas presentan más de un destino de disposición y/o reciclaje de residuos: •

El 67% utiliza la gestión municipal para el retiro de parte de sus residuos industriales (entre ellos textiles contaminados y aceites refrigerantes gastados) que se mezclan con los residuos asimilables a domésticos.

El 68 % de la chatarra que se genera se recicla mediante terceros o se utiliza en la misma empresa (ver Figura 4). Un 32% lo hace para tambores y un 9% para refrigerantes. Adicionalmente un par de empresas indican haber realizado la sustitución de guaipes y trapos por papel reutilizable, reduciendo con ello la generación de textiles contaminados. También se indica la entrega de aceites lubricantes a empresas autorizadas para su envío a valorización como combustible alternativo en Antofagasta, aunque existen algunas empresas que los entregan sin saber el destino final.

Un 64% de las empresas indica proyectos en evaluación para incorporar o mejorar el reciclaje de residuos como aceites lubricantes y líquidos refrigerantes.

33


si

Valorización de Residuos

no no sabe no aplica

Se reutilizan los restos de metal internamente

Existe otro residuo que se reutilice

68%

32%

Se valoriza algun residuo fuera de la planta.

68%

68%

Existen nuevas propuestas para valorizar residuos

23%

64%

9%

0%

32%

36%

0%

0%

Figura 4 Análisis de la Valorización de Residuos Sólidos

En este punto es importante hace la mención de que en la región no existen prácticamente alternativas de valorización o de disposición de residuos peligrosos. Aquellas empresas que gestionan adecuadamente sus residuos deben enviarlos a instalaciones en Antofagasta (Inacesa, Hidronor) o directamente a la Región Metropolitana, con el costo de transporte que ello implica. Esto se transforma en un problema para las empresas más pequeñas por el costo que supone el transporte para la baja cantidad de residuos que generan, ya que tampoco existen instalaciones de acopio intermedio que permitan reunir una cantidad mínima para trasladar a un costo razonable. RESIDUOS LÍQUIDOS En los procesos de maestranza no se generan residuos líquidos. Sin embargo, en algunas empresas encuestadas (sólo 14%), relacionadas a mantención y procesos de acabado e superficies se indicó la generación de RILes, provenientes de operaciones de lavado de piezas o maquinaria. El destino de descarga es al sistema de alcantarillado. Gran parte de las empresas que descarga RILes en la actualidad no ha realizado ninguna caracterización de sus descargas y no conoce las normativas asociadas a los mismos. Asimismo, no cuentan con un sistema de registro de la generación de estos residuos, aún cuando indican que es posible recuperar en forma separada las corrientes líquidas.

EMISIONES ATMOSFERICAS Las emisiones atmosféricas generadas encontradas en las empresas encuestadas se agrupan en: • • •

Emisiones de COVs desde solventes de limpieza y pinturas. Humos y polvos: generados en distintas operaciones como soldadura, esmerilado, entre otros. Emisiones de gases por el uso de equipos electrógenos a petróleo.

El 82% de las empresas encuestadas reconoce que genera emisiones atmosféricas por el tipo de proceso que realiza, básicamente humos de soldadura y, en un par de casos, material particulado de operaciones con discos de corte o humos de equipos electrógenos.

34


Sólo algunas empresas de mayor tamaño (32%) conocen las normativas asociadas a las emisiones atmosféricas específicamente por el cumplimiento del DS138 y ha caracterizado sus emisiones (estimaciones para equipos electrógenos), pero en general no hay cuantificación para ninguna de las emisiones . Ninguna de las empresas de menor tamaño encuestadas indica generar emisiones por efecto del uso de solventes o pinturas. si

Gestion de Emisiones

no no sabe no aplica

Genera emisiones atmosféricas

82% 23%

Cuenta con una caracterización de sus emisiones Conoce la normativa aplicable a emisiones atmosféricas Ha analizado incluir tecnologias de tratamiento de gases

64%

32%

55%

14%

68%

27%

Ha implementado tecnologías de tratamiento de gases Cuenta con sistema de registro de emisiones

18% 0%

55%

14%

Cuenta con procedimientos para el control o tratamiento 0% de emisiones

64% 82%

Usa materias primas o insumos que generen menos 5% emisiones de GEI

77%

Se ha mejorado el proceso con el fin de generar menos 0% emisiones GEI

73%

14% 14% 18% 18% 18% 18% 18% 27%

Figura 5 Análisis de la Gestión de Emisiones Atmosféricas En relación a los residuos de pinturas, un 35% de las empresas realiza procesos de pintado, normalmente se utiliza un lugar dentro de la planta o al aire libre. En general, sólo un 14% de las empresas cuenta con algún tipo de registro de emisiones. En particular existe poco conocimiento sobre el efecto de las distintas materias primas sobre la potencial reducción de emisión de gases efecto invernadero. RUIDO El 100% de las empresas reconoce que su proceso genera ruidos en mayor o menor medida. Un 82% de las empresas indica conocer la normativa relativa a ruidos y de éstas un 55% estaría cumpliendo la misma, pero se debe destacar que un 32% de las empresas no sabe si cumple o no. Un 55% de las empresas ha realizado monitoreos de ruido dentro del ambiente de trabajo (de acuerdo al DS 594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo). y sólo un 23% ha realizado monitoreos de ruido externo de acuerdo al DS 146, Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas). Sólo un 27% mantiene registros actualizados de sus mediciones de ruido.

35


si

Gestión de Ruido

no no sabe no aplica

Conoce la normativa ambiental aplicable a ruidos

82%

Se han realizado mediciones de ruido dentro del ambiente de trabajo Se han realizado mediciones de ruido fuera de la planta de proceso Mantiene registros actualizados de las mediciones de ruido

18%

55%

36%

23%

Los niveles de ruido medidos cumplen la normativa vigente

0% 9%

64%

0%

27%

14%

68%

55%

0%

0% 5%

9%

32%

5%

Figura 6 Análisis de la Gestión de Ruidos SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL Del total de las empresas el 100% está afiliada a una institución de seguridad, y un 95% cuenta con un reglamento de higiene y seguridad y mantiene al día sus registros de tasas de frecuencia y gravedad de accidentes (DS 40/69, Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales). Sobre el 68% cuenta con planes de prevención de riesgos y planes de emergencia. El 78% no cuenta con comité paritario por la baja cantidad de trabajadores que posee. Sólo un 14% indica que ha recibido sanciones por incumplimiento en este ámbito. si

Aspectos de Salud y Seguridad Ocupacional

no no sabe no aplica

La empresa esta afiliada a alguna mutual de seguridad

100%

Se mantienen registros de la tasa de accidentabilidad histórica y actual

95%

La empresa cuenta con planes de emergencia

5% 0%

68%

32%

73%

La empresa cuenta con planes de prevención Existe un comité paritario de higiene y seguridad

0%

23%

27%

14% 95%

5% 0%

82%

Existen procedimientos para emergencias, incendios o para sismos

La empresas ha recibido sanciones por incumplimiento del DS 594

18% 0%

77%

Existen procedimientos o instructivos para detenciones no programadas

23%

50% 14%

45% 86%

Figura 7 Análisis de la Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional

36

0%

64%

Existe un Reglamento interno de higiene y seguridad Existen programas de prevención de riesgos dentro de la instalación

0%

0% 5% 0%


Adicionalmente, El 100% de las empresas indica que los trabajadores cuentan con los elementos de protección personal necesarios para la actividad, observándose señalética apropiada en las instalaciones visitadas Si bien el agua no es utilizada prácticamente en ninguna etapa del proceso, casi el 100% de las empresas indica que cuentan con red de agua potable y alcantarillado, cuyo uso es básicamente en servicios.

ASPECTOS DE GESTION AMBIENTAL GENERAL Al consultársele a las empresas sobre diversos aspectos de gestión ambiental se determinó que gran parte de ellas no presenta problemas de localización (la mayoría se encuentra ubicada en parques industriales). Un 45% de las empresas declara que capacita a su personal en prevención de la contaminación y el manejo de sustancias peligrosas, existiendo la posibilidad de asignar ciertos recursos al tema ambiental (ver Figura 8); sin embargo, la cantidad de empresas que mantienen registros de información ambiental es relativamente baja (36%).

si

Instrumentos de Gestión

no no sabe no aplica

Existen problemas con la localización de la instalación.

14%

86%

Existen datos de anteriores evaluaciones de tipo ambiental

14%

86%

Existen estandares internos de tipo ambiental

9%

91% 82%

Existen algun recurso financiero para gestión ambiental

18%

Existe entrenamiento del personal en el manejo y prevención de la contaminación

45%

55%

La empresa capacita al personal en el manejo de residuos peligrosos

45%

55%

La empresa capacita al personal en el manejo de sustancias peligrosas Existen registros de algún tipo de incidentes ambientales.

50% 9%

50% 91%

Existen procedimientos para prevenir problemas de esa índole

55%

Existe mantención y control de la documentación de relevancia ambiental.

36%

45% 64%

Figura 8 Análisis de Aspectos de Gestión Ambiental General

2.3.2

INSUMOS Y MATERIAS PRIMAS

Las principales materias primas en las empresas metalmecánicas son las piezas metálicas (que varían desde acero y cobre común hasta aleaciones específicas) y los fluidos de lubricación. Otras materias primas utilizadas son: • • •

Solventes de limpieza y desengrasantes Detergentes Soldaduras 37


• •

Pinturas Gases: acetileno y oxígeno

a) Fluidos lubricantes7 Todo proceso de maquinado de metales tiene requerimientos específicos de: •

• •

Lubricación: facilita el deslizamiento entre el filo de la herramienta y la superficie de la pieza, venciendo las fuerzas de cizallamiento y rozamiento, y reduciendo la fricción. Refrigeración: evita el sobrecalentamiento de la pieza y la herramienta, generado por el rozamiento entre ellas y evita el deterioro prematuro de esta última. Limpieza: elimina residuos iniciales de la pieza y evita el efecto abrasivo de las virutas, ya que éstas tienden a acumularse cerca del área de corte dificultando el correcto mecanizado de la pieza y la disipación de calor.

Los lubricantes y refrigerantes facilitan las operaciones de trabajo en el metal. En general los fluidos de trabajo se clasifican en: Fluidos para remoción de metal: utilizados en operaciones que alteran la pieza de metal a través de la formación y remoción de chips y virutas. Fluidos para formación de metal: son aquellos utilizados en operaciones que alteran la forma del metal sin formar viruta o chips (estampado, forjado y extrusión). Los fluidos de trabajo, o fluidos lubricantes, son comúnmente llamados líquidos de enfriamiento, aunque en muchos de los procesos el enfriamiento es sólo una de varias las características importantes que debe poseer el fluido, entre las que se incluyen lubricación, protección contra moho, estabilidad y capacidad de limpieza. La necesidad del líquido de enfriamiento nace de que los procesos descritos para el trabajo del metal, donde se genera calor y fricción. Si el calor y la fricción no se reducen, las herramientas usadas en el proceso se dañan y también, la calidad de los productos finales. Los líquidos de enfriamiento reducen la fricción en la interfase herramienta/sustrato (tool/substrate) y transfieren calor fuera de las herramientas y del material que esta siendo procesado, reduciendo el tiempo de proceso del metal y aumentando la vida útil de la herramienta. Estos fluidos de trabajo se dividen en cuatro clases fundamentales: • • • •

7

Aceites Aceites solubles Fluidos Semi sintéticos Fluidos Sintéticos

Fuente: CONAMA 2001

38


Aceites La base para esta clasificación es la cantidad de aceite mineral contenido en cada producto. Los del tipo aceite se trabajan sin diluir con agua, mientras que las otras clases requieren dilución. En la actualidad, la mayoría de los fluidos de trabajo utilizados son del tipo solubles. La siguiente tabla presenta las características de lo distintos fluidos.

Tabla 7 Clasificación de fluidos de trabajo Tipo Aceite mineral Acei8tes solubles Fluido Semi sintético Fluido sintético

Aspecto Aceitoso, ámbar a café Blanco lechoso Traslucido, a menudo coloreado Transparente, a menudo coloreado verde u otro

% Aceite mineral 100

Lubricante

Refrigerante

(+)

(-)

(-)

(+)

50 – 90 2 -50 0

Fuente: CONAMA 2001

Los aceites son lubricantes naturales. Las características adicionales necesarias para reducir la fricción se logran con otros aditivos. El agua tiene excelentes características refrigerantes y muchos fluidos de trabajo la contienen, requiriendo de la adición de tensoactivos para mantener la emulsión agua - aceite. Aceites Solubles Los aceites solubles o emulsificables son una combinación de aceites y agentes emulsionantes, y pueden incluir otros aditivos. El aceite, generalmente de un 60 a 90% en el concentrado, contiene agentes emulsionantes, principalmente sulfonatos. Estos aceites son de uso general, capaces de ser utilizados en diversas operaciones, tanto para materiales ferrosos como no ferrosos. Ofrecen una buena lubricación debido a su alta concentración de aceite, y una buena condición de enfriamiento debido al efecto de disipación de calor del agua. Fluidos semi sintéticos: Los fluidos semi sintéticos tienen un contenido de aceite mineral mucho menor que los aceites solubles, generalmente entre un 2 a 50% del concentrado. En general estos fluidos contienen aditivos para otorgar adherencia, control de corrosión, limpieza, control microbiano y lubricación. En general son considerados un intermedio entre los aceites solubles y los sintéticos, ofreciendo las propiedades más apreciadas de cada uno. Tienen, generalmente, suficiente lubricidad para aplicaciones intensas y moderadas. Con mejores propiedades de enfriamiento y mojado que los aceites solubles, los fluidos semi sintéticos hacen posibles mayores velocidades y tasas de aplicación. Tienen además mejores propiedades de sedimentación y limpieza manteniendo los equipos y maquinas más limpias, aunque se puede formar espuma en contacto con agua dura. Fluidos sintéticos: Estos fluidos no contienen aceites minerales. Se les puede clasificar en tres tipos: simples, complejos y emulsionables. Los fluidos sintéticos simples consisten básicamente en sales orgánicas e inorgánicas disueltas en agua Se caracterizan por ofrecer control a la corrosión y acción de limpieza, así como buena disipación de calor. Usualmente son utilizados como fluidos de maquinado, para operaciones poco intensas. Los fluidos complejos, además de los componentes de los sintéticos simples, contienen compuestos lubricantes y solubles en agua, haciéndolos apropiados para operaciones moderadas y muy intensas. Poseen excelentes características de enfriamiento y lubricación. Los fluidos simples y complejos poseen gran control bacteriano, y sus buenas características de sedimentación y limpieza permiten extender la vida útil del producto. También son

39


estables en aguas duras. Por otro lado, al no contener aceite, no ofrecen lubricación del tipo física; esto puede originar inconvenientes en operaciones intensas de maquinado y corte. Los fluidos emulsionables contienen, por lo general, una combinación de sistemas de lubricación química y física, esta última a partir de compuestos orgánicos solubles en agua, tales como ésteres. Estos fluidos hacen posible algunas aplicaciones particulares, especialmente el trabajo en aluminio. b) Recubrimientos Varios tipos de recubrimientos, tales como cobertura de cobre o recubrimientos de fosfatos, se utilizan como películas de lubricación primaria, previo a la deformación de diseño, en particular en procesos de fabricación de barras, alambres, y similares. Los recubrimientos de cal o bórax son aplicados como una película lubricante, previa a la deformación. En general los recubrimientos operan en conjunto con lubricantes líquidos. c) Aditivos Los aditivos agregan o mejoran características de los fluidos de trabajo. La selección y aplicación de ellos depende de la operación a realizar y además de las reacciones entre ellos y sus transformaciones al estar sometidos a las temperaturas y presiones propias de la operación realizada. Algunos ejemplos se indican en la siguiente tabla

Tabla 8 Ejemplos de aditivos y su función en operaciones metalmecánicas Aditivo

Función

Compuesto químico típico

Tensoactivo Detergentes Dispersantes

Emusificación Limpieza Previenen aglomeración de finos

Sufonato de sodio Sulfonatos Poliacrilatos

MANEJO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS EN EMPRESAS ENCUESTADAS

Según lo indicado por las empresas metalmecánicas encuestadas, la principal materia prima utilizada es metal (acero) e insumos como oxígeno, aceites lubricantes y aceites refrigerantes, textiles para limpieza (paños, guaipe) así como combustible (petróleo) para equipos electrógenos. De acuerdo a los datos entregados por las empresas, los consumos anuales de materia prima e insumos principales serían los siguientes. Tabla 9 Estimación de principales materias primas e insumos(año 2010) Residuo

Cantidad

Unidad

Acero

3.336

Toneladas

Líquido refrigerante

2.258

Litros

Soldadura

224,6

Toneladas

6,89

Toneladas

Textiles de algodón Oxígeno y otros gases soldadura Aceite lubricante

9.880

Kilos

11.812

Litros

Un 86% de las empresas indica que mantiene registros de las materias primas y evalúa la calidad de las mismas al momento de su recepción. Sólo un 18% utiliza criterios de incompatibilidad al momento de almacenar materias primas e insumos, aún cuando el 68% cuenta con las hojas de seguridad de los principales insumos (líquidos refrigerantes y otros). Un tema consultado a las empresas donde se detectó un alto grado de desconocimiento (91%) es la responsabilidad extendida del proveedor, que por lo mismo prácticamente no es considerada en los contratos de compra.

40


si

Manejo Materias Primas

no no sabe

Mantiene un registro de las materias primas que ingresan Realiza una inspección de calidad de materias primas al recepcionarlas Almacenamiento de materias primas con criterios de incompatibilidad

9%

86%

9%

18%

Sistemas de almacenamiento especiales (drenajes, sistemas de

41%

23%

contención)

59%

45%

Stock de materias primas de acuerdo a necesidades de producción

Posee Hojas de Seguridad de materia primas

50%

64%

Posee Hojas de Seguridad de insumos principales

Contrato con prov eedores considera REP

86%

36%

68%

9%

32%

91%

Figura 9 Análisis de la Gestión de Materia Primas e Insumos Un 55% de las empresas indica que cuenta con bodega de materias primas y un 86% cuenta con bodega para insumos; no obstante en general no se observó una clara separación entre sustancias peligrosas o no peligrosas. La principal razón que se indica para no contar con bodega de materia primas es porque los materiales se utilizan inmediatamente, es decir, no tienen stock de insumos. Por otra parte, se evaluó la existencia de procedimientos explicitas para el manejo de materiales y operaciones dentro del proceso, cuyos resultados se muestran en la Figura 10.

si

Existencia de Procedimientos

no

Procedimientos escritos para las distintas operaciones del proceso Entrenamiento formal sobre el proceso para los nuevos trabajadores

100%

0%

82%

Mantención programada para los equipos

18%

73%

Dosificación y uso de materias primas

27%

59%

Dosificación y uso de Insumos

41%

36%

64%

Uso del recurso energético en el proceso

Uso del recurso hídrico en el proceso

9%

91%

27%

68%

Figura 10 Análisis de Procedimientos Existentes

41


Se observa que en la mayoría de los aspectos evaluados (uso de materiales e insumos), las empresas declaran contar con los procedimientos necesarios. En el único caso que se observa un porcentaje menor es para el uso del recurso hídrico, lo que podría explicarse en razón a que el uso de agua en los procesos también es bastante bajo en las empresas encuestadas. si

Eficie ncia Energética

no no sabe no aplica

Utiliza sistemas de iluminacion de bajo consumo

68%

32%

Se han implementado programas de eficiencia energética en la ins talación

14%

86%

Se utilizan fuentes de energía no convencionales

14%

86%

Figura 11 Análisis de Aspectos de Eficiencia Energética

En relación al insumo energía, el principal consumo es de energía eléctrica y en menor medida combustible (petróleo) para equipos electrógenos. Se debe mencionar que la mayoría de las empresas manejan los datos de energía eléctrica traducida como costo y no como un consumo específico (kWh anuales), por lo que el valor estimado, en base a las empresas que entregaron datos al respecto bordea los 280.000 kWh/año. Un 68% ha incorporado el uso de iluminación de bajo consumo pero no más del 14% ha implementado programas de eficiencia energética en los procesos, aún cuando se indica que el tema está siendo evaluado en algunos casos, sobretodo considerando un uso importante de equipos eléctricos en varias de las empresas. Algunas empresas han comenzado a utilizar fuentes de energía no convencional, particularmente del tipo solar en faenas en terreno y en la instalación.

2.3.3 BUENAS PRÁCTICAS INCORPORADAS Dentro de las empresas del sector, se han implementado algunas buenas prácticas que tienden a la reducción de residuos, como las siguientes: •

• •

Parte de las empresas actualmente reusa restos de metales o los envía a reciclaje como chatarra. Se observa también cierto grado de reciclaje para otros residuos como tambores vacíos y restos de soldadura, pero aún en condiciones poco claras. Gran parte de las empresas cuenta con algún grado de manejo de sus residuos sólidos. Algunas empresas han avanzado en soluciones como la sustitución de insumos (reemplazo de textiles) y recuperación de insumos (líquidos refrigerantes).

42


2.3.4 SITUACIONES AÚN NO RESUELTAS Existen algunas problemáticas detectadas que persisten en las empresas, sobretodo en el segmento de empresas de menor tamaño, como las que se indican a continuación •

Gran parte de las empresas no conocen las normativas ni tampoco las exigencias que deben ser cumplidas en cuanto al manejo de residuos sólidos, emisiones atmosféricas y residuos líquidos (cuando los generan). En general no han realizado caracterizaciones de sus residuos.

No se visualiza un manejo adecuado de sustancias peligrosas en función de criterios de incompatibilidad. Falta información sobre el manejo y almacenamiento seguro de sustancias y residuos peligrosos. Muchas empresas no cuentan con los permisos necesarios.

En las empresas existe poco conocimiento sobre los impactos ambientales de la producción y en especial destaca la falta de información sobre los efectos provocados en la atmósfera por la emisión de solventes.

Las empresas, en algunos casos, indican existencia de bodegas de materias primas e insumos, pero no están claras sus condiciones ni infraestructura ni si cuentan con los permisos respectivos. En el caso de bodegas de residuos el tema aún está menos desarrollado.

Falta información en las empresas sobre alternativas de segregación de residuos, empresas de transporte y de reciclaje o disposición final autorizada.

No se llevan registros de consumo de insumos y tampoco de generación de residuos.

2.4 CONSTRUCCIÓN DE INDICADORES. La construcción de los indicadores propuestos a continuación se basa en información recabada de diversas fuentes: estudios previos, información desde empresas del sector y las visitas a terreno realizadas. Es necesario recalcar que a nivel de este diagnostico inicial es muy difícil establecer valores o tendencias para cada indicador propuesto debido a la inexistencia de registros en gran parte de las empresas o bien el desconocimiento tácito de estos temas en su proceso productivo. Por ello, el valor base real de los indicadores a medir dentro del APL podrá ser determinado dentro del diagnóstico inicial de cada una de las instalaciones. Los indicadores propuestos permitirán medir el logro de la aplicación de la Producción Limpia dentro del sector en las etapas futuras del proyecto y están asociados a variables económicas, ambientales y sociales. 2.4.1 Residuos Sólidos Respecto del manejo de residuos sólidos, las empresas medianas encuestadas y algunas pequeñas indican haber analizado e incluso implementado alternativas de minimización , reuso o reciclaje, cuentan con registros y realizan su gestión principalmente por empresas externas, pero no tienen claro si entregan a destinatarios autorizados. Las empresas más pequeñas prácticamente no realizan segregación y disponen sus residuos junto a la basura municipal. La cifra exacta de generación de residuos sólidos, tanto peligrosos como no peligrosos, no es manejada por la mayoría de las industrias pequeñas, por lo que los indicadores iniciales propuestos son:

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Indicador Reducción de la Generación de Residuos • Generación de residuos peligrosos antes de APL (t/año) • Generación de residuos no peligrosos antes de APL (t/año) • Reducción de residuos peligrosos generados (t/año) • Reducción de residuos no peligrosos generados (t/año) • % Reducción de residuos peligrosos generados • % Reducción de residuos no peligrosos generados Indicador de Reuso o Reciclaje de Residuos especificando el residuo  Chatarra reciclada antes del APL (t/año)  Viruta reciclada antes del APL (t/año)  Líquido refrigerante reusado antes del APL (t/año)  Aceite lubricante reciclado antes del APL (t/año)  solvente de limpieza reciclado antes de APL (litros/año)  paños del limpieza (textiles)reciclados antes de APL (unidades/ año) Indicador de Uso de Envases (tambores y similares)  Nº Envases reciclados o retornados a proveedor antes de APL (Nº/año) Indicador de Disposición Final de Residuos  Residuos peligrosos destinados a disposición final antes de APL (t/año)  % de residuos peligrosos destinados a disposición final antes de APL  Residuos no peligrosos destinados a disposición final antes de APL (t/año)  % de residuos no peligrosos destinados a disposición final antes de APL

2.4.2 Emisiones atmosféricas Una de las principales emisiones a la atmósfera de las metalmecánicas son causadas por solventes utilizados en la limpieza (tanto su almacenamiento como manipulación) y son fuente potencial de contaminación por emisiones de compuestos orgánicos volátiles, otras emisiones corresponden a polvos y humos generados al interior del proceso. Según los datos reportados en la actualización del inventario de emisiones de la RM8 en los procesos metalmecánicos, la principal emisión se da en los procesos de tratamiento de superficies de metales (desengrase) y en el pintado de piezas con factores de emisión de 500 Kg/ton y 477 Kg/ton respectivamente. En general, las tasas de emisión de COV como emisiones fugitivas son difíciles de cuantificar. Por otra parte, se observa un gran desconocimiento del tema, sobretodo en las empresas pequeñas, donde al consultarles sobre la generación de emisiones indican que no poseen, ya que asumen este tema sólo ligado a emisiones por procesos de combustión. Por ello actualmente no existe mayor control, ni registros. La cifra exacta de solventes usados generados no es conocida por la mayoría de las empresas, situación que es considerada de alta relevancia para evaluar dentro del APL.

8 Diagnóstico para la definición de control de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) a nivel industrial y residencial” CONAMA RM 2008 .

44


Una primera forma de cuantificar estas emisiones de COV es a través de su medición en ambientes de trabajo, en base a lo indicado por el DS 594. Los valores de los límites permisibles ponderados de tolerancia en ambientes de trabajo, para algunos solventes utilizados en el proceso se indican en la siguiente tabla.

Tabla 10 Límites de tolerancia de solventes en ambientes de trabajo Tipo de Solvente Límite permisible ponderado (mg/m3) Aguarrás mineral (varsol)

1100

Gasolina

712 Fuente: Articulo 66, DS 594/99

Otra forma de cuantificar estas emisiones se basa en que cada empresa estime su generación de COV en función del consumo de materias primas, revisando sus registros históricos. El procedimiento se puede resumir en los siguientes pasos:

Determinar el consumo anual, CA (ton/año) de los insumos utilizados que generan COVs (solventes, tintas e IPA si corresponde). Si no se conoce el monto utilizado se debe trabajar con el monto comprado

Solvente (

Ton L Kg ) = Solvente ( ) x densidad ( ) x 1000 año año L

Revisar y extraer de las hojas de datos de seguridad de cada insumo, dentro del ítem propiedades físicas y químicas, el porcentaje de volátiles (como dato referencial se puede indicar que para solventes tipo aguarrás se considera un 92% de volátiles). La densidad también se indica dentro de las propiedades.

Multiplicar el valor del consumo anual por el porcentaje de volátiles y calcular las emisiones para cada insumo según la siguiente formula

COVs (ton / año) =

CA (ton / año) × porcentaje volátiles 100

· Ya que las emisiones del COV son un tema prácticamente desconocido para gran parte de las metalmecánica, además del tema humos, los principales indicadores que sería necesario levantar en forma inicial serían: Indicador Reducción de emisiones totales por contaminante: • • • • •

Generación de COV antes de APL (t/año) Consumo total de solventes antes del APL (ton/año) Reducción de COV por medidas de producción limpia (t/año). Reducción de consumo de solventes de limpieza por medidas de producción limpia (efecto en reducción de COV)(t/año). Reducción de emisiones de humo por medidas de producción limpia.

2.4.3 Olores Los olores producidos dicen relación directa con las emisiones evaporativas. Al existir COV podría existir la posibilidad de emisiones de olor. Sin embargo, no se informan problemas relevantes al respecto ni se detectaron en las visitas a terreno, por lo que no se considerarán indicadores respecto a este ítem. 2.4.4 Ruido En general el problema de contaminación acústica se genera a partir de la operación de diversos equipos. Las empresas deben cumplir con la normativa vigente referente tanto a los

45


niveles máximos permisibles de ruidos molestos generados por fuentes fijas (DS Nº 146 de 1998 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia) como a los niveles de ruido permisibles dentro de los ambientes de trabajo (DS Nº 594, art. 75). De acuerdo a la información recabada en las encuestas, un 45% no contaría con mediciones de niveles de ruido interno y un 77% para emisiones de ruido al exterior y más de un 70% no mantiene registros acerca de estos ítems. Por lo anterior este aspecto debe ser considerado dentro de los temas a abordar por el APL.

Indicador Reducción de niveles de ruido (dB) Niveles de ruido dentro del ambiente de trabajo antes del APL Niveles de ruido medidos en el entorno de los centros de cultivo antes del APL. Reducción de niveles de ruido en ambiente de trabajo. Reducción de niveles de ruido al entorno.

2.4.5

Residuos Industriales Líquidos

Se identificó la presencia de descargas de residuos líquidos en unas pocas empresas ligadas a mantención (aguas de lavado) los que se disponen en el sistema de alcantarillado. Ya que la mayor parte de estas empresas no cuenta con caracterizaciones de sus descargas, en general no han evaluado ni implementado soluciones de producción limpia o reciclaje, y prácticamente no posee registros, este tema se debe incorporar en el APL, para las empresas donde aplique. Los parámetros típicos a medir en los residuos líquidos de la actividad metalmecánica son: pH, temperatura, sólidos suspendidos, aceites y grasas, hidrocarburos totales, y metales. La cifra exacta de generación de residuos líquidos no es manejada por la mayoría de las instalaciones por lo que los indicadores iniciales propuestos son: Indicador Reducción de emisiones totales por contaminante:  volúmenes de descargas liquidas antes de APL (t/año)  Reducción de carga contaminante por medidas de producción limpia (t/año)  % Reducción total (t/año) Indicador Reducción de emisiones unitarias por contaminante:  Reducción unitaria de hidrocarburos, aceites y grasas, sólidos por medidas de producción limpia (t/año)  Reducción unitaria de metales residuales por medidas de producción limpia (t/año)  Reducción por medidas de fin de tubo (t/año) / (toneladas producidas/año) Indicador de reducción de consumo de agua de lavado:  Consumo de agua de lavado antes de APL (m3/año)  Reducción consumo de agua de lavado (m3/año)  % de reducción de consumo de agua. Indicador Reducción de Consumo Unitario:  Consumo unitario de agua de lavado antes de APL (m3/año)/(toneladas producidas/año)

46


2.4.6 Salud y Seguridad Ocupacional (SSO) Los resultados del diagnóstico, detallados en la figura 7 indican que el total de las empresas encuestadas se encuentran afiliadas a mutuales de seguridad y un alto porcentaje mantiene registros de accidentabilidad. Un 73% de las empresas cuenta con planes de prevención de riesgos y el 68% indica poseer planes de emergencia: No obstante, algunas empresas (14%) han recibido sanciones por incumplimiento del DS 594 Se propone reportar como indicadores pre y post APL: • • • • • •

2.4.6

Tasa de frecuencia y gravedad de accidentes en un período definido (se propone un año) por cada cien trabajadores. Tasa de Riesgo: número de días efectivamente perdidos en un año por cada cien trabajadores, a causa o con ocasión de un accidente del trabajo. Capacitación de operarios en aspectos de Salud ocupacional.(en uso de extintores, programas de prevención de incendios, programas de prevención, entre otros) Existencia de Comité paritario y departamento de prevención de riesgos (cuando proceda). Y existencia de reglamento interno. Existencia de programas para la prevención de incendios, y entrenamiento sobre uso de extintores en caso de emergencia. Existencia de Programa de Vigilancia Epidemiológica Ocupacional (cuando corresponda).

Consumo de energía y combustible

Este sector básicamente consume energía eléctrica, además de combustible para equipos electrógenos, por lo que la evaluación del indicador se propone en función de aspectos de eficiencia energética. • • • •

Consumo total de energía eléctrica antes del APL (kWh/año) Consumo total de combustible antes del APL (t/año) Reducción de consumo de energía eléctrica por medidas de producción limpia (kWh/año). Reducción de consumo de combustible por medidas de producción limpia (t/año).

Adicionalmente se propone asociar estos indicadores con la reducción de emisiones de gases efecto invernadero, a través de la cuantificación de reducción de emisiones de CO2 equivalente, ligada al mejor manejo del recurso energía, con indicadores como los siguientes: • •

Emisión de CO2 eq (por consumo de energía eléctrica/ combustibles) antes del APL (kg CO2 eq. /año) Reducción de emisiones de consumo de energía eléctrica por medidas de producción limpia (kg CO2 eq. /año).

2.4.7 Indicadores de Impacto A partir de la cuantificación de los indicadores propuestos en forma previa será posible determinar, durante el transcurso de la implementación del APL, una serie de indicadores de impacto relacionados aspectos económicos ambientales y sociales, como los expuestos a continuación: Indicadores Económicos: • Reducción de costos asociados a incumplimiento legal. • Reducción de costos de energía por unidad de producto (Eficiencia energética). • Reducción de costos por tratamiento/ disposición de residuos • Incremento de ingresos por valorización y venta de residuos. • Incremento en el posicionamiento de servicios y/o productos en el mercado regional.

47


Indicadores Ambientales: • Disminución de la tasa de generación de residuos. • Disminución de multas y/o sumarios sanitarios. • Cumplimiento de permisos sectoriales (planes de manejo de residuos peligrosos) Indicadores Sociales: • Disminución a la exposición de residuos peligrosos, por parte de la población (Laboral y Comunidad). • Responsabilidad social empresarial. • Mejora en el clima laboral. Estos indicadores contarán cada uno, dentro del APL, con un instrumento de muestreo y cuantificación, para poder determinar la situación inicial y final. Estos podrán ser una encuesta, un cuestionario u otra forma de toma de información.

48


2.5

REGLAMENTACIÓN PERTINENTE A LA ACTIVIDAD

2.5.1 Normativas Las principales normativas relacionadas al sector corresponden a las siguientes: Generales

Ley Nº 19.300/90. Secretaría General de la Presidencia. Ley de Bases Generales del Medio Ambiente.

Ley Nº 20.417/10. Secretaría General de la Presidencia. Crea el Ministerio, el Servicio de Evaluación Ambiental y la Superintendencia del Medio Ambiente. Complementa la Ley Nº 19.300.

Decreto Supremo (D.S.) Nº 95/01. Ministerio Secretaría General de la Presidencia. Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, Establece aspectos de presentación de proyectos para la obtención de una Resolución de Calificación Ambiental, RCA.

Resoluciones de Calificación Ambiental otorgadas por la autoridad competente que apliquen a la instalación o a alguno de sus componentes.

Localización de las Industrias basada en planes reguladores • •

D.S. Nº 458/76. Aprueba Nueva Ley General de Urbanismo y Construcciones (Art. 62 y 160).Ministerio de Vivienda y Urbanismo. D.S. Nº 47/92. Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones. Ministerio de Vivienda y Urbanismo.

Emisiones Atmosféricas • • • • • •

• • •

D.S. Nº144, Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza ,Ministerio de Salud, D.O. 18/05/61 D.S. Nº594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, Ministerio de Salud D.O. 29/04/2000 D.S. Nº138, Establece Obligación de Declarar Emisiones Gaseosas. Ministerio de Salud D.O. 10/06/05: D.S. Nº 48, Aprueba Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor Ministerio de Salud D.O. 12/05/84. Resolución Nº 1215 Normas Sanitarias Mínimas destinadas a prevenir y controlar la contaminación atmosférica. Ministerio de Salud S.O.: 12/6/78 D.S. Nº 238 Establece Normas Aplicables a las Importaciones de las Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono, los Volúmenes Máximos de Importación y los criterios para su Distribución Ministerio Secretaria General de la Presidencia D.O. 11/09/2007 Ley Nº 20.096 Establece mecanismos de control aplicables a las sustancias agotadoras de la capa de Ozono Ministerio Secretaria General de la Presidencia D.O. 23/03/2006 D.S. Nº 812/95. Complementa Procedimientos de Compensación de Emisiones para Fuentes Estacionarias Puntuales que Indica. Ministerio de Salud. Resolución Nº 1.215 /78: art. 3, 4 y 5 Normas Sanitarias Mínimas Destinadas a Prevenir y Controlar la Contaminación Atmosférica. Ministerio de Salud. Resolución Nº 15.027/94. Establece Procedimiento de Declaración de Emisiones para Fuentes Estacionarias que Indica. Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.

Residuos Líquidos • D.F.L Nº1122, Ministerio de Justicia, “Código de aguas” ,D.O. 29/10/81 • D.S. Nº655, Ministerio del Trabajo y Previsión Social, “Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial”, D.O. 07/03/41

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• • • •

• •

• • • •

• •

DFL Nº 725/67, del Ministerio de Salud, Código Sanitario, específicamente los artículos 78 al 81 sobre los desperdicios y basuras. DFL Nº 1/89, del Ministerio de Salud, que determina materias que requieren autorización sanitaria expresa (Nº 22, 25, 26, 40 y 44: instalaciones, obras y lugares destinados a la acumulación, tratamiento y disposición final de residuos. D.S. Nº 609/98. Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes asociados a las descargas de Residuos Industriales Líquidos a sistemas de alcantarillado. Ministerio Secretaría General de la Presidencia. D.S. Nº46, Establece norma de emisión de residuos líquidos a aguas subterráneas. Ministerio Secretaria General de la Presidencia D.O. 17/01/2003 DS MINSEGPRES N° 90/00. Norma de Emisión para la regulación de contaminantes asociados a las descargas de residuos líquidos a aguas marinas y continentales superficiales. D.S. Nº236, Reglamento general de alcantarillados particulares fosas sépticas, cámaras filtrantes, cámaras de contacto, cámaras absorbentes y letrinas domiciliarias. Ministerio de Salud D.O. 23/05/1926 y modificaciones posteriores. D.S. Nº594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, Ministerio de Salud D.O. 29/04/00 D.F.L. N° 382 Ley General de Servicios Sanitarios D.O. 21/06/1989. Ley N° 18.902 Crea Superintendencia de Servicios Sanitarios y sus modificaciones D.O. 27/01/1990. Resolución N°1527 Superintendencia de Servicios Sanitarios, 08/08/01, que “Instruye acerca de las condiciones en que la SISS validara los resultados de los procesos de autocontrol del agua potable, aguas servidas y riles y del proceso para la calificación de establecimiento industrial. Resolución Exenta N° 2505/2003 Superintendencia de Servicios Sanitarios, que establece procedimientos para la calificación de establecimiento industrial. Resolución N° 1442 de 2004 de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, la cual establece el formato de “Caracterización de RILES”.

Normativas Aplicables a los Residuos Sólidos no peligrosos. • • • • • • • •

D.S. N°2385 Fija Texto refundido y sistematizado del Decreto Ley N°3063 de 1979, sobre Rentas Municipales, Ministerio del Interior 20/11/1996. DFL Nº1, Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa, Ministerio de Salud D.O. 21/02/1990. D.F.L. Nº725, Código Sanitario, Ministerio de Salud Pública, D.O. 31/01/68. D.S. Nº655, Ministerio del Trabajo y Previsión Social, “Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial”, D.O. 07/03/41. D.S. Nº594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, Ministerio de Salud D.O. 29/04/2000. art 16 a 20. DFL Nº1, Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa, Ministerio de Salud D.O. 21/02/1990. Ley Nº18.290, Ministerio de Justicia, “Ley de Tránsito”, D.O. 07/02/84. D.S. Nº75, Establece condiciones para el transporte de cargas que indica Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones; Subsecretaria de Transportes.

Residuos Peligrosos • • •

D.F.L. Nº725, Código Sanitario, Ministerio de Salud Pública, D.O. 31/01/68. D.S. Nº594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, Ministerio de Salud D.O. 29/04/2000. D.S. N°148, Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos, Ministerio de Salud, D.O. 16/06/04.

Normativas Aplicables a los Ruidos •

D.S. Nº146/98 Establece Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas, Elaborada a Partir de la Revisión de la Norma de Emisión Contenida en el Decreto Nº 286, de 1984, del Ministerio de Salud. Ministerio Secretaría General de la Presidencia. D.S. Nº 594/99. Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo. Ministerio de Salud.

50


Higiene y Seguridad Laboral •

• •

• •

• • • • •

Ley 16.744/68, del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, Ley sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, y sus Reglamentos, publicada en el Diario Oficial el 1 de febrero de 1968. Ley 20.123, del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, Ley de Subcontratación y Servicios. D.S. Nº 594 de 1999, del Ministerio de Salud, que Aprueba “Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas de los Lugares de Trabajo”, y sus modificaciones, publicado en el Diario Oficial el 29 de abril de 2000. D.S. Nº 18 de 1982, del Ministerio de Salud, que establece normas y exigencias de calidad de elementos de protección personal contra riesgos ocupacionales, publicado en el Diario Oficial el 15 de octubre de 1982. D.S. Nº 40 de 1969, del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, que aprueba el “Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales” D.S. Nº 54 de 1969, del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, que aprueba el “Reglamento para la Constitución y Funcionamiento de los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad”. D.F.L. Nº 725/67 Código Sanitario (Art. 90–93). Ministerio de Salud. D.F.L. Nº 1/89 Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa (Art. 1 Nº44). Ministerio de Salud. D.F.L. Nº1/94 Código del Trabajo (Art. 153–157). Ministerio del Trabajo y Previsión Social. D.S. Nº 20/80 Modifica D.S. Nº 40/69. Ministerio del Trabajo y Previsión Social. D.S. Nº 50/88 Modifica D.S. Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales. Ministerio del Trabajo y Previsión Social.

Sustancias Peligrosas • • •

• • • • • • • • • • • • •

DS Nº 78/09, del Ministerio de Salud, Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas. DFL. Nº725, Código Sanitario, Ministerio de Salud Pública, D.O. 31/01/68. D.S. Nº379, Reglamento sobre los requisitos mínimos de seguridad para el almacenamiento y manipulación de combustibles líquidos derivados del petróleo destinados a consumos privados, Ministerio de Economía, D.O. 01/03/86. Resolución N° 714, Dispone Publicación de lista de Sustancias Peligrosas para la Salud, Ministerio de Salud D.O. 03/08/02. D.S. Nº 29/86 Almacenamiento de Gas Licuado. Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. D.S. Nº 95/95 Modifica D.S. Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales. Ministerio del Trabajo y Previsión Social. D.S. Nº 369/96. Extintores Portátiles. Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. NCh 382/89 Sustancias peligrosas terminología y clasificación general. NCh 2.120/89 Sustancias peligrosas. NCh 2.190/93 Sustancias peligrosas. Marcas, etiquetas y rótulos para información del riesgo asociado a la sustancia. NCh 2.245/93 Hoja de datos de seguridad. NCh 388/Of. 55 / D.S. 1.314 Prevención y Extinción de Incendios en Almacenamiento de Inflamables y Explosivas. Ministerio de Economía NCh 385/Of. 55 / D.S. 954 Seguridad en el Transporte de Materiales Inflamables y Explosivos. Ministerio de Economía NCh 387/Of. 55 / D.S. 1.314 Medidas de Seguridad en el Empleo y Manejo de Materias Primas Inflamables. Ministerio de Economía NCh 758/Of. 71 / Res. 110 Sustancias Peligrosas, Almacenamiento de Líquidos Inflamables. Medidas Particulares de Seguridad. Ministerio de Economía NCh 389/Of. 72 7 D.S. 1.164 Sustancias Peligrosas. Almacenamiento de Sólidos, Líquidos y Gases Inflamables. Medidas Generales de Seguridad. Ministerio de Obras Públicas NCh 1.411/4 Of. 78 / D.S. 294 Prevención de Riesgos. Parte 4: Identificación de Riesgos de Materiales. Ministerio de Salud

51


Respecto al grado de cumplimiento normativo por parte de las empresas del sector, se puede indicar que en las empresas pequeñas y microempresas se detecta un alto grado de desconocimiento respecto de las normativas y permisos a cumplir, sobretodo en lo referente a emisiones y residuos sólidos y, en algunos casos, en el manejo de sustancias peligrosas.

2.5.2 Proyectos que Requieren Resolución de Calificación Ambiental (RCA) Todos los proyectos de sistemas de tratamiento de residuos industriales líquidos (RILes), o modificaciones de los mismos, deben ingresar al Servicio de Evaluación Ambiental (SEA), según lo establecido en el Artículo Nº 10 letra o, de la Ley 19.300 y al Artículo 3 letra o.7, del Reglamento del SEIA, a fin de obtener los permisos ambientales requeridos a través de una Resolución de Calificación Ambiental (RCA). Los sistemas de tratamiento de residuos sólidos, también deben ingresar al SEA, según lo indicado en el Artículo 3 letra o.8 del mismo Reglamento. El proceso a seguir se indica en la Figura 12, a través de la presentación de una Declaración de Impacto ambiental9.

Figura 12 Evaluación de proyectos en el Servicio de Evaluación Ambiental Fuente: Elaboración propia

9

Los procesos desarrollados dentro del sector no generan impactos negativos de una envergadura que amerite la presentación de estudios de impacto ambiental.

52


Es importante recalcar que la información detallada en una RCA10, respecto del manejo, registro y control de los residuos, debe ser coincidente con la información que se entrega al solicitar las distintas autorizaciones y permisos requeridos por la autoridad. A su vez, todo lo anterior debe corresponder con las prácticas que efectivamente desarrolla la empresa.

2.5.3 Permisos Sectoriales Para Residuos Sólidos Los permisos sectoriales requeridos para los residuos sólidos dependerán de la clasificación del residuo (peligroso o no peligroso), el volumen generado y los requerimientos de la autoridad competente, según se indica en la Figura 13.

Figura 13 Autorizaciones y permisos requeridos para residuos sólidos Fuente: Elaboración propia

a) Residuo No Peligroso:

• •

Si el residuo es no peligroso, sigue las directrices indicadas por el D.S. Nº 594/99. Si el manejo se realiza con una empresa externa, se debe solicitar la autorización sanitaria respectiva para las instalaciones de almacenamiento temporal, condiciones de transporte y destino, de acuerdo a los requerimientos específicos de la autoridad sanitaria (ya sea para reuso, reciclaje o disposición final). Se debe realizar la declaración de los residuos que salen de la empresa. Si el manejo se realiza en forma interna se debe informar a la autoridad sanitaria respectiva sobre la forma de reuso de los residuos.

10

De acuerdo a lo indicado en la Ley Nº 20.417/10, el Servicio de Evaluación Ambiental (SEA), será el encargado de evaluar los proyectos que ingresen al SEIA.

53


Figura 14 Permisos requeridos según destino para residuos no peligrosos Fuente: Elaboración propia

Si se realiza tratamiento y transformación de residuos no peligrosos (artículo 3 literal o8) se debe solicitar la pertinencia de ingreso del proyecto propuesto al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. La solicitud de pertinencia debe ser enviada al Ministerio del Medio Ambiente y debe contener información de los siguientes aspectos del proyecto:

• • • • •

Fecha de inicio de actividades de la instalación. Volumen de residuo a manejar con fines de reuso o reciclaje interno. Equipamiento involucrado, describiendo las principales operaciones unitarias. Impactos del proyecto. Antecedentes respecto del cumplimiento de la normativa vigente (ruido, emisiones, residuos).

b) Residuos Peligrosos Si el residuo es peligroso, sigue las directrices establecidas por el DS.148/03, entre las que se señalan: •

• •

• •

Si se generan más de 12 kg/año de residuos tóxicos agudos o 12 toneladas/año de residuos peligrosos se debe presentar un plan de manejo de residuos peligrosos a la autoridad, en base a los lineamientos indicados por el Reglamento de Manejo de Residuos Peligrosos. Se debe solicitar la autorización sanitaria respectiva para todo sitio de almacenamiento de residuos peligrosos. Se debe solicitar la autorización sanitaria respectiva para el transporte de residuos peligrosos cuando éstos excedan los 6 kg de residuos tóxicos o las 2 toneladas de cualquier otra clase de residuos peligrosos. No requerirá autorización si la cantidad a transportar no excede los límites antes señalados, y es transportada por el propio generador. En este caso no está sujeto a presentar un plan de manejo. Se debe solicitar la autorización sanitaria respectiva para el reciclaje de residuos peligrosos. Se debe informar a la autoridad sanitaria respectiva sobre el reuso de residuos peligrosos.

54


Se debe realizar la declaración de residuos peligrosos, ya sea en línea (a través del sitio http://sidrep.minsal.gov.cl) o por papel (documento disponible en www.minsal.cl, el que debe ser timbrado en la SEREMI de Salud correspondiente). No están obligados a declarar los generadores de menos de 2 toneladas/año de residuos peligrosos.

Figura 15 Permisos requeridos según destino para los residuos peligrosos Fuente: Elaboración propia

Los residuos peligrosos se deben depositar en contenedores apropiados que faciliten su recolección en función de sus características fisicoquímicas y al volumen generado. Los contenedores deben ser sólidos y resistentes, de espesor adecuado, y contar con tapa. Es recomendable reutilizar los mismos contenedores de la materia prima que lo generó11. Los contenedores deben ser inspeccionados periódicamente para asegurar que se conserven en buenas condiciones y que no presentan peligro de filtraciones o rupturas. Los que muestren algún grado de deterioro deberán ser reemplazados. Los implementos de seguridad a utilizar en cada caso, corresponderán a los tipos de residuos que sean manipulados, según lo establecido en el DS 594/99 del MINSAL. Todos los contenedores para residuos peligrosos deben estar claramente identificados y etiquetados, desde su almacenamiento hasta su eliminación, indicando de forma claramente visible: • • • • • •

El tipo de residuo que contiene Las características de peligrosidad del residuo acuerdo a la NCh 2190 of.2003. El proceso en que se originó el residuo El código de residuo peligrosoLa fecha de ubicación en el sitio de almacenamiento Datos del generador de los residuos

Los contenedores deben identificarse con el rótulo "RESIDUO PELIGROSO" u otro que identifique los contenidos exactos del contenedor, además de indicar claramente la fecha de inicio del periodo de acumulación (correspondiente al momento cuando se depositó la 11

para mayor información refiérase a Articulo 8 DS 148/2003.

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primera cantidad de residuos en su interior). Los contenedores no deben ser almacenados junto a materiales incompatibles. El rotulado de los contenedores, bien sea por impresión, por pintura o mediante etiquetas adhesivas, debe ser resistente a la acción del tiempo, de tal modo que permanezca sin deteriorarse o sin cambio sustancial entre el periodo de almacenamiento, transporte y manipulación para el transporte hasta disposición final. Las etiquetas deben colocarse sobre una superficie visible, evitando el fondo y la tapa del contenedor y de modo que el color de la etiqueta sea contrastante con el color de la superficie en que se coloca. En el caso de pérdida o deterioro de las etiquetas, éstas deben reemplazarse o repararse, para que la información sobre riesgos permanezca mientras la sustancia se encuentre almacenada y en tránsito. La figura siguiente muestra un ejemplo de formato de la etiqueta y rótulo aplicable para cada una de las características de peligrosidad de los residuos generados en el proceso de pintado. IDENTIFICACION DEL RESIDUO

RESIDUO: P CODIGO DE RESIDUO

NP

IDENTIFICACION

DEL

SOLVENTE DE LIMPIEZA USADO I.12 II.24 A 4070 LIMPIEZA DE EQUIPOS DE PINTADO

PROCESO QUE LO ORIGINÓ

DATOS DEL GENERADOR NOMBRE DIRECCION TELEFONO

NU 1263

FECHA DE UBICACIÓN EN EL SITIO ALMACENAMIENTO

30 enero 2011

Figura 16 Ejemplo formato etiqueta y rotulación. El periodo de almacenamiento de estos residuos no podrá exceder de 6 meses. Sin embargo, en casos justificados, se podrá solicitar a la Autoridad Sanitaria una extensión de dicho periodo por un lapso igual, para lo cual se deberá presentar un informe técnico.

Los sitios donde se almacenen los residuos peligrosos deben cumplir las siguientes condiciones: • • •

• • • • • • •

Poseer una base continua, impermeable y resistente estructural y químicamente a los residuos. Estar techados y protegidos de condiciones ambientales tales como humedad, temperatura y radiación solar. Alejados de fuentes de calor. Garantizar que se minimizará la volatilización, el arrastre o la lixiviación y en general cualquier otro mecanismo de contaminación del medio ambiente que pueda afectar a la población. Contar con señalización de acuerdo a la Norma Chilena NCh 2190 Of.2003. Poseer las señales de: “PROHIBIDO FUMAR EN ESTA ÁREA” y “ALMACENAMIENTO DE XX residuo”. Garantizar una buena ventilación, ya sea natural o forzada. Ubicarse en zonas donde no presenten riesgos por posibles emisiones, fugas, incendios, explosiones e inundaciones No poseer conexión con alcantarillado, drenajes, o cualquier tipo de abertura que pueda permitir que algún material fluya fuera del área de almacenamiento Estar libre de materiales, cajas y cualquier otro tipo de objetos que impidan el libre desplazamiento de equipos y personas. Cumplir con las condiciones específicas de almacenamiento definidas por las cantidades almacenadas y por el punto de inflamación del material.

56


• •

Disponer de un dique o muro de retención para confinar posibles derrames, goteos y fugas producidas durante las operaciones normales de trasvasije o por incidentes ocasionales. El sitio deberá tener una capacidad de retención de escurrimientos o derrames no inferior al volumen del contenedor de mayor capacidad ni al 20% del volumen total de los contenedores almacenados. Disponer de un plan detallado de acción para enfrentar emergencias. Disponer de una Hoja de Seguridad donde se incluyan, al menos, los siguientes antecedentes del residuo: nombre comercial, fórmula química, compuesto activo, cantidad almacenada, características físico químicas, tipo de riesgo más probable ante una emergencia, y elementos existentes para prevenir y controlar las emergencias. Contar con extintores de polvo químico seco y dispositivos que permitan contener posibles derrames o fugas. Extintores bien ubicados, señalizados en el tipo y la cantidad indicada por DS.594/99. Cuando se almacenan residuos inflamables, el almacenamiento de estos residuos peligrosos debe realizarse en un recinto independiente, exclusivo y separado de otras construcciones, por distancias de seguridad. El almacenamiento de residuos debe cumplir con la tabla de incompatibilidades de acuerdo al Artículo 87 del DS 148 y las indicaciones de la Hoja de datos de seguridad de cada material. Bajo ninguna circunstancia se pueden poner en contacto entre sí, residuos que sean de naturaleza incompatible, ya que existe el riesgo de reacciones violentas y de emisiones de sustancias tóxicas, en caso de fuego y explosión.

El transporte de residuos peligrosos debe ser realizado por Empresas Autorizadas de Transporte con personal capacitado para esta operación. El Generador debe verificar que el Transportista esté autorizado para transportar los residuos en cuestión y hacerle entrega de: • • • •

los residuos en las condiciones que el Transportista exija, las Hojas de Seguridad para el Transporte de Residuos Peligrosos y la información correspondiente al Sistema de Declaración y Seguimiento de Residuos Peligrosos. También deberá entregar la Guía de Despacho, cuando corresponda.

Cuando la cantidad de residuos peligrosos a transportar no supere las 2 Toneladas de residuos con cualquier característica de peligrosidad ó 6 kg de tóxico agudo, siempre y cuando no este afecto a plan de manejo y acredite que el vehículo es de su propiedad, el Generador no está obligado a declarar y podrá realizar el transporte de sus residuos sin declararlos a través del Sistema de Declaración de Residuos Peligrosos. Sin perjuicio de lo anterior debe dar cumplimiento a todas las exigencias establecidas en el DS. 298 del Ministerio de Transporte. En el caso de que el Generador posea la autorización de transportista otorgada por la Autoridad Sanitaria y según las especificaciones del Título V del Reglamento DS Nº 148, podrá transportar sus residuos y los de terceros. El transportista: • • •

Será responsable de que la totalidad de la carga de residuos peligrosos sea entregada en el sitio de destino establecido por el generador (el que debe estar autorizado). Verificará que los contenedores se mantengan herméticamente cerrados para evitar en todo momento la posibilidad de derrames. Portará la Hoja de Seguridad de Transporte de Residuos Peligrosos correspondiente a los residuos peligrosos y cuando corresponda, el Documento de Declaración y Seguimiento de Residuos Peligrosos y la Guía de Despacho. Estará capacitado y contará con el equipo y materiales necesarios para atender cualquier emergencia ocasionada por fugas y derrames de los residuos que transporte.

57


Si se produjera un derrame de residuos durante su transporte, el transportista contendrá el derrame inmediatamente en el área afectada, lo notificará a las autoridades competentes y se hará responsable de la limpieza y restauración del sitio afectado, así como de los costos y sanciones correspondientes. En el transporte de residuos peligrosos, los vehículos deben soportar las operaciones de carga, transporte y descarga; poseer dispositivos de sujeción que garanticen la seguridad y estabilidad de la carga durante su transporte; y c ontar con extintores de polvo químico seco, material absorbente para el control de goteos, fugas y derrames tales como arena, aserrín u otros diseñados para este fin, y los transportistas deben utilizar elementos de protección personal necesarios como: overol o ropa de trabajo, botas o zapatos antideslizantes y guantes impermeables ajustables. 2.5.4 Permisos Sectoriales Para Residuos Líquidos Si se generan residuos líquidos (RILes) y estos se descargan al alcantarillado, cursos de agua superficial o se infiltran, se debe presentar los resultados de la caracterización de los mismos a la Superintendencia de Servicios Sanitarios, SISS, para acreditar que se cumple con la normativa de descarga (DS.609/98, DS. 90/00 o DS.46/02) y obtener las resoluciones respectivas.

P ermis os requeridos s eg ún des tino R IL es

RILes

Descarga a alcantarillado

Realizar caracterización de acuerdo a DS 609/98

Descarga a curso de agua superficial

Realizar caracterización de acuerdo a DS 90/00

Descarga a infiltración

Realizar caracterización de acuerdo a DS 46/02

Presentar caracterización a la SISS para obtener autorización de descarga

Figura 17 Permisos requeridos según destino para residuos industriales líquidos Fuente: Elaboración propia

Es importante destacar que cualquier modificación en el manejo de los residuos o en su monitoreo debe ser informada a la autoridad que compete a cada materia.

2.5.5 Evaluación de Cumplimiento Normativo. Tal como se detalló en la sección 2.3.1 (ver figuras 3 a 8), además de lo indicado en la sección 2.4, existe un cumplimiento parcial respecto a la normativa general relacionada a residuos sólidos y líquidos, emisiones a la atmósfera y niveles de ruido, ya que si bien la mayoría de las empresas conoce las normativas relacionadas a cada uno de estos aspectos, existen algunos elementos que aún no se cumplen a cabalidad y que serían sujeto de acciones dentro del acuerdo de producción limpia que se propone.

58


2.6

REQUISITOS DE LOS MERCADOS

Inicialmente, es importante destacar que el mercado mayoritario de las metalmecánicas de la región se centra en las grandes mineras, y aquellas que aun no cuentan con contratos con dichas mineras trabajan para obtener alguna categoría que los posicione dentro de sus mercados. Un mercado en menor escala pero no menos importante son los trabajos que realizan con empresas pesqueras de la región, las cuales representan el segundo lugar en el PIB regional, efectuando trabajos esporádicos y a requerimiento del cliente. Existen casos también que aquellas maestranzas con menor infraestructura recurren a aquellas con mayor capacidad de proceso para realizar trabajos y posteriormente ofrecerlos a empresas externas, posicionándose en la región de esta forma. Las empresas del sector se han expandido en los últimos años debido a los recursos y la confianza para invertir en el mejoramiento de su gestión industrial. Para algunas empresas este crecimiento presenta dificultad en lograr suficientes volúmenes de ventas que justifiquen la inversión en el equipamiento requerido. En cambio, para otras el principal obstáculo lo constituye la dificultad para encontrar nuevos mercados y la falta de conocimientos y herramientas para comercializar nuevos productos. Sin embargo, algunas empresas han logrado posiciones bastante fuertes en sus distintos ámbitos y son muy dinámicas y relativamente eficientes. El sector está experimentando presiones competitivas dentro del mercado local, sin competencia internacional por el momento. Las ventajas comparativas de producir en el mercado local, en combinación con los altos precios de los productos importados demasiado sofisticados para las necesidades de los clientes de la industria, crean "barreras" (no distorsionantes, sino competitivas) a la competencia internacional. Además, el tamaño del mercado chileno, en este y otros casos, no ofrece volúmenes de ventas para justificar la entrada de competidores internacionales. En el mercado local, por el contrario, las presiones competitivas están aumentando debido a las bajas barreras de entrada en el mercado; esto se debe a que muchos profesionales de empresas establecidas han optado por independizarse y formar su propias empresas, las que, por su reducido tamaño, podrían operan con menores costos y logran ser muy competitivas. Lo expuesto está reforzado por la tendencia hacia relaciones estrictamente comerciales entre las empresas y sus clientes, lo que implica que las empresas tienen que mantener altos niveles de calidad para retener a sus clientes. Por otra parte, en la región uno de los principales clientes es la industria minera, la cual está exigiendo estándares y certificaciones a sus proveedores, situación que ha llevado a que una parte importante de las empresas haya comenzado a ponerse al día en este aspecto. Un punto relevante en la actualidad, se relaciona con los problemas de la economía del último período, los que han afectado en forma importante al sector, sobretodo a las empresas más pequeñas, quienes han visto reducidas su ventas, indicándose que la falta de capital de trabajo es una barrera para optimizar el uso de la capacidad productiva en pos de desarrollar nuevos productos y no trabajar solamente a pedido, como es la condición normal en muchas de ellas Las empresas en el último tiempo se han visto enfrentadas a una serie de dificultades, entre las que se destacan las siguientes:        

Márgenes cada vez más reducidos. Ventas Indexadas a los cambios en la Economía, Demanda, mas menos estable Restricción de Líneas de Crédito Pymes Plazos de entrega más cortos. Cambios tecnológicos Aumento del endeudamiento. Alto costo de Mano de Obra especializada.

59


2.7 IDENTIFICACIÓN DE LAS MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES (MTD) La identificación fue guiada a través del cumplimiento de las características inherentes a una MTD, definidas en la Ley 16 /2002 de la Comunidad Europea12 como: “la fase más eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotación, que demuestren la capacidad práctica de determinadas técnicas para constituir, en principio, la base de los valores límite de emisión destinados a evitar o, cuando ello no sea posible, reducir en general las emisiones y el impacto en el conjunto del medio ambiente y de la salud de las personas”. El primer paso para la identificación de una MTD esta determinado por el cumplimiento de los aspectos señalados en el anexo 4 de la Ley anteriormente señalada, los que consideran criterios de: Sustentabilidad • Uso de técnicas que produzcan pocos residuos. • Uso de sustancias menos peligrosas. • Desarrollo de las técnicas de recuperación y reciclado de sustancias generadas y utilizadas en el proceso y de los residuos cuando proceda. • Carácter, efectos y volumen de las emisiones que se trate. • Consumo y naturaleza de las materias primas (incluida el agua) utilizadas en procesos de eficiencia energética. • Necesidad de prevenir o reducir al mínimo el impacto global de las emisiones y de los riesgos en el medio ambiente. Mejora tecnológica • Procesos, instalaciones o método de funcionamiento comparables que hayan dado pruebas positivas a escala industrial. • Avances técnicos y evolución de los conocimientos científicos. Aspectos técnicos y logísticos • Sistema de control y cuantificación de la generación. • Competencia del personal encargado del control de generación y del personal de producción. • Fecha de entrada en funcionamiento de las instalaciones nuevas o existentes. • Plazo que requiere la instauración de una mejor técnica disponible. A fin de seleccionar cada MTD, inicialmente se caracterizó detalladamente la problemática productivo ambiental a abordar, para posteriormente definir la o las MTD que permitan resolver dicha situación. La metodología requiere inicialmente de un diagnóstico acabado de los procesos, analizando aspectos productivos y ambientales, a fin de determinar puntos críticos y brechas existentes, ligados fundamentalmente a problemas de pérdidas, generación de residuos y emisiones. A partir del diagnóstico es posible identificar alternativas de MTD que permiten solucionar los aspectos críticos y brechas identificadas. El paso siguiente es evaluar dichas alternativas en detalle, utilizando criterios de tipo técnico y logístico, ambiental, legal, económico, y otros relevantes, que permiten realizar la selección definitiva de la MTD más apropiada a cada empresa y brecha a resolver, además de considerar la jerarquía de producción limpia, que da énfasis a la prevención y la minimización (Figura 18).

12

Esta Ley tiene por objeto evitar, o cuando ello no sea posible, reducir y controlar la contaminación de la atmósfera, del agua y del suelo, mediante el establecimiento de un sistema de prevención y control integrados de la contaminación, con el fin de alcanzar una elevada protección del medio ambiente.

60


Figura 18 Metodología de identificación de MTD Fuente: elaboración propia

En comparación con otras técnicas disponibles empleadas para realizar una determinada operación en una instalación industrial, una MTD supone un beneficio ambiental significativo en términos de ahorro de recursos y/o reducción del impacto ambiental producido13. Luego, la MTD debe estar disponible en el mercado y ser además compatible con productos de calidad, inocuos y cuya fabricación no suponga un mayor riesgo a la salud laboral o de las personas en general. Finalmente, una técnica no podría considerarse MTD si fuera económicamente inviable para una industria. En este sentido, es conveniente recordar que en las instalaciones antiguas, un cambio de tecnología es una inversión costosa, no siempre posible de incorporar, mientras que en nuevas instalaciones es más lógico considerar la fuerza de la nueva normativa y fomentar la adopción de técnicas productivas respetuosas con el medio ambiente. Por lo anterior, la evaluación económica de una MTD se orienta a determinar la factibilidad de implementar una técnica específica, en función de su inversión, costos de implementación, operación y los ahorros o ingresos resultantes de la aplicación de ésta, lo cual depende muchas veces de las condiciones de cada instalación que plantee aplicarlas, nivel tecnológico y en algunos casos su ubicación geográfica. Los beneficios de la inclusión de MTD dicen relación con una mayor eficiencia, menores costos de control de la contaminación y finalmente una mejor calidad de vida: •

13

Reducción de costos operacionales: Se logra a través del ahorro de materiales, energía y mano de obra asociada usualmente en el manejo de residuos. Reducción de costos de transporte y disposición de residuos: Se logra a través de la reducción del volumen de residuos emitidos o generados por la industria Reducción de la responsabilidad al largo plazo: Se refiere a la disminución de la responsabilidad adquirida por los residuos peligrosos dispuestos fuera del predio industrial y que han sido manejado en forma deficiente. Mayor seguridad laboral: Se logra al reducir el potencial de exposición a los residuos peligrosos, lo cual puede disminuir casos de accidentes, gastos médicos asociados y pérdida en la producción.

Fuente: Ministerio del Medio Ambiente España 2005.

61


A continuación se identifican las MTD identificadas y propuestas preliminarmente para el sector metalmecánico, clasificadas por operación o insumo principal, las que están basadas tanto en información entregada por las empresas como de documentos de MTD desarrollados a nivel internacional. Se identifica además sus principales beneficios y limitaciones, indicando además el segmento de tamaño de empresas al que aplica. Posteriormente, cada una se detalla dentro del capítulo, considerando sus principales características, incluyendo ejemplos de sus resultados económicos, como información referencial. Tabla 11 Resumen de MTD identificadas Insumo/ Operación donde aplica Todo el proceso

Solvente para limpieza de piezas

MTD identificada

Beneficios

Reduce pérdidas, optimiza uso de materiales e insumos.

Buenas Prácticas Generales Buenas prácticas para el uso de Solventes

Ninguna. Aplica a todas las empresas.

Minimiza uso de solvente Sustitución a productos menos peligrosos

Sustitución de solventes

Limitaciones

Ninguna. Aplica a todas las empresas.

En ambos casos se reduce emisiones a la atmósfera

Aceites o fluidos de corte en Fabricación o Reparación

Selección y uso de fluidos de corte Recuperación de fluidos corte mediante equipos separación

de de

Optimización de soldadura mediante buenas prácticas

Minimiza uso de fluidos de corte

Reduce generación de residuos

Reduce riesgos de manejo de insumos e impacto a los trabajadores

Soldadura

Operaciones de Pintado

Uso de soldadura MIG

Reduce generación de residuos y emisiones a la atmósfera

Buenas practicas

Minimiza uso de insumos en la operación de pintado.

Sustitución pinturas

de

tipos

de

Reduce generación de residuos y emisiones a la atmósfera (COVs)

Uso de equipos de pintado de mayor eficiencia, Uso de cabinas de Pintado

Gestión de emisiones atmosféricas

Gestión de emisiones de Ruido

Extracción de emisiones de soldadura al arco

Controla generación de emisiones en ambientes de trabajo y a la atmósfera

Control de emisiones de COVs

Amortiguación de equipos y partes vibrantes Sistemas de aislamiento acústico

Manejo de excedentes metálicos y residuos no peligrosos

Recuperación de virutas para valorización

Gestión de residuos peligrosos

Procedimientos para el manejo para residuos peligrosos

Las técnicas de selección y uso aplican a todas las empresas Para los equipos de separación se debe evaluar el equipo aplicable en función del tamaño de cada empresa y la inversión requerida. Las buenas prácticas aplican a todas las empresas Para equipos MIG se debe evaluar el tamaño del equipo aplicable en función del tamaño de cada empresa y su producción. Las buenas prácticas y sustitución de pinturas aplican a todas las empresas En el caso de equipos de alta eficiencia y cabinas se debe evaluar en función del tamaño de cada empresa. Se debe evaluar el sistema más apropiado en función del tamaño de cada empresa. Los sistemas de control de COVs son aplicables sólo a grandes empresas.

Reduce o controla emisiones de ruido

Se debe evaluar el sistema más apropiado en función del tamaño de cada empresa.

Permite valorizar residuos reduciendo su impacto

Ninguna. Aplica a todas las empresas que desarrollan una adecuada segregación.

Asegura un adecuado manejo y destino final de estos residuos.

Ninguna. Aplica a todas las empresas que desarrollan una adecuada segregación.

62


2.7.1 Buenas Prácticas Aplicables al Proceso en General La implementación de buenas prácticas aplicables al proceso se basa en la incorporación de una serie de procedimientos destinados a mejorar y optimizar el proceso productivo en forma integral y a promover la participación del personal en actividades destinadas a lograr la minimización de los residuos. Las MTD basadas en buenas prácticas son un conjunto de recomendaciones sencillas y respetuosas con el medioambiente y con la gestión empresarial. Su fin es, además de preservar el entorno natural, ayudar a que las organizaciones asuman el medioambiente como un factor positivo, a fin de optimizar la productividad y ahorrar tiempo y recursos. Normalmente no requieren cambios tecnológicos y, por tanto, son técnicas que se incorporan en el proceso sin necesidad de cambiar ningún aspecto del mismo. Los costos de implementación son bajos (normalmente asociados a capacitación para incorporar procedimientos apropiados) en comparación con los ahorros que es posible lograr al optimizar el uso de recursos (materia prima, insumos, energía, entre otros). Por lo anterior son medidas fácil y rápidamente asumibles. Estas técnicas son aplicables a cualquier empresa, independiente de su tamaño. Entre ellas se pueden menciona e identificar las siguientes: Ítem

Buena Práctica Propuesta

• DISEÑO DEL PRODUCTO

• •

SELECCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

• • • • • •

MANEJO DE INVENTARIOS

• • • • • •

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE MATERIALES

• • • •

Diseñar los productos minimizando los residuos y costos de montaje. Aumentar la reutilización o reciclaje de material evitando el uso de elementos de uso único y eventualmente contaminante. Seleccionar el material en dimensión y forma para minimizar residuos y reutilizar o reciclar materiales. Solicitar siempre fichas técnicas y hojas de seguridad. Reevaluar la cantidad de materiales usados. Sustituir materiales peligrosos, ahorra costos de manipulación, almacenaje y gestión de residuos. Gestionar la devolución del material de envase y embalaje o vender a terceros. Controlar la rotación FIFO “lo primero que entra o se produce es lo primero que sale”, mediante formatos con fechas y números de lote y compra. Controlar los materiales para que no caduquen por tiempo o cambio de línea de producción.. Utilizar mejor los espacios: reducir el número de recipientes parcialmente llenos (reagrupar), reducir el número de envases usados. Implementar pedidos justo a tiempo para que la mayor cantidad de materia prima y producto pase directamente al proceso o al cliente. El almacenamiento de productos químicos incompatibles debe hacerse en zonas diferentes. Almacenar los insumos y materiales según lo indique el fabricante Ordenar los recipientes según su peligrosidad y grado de utilización en el área de almacenamiento. Las etiquetas de todos los recipientes de residuos deben ser legibles y claras Mantener todos los recipientes y envase completamente cerrados (herméticos). Utilizar recipientes o materiales de empaque que sean reutilizables o reciclables Capacitar a todos los trabajadores en materia de detección, contención y saneamiento de emergencia de escapes de sustancias almacenadas Utilizar ventilación o un sistema de extracción, para garantizar recirculación de aire. Transportar los cilindros de gas (oxigeno, acetileno) en forma vertical y mediante carros, ajustando la tapa de protección de los

63


Ítem

Buena Práctica Propuesta

• •

• • • • • PREVENCIÓN DE FUGAS Y DERRAMES

• • • • • • • • •

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• • • • • •

INSTRUCTIVOS DE OPERACIÓN

• • • • •

USO EFICIENTE DE LA ENERGÍA

• • •

cilindros No almacenar cilindros cerca de líneas de alta tensión o sistemas calientes, tuberías de vapor, calentadores o material combustible El sitio debe ser suficientemente grande (para clasificar residuos y almacenarlos temporalmente en contenedores diferentes), techado (para evitar que con las lluvias se lixivien sustancias contaminantes y lleguen al drenaje de aguas residuales), y debe tener buena iluminación, libre de obstáculos, limpio y ordenado para facilitar el manejo y transporte de materiales Si se generan cantidades importantes de residuos, se debe designar a un responsable para su gestión. El transporte de residuos dentro de la planta, de ser posible lo debe realizar la misma persona, reduciéndose el riesgo de colocar residuos en contenedores equivocados. Usar los recipientes recomendados por el fabricante de las materias primas. Asegurarse que todos los recipientes sigan un programa de mantenimiento y que se encuentren en buenas condiciones. Almacenar materiales peligrosos en áreas de menor probabilidad de drenaje. Definir zonas de contención alrededor de estanques y áreas de almacenamiento. --Definir procedimientos operativos y administrativos para las actividades de carga, descarga y transferencia de materiales. Elaborar informes de todas las fugas y sus costos asociados. Realizar estudios de prevención de fugas durante las fases de diseño y operación de la empresa. Realizar inspecciones periódicas de maquinaria, equipos e instalaciones. Programar Mantenimiento Preventivo, revisiones y mejoras. Realizar capacitación programada del personal de mantenimiento. Revisar especificaciones técnicas para reposición o adquisición de nuevos equipos y maquinaria, considerando mayores rendimientos y menores consumos Seleccionar lubricantes que cumplan estándares yestablecer rutas de lubricación. Sistematizar el Programa de mantenimiento, Hojas de Vida, órdenes de Trabajo, Instructivos de Reparación y Manuales del Fabricante. Programar y manejar el presupuesto de mantenimiento. Solicitar herramientas, piezas y accesorios de calidad y mantenerlos en óptimas condiciones. Después de efectuar reparaciones en equipos, se les deben realizar inspecciones y pruebas de funcionamiento Realizar seguimiento de los costos de mantenimiento para cada equipo incluyendo los residuos y emisiones generadas Elaborar procedimientos de operación por puesto de trabajo que incluyan autocontrol en la operación, condiciones de seguridad industrial, condiciones de la herramienta, limpieza y buen manejo de equipos. Descripción general del proceso y específica de los trabajos relacionados por lote de producción. Establecer procedimientos ante una emergencia. Mantener registros actualizados de los residuos y emisiones generados por línea de producción y los costos asociados Mantener al día las especificaciones técnicas y de seguridad de materiales, maquinaria y equipos. Procesar lo necesario y suficiente o programar ciclos de proceso adecuados. Efectuar una selección previa del material de entrada a un proceso con el fin de evitar el reprocesamiento de material que no cumple con las especificaciones Evitar el funcionamiento innecesario de equipos Verificar las condiciones de operación de los equipos y hacer las

64


Ítem

Buena Práctica Propuesta

• •

correcciones que sean necesarias. Implementar programas de mantención preventiva. Optimizar la ubicación de los equipos para evitar grandes distancias de transporte Llevar registros de los consumos por equipo

A fin de ejemplificar más detalladamente las buenas prácticas identificadas previamente, a continuación se describen algunas de ellas.

Seleccionar el material en dimensión y forma La técnica se basa en buenas prácticas orientadas a la selección apropiada de materias primas, considerando la compra de materiales con el tamaño y la forma más parecida posible al de la pieza final. Por ejemplo, la utilización de barras del diámetro y la longitud apropiada o el uso de piezas huecas reducirá la cantidad de material a mecanizar y por lo tanto la cantidad de residuos (virutas producidas). La aplicación de técnicas de “near net shape” (cerca de la forma final) en las operaciones de forja reducirá la cantidad de metal arrancado en las sucesivas operaciones de mecanizado14. Requiere de una evaluación previa respecto a las alternativas de materia prima existente en el mercado y si se deben establecer cambios en las operaciones del proceso. Como beneficios se logra una reducción en los tiempos de mecanizado (estimado en cerca de un 20%), se reduce el consumo de fluido de corte, la generación de residuos (recortes, virutas) y el consumo energético, entre otros. La técnica, como muchas otras relacionadas a buenas prácticas, no tiene inversión asociada, salvo un potencial costo para desarrollar los estudios iniciales necesarios para su implementación, lo que puede cubrirse con personal propio, o a través de una asesoria especializada15. Los costos de operación asociados tienen que ver, normalmente, con el uso de horas del propio personal para la mantención de la misma en el tiempo y los ahorros logrados se determinan basados en la reducción de consumo de insumos y en las rebajas de los costos de gestión de residuos. Desarrollo de programas de mantención preventiva La técnica se basa en buenas prácticas orientadas al desarrollo de acciones de mantención preventiva en contraposición a la mantención correctiva (reparaciones), lo cual permite reducir fallas y tiempos muertos, aumentando la eficiencia del proceso, además de disminuir la generación de productos no conformes, reducir contaminación ambiental por eventuales derrames y además mejorar las condiciones de salud y seguridad laboral, entre otros. El programa de mantención preventiva se basa en la experiencia de los operarios y la información histórica de los procesos, así como en los manuales de los equipos. Debe considerar objetivos y metas del programa, los equipos a incluir, parámetros y criterios de mantención, periodicidad de las evaluaciones, personal a cargo, procedimientos a aplicar, registros de evaluación y resultados y establecimiento de revisiones. La técnica tiene una inversión asociada relacionada al desarrollo del programa, la que puede cubrirse con personal propio, o a través de asesoria especializada. Los ahorros logrados se orientan a mejorar la eficiencia y productividad. De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta técnica es la siguiente16:

IHOBE 2002a La asesoría externa se ha supuesto en forma referencial del orden de un millón de pesos, considerando cerca de 50 horas de apoyo técnico especializado. Este valor podría ser menor pues depende del grado de complejidad de la técnica evaluada, tamaño de la empresa o si se hace uso de algún tipo de cofinanciamiento (por ejemplo FOCAL APL), donde el valor efectivo sería solo el 30% del total. 16 Guías Sector Metalmecánico Tecnolimpia 2011 (versión preliminar), tasa de descuento utilizada 10%. 14

15

65


Inversión: $ 1.050.000 (asesoría especializada) Costos de operación: $ 800.000 (personal para mantención de la técnica) Ahorro anual neto: $ 3.550.000 (aumento de productividad) Periodo de Retorno 0,4 años VAN $7.602.471; TIR 217% (para un período de 5 años)

2.7.2

Racionalización del Uso de Solventes de Limpieza

Los solventes de limpieza tradicionales remueven rápidamente la suciedad de las piezas y se evaporan de la misma forma, requiriendo un tiempo mínimo para el proceso. Sin embargo suelen estar compuestos por sustancias con alta presión de vapor y bajo punto de inflamación, por lo que generan una importante cantidad de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COVs). El punto de inflamación es una característica que sirve para estimar la velocidad de evaporación del disolvente en cuestión. Si el solvente tiene un bajo punto de inflamación bajo (< 50 ºC) generará una mayor cantidad de emisiones. Inicialmente y a fin de determinar el efecto real en la generación de COVs de los solventes en uso, es necesario desarrollar un diagnóstico que incluya un balance del a cantidad generada (descrito en la sección 2.4.2). Por lo anterior, dentro de las MTD alternativas para el uso de solventes en la limpieza de piezas o superficies se pueden identificar las buenas prácticas y la sustitución de solventes. a) Buenas prácticas para el uso de solventes •

Realizar limpieza preliminar en seco, con cepillos de acero o similares para remover suciedad.

Maximizar la eficiencia de la operación de limpieza, por ejemplo desarrollando procedimientos estandarizados que consideren tipo de solventes y su dosificación, y número de enjuagues necesarios, entre otros. Se debe incluir la mantención de registros para un mejor control de tipos de solvente de limpieza y su consumo.

Estandarizar el uso de los solventes, utilizando el menor número de tipos posibles. De esta forma también puede aumentarse el volumen de un mismo solvente gastado hasta el punto de hacer rentable su reciclaje. Lo anterior además minimiza la posibilidad de contaminación entre solventes, ya que los solventes de baja volatilización pueden llegar a ser considerados peligrosos si se contaminan con un solvente clorado o con metales pesados (como Cr, Cd, Pb, entre otros), o con sustancias como gasolina o kerosene.

Controlar las pérdidas por evaporación de los solventes, para reducir las emisiones. Algunas medidas son elegir correctamente las operaciones de limpieza (p.e. lejos de fuentes de calor), tapar los tanques que contienen los solventes, mantener una altura mínima entre el nivel del baño y el borde del tanque para evitar su evaporación y controlar la temperatura si es en caliente.

Si es necesario, instalar bandejas o cubetas de drenaje entre estanques con el fin de recoger el solvente que gotea de la pieza y devolverla al estanque para un nuevo uso.

Evitar que los solventes se contaminen con agua, ya que esta permite la formación de ácido y la difusión del solvente, aumentando las pérdidas por evaporación.

Mantener los solventes segregados con el fin de optimizar su posterior valorización (si se generan en cantidad suficiente) y/o tratamiento. Se recomienda mantenerlos en envases cerrados, en buen estado y alejados de la lluvia, etiquetados claramente con información sobre su composición y los procesos donde fueron utilizados;

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La técnica, como muchas de buenas prácticas, no tiene inversión asociada, salvo un costo inicial para desarrollar los estudios necesarios, que puede cubrirse con personal propio, o a través de asesoria especializada, requiriendo personal propio para su mantención en el tiempo. Los ahorros logrados se orientan a la reducción de consumo del insumo y de los costos de gestión de sus residuos. b) Sustitución por solventes alternativos Dado que el proceso requiere una limpieza previa de las piezas, es importante analizar el tipo de solventes de limpieza en uso. Las variables que deben ser consideradas cuando se selecciona el solvente más adecuado para un proceso de limpieza incluyen, entre otras: -

Los contaminantes a ser removidos (características). El sustrato a ser limpiado (tamaño y forma). La seguridad a los operarios. posibilidades de reciclaje y disposición final de los limpiadores usados y los residuos generados en el proceso de limpieza. El proceso a continuación de la etapa de limpieza (nivel mínimo de limpieza requerido para mantener la eficiencia el proceso).17 Requerimientos de secado, si existen. Costo del producto alternativo.

La composición química del limpiadora utilizar determina que problema (inflamabilidad, efectos a la salud u otro) debe ser contemplado en el diseño del sistema de limpieza. Al seleccionar un limpiador es importante tener en consideración sus características de toxicidad y persistencia ambiental (detalladas en las hojas de datos de seguridad de cada producto) teniendo presente que normalmente la toxicidad es el primer criterio a considerar. Los solventes aromáticos y compuestos halogenados tradicionalmente usados en el sector pueden ser sustituidos por otros con hidrocarburos alifáticos, menos tóxicos (de mayor punto de inflamación). También se recomienda evaluar el reemplazo de solventes halogenados por compuestos químicos acuosos y semi-acuosos. Así, existen variadas alternativas disponibles como las siguientes18: Solventes de mayor punto de inflamación Los solventes con puntos de inflamación mayores a 60ºC generalmente son más costosos que el aguarrás u otros solventes de limpieza minerales típicos, pero ofrecen la ventaja de ser no peligrosos. Limpiadores acuosos En general los agentes de limpieza acuosos son más eficientes para limpiar contaminantes de tipo inorgánico, tales como óxidos, polvos y restos de pulido. El empleo de estos limpiadores acuosos generalmente requiere de una etapa de enjuague para remover compuestos residuales, por medio de agua o con el uso de aditivos inhibidores de corrosión, ya que este tipo de productos tiene como desventaja el generar problemas de corrosión sobre las piezas si no se incluyen aditivos especiales o no se cuenta con algún sistema para acelerar el secado, lo que limita su aceptación por parte de las empresas. Limpiadores semi–acuosos El d–Limoneno, α– y β–pineno son algunos de los terpenos usados con mayor frecuencia como limpiadores semi–acuosos. Son excelentes solventes, pero no son tan fácilmente reciclables como los limpiadores acuosos, la biodegradabilidad de cada producto debe ser verificada, y para algunas aplicaciones, se requiere un sistema de enjuague a base de alcoholes. La MTD propuesta apunta a elegir solventes que sean menos peligrosos: de menor toxicidad (bajo o nulo contenido de compuestos aromáticos o halogenados) y menos volátiles, con punto de inflamación mayor a 60ºC o baja presión de vapor menor a 10 mm Hg (a 20 °C). Este tipo de solventes garantiza que la mayor parte del mismo quede retenido en los paños de limpieza y por ende no se emitan concentraciones importantes de COVs.

17 18

CONAMA, 1998 Guía manejo solventes Fundación Chile, 2000

67


Una de las ventajas principales es que se produce menos volatilización durante el proceso de almacenaje del solvente usado y desde los paños de limpieza contaminados, comparando con la que se produce cuando se emplean solventes de puntos de inflamación menores. Otra ventaja es que se reduce la exposición de los operarios a los vapores del mismo. No obstante, como se evapora menos solvente, aumenta la cantidad que ha de ser tratada o eliminada. Por tanto, se producirán más residuos. Otra alternativa es evaluar el posible reemplazo de los solventes de limpieza por limpiadores alcalinos (compuestos de fosfatos, carbonatos, silicatos e hidróxidos y tensoactivos como detergentes y jabones) que remueven de igual forma los contaminantes orgánicos de las superficies metálicas, utilizados en conjunto con inhibidores de corrosión. La técnica tiene como inversión asociada un costo inicial para desarrollar los estudios necesarios para evaluar la sustitución más adecuada, la que puede cubrirse con personal propio, y apoyo de proveedores. Los costos de operación estarán dados principalmente por la diferencia entre el valor del solvente actualmente en uso y el solvente sustituto (valor referencial de este último 2 veces mayor). Los ahorros logrados se orientan a reducción de compra del insumo prácticamente a la mitad (por efecto de reducción de perdidas por volatilización, estimadas actualmente en 50% o más) y en la reducción de los costos de gestión actual de sus residuos (clasificados como peligrosos), además de una mejora en las condiciones de salud y seguridad de los trabajadores. Para ejemplificar lo anterior, si una empresa consume 1000L al año de solvente mineral, el costo anual estimado sería de $ 500.000, pero puede perder aproximadamente un 50% por volatilización. El costo del solvente sustituto, asumiendo que compraría la mitad sería similar al costo actual, pero se genera un ahorro en la gestión del residuo (valor referencial 6 UF/ton). Además deben considerarse potenciales beneficios relacionados con la reducción de riesgo de enfermedades profesionales y reducción de eventuales sanciones por no cumplimiento de normativa laboral. 2.7.3

Gestión de Aceites y fluidos de Corte

La eficacia de la utilización de aceites y fluidos de corte es a menudo escasa, y existen muchas prácticas por las que se desperdician cantidades importantes de los mismos Las empresas que están desarrollando proyectos de mejora han descubierto que pueden reducir el uso alrededor de un 10% utilizando medidas básicas19. Con un control adecuado, se puede minimizar el uso del aceite y así conseguir un ahorro considerable. Los beneficios de contar con un buen sistema de gestión van más allá de estos ahorros iniciales, ya que existen muchos beneficios de producción (disponibilidad y fiabilidad de las máquinas) y mantenimiento. El identificar un uso excesivo del aceite puede ayudar a identificar problemas en el proceso que, en caso de no ser detectados, podrían provocar fallos en la maquinaria y una pérdida de tiempo de producción. Una óptima utilización de los aceites y fluidos de corte ayudará a las empresas a:

• • • • • • •

Ahorrar en compras de aceite y en costos de eliminación como residuo peligroso. Utilizar menos tipos de aceite, lo que tendrá como consecuencia una gestión más sencilla. Disminuir el tiempo invertido en la aplicación de lubricantes. Disminuir los errores debidos al uso incorrecto de aceites o a la falta de aceite. Ahorrar en costos de mantenimiento y en los tiempos de falta de producción mediante una mejora del control del consumo y una identificación anticipada de problemas. Mejorar la eficacia medioambiental y reducir el riesgo medioambiental. Mejorar la seguridad e higiene en el trabajo.

A continuación se detallan una serie de medidas que apuntan tanta a una adecuada selección y uso del fluido de corte (que pueden ser implementadas en forma conjunta o individual), como a la extensión de la vida útil del mismo mediante su recuperación y reuso. a) Selección y uso de fluidos de corte

19

IHOBE, 2002b

68


Para una adecuada elección de los fluidos de corte se debe seleccionar productos de alta calidad que tengan un buen poder de lubricación y refrigeración, que no reaccionen con las piezas y que permitan su reutilización, o bien que posean facilidad de eliminación desde los productos finales (minimizando requerimientos de desengrase posteriores). Es recomendable utilizar productos con un contenido mínimo de compuestos peligrosos, mediante la revisión previa de las hojas de datos de seguridad de los mismos (por ejemplo con un contenido de sustancias aromáticas < 10%, mínimo contenido de hidrocarburos policíclicos aromáticos (HAP) y niveles de cloro orgánico menor al 0,1%). Esto facilitará la gestión posterior de los residuos. Se recomienda también evaluar el uso de un mínimo de diferentes tipos de fluidos de corte dentro del proceso, mediante un análisis previo de productos comerciales y sus características técnicas con los proveedores, a fin de concluir si es posible reducir la diversidad de productos usados. Para la optimización del uso de los fluidos de corte, se recomienda diseñar y aplicar pautas de trabajo orientadas a sistematizar las operaciones de preparación de estos fluidos, con instrucciones precisas respecto a la calidad del agua utilizada y cantidad (dilución necesaria para la emulsión, que puede variar entre 1:5 y 1:20 dependiendo del fluido base), estipulando posibles medidas correctivas en caso de anomalías. El agua como ingrediente principal de las emulsiones de aceites refrigerantes influye en la estabilidad y en las propiedades de la emulsión. El agua debe ser limpia y sin gérmenes y tener un contenido medio de dureza. El agua demasiado dura afecta la estabilidad de la emulsión; el agua demasiado blanda fomenta la espumación de las emulsiones. Es conveniente aplicar un plan de mantenimiento preventivo para los circuitos de almacenamiento y suministro de fluido de corte, a fin de evitar fugas o detectarlas tempranamente para su rápida reparación, mediante inspección frecuente de empaques, mangueras, juntas de mangueras, bridas, y válvulas, entre otras. Lo anterior, además, permite detectar posibles problemas de contaminación del aceite en la red de lubricación de las maquinarias, lo cual implicaría una pérdida de la capacidad de lubricar y por lo tanto un aumento en la generación de residuos. Un riesgo para los aceites refrigerantes es la contaminación microbiana, especialmente a temperatura ambiente elevada. Tratándose de emulsiones de aceites refrigerantes con agua, se debe garantizar buena ventilación, suficiente circulación y limpieza de los sistemas, o bien evaluar la alternativa de utilizar biocidas. En lo posible, incorporar procedimientos de dosificación controlada de los aceites refrigerantes en el punto de trabajo, evitando el uso excesivo y reduciendo la contaminación de virutas, y equipar las maquinas con una protección (tapa fija o de plástico flexible) contra salpicaduras de aceites o emulsiones, reduciendo la pérdida de los mismos. Se debe asignar la responsabilidad de controlar y limpiar los fluidos refrigerantes a operarios específicos y capacitar al personal respecto de los procedimientos a mantener. Adicionalmente se recomienda también evaluar el potencial uso de aceites refrigerantes no mezclables con agua, dependiendo del proceso que se desarrolle ya que estos presentan menor evaporación (escaso margen de ebullición), lo que reduce la generación de producto atomizado y nieblas.

69


La implantación de la técnica requiere básicamente de una adecuada evaluación de la gestión actual de los aceites refrigerantes en cada empresa, a través de una asesoria especializada, no requiriéndose inversiones en equipamiento y con bajos costos de operación, relacionados básicamente a dedicación del personal a controles periódicos. Con la implantación de la técnica se generaría un ahorro importante, producto de la reducción de la frecuencia de sustitución del fluido de corte al evitar su contaminación (referenciándose una reducción de consumo de hasta un 17%) y por reducción de la generación de residuos del fluido (estimada hasta un 30%), lo que repercute en una baja en los costos de disposición20. De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta técnica es la siguiente21: Inversión: $ 1.050.000 (asesoría especializada) Costos de operación: $ 70.000 (personal para mantención de la técnica) Ahorro anual neto: $ 1.360.000 (reducción de consumo, reducción de costos de residuos) Periodo de Retorno 0,8 años VAN $3.008.795; TIR 99% (para un período de 5 años) b) Recuperación de fluidos de corte mediante equipos separadores22 Con el uso, los fluidos de corte utilizados en operaciones de mecanizado y deformación se van contaminando con impurezas sólidas (viruta, partículas de polvo) o líquidas (aceites lubricantes) lo que reduce su calidad y sus propiedades. Para aumentar la vida útil de fluido existen diversos equipos que remueven estos materiales permitiendo recuperar el fluido y reusarlo nuevamente en el proceso. Entre las alternativas de equipos para lograr la recuperación se cuentan los siguientes: Skimmer: opera retirando el aceite acumulado en la superficie, mediante un elemento mecánico que “barre” la superficie del fluido. Su efectividad de uso depende del tipo de aceite en uso en cuanto a su grado de flotabilidad y facilidad de separación del medio acuoso; su eficiencia de recuperación varía entre un 5 y 50%. Los costos de inversión promedio oscilan entre $480.000 y $ 2.400.000. Filtros: permiten la separación del aceite en función del tamaño de poro utilizado, reteniendo partículas de un cierto tamaño y deja pasar el fluido. Pueden utilizarse filtros de gravedad o a presión. Pueden lograr una eficiencia de recuperación mayor al 50%. Se recomienda su uso con medios filtrantes reutilizables pues del o contrario generan residuos adicionales en el proceso que deben ser manejados adecuadamente. Los costos de inversión promedio oscilan entre $1.500.000 y $ 7.200.000. Centrífuga de tres fases: permite la separación del aceite del agua mediante la aplicación de la fuerza centrífuga; en la tercera fase se separan las partículas sólidas. Presentan un máximo rendimiento en sistemas centralizados de suministro de fluidos, conectadas en by pass, pudiendo lograr una eficiencia de recuperación superior al 50%. Los costos de inversión promedio oscilan entre $8.640.000 y $ 26.400.000.

20 21

22

Guías Sector Metalmecánico Tecnolimpia 2011 (versión preliminar) Supone un promedio de compra de 100L/año de aceite refrigerante base (fuente Encuestas metalmecánicas Iquique) IHOBE, 1999

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Se ha estimado que se genera un ahorro importante, producto del aumento de vida útil y reducción de consumo en una media del 25% y por reducción de la generación de residuos del fluido de hasta un 40%, lo que repercute en una baja en los costos de disposición Además se reduce el consumo de agua para la preparación de las emulsiones17. De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta técnica para empresas pequeñas y medianas es la siguiente23: Skimmer (2 unidades) Inversión: $ 4.800.000 Costos de operación: $ 224.000 (mantención) Ahorro anual neto: $ 1.600.000 (reducción consumo estimado en 20%) Periodo de Retorno 3,5 años VAN $ 148.038; TIR 11% (para un período de 5 años) Filtros reutilizables (2 unidades) Inversión: $ 3.000.000 Costos de operación: $ 60.000 (mantención) Ahorro anual neto: $ 1.600.000 (reducción consumo estimado en 20%) Periodo de Retorno 1,9 años VAN $2.232.044; TIR 36% (para un período de 5 años) Centrífuga tres fases Inversión: $ 8.640.000 Costos de operación: $ 200.800 (mantención) Ahorro anual neto: $ 1.600.000 (reducción consumo estimado en 20%) Periodo de Retorno 6,6 años VAN $-601579; TIR 8% (para un período de 10 años)

2.7.4 Optimización de Operaciones de Soldadura El principal problema ambiental derivado de las tareas de soldadura es la emisión de contaminantes a la atmósfera. Se originan humos metálicos de zinc, plomo, cadmio, cobre, entre otros, y gases que pueden contener anhídrido carbónico, monóxido de carbono, ozono, acroleína, fosgeno, cloruros, fluoruros, óxidos alcalinos, vapores nitrosos. A veces incluso se producen escapes de gases empleados en los procesos (acetileno, argón, CO2). Además genera restos de soldadura como residuos sólidos. Dentro de las técnicas alternativas para optimizar la operación se soldadura se identifican como MTD las buenas prácticas y el cambio tecnológico a soldadura MIG. a) Buenas Prácticas Las buenas prácticas para la operación de soldadura apuntan fundamentalmente a un manejo seguro de los gases de soldar, a reducir el impacto de las emisiones generadas sobre los trabajadores y el ambiente a un mínimo costo para la empresa. Entre ellas se cuentan: Manejo de gases • Al transportar de un sitio a otro los cilindros de gas comprimido se deben mantener en posición vertical en un soporte adecuado. La tapa protectora del cilindro debe estar colocada durante el almacenamiento y transporte. No almacenar cilindros cerca de líneas de alta tensión o sistemas calientes: tuberías de vapor, calentadores o material combustible. • Tener la precaución de no dejar escapar oxígeno u otros gases en sitios cerrados • No colgar los sopletes en los reguladores o válvulas de los cilindros • Los cilindros siempre se deben ubicar en un primer piso Reducción de impacto de las emisiones 23

Valor inversión y costos de operación de Guías Sector Metalmecánico Tecnolimpia 2011 (versión preliminar); ahorro estimado en base a datos de encuestas metalmecánicas pequeñas y medianas de Iquique considerando un consumo promedio de fluido de corte base de 100 L/año)

71


• • • •

Optimizar la ventilación natural (para talleres con techos elevados y ventilados), teniendo en cuenta las posiciones para soldar Evitar soldar en sitios donde exista riesgos de incendio, en caso de no poder hacerlo, se debe contar con extintor tipo ABC cercano. Usar elementos de protección personal apropiados (gafas o máscaras con filtro adecuado al tipo de soldadura, se recomienda con cubierta de plástico a cada lado del filtro), delantal, chaqueta y pantalón no ignífugo. Almacenar adecuadamente las escorias de soldadura pues sus características dependen de la composición del fundente. No se deben dejar expuestas a la intemperie

La técnica, como muchas de buenas prácticas, no tiene inversión asociada, salvo un eventual costo inicial para desarrollar los ajustes necesarios que puede cubrirse con personal propio, requiriendo capacitar al personal para su mantención en el tiempo. Los beneficios logrados se orientan a la reducción del impacto de la operación en la salud de los trabajadores. b) Uso de soldadura con arco eléctrico MIG (metal inert gas) 24. Una alternativa interesante de evaluar para las empresas que utilizan sistemas tradicionales es incorporar el uso de la soldadura MIG por su elevada productividad y facilidad de automatización. Es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente. El sistema de soldadura más apropiado para las estructuras metálicas es la soldadura por fusión, donde el calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la unión. Entre los tipos de soldadura por fusión, la más utilizada es la soldadura con arco eléctrico, la cual se puede dividir a su vez en diversas subcategorías aunque las más extendidas son con electrodo revestido (arco manual) y con MIG (Metal Inert Gas). En la soldadura con arco con electrodo revestido, el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. En la soldadura con arco MIG, en cambio, la protección del arco eléctrico se obtiene de un gas inerte suministrado en forma externa. Al utilizar electrodos continuos en lugar de varillas, se reduce la pérdida de soldadura en forma de colillas de corta longitud y, por consiguiente, la emisión de residuos sólidos y se obtiene un acabado más uniforme de la soldadura (evitando porosidad y defectos de fusión) y un incremento en la velocidad del proceso. Por estos motivos, la soldadura MIG ha experimentado una rápida evolución y actualmente es aplicable a la mayoría de los metales comercialmente interesantes como el acero, el aluminio, el acero inoxidable, el cobre, entre otros. Esto permite la obtención de soldaduras de alta calidad, un menor impacto de las emisiones de gases y residuos generados y una mayor eficiencia de operación siempre que se realice una elección óptima del equipo, el alambre-electrodo, el gas de soldadura y las condiciones de soldadura apropiadas. La elección del equipo se basa principalmente en si debe ser manual o automático. En cuanto a los tipos de alambre-electrodo y los gases de protección existen estándares, (American Welding Society) para simplificar la selección. Para definir las condiciones óptimas de operación, los parámetros importantes son: la corriente de soldadura, la extensión del alambre-electrodo, la tensión de soldadura y la velocidad de desplazamiento del arco. La eficiencia en la deposición de soldadura por arco MIG es del 90% en comparación con sólo un 65% en la soldadura al arco manual. Las pérdidas por residuos (colillas), se reducen de un 12% en el arco manual a aproximadamente 2% en el arco MIG. Además se sustituyen las emisiones de gases tóxicos, producto de la fusión de varillas o electrodos y de la combustión de su revestimiento, por emisiones de CO2 y argón.

24

Guías Sector Metalmecánico Tecnolimpia 2011 (versión preliminar)

72


En contraposición, un ciclo de operación tipo (porcentaje de tiempo, normalmente de una hora, en que se realiza la soldadura realmente) para el proceso MIG es del 60 % en comparación con el que toma la soldadura de arco con electrodo revestido (típicamente del 30%) debido al tiempo requerido en para las actividades auxiliares a la soldadura. De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta técnica es totalmente dependiente del tamaño de producción, con los siguientes rangos:

• • •

Inversión desde 1 a 10,7 millones de pesos(dependiendo de la capacidad del equipo) Costos de operación anual: desde 1 a 11. millones de pesos(costo de insumos de soldadura, dependiente de los niveles de producción) Ahorro anual neto: desde a 0,5 a 4 millones de pesos (en función de la reducción de producto no conforme, reducción de residuos)

Para una pequeña empresa, considerando una inversión de 1 millón de pesos y costos de operación no mayores también a 1 millón de pesos, la técnica se hace rentable si se logran ahorros anuales superiores a 1,3 millones de pesos. 2.7.5

Optimización de las Operaciones de Pintado25

La optimización de las operaciones de pintado se presenta como una alternativa basada en la jerarquía de soluciones de minimización, permitiendo disminuir la generación de residuos y lograr un uso más eficiente de recursos. Dentro de las alternativas de reducción se pueden aplicar MTD basadas en:

• • •

Incorporación de buenas prácticas operacionales Cambios en las materias primas o insumos. Cambios tecnológicos.

a) Incorporación de buenas prácticas operacionales La implementación de buenas prácticas se focaliza en las operaciones de recepción y almacenamiento de insumos para el pintado, en operaciones preliminares al proceso de pintado, en la aplicación de pinturas por pulverización, y en la reducción de desechos de limpieza de la operación como se describe a continuación: Buenas prácticas en recepción y almacenamiento dentro del proceso Buena Práctica

Resultados

Realizar control de calidad del material, solicitar fichas técnicas y hojas de seguridad.

• •

• •

25

Evita la recepción de materiales defectuosos o fuera de especificación que finalmente se transforman en residuos.

Emplear técnicas de control de inventarios y sistemas de seguimiento de materiales. Comprar la pintura en recipientes de tamaño adecuado.

Usar la pintura en la cantidad exacta para cada trabajo. Optimizar manejo de materiales peligrosos almacenándolos en forma separada. Almacenar los solventes que están siendo utilizados, así como los solventes residuales, pinturas y trapos, en sitios cubiertos y en contenedores apropiados.

Se mantiene la cantidad de pintura estrictamente necesaria en stock. En algunos casos es mejor utilizar contenedores grandes (por ejemplo, si se distribuye en pequeños lotes), mientras que en otros casos es mejor emplear pequeños (por ejemplo si existe riesgo de caducidad). Evita perdidas innecesarias.

Evita riesgos a las personas y el ambiente.

GTZ –CONAMA – C y V Medioambiente, 2008.

73


Buenas prácticas en operaciones preliminares al pintado Buena Práctica •

Resultados

Recolectar todo los residuos y limpiar el área de trabajo. Retirar el material de raspado, y la pintura residual. Al realizar operaciones de raspado o pulido aspirar todas las partículas de pintura sueltas. Preferir lijadoras y raspadores con aspiradores de vacío. Aplicar pulido de chorro solamente en áreas designadas para ello. No arrastrar con agua. Cuando sea posible, usar procesos abrasivos o de calentamiento para retirar la pintura. Evitar el uso de solventes para quitarlas.

Evita mezcla de residuos.

Evita la dispersión de residuos del pulido.

Evita emisiones de COVs.

Buenas prácticas en operaciones de limpieza Ejemplos

Reducción de la frecuencia de la limpieza

Reducción de la cantidad del material y/o peligrosidad

Resultados

Dedicar un equipo a un sólo proceso. Evitar limpiezas innecesarias, por ejemplo, entre carga y carga.

Utilizar un estanque con la misma formulación evita la necesidad de limpiar el equipo entre carga y carga.

Optimizar los programas de producción y mantención preventiva de los equipos (chequeo y revisión de válvulas, empaques, filtros, equipo de seguridad). Verificar periódicamente que las partes y piezas de los equipos se encuentran en buen estado.

Evitar accidentes, escapes y derrames o falla de los equipos.

Reducir la cantidad de material adherido al equipo antes de limpiarlo, mediante un drenaje adecuado o utilizando medios mecánicos, antes de utilizar el fluido de lavado (limpieza en seco).

Reduce la cantidad de limpiadores usando métodos más eficientes que consumen menor cantidad de solvente limpiador.

Limpiar el equipo inmediatamente después de su utilización. Los estanques cilíndricos con una relación altura/diámetro pequeña, permiten una limpieza más fácil y rápida.

Se evita depósitos endurecidos que exigen gran cantidad de limpiadores para su arrastre.

Utilizar solvente de proceso, para luego filtrarlo, eliminando los sólidos, y así reciclarlo nuevamente al proceso.

Reduce residuos insumos.

Nunca desechar solventes en drenajes, o al piso.

Evita contaminar aguas.

Se ha estimado que entre un 25 y un 50% de los residuos generados en la operación de pintado pueden atribuirse a prácticas deficientes de operación y mantención.

y

optimiza

uso

La capacitación de los trabajadores, el cuidado y atención en el mantenimiento y la inspección de los equipos, y los protocolos establecidos, y la utilización de instrumentos de control son medidas generales que contribuyen significativamente a la reducción de los residuos de limpieza de equipos.

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de


Buenas prácticas en la aplicación de pinturas por pulverización

• •

Mezclar la pintura y los solventes en un área especialmente designada para ello. Inspeccionar las piezas antes de pintarlas, de forma de verificar que se encuentren limpias, secas y sin polvo. Controlar que la viscosidad de la pintura utilizada sea la adecuada para el equipo de pintado,, o bien ocupar métodos alternativos, como por ejemplo el calentamiento de la pintura

El rango de temperatura óptima para la aplicación de pintura oscila entre 15º -32ºC. Los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la temperatura ambiente sea inferior a 4º C o superior a 43º C. Evitar el pintar cuando la humedad relativa sea mayor al 85%.

• • •

Optimizar la densidad o número de piezas a pintar de una vez.

Mantener la pistola a una distancia óptima de 20 -25 cm (pistola alimentación por succión), o 15-20 cm (pistola HVLP26) para obtener un acabado uniforme.

Optimizar tiempo con el gatillo oprimido (coincidir con paso a lo largo de pieza): Activar la pistola al principio y al final de cada pasada, para evitar pérdidas y evitar excesos de pintura en el punto en que la pistola cambia el sentido.

Mantener la presión de aire baja y la pistola perpendicular a la superficie. El pintado debe desarrollarse a velocidad constante. La velocidad del chorro de la pistola debe ser de alrededor de 75 m/min

Para la incorporación de buenas prácticas es fundamental la capacitación. Normalmente los trabajadores que reciben entrenamiento comprenden el proceso muy bien, y los errores que resultan en generación de residuos son pocos e infrecuentes. Por ello, la capacitación permanente del personal debe considerarse una opción, orientándose a condiciones del proceso y almacenamiento, uso adecuado de equipos, manejo de materiales, seguridad industrial, y salud ocupacional, entre otros. Es importante que los empleados conozcan porque se les exige una forma de trabajo y que se espera de ellos. Para ejemplificar el resultado económico de las técnicas de buenas prácticas indicadas, se evalúa la técnica de aplicación de pinturas por pulverización, la que tiene una inversión relacionada al desarrollo de una asesoria para la capacitación del personal, el que puede cubrirse con personal propio, o en forma externa. Los ahorros logrados se orientan a mejorar la eficiencia de la operación, un menor consumo del insumo pintura y reducción de residuos y emisiones generadas De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta técnica es la siguiente27: Inversión: $ 1.050.000 (asesoría especializada externa) Costos de operación: $ 140.000 (costo de personal para mantención de la técnica) Ahorro anual neto: $ 1.080.000 (aumento de productividad) Periodo de Retorno 1,1 años VAN $1.907.572; TIR 69% (para un período de 5 años)

b) Sustitución de tipos de pinturas La sustitución de materias primas peligrosas por otras más inocuas ha sido paulatina, principalmente por el aumento en los costos de disposición de residuos y un mayor control del cumplimiento de regulaciones. Esta acción toma tiempo, ya que muchos sustitutos pueden ser menos efectivos que los materiales originales. A nivel nacional, se puede mencionar la sustitución de pigmentos en base a plomo y cromo en algunos tipos de pinturas, así como la eliminación del mercurio, desde fines de los 90. Dentro de los insumos posibles de reemplazar se encuentran las pinturas base solvente, por sus emisiones volátiles. Los COVs se encuentran regulados en varios países: Estados Unidos

26

High volume low pressure

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ha reducido los solventes en pinturas, las que deben contener menos de 250 gr. de COVs por litro. En Brasil desde el año 2006 se fomenta el uso de productos en base agua. Lo anterior, ha conducido a que las empresas de pinturas a nivel nacional ya cuenten con productos alternativos como recubrimientos de tipo no volátil, pinturas con alto contenido de sólidos y sustitutos basados en agua. Además, algunas de ellas ofrecen programas de capacitación a operarios para la optimización del proceso de pintado

Pinturas alternativas: ventajas y desventajas Pintura alternativa Pintura base agua

Pinturas de tipo no volátil (en polvo, catalizadas y curadas por radiación)

Pinturas de alto nivel de sólidos

Ventajas

Desventajas

• Contiene poco solvente (baja emisión de COV) y menor toxicidad. • Menor riesgo de inflamabilidad. • Permite el uso de equipos de aspersión convencionales.

• Genera más residuos sólidos comparada con productos base solvente. • Requiere de cambios en algunas operaciones de proceso.

• Aplicación simple, puede ser automatizada. • Genera baja cantidad de residuos que pueden ser recuperados y reciclados. • Contienen poco o nada de solventes en su formulación.

• Requiere una adecuada ventilación en los lugares de trabajo.

• Calidad comparable a la pintura base solvente, requiere menos aplicaciones para obtener el mismo resultado, lo que genera ahorros de materia prima. • La proporción de sólido que llega a la superficie es muy superior, comparado con métodos convencionales. • Emisión limitada de COVs (75% menor que una pintura tradicional en base solvente

• Requiere equipos de aspersión especiales debido a su mayor viscosidad y es más sensible a la temperatura y humedad ambiental.

La sustitución de pinturas en base solvente por otras de mayor contenido de sólidos o en base agua es una alternativa viable en función de los nuevos productos que han desarrollado las empresas fabricantes de este insumo en los últimos años, a un costo final relativamente similar al de los productos actualmente en uso. Para ejemplificar lo anterior si se compara una pintura en base solvente frente a una de alto contenido en sólidos se determina que aunque el costo por litro de la pintura alternativa es casi el doble, su rendimiento compensa dicha diferencia, teniendo ambas un costo total de aplicación equivalente28, pero con la diferencia de que la pintura con alto contenido de sólidos genera un 75% menos de COVs. No obstante, esta técnica no puede evaluarse por si sola pues está ligada directamente a sistemas de aspersión alternativos, los que se evalúan más adelante.

c) Uso de equipos de pintado por aspersión de mayor eficiencia En el campo de las pinturas, una de las alternativas de cambio tecnológico más eficaces para la minimización se refiere a la sustitución de la técnica de aplicación aerográfica convencional por sistemas más eficientes, para optimizar el uso de la pintura y además reducir la emisión de COVs29.

27

Guías Sector Metalmecánico Tecnolimpia 2011 (versión preliminar) IHOBE 2001 29 Además, si el exceso de pintura no depositada es capturado adicionalmente en una cabina de pintado, la emisión de partículas y COV se verán mayormente reducidas 28

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El método más común de aplicación de pinturas es el pintado por pulverización, que consiste en aplicar el recubrimiento a una distancia determinada valiéndose de la atomización (dispersión) de las partículas de pintura por efecto de la presión, la alimentación del aire o bien una influencia de ambos. Una de las medidas para determinar la efectividad de la operación es la llamada “eficiencia de transferencia”, que se define como la razón entre la cantidad de pintura que se adhiere a la superficie y la cantidad de pintura emitida por la aspersión. La cantidad de material que se pierde durante la operación de pintado es inversamente proporcional a la “eficiencia de transferencia”. Al aumentar esta eficiencia, la cantidad de COVs emitidos disminuye. Como ejemplo, la tabla 12 entrega valores de eficiencia de transferencia para diferentes métodos de pintado Los factores que afectan la eficiencia de transferencia son:

• • • • • • • •

tipo de equipo de pintado distancia entre la pistola y la superficie a pintar tamaño y forma de las piezas número de piezas a pintar en conjunto velocidad de aire presión del aire o fluido atomizado, concentración de sólidos, viscosidad de la pintura y patrones de rociado (pintado en caliente o en frío).

Tabla 12 Eficiencia de transferencia para métodos de aplicación de pintura Método de Pintado Convencional, atomización de aire Recubrimientos con pintura en polvo Atomización electrostática de aire Atomizado a presión convencional Atomizado centrífugo electrostático

Rango de eficiencia de Transferencia (%) 30 - 50

Pérdidas de pintura a la atmósfera (%) 50 a 70

90 -99

1-10

65 -85

15- 35

65 - 70

30 -35

85 - 95

5-15

Fuente: US-EPA 1990

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Actualmente existe en el mercado una amplia variedad de pistolas de aspersión distinta a la convencional, cada una con ventajas y desventajas a evaluar, al momento de establecer prioridades de tipo productivo ambiental, entre las que se cuentan las pistolas Airless (presión de fluido), pistolas de alto volumen/baja presión HVLP y pistola electrostática de aire. Equipos de pintado: ventajas y desventajas Equipo de pintado

Pistolas convencionales

Pistolas tipo Airless

pistolas del HVLP electrostática

tipo y

Ventajas

Desventajas

Presentan bajos costos de inversión y mantención, con una alta tasa de producción y un buen control de aplicación de pinturas.

Generan más desechos por su baja eficiencia de transferencia, y altos niveles de COV, además de una mayor necesidad y costos de limpieza de las cabinas de pintado, y un mayor volumen de residuos a tratar, los costos también aumentan por recambio más frecuente de filtros.

Presentan buena eficiencia de transferencia y generan menos residuos. Se reduce el consumo de pintura y, por ende, los costos del proceso.

Sus costos de mantención son altos y existe un mayor riesgo para el operador debido a que estos equipos operan a alta presión.

Poseen muy buena eficiencia de transferencia (50-90%), generan pocos residuos. pueden usarse con pinturas de alto contenido de sólidos (la de tipo electrostática también permite usar pintura en base agua). Se reduce el consumo de pintura y, por ende, los costos del proceso.

Sus costos de inversión y mantención son altos y se requiere entrenar a los operarios en su uso apropiado. La atomización de la pintura es menos fina.

La pistola de pulverización aerográfica convencional utiliza aire a alta presión (3 a 6 bar) y se conoce también como de bajo volumen/alta presión. El aire se alimenta a la pistola mediante un compresor y la pintura se alimenta por medio de un sistema a presión, succión o por gravedad. Se utilizan en distintos tipos de superficies. Ofrece un buen control de la pulverización y una atomización muy fina. En el país, se usan principalmente para el pintado industrial. Las razones son la rapidez del trabajo, el fácil acceso a ellas (se adquieren en cualquier centro de ferretería) y su costo (desde $30.000)30. Sin embargo, presenta una baja Eficiencia de Transferencia (que como máximo no supera el 50%), ya que por la presión utilizada, la pintura pulverizada tiende “rebotar” de la superficie. Esta es la causa de la niebla característica asociada con las pistolas convencionales. Además, como se utiliza fundamentalmente con pintura base solvente, se emiten a la atmósfera gran cantidades de COVs junto a las partículas de pintura atomizadas, generándose gran cantidad de pérdida del insumo por un lado y contaminación por el otro. Adicionalmente, y por lo anteriormente expuesto, los operarios deben utilizar máscaras con filtros de gases para prevenir la inhalación de vapores peligrosos. Evaluación de Sistemas más eficientes Pistolas de Pulverización aerográfica HVLP El proceso de pulverización conocido como HVLP (high volume/low pressure) es similar al proceso convencional, con la diferencia de que utiliza aire a baja presión para atomizar la pintura y opera con una presión de aire máxima de 0,7 bar. Con esta técnica se aumenta la eficiencia de transferencia del recubrimiento a un 65%70%. La pintura es pulverizada uniformemente gracias a la fuerza ejercida por el flujo de aire (entre 300 y 600 l/min) y la baja presión. Esta última hace que la pintura pulverizada llegue a la superficie a una menor velocidad, sin apenas “rebotar” y, por tanto, con una considerable reducción de la niebla.

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Figura 19 Esquema de aplicación HVLP El sistema HVLP no sólo reduce la niebla, sino que también los residuos de pintura, y por ende, los costos de limpieza y de cambio de filtros, además de reducir las emisiones de COV y la exposición de los trabajadores a éstos. El principal inconveniente es su costo: en el mercado nacional se encuentran pistolas HVLP con un valor desde 5 veces mayor que las pistolas convencionales. La eficacia de transferencia depende siempre tanto de la habilidad del pintor como de la geometría de la pieza a pintar. Pueden obtenerse valores muy superiores al 65% de eficacia media (frente al 30-50% de las pistolas convencionales) si los empleados tienen la formación conveniente y las superficies a pintar son lo suficientemente grandes. Esto reduce el gasto por cada litro de pintura aplicada a entre 0,5 y 0,2 litros (entre un 10 y un 30% de descenso del consumo de pintura) El sistema HVLP funciona gracias al aporte de un gran volumen de aire a mayor velocidad, que se consigue gracias a un estrechamiento en la sección de paso de aire. De ahí que el sistema HVLP se vea negativamente afectado por los estrechamientos debidos a las conexiones entre mangueras y pistolas

• • • •

En este sentido, se recomienda: Utilizar un compresor que trabaje con una presión máxima superior a la actual para garantizar en todo momento la presión de la cabina que necesite. Utilizar conectores para las pistolas de la misma sección que la de la manguera. Utilizar un medidor de presión en la boquilla de la pistola para garantizar un funcionamiento HVLP (siempre igual o menor de 0,7 bar). Ajustar periódicamente la presión que se requiere en el manómetro de la cabina por la seleccionada en punta de pistola para que sirva como referencia. Pulverización sin aire (airless) Este sistema no utiliza aire comprimido para atomizar la pintura. La atomización se produce por medio de una descompresión de la pintura previamente presurizada a alta presión (100-300 bar). El método implica la eliminación total de nieblas, aunque su principal beneficio es la alta velocidad de aplicación, el doble que la obtenida con un sistema convencional. Su eficiencia de transferencia es también 20 a 30% mayor que la aplicación convencional aerográfica. Permite la obtención de capas espesas en una sola pasada y la utilización de productos de mayor viscosidad. Adicionalmente proporciona un buen poder de recubrimiento en las cavidades de las piezas. Entre sus limitaciones está la alta atomización que produce, la que es difícil controlar si no se cuenta con la adecuada capacitación en el uso del equipo, presentando gran tendencia a producir superficies irregulares. Las boquillas y los repuestos son de alto costo y el equipo necesita un mantenimiento riguroso.

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Pulverización electrostática Esta técnica consiste en utilizar las fuerzas de un campo electrostático elevado para favorecer la división de las pinturas de pintura dentro de la niebla de pulverización. Las partículas son cargadas negativamente y atraídas por la pieza a pintar conectada a tierra. Las partículas cargadas eléctricamente se repelen dentro de la niebla, lo que permite un excelente reparto. Las partículas de pintura siguen las líneas del campo electrostático y se dirigen hacia el objeto a pintar llegando incluso a sus partes más inaccesibles.

En resumen, el uso de equipos de pintado más eficiente reduce el consumo de materias primas (pinturas), minimiza la formación de nieblas y las emisiones de COVs (y la generación de residuos sólidos y líquidos si las pérdidas de pintura son captadas, por ejemplo en cabinas de pintado, generando una disminución de costos de disposición), además de mejorar las condiciones de salud y seguridad laboral de los trabajadores. Como ejemplo, un análisis económico preliminar de la implementación de uso de pistolas HVLP resulta en lo siguiente31: Caso 1 pequeña empresa Inversión inicial: $ 550.000 (1pistola más compresor) Costos operación: $ 30.000 (mantención de equipos y técnica) Ahorro anual neto: $ 300.000 (reducción del 20% de pérdidas) PRI: 2 años TIR: 34% VAN: $ 370.403 (para un periodo de 5 años) Caso 2 mediana empresa Inversión inicial: $ 1.000.000 (4 pistolas y compresor) Costos operación: $ 100.000 (mantención de equipos y técnica) Ahorro anual neto: $ 2.700.000 (reducción del 20% de pérdidas) PRI: 0,4 años TIR: 219% VAN: $ 7.309.405 (para un periodo de 5 años)

d) Uso de Cabinas De Pintado Parte importante del equipamiento necesario para la optimización del pintado por aspersión son las cabinas de pintado, recinto en el que se introduce la pieza a pintar, y por el que circula aire. Una cabina puede ser tipo túnel (pintado y secado en distintos espacios), paralelo (similar al anterior pero con desplazamiento lateral), o el sistema más común, denominada cabina-horno. La cabina es un componente fundamental en un taller, ya que aporta ventajas no sólo en el proceso, sino también desde el punto de vista ambiental, pues garantiza el control de las emisiones de partículas, gases y compuestos volátiles que se captan mediante filtros de carbón activado, reteniendo la mayoría de partículas de pintura que no queda retenida en las piezas (overspray o pulverizado sobrante) y los COVs generados. Su función primordial es proteger a los operarios de la exposición a las partículas y vapores potencialmente tóxicos (los COVs pueden ser solamente extraídos con el aire que circula o bien la cabina cuenta con filtros de carbón activado que los adsorben) Otra función de la cabina es eventualmente la prevención de incendios y explosión dentro de la instalación mediante la extracción de vapores de solvente inflamables al exterior o a un sistema de depuración.

31

Supone el consumo de 100 L/año de pintura para una empresa pequeña y 900 L/año para una mediana (fuente encuestas metalmecánicas Iquique 2011)

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Figura 20 cabinas de pintado de filtro seco (www.acatec.net)

Figura 21 cabina pintura en polvo (www.acatec.net)

Según el sistema de circulación del aire, existen tres tipos básicos de cabinas32: Corriente de aire cruzada (horizontal): el aire se mueve desde detrás del operario hacia el filtro seco o la cortina de agua (paralelo al suelo). Se suele utilizar cuando las piezas están suspendidas en rieles o cintas transportadoras y la aplicación de pintura es en una sola dirección. Corriente de aire vertical: estas cabinas mueven el aire desde el techo de la cabina verticalmente hacia abajo. Este tipo de cabina se prefiere en el caso del pintado de grandes máquinas o vehículos. Reducen el riesgo de inhalación y previenen mejor defectos en el acabado. Estas cabinas por lo general cuestan más que las de aire cruzado. Corriente de aire semivertical: este tipo de cabina mueve el aire hacia abajo y luego hacia el lateral, siendo intermedia entre los dos tipos anteriores. En una cabina, la circulación forzada de aire arrastra los restos de pulverización. El aire captado del exterior, se hace pasar por un filtro para eliminar las impurezas, y puede ser calentado (mediante sistemas de calefacción directos o indirectos) para elevar la temperatura al punto de aplicación de la pintura. Los filtros deben ser renovados después de un determinado número de horas de funcionamiento, ya que se van cargando de residuos de pintura, dificultando la circulación de aire y creando una sobrepresión excesiva que perjudica tanto al pintado (se crean turbulencias interiores) como al operario. Adicionalmente, para retener y adsorber los COV, las cabinas deben contar con un filtro de carbón activo, el que también debe ser renovado cada cierto tiempo. Otra característica importante es un buen sistema de iluminación que proporcione la cantidad y calidad de luz necesaria (de 800 a 1000 lux), ya que la calidad de pintado depende en gran medida de un correcto ajuste del color de acabado. El aire dentro de la cabina crea un flujo que garantiza la adecuada renovación de aire. La capacidad de renovación de aire, para una cabina típica, según el estándar europeo es de 60 renovaciones/hr, en Argentina se diseña con 16 renovaciones/hr. A nivel nacional no existen normativas asociadas a las renovaciones mínimas por hora, por lo que se encuentran cabinas que son diseñadas sólo para 12 renovaciones/hr33. El diseño de la cabina ha de asegurar que no se produzcan turbulencias de aire, para garantizar que los restos de pintura se dirijan directamente al suelo. Existen configuraciones que utilizan filtros para limpiar el aire de salida, que retienen los restos de la pintura en suspensión, (cabina de filtro seco) o bien se utilizan sistemas de arrastre a través de una cortina de agua (cabinas húmedas). Estas últimas cada vez se usan menos debido a la necesidad de realizar un tratamiento a los residuos líquidos generados. También se encuentran las cabinas para pintura en polvo29.

32 33

IHOBE 2001 GTZ-CONAMA – C y V Medioambiente, 2008.

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Cabinas con filtros secos En las cabinas con filtros secos, el aire se separa de las partículas en un medio filtrante conduciéndose posteriormente a la atmósfera, sustituyéndose el filtro cuando esté totalmente colapsado de partículas. Los filtros agotados son la principal fuente de residuos generados por estas cabinas, aunque existen filtros reutilizables. Existen cuatro tipos generales de filtros: cartuchos de fibra de vidrio, rollos de papel multicapa en forma de panel o almohadillas, hojas de papel plegadas en forma de acordeón, y rollos o almohadillas de paño. Cada tipo de filtro se caracteriza por una serie de parámetros, como son: pérdida de carga, eficiencia en la recogida de partículas, costo, tiempo de reemplazo y resistencia al caudal de aire. Los filtros secos recogen entre el 85 y el 95 % de las partículas. Este sistema puede usarse en cabinas de diverso diseño (pequeñas, grandes, con corrientes de aire cruzada, vertical y semi-vertical), así como con todo tipo de tecnologías de recubrimiento, incluyendo poliuretanos, epoxicas y alquídicas. Sin embargo, no pueden usarse para pinturas con nitrocelulosa (la selección del filtro es muy importante en este caso). Existen, además, filtros de cartón hidrófugo que permiten su utilización con pinturas en base agua. Desde el punto de vista de la seguridad, los filtros secos son potencialmente inflamables, por lo que las cabinas incorporan un sistema de aspersores. Por lo general, las cabinas de filtro seco son adecuadas para operaciones de pintado de pequeño volumen, donde se precisa un número relativamente bajo de filtros. Sin embargo, a medida que el volumen de pintura aumenta, la sustitución de los filtros debe realizarse más a menudo, aumentando los costos de mano de obra y materiales de forma significativa. Cabinas de pintado húmedas En la separación por vía húmeda se extrae el pulverizado sobrante del aire de la cabina en un lavador húmedo (por ejemplo mediante. cortina de agua o Venturi). Las cabinas de pintado con cortina de agua capturan el pulverizado sobrante usando una presión de aire positiva para forzar las partículas a pasar a través de la cascada de agua (la que incluye coagulantes para mejorar la remoción de partículas de pintura). Como resultado las partículas se acumulan en una cámara de captación del lavador de agua. Otro sistema de separación vía húmeda son los lavadores Ventura que se utilizan en cabinas de circulación de aire vertical, existiendo en el fondo un foso de agua en constante circulación. Se puede conseguir una eficiencia de captura del material pulverizado del 95-98%. En la siguiente tabla se comparan algunos parámetros asociados a las cabinas húmedas y de filtro seco: Tabla 13 Ventajas y desventajas de las cabinas secas y húmedas Parámetro

Separación en seco

Separación húmeda

Aplicabilidad

Pequeñas cantidades de pintura (entre 80-200 litros/m2 superficie filtrante al día)

Grandes cantidades de pintura. Pintado en serie.

Flexibilidad con los tipos de pintura.

Mayoría de las pinturas, excepto nitrocelulosa. Generalmente no aplicable para pinturas en polvo. Algunos filtros no aplicables para pinturas en base agua. Aprox. 85-95%

Pintura al agua o disolvente. No recomendable para pinturas en polvo.

Grado de separación de partículas Residuos generados

Filtros secos con partículas de pintura

Aprox. 95-99%

Lodos de pintura. Genera aguas residuales al lavar el depósito de decantación y al deshidratar el lodo de pintura. Eliminación de residuos No peligroso (dependiendo del tipo de Peligroso o no peligroso (en función pintura en uso) de tipo de pintura en uso) Costos de inversión Entre 1.2 – 1.8 veces más altos que la separación en seco. Fuente IHOBE 2001, actualizada en Guías Metalmecánica Tecnolimpia 2011

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Cabinas para pintura en polvo Estas cabinas poseen lados suaves con pendientes, tolvas que se vacían en colectores y un sistema de aspiración que recoge el polvo suspendido en el aire mediante filtros o ciclones, el que normalmente se reutiliza. El material recogido puede mezclarse con nuevo material. Las cabinas suelen ser de plástico o de acero inoxidable. La cabina de plástico mejora la eficiencia de transferencia debido a las condiciones de no atracción (o incluso repulsión) del polvo cargado con el plástico, lo que genera además menores requerimientos de limpieza de las paredes. Se utilizan cuando se aplica una amplia gama de colores. A su vez las cabinas de acero inoxidable son ideales para trabajos de aplicación de un solo color, o unos pocos colores. La cabina y el equipo de extracción deben de estar diseñados para recoger gran cantidad de polvo. A altas concentraciones se puede crear un peligro de explosión si la concentración de aire no es la apropiada y existe una fuente de ignición cercana. Cuando la producción es alta, generalmente se utilizan dos cabinas. Cuando se necesita cambiar de color, se mueve una de las cabinas fuera de la línea para la limpieza y la cabina secundaria entra a sustituir a la saliente. En general, por el tipo de procesos realizado en el sector metalmecánico se recomienda iinstalar cabinas de pintado con sistemas de extracción en seco, en lugar de cabinas húmedas. Esto evita tener que contar con espacio adicional para tratar las aguas de una cabina húmeda y elimina la generación de lodos residuales, generalmente clasificados como peligrosos (si se utilizan pinturas en base solvente). De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta MTD es totalmente dependiente del tamaño de producción, con los siguientes rangos:

• • •

Inversión de 15 a 40 millones de pesos (dependiendo del tamaño del equipo) Costos de operación anual: aprox. $ 500.000 (costo de filtros y mantención) Ahorro anual neto: no cuantificable inicialmente

2.7.6 Gestión de Emisiones de Ruido Se suele producir un alto nivel de ruido por efecto del funcionamiento de la maquinaria, equipos y el desplazamiento de material. Esto puede dar lugar a que los niveles de ruidos a los que se exponen los trabajadores excedan los límites máximos permisibles de acuerdo a la legislación vigente (DS Nº 594) lo cual se hace más crítico en empresas ubicadas cercanas a sectores residenciales pues pueden superarse también los niveles de presión sonora al exterior (DS Nº 146), ya que las vibraciones producidas suelen transmitirse a través de la estructura y transformarse en ruidos molestos hacia recintos aledaños. La contaminación acústica producida por el funcionamiento de las maquinarias puede ser mitigada, ya sea diseñando cubiertas para encerrar equipos o sistemas de amortiguación en la base de las maquinas para evitar vibraciones. Otra posibilidad es actuar sobre la infraestructura, usando materiales absorbentes, y barreras o pantallas acústicas.

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Adicionalmente, algunas Técnicas de referencia para el manejo de la presión sonora que afecta a los trabajadores incluyen: • •

Uso de protectores auditivos, lo cual no puede tomarse como solución definitiva cuando en el entorno hay generación continua de ruidos (se deben aplicar otras medidas). Reducción de la jornada de trabajo en ambientes ruidosos, mediante rotación del personal a otras áreas con menos ruido, disminuyendo la exposición.

No se puede dejar de mencionar, además, la necesidad de considerar los niveles máximos de ruido permitidos al momento de comprar nuevos equipos y la predicción de los niveles de potencia sonora para fuentes a ser instaladas en plantas nuevas o en modificación de las existentes.

a) Amortiguación de equipos y partes vibrantes La MTD se orienta a la reducción de las vibraciones de las máquinas y equipos mediante una adecuada mantención preventiva, y un montaje antivibratorio a través de diferentes técnicas y dispositivos. que permitan la amortiguación, modificación de la distribución de masas y rigidez para evitar resonancia, y reducción de las áreas de superficies vibrantes. El mantenimiento preventivo y ajuste de fijaciones es aplicable a cualquier equipo, particularmente aquellos que incluyen dispositivos con velocidades elevadas de rotación. Los sistemas antivibratorios se pueden aplicar a diferentes tipos de equipos vibrantes. Mantención preventiva: si bien la maquinaria nueva se diseña teniendo en cuenta una reducción de la emisión de ruido y vibraciones, es importante llevar a cabo mantenciones preventivas, en particular, mediante un ajuste adecuado de sus componentes, velocidades de rotación y rigidez de las herramientas. Montaje: En general, los equipos de trabajo en metal se deben ubicar aislados del suelo, y esto se logra interponiendo un sistema elástico entre la fuente emisora y la estructura. Para atenuar ruido y vibraciones las superficies de montaje deben acoplarse a poca distancia, de modo que el soporte de la maquinaria o herramienta se encuentre asegurado y totalmente soportado alrededor de su base. Cuando se fijan las piezas metálicas, es importante que las fijaciones y tornillos de los soportes no entren en contacto directo con la pieza, lo cual se puede lograr mediante una ranura transversal en un lado de la pieza o barra a ajustar. Sistemas de amortiguación: se pueden instalar diferentes sistemas anti-vibratorios en los equipos mediante soportes elásticos, amortiguadores de muelle o de caucho, para los cuales existe una gran variedad de dispositivos en el mercado, que varían en función del punto de apoyo, la carga a soportar, etc. La absorción de las vibraciones que se obtiene a través de estos sistemas mejora no solo la transmisión de vibraciones a la estructura sino que también el rendimiento de la maquina logrando espaciar los periodos de mantenimiento preventivo. Estos sistemas logran atenuaciones superiores al 80%.

Los principales beneficios que otorga esta MTD incluyen la reducción de la exposición laboral al ruido y vibraciones y mejora de las condiciones de operatividad de las máquinas, considerando que existe una gran variedad de sistemas para adaptarse a los distintos equipos de las empresas. De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta MTD es dependiente del tamaño de la empresa, con los siguientes rangos34: Inversión inicial (ejemplos) Soportes elásticos: $ 4.500- $ 40.000 Amortiguadores de muelle: $ 14.000-$ 200.000 Costos de operación: mantención cubierta por los mismos trabajadores. Ahorro anual neto: no cuantificable inicialmente

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b) Sistemas de aislamiento acústico La MTD evaluada considera el aislamiento de la fuente de ruido mediante sistemas de encapsulamiento y apantallamiento rígidos (cabinas) o flexibles (cortinas), los que pueden reducir el ruido en unos 12-15 dBA. El mecanismo de reducción del ruido esta basado en el mantenimiento de la energía sonora dentro del recinto, de tal manera que las paredes del lugar hacen un efecto de reflexión del sonido y también de absorción si se instalan revestimientos internos en las paredes y ventanas, pantallas removibles o silenciadores con materiales sintéticos o elásticos. En aquéllas áreas de trabajo e instalaciones donde se produzcan niveles importantes de ruido (golpes de prensas, mecanizado de piezas, entre otros) se pueden aplicar pantallas acústicas y cierres, con el fin de evitar la propagación del ruido al resto de la planta. El encapsulamiento se puede llevar a cabo mediante cabinas o cortinas aislantes, las cuales se aplican típicamente alrededor de punzonadoras, compresores, bombas o generadores. Los encapsulamientos rígidos suelen incluir paneles acústicos fabricados con estructuras de acero y rellenos aislantes. Las cabinas pueden disponer de puertas o paneles de acceso, paneles desmontables y sistemas de ventilación. Las cortinas aislantes son paneles modulares de vinilo, o una combinación de vinilo y fibra de vidrio acolchado, diseñadas para contener el ruido o actuar como barrera móvil para separar las áreas más ruidosas. Se sujetan a través de rieles que permiten abrir las cortinas para acceder en diferentes puntos del recinto aislado. Se pueden disponer como un encerramiento completo o parcial, de forma que resulta más flexible y económico que un encapsulamiento rígido. También se recomienda el uso de puertas insonorizadas o cortinas de goma doble para evitar la propagación del ruido a las zonas de oficinas o al exterior de la planta. La eficiencia del aislamiento acústico dependerá de las dimensiones y cantidad de aberturas necesarias para el manejo, funcionamiento o control de equipos; la transmisividad que permita las paredes del recinto y la eficiencia absorbente de los revestimientos interiores empleados. Se recomienda tomar como referencia de control mapas de niveles de ruido interno y externo junto a parámetros de las normas ambientales. Los principales beneficios que otorga esta MTD incluyen la reducción de la exposición al ruido por parte de los trabajadores y la disminución de su propagación entre áreas de la planta y al exterior. El sistema es adaptable a diferentes equipos y áreas de trabajo y permitiría la reducción de potenciales costos asociados a denuncias, enfermedades profesionales o incumplimiento normativo De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta MTD es dependiente del tamaño de la empresa, con los siguientes rangos35: Inversión inicial: 2-15 millones de pesos Costos operación: pueden ser cubiertos por inspección de los mismos trabajadores Ahorro anual neto: No cuantificable inicialmente

2.7.6

Gestión de Emisiones Atmosféricas

Dentro del sector metalmecánico existen algunas operaciones que generan impacto por sus emisiones atmosféricas, en particular los humos provenientes de soldaduras y la generación de COVs producto del uso de pinturas y solventes, para los cuales se han identificado las siguientes MTD. a) Sistemas de extracción de emisiones de soldadura por arco Las operaciones de soldadura desprenden humos y gases tóxicos sobre los cuales es preciso actuar a fin de reducir su efecto sobre la salud y al medio ambiente. Si bien el control de emisiones de soldadura está normado actualmente sólo para ambientes de trabajo (DS 35

Guías Sector Metalmecánico Tecnolimpia 2011 (versión preliminar)

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594), se debe considerar también algún sistema de abatimiento para reducir su efecto en el ambiente. En particular, la composición de las emisiones producidas por sistemas de arco eléctrico varían notoriamente en función del tipo de revestimiento del electrodo, tipo de gas protector y de los materiales base y de aporte utilizados en el proceso, por lo que pueden generarse humos que contienen óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobre, entre otros, y gases (ozono, monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno). Además, si las piezas contienen restos de solventes clorados pueden originarse gases fuertemente tóxicos e irritantes como el fosgeno (COCl2). Se calcula que cada soldador genera por hora de trabajo una media de 30 gramos de polvo metálico con estos compuestos36. La instalación de un sistema de extracción localizada por aspiración capta los humos y gases de soldadura en su origen. No obstante, para asegurar su efectividad, deben considerarse dos principios básicos:

• •

Instalar el sistema de extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura; Evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio que entra en la zona de operación.

Existen cuatro posibles formas de instalar sistemas de extracción localizada: Campana móvil: es un sistema de aspiración mediante conductos flexibles. Hace circular el aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5 m/s. Es muy importante situar el conducto lo más cerca posible de la zona de trabajo. Mesa con aspiración descendente: consiste en una mesa con una parrilla en la parte superior. El aire es aspirado hacia abajo a través de la parrilla hacia un conducto de evacuación. La velocidad del aire debe ser suficiente para que los vapores y los gases no contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser demasiado grandes para no cubrir completamente el conducto e impedir el efecto de extracción. Recinto acotado: consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan el lugar donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega constantemente al recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad mínima de 0,5 m/s. Sistema de extracción mediante conductos: los conductos de extracción constan de una entrada de gas inerte que circula por un tubo hacia la zona de soldadura y luego junto con los vapores y gases es conducido por un tubo de salida hacia la cámara de extracción y después al sistema de evacuación, provisto de un sistema adecuado de filtración. Cuando la soldadura se efectúe en recintos cerrados de pequeñas dimensiones y sin ventilación, el soldador deberá estar equipado con un equipo autónomo o con suministro de aire desde el exterior que además cumplirá con la protección contra las radiaciones. Los principales beneficios que otorga esta MTD incluyen la el control de emisiones dentro de ambientes de trabajo y una mejora de la seguridad laboral de los trabajadores implicados en las operaciones de soldadura. De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta MTD es la siguiente: Inversión inicial: $ 1.200.000 Costos operación: $ 24.000 Ahorro anual neto: No cuantificable

b) Control de emisiones de COVs Los Compuestos Orgánicos Volátiles generados por solventes empleados para el alistamiento de piezas metálicas o pinturas, pueden ser eliminados al quemarlos o al oxidarlos, transformándolos en dióxido de carbono y agua. La reacción química requiere conducir las 36

Tejedor C, 2010.

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emisiones y someterlas a altas temperaturas bien sea empleando intercambiadores de calor y cámaras de combustión. Los sistemas más comunes empleados para reducir los COV son la oxidación térmica y la oxidación catalítica, siendo en la primera necesario emplear mayor energía para alcanzar altas temperaturas, mientras que en la segunda con la ayuda de elementos reactivos de adsorción (catalizadores), se necesita menos temperatura para el proceso de eliminación. Oxidación térmica Consiste en la eliminación de los COVs en una cámara de combustión, mediante una reacción química de oxidación térmica con el oxígeno del aire. Al elevarse la temperatura por encima de la de combustión de los COVs, éstos se descomponen en CO2 y vapor de agua. La temperatura necesaria para que tenga lugar la combustión (que depende de la naturaleza de cada compuesto) puede alcanzarse mediante resistencias eléctricas o mediante una llama de gas (por ejemplo de gas natural). Mediante el empleo de esta técnica se recupera gran parte de la energía consumida. El principio de recuperación de energía se basa en el hecho de que la corriente de aire que ha sido purificada posee a la salida de la cámara de combustión una temperatura muy elevada que puede ser aprovechada para calentar el aire residual cargado de COVs que va a entrar en dicha cámara. De esta forma se consigue reducir el consumo de combustible auxiliar necesario. La utilización del calor latente contenido en la corriente de aire purificada para calentar el aire residual frío se realiza en un intercambiador de calor que, dependiendo del equipo, puede estar incorporado o no. Permite alcanzar eficacias de abatimiento de COVs de hasta el 99 % o superiores. Además, se pueden llegar a recuperar hasta el 50 – 70 % de la energía consumida. Pero debido a las altas temperaturas de combustión, se producen emisiones de NOx, CO2 y CO. Sin embargo, estas emisiones se pueden limitar si se reduce la temperatura de combustión a un rango de aproximadamente 800 – 850 ºC. En este caso, los costos de inversión son superiores a US$ 550.000, con costos de operación anuales sobre US$ 350.000, lo que la hace aplicable básicamente a grandes empresas

Oxidación catalítica La oxidación de los COVs se realiza en presencia de un catalizador (normalmente de platino). Gracias a la presencia de este catalizador, la temperatura de combustión puede reducirse hasta 250-400 ºC. También se puede aplicar en este caso una recuperación del calor latente del gas limpio de salida. Mediante la aplicación de este sistema de abatimiento, se consiguen eficiencias de destrucción situadas entre 95 – 99 %bajo las condiciones de caudal entre 1.000 y 30000 m3/h y concentración de COVs entre 1 a 2 g/Nm3. Comparada con otras técnicas oxidativas, el nivel de NOx que se produce en el proceso de oxidación es bastante más reducido. Se necesita menos combustible auxiliar que en los procesos oxidativos térmicos convencionales. La aplicación de un catalizador en combinación con un sistema de recuperación del calor residual en el gas limpio requiere menos consumo de energía que la aplicación de una oxidación térmica recuperativa. La presencia de contaminantes que pueden envenenar el catalizador debe comprobarse. Es posible que el catalizador se envenene en presencia de compuestos halogenados. Esta técnica es también muy sensible a la presencia de polvo y gotas en suspensión en el gas de entrada, así como a cambios en la concentración de COVs en el gas residual. Para estos equipos, lo costos de inversión son superiores a US$ 500.000, con costos de operación anuales sobre US$ 350.000, lo que la hace aplicable básicamente a grandes empresas

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c) Técnicas de referencia para el abatimiento de emisiones atmosféricas Como complemento a la información entregada en forma precedente para la extracción de humos y gases, se describen brevemente algunas técnicas de control o mitigación de emisiones atmosféricas, las que se consideran técnicas de referencia, pues se encuentran ampliamente desarrolladas. La inclusión o no de una de estas técnicas dependerá de los contaminantes a remover, eficiencia de remoción requerida y las características del flujo contaminante. Entre ellos se cuentan: Filtros de mangas Son los sistemas de mayor uso actualmente en la industria mediana, debido principalmente a la eficiencia de recolección y a la simplicidad de funcionamiento. Las partículas de polvo forman una capa porosa en la superficie de la tela, siendo éste el principal medio filtrante. La selección de un filtro de mangas, en cuanto a la superficie del medio filtrante, se basa en la “velocidad de filtración”. Esta velocidad, también es conocida como “razón Aire- Tela (A/C)”. Ciclones y separadores inerciales Los separadores inerciales son utilizados para recoger partículas gruesas y de tamaño mediano. Su construcción es simple y la ausencia de partes móviles hace que su costo de inversión y operación sea más bajo que otros equipos. El principio general de los separadores inerciales, es el cambio de dirección al cual el flujo de gases es forzado. Como los gases cambian de dirección, la inercia de las partículas hace que siga en la dirección original, separándose del flujo de gases. Se puede utilizar un arreglo de varios ciclones de diámetro reducido (multiciclón) que puede recuperar con buena eficiencia partículas de 4 mm y mayores. Aplicable fundamentalmente en empresas de tamaño mediano. Lavadores húmedos Generalmente se utilizan para captar partículas inferiores a 5 mm. Son aptos para trabajar con gases y partículas combustibles y/o de alta temperatura y humedad. Para alta eficiencia con partículas pequeñas se requiere bastante energía, lo que implica altas caídas de presión. En forma parcial son capaces de remover gases, por lo que puede existir un problema de corrosión, y necesitar materiales especiales. Son aplicables sólo para grandes empresas. Precipitadores electrostáticos Un precipitador electrostático es un equipo de control de material particulado, que utiliza fuerzas eléctricas para remover las partículas fuera del flujo de gases y llevarlas a un colector. Los precipitadores electrostáticos tienen eficiencias de 99.9% en remoción de partículas del orden de 1 a 10 mm. Sin embargo, para partículas de gran tamaño (20 30 mm) la eficiencia baja, por lo que se requiere de preferencia tener un equipo de pretratamiento, tal como un ciclón o multiciclón. Los precipitadores electrostáticos son utilizados para tratar altos caudales de gases, con altas concentraciones de material particulado, ya que el costo de operación es elevado y sólo con un alto nivel de funcionamiento supera a otras alternativas más económicas y de eficiencia similar (lavadores húmedos). Son aplicables sólo para grandes empresas.

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Tabla 14 Características de los sistemas de captación de material particulado37 Tipo Ciclón Lavador Venturi Filtros de Mangas Precipitador electrostático

Tamaño de partículas [mm] > 10 > 0,3-1

Caída Presión [H2O] 1-3 15-30

>0,5-1 > 0,01

1-10 0,25-0,5

Eficiencia Esperada [%] 80 (bajo 20 mm) 90-99 (bajo 5 mm) 95-99 (bajo 5 m) 80-99,99 (bajo 5 m)

Temp. Máx. [°C] 500 250+ 200-250 500

Tabla 15 Ventajas y desventajas de los sistemas de Tratamiento de Partículas Sistema Colector Filtros de mangas

Ciclones multiciclones

y

Lavadores Húmedos

Precipitadores Electrostáticos

Ventajas Alta eficiencia de captación de partículas Finas. Operación simple. Insensible a cambios en el acondicionamiento del flujo de gases. Problemas de corrosión. No hay peligros de explosión con flujos combustibles. Son compactos y fáciles de instalar. Bajo costo de construcción. Pocos problemas de operación. Bajas caídas de presión. Limitaciones de temperatura y presión impuestas por el material. Captación y disposición seca. Bajo requerimiento de espacio. No hay fuentes secundarias de polvos. Bajo requerimiento de espacio. Capacidad para captar gases y partículas. Bajo costo de capital. Capacidad de manejar flujos de altas temperaturas y humedad. Capacidad de captar partículas finas. Altas eficiencias de captación de partículas. Captación y disposición seca. Bajas caídas de presión. Diseñados para funcionamiento continuo. Capacidad de operar a altas temperaturas. Grandes caudales de gases a tratar (aplicable a grandes empresas)

Desventajas Sensibles a temperaturas del flujo. Requerimiento medio de energía (caída de presión). Vida de las mangas decrece con la temperatura de trabajo. Altos requerimientos de operación. Baja eficiencia de colección para partículas inferiores a 10 mm. Incapacidad de manejar materiales pegajosos.

Crea problemas de RILES. Producto se capta húmedo. Problemas de corrosión. Altos requerimientos potencia. Alto costo de operación.

de

Alta Inversión. Sensible a cambios en el flujo a tratar (Caudal, temperatura, cargas, concentraciones, etc.) Gran requerimiento de espacio. Peligro de explosiones con flujos combustibles. Alto costo de operación.

2.7.8 Manejo de Excedentes Metálicos y Residuos No Peligrosos Los residuos no peligrosos como excedentes o despuntes metálicos, plásticos, viruta, y envases de materiales no peligrosos pueden ser reciclados38. No obstante, para poder ser reutilizados, éstos no deben estar contaminados con otros residuos, por lo cual se requiere como norma general:

• • •

Segregar en áreas específicas (en lo posible bajo techo) o contenedores apropiados cada tipo de residuo, para su posterior gestión (reuso o reciclaje) Señalizar cada contenedor con el tipo residuo, código, condiciones de almacenamiento y manipulación. Mantener registros actualizados de las cantidades, origen, destino y costos asociados a los residuos generados.

En general, las empresas metalmecánicas han incorporado procedimientos de manejo de residuos reaprovechables; sin embargo aún existen problemas con algunos residuos, como las virutas, para lo cual se ha identificado una MTD específica. 37 38

ACERCAR-BID, 2004 El manejo de los residuos peligrosos se detalla en la sección 2.7.9

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a) Recuperación de virutas para valorización39 El manejo de virutas en los procesos metalmecánicos es esencial para optimizar su valor potencial. Las incorporación de procedimientos adecuados de recogida, transporte y secado o descontaminación de virutas pueden contribuir a la obtención de un producto valorizable ya que para aumentar el valor de las virutas producidas es fundamental reducir la contaminación con otros metales o fluidos de corte (normalmente se estima que el contenido de fluido de corte de una viruta contaminada con el mismo es del orden del 15 al 20%)Los principios que se toman en consideración en esta MTD son los siguientes:

• •

La mezcla de virutas con fluido de corte dificulta en gran medida su aprovechamiento no siendo aceptadas en muchos casos por los recuperadores de metales, además de encontrarse clasificadas como residuo peligroso por el DS 148/03. Los diferentes metales tienen precios diferentes, por ejemplo, el latón y el aluminio tienen valores de mercado superiores al acero. Se requiere una adecuada segregación ya que una vez mezclados distintos metales, resulta difícil separarlos, lo que se dificulta su aprovechamiento. El transporte de cantidades muy pequeñas no resulta económico por lo que las virutas deben almacenarse clasificadas por tipo de metal en contenedores apropiados (cubiertos para evitar contaminación adicional) hasta reunir una cantidad óptima.

Las medidas a implementar son las siguientes: 1. Retiro inmediato de las virutas de las maquinas. Las virutas se pueden recuperar de las operaciones de mecanizado de forma manual o automática. El método utilizado depende habitualmente de la magnitud de las operaciones (tamaño de la empresa) y del tamaño del equipo utilizado. El retiro manual es la forma más habitual, especialmente en pequeñas empresas. Las virutas se retiran de la máquina al final de cada fase de producción utilizando tecnología de “cepillo y recogedor”. Esta técnica es aplicable para taladros y zonas en las que se producen pequeñas cantidades de virutas. Otra alternativa es utilizar una aspiradora portátil diseñada para retirar virutas y fluido de corte Para garantizar una correcta separación, las cestas de recogida de virutas deberán vaciarse antes de utilizar la aspiradora para un metal diferente, si ello aplica. En la recogida automática: los métodos utilizados habitualmente son: Cinta transportadora. Una cinta transportadora de acero recoge las virutas, a la vez que el fluido de corte es devuelto a la máquina. Estos sistemas normalmente resultan altamente fiables y pueden formar parte de un sistema modular con molinos y centrifugas. Transportador de tornillo sin fin. Normalmente forma parte de la máquina. Transportador neumático. Normalmente se utiliza un tornillo sin fin para alimentar el transportador neumático, lo que incluye un sistema de aspiración con un ventilador centrífugo. Estos sistemas disponen de una gran flexibilidad de colocación y pueden transportar las virutas hasta 100 metros. Las virutas son recogidas en el aire mediante un ciclón separador y luego depositadas en un contenedor de virutas. Es preciso utilizar un molino de virutas para triturar previamente las virutas rizadas. Transporte en el fluido de corte. En grandes talleres, las virutas se transportan a un sistema central de recogida de virutas mediante el fluido de corte que fluye a través de un sistema de tuberías. Las virutas se retiran del fluido de corte utilizando cestas o un método similar. 2. Transporte de virutas (secas o en recipiente estanco) al área de almacenamiento. Normalmente, las virutas se almacenan de forma temporal en recipientes situados junto a las máquinas para ser vaciados posteriormente en contenedores principales de 39

IHOBE, 2002a

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almacenamiento. Algunos sistemas de transporte de virutas para empresas de mayor tamaño, por ejemplo los transportadores neumáticos o transporte en fluidos, conducen las virutas directamente a su lugar de almacenamiento final. Los pequeños contenedores con ruedas son preferibles cuando se producen pequeñas cantidades de virutas ya que se pueden mover con facilidad y se elimina la necesidad de utilizar maquinaria. Se pueden vaciar rápida y eficazmente en un contenedor de mayor tamaño, lo que permite la inmediata reutilización del contenedor. Los contenedores grandes para carretillas elevadoras no son adecuados para el transporte manual, pero que se pueden mover y volcar. Son apropiados para gran cantidad de virutas, pero su principal desventaja es que cualquier líquido que se haya separado vuelve a mezclarse con las virutas en el volcado. 3.

Secado y descontaminación de virutas.

Para reducir el contenido en fluidos de corte de las virutas se tienen las siguientes alternativas: Drenaje por gravedad: al depositar las virutas en un recipiente o contenedor, parte del fluido de corte sobrante es drenado de forma natural por efecto de la gravedad, quedando con un contenido de fluido residual cercano al 5-10%. El contenedor debe contar con una malla sobre la base y una válvula para el drenaje del fluido de corte. Es posible retirar las virutas del contenedor utilizando una pala en lugar de realizar el volcado del contenedor para lograr separar el líquido de corte. También es posible usar el mismo contenedor para almacenar la viruta. Otra alternativa es utilizar un contenedor con orificios de drenaje, comprobando que se mantiene en posición vertical en una zona con cubetas de retención para evitar la contaminación del suelo con el fluido de corte. Centrifugado: el fluido de corte se separa de las virutas haciendo girar la mezcla de virutas/fluido de corte. Permiten obtener virutas con no más de un ¡% de fluido residual. Existen máquinas automáticas con alimentación continua desde una transportadora que normalmente depositan las virutas directamente en un recipiente o contenedor y envían el fluido de corte para su limpieza y reciclado. Las virutas rizadas necesitan ser trituradas para su transporte mediante métodos neumáticos y su secado mediante centrifugado. Por ello, cuando la operación, debido a sus condiciones y al tipo de material, tiene tendencia a formar viruta rizada, se utilizan herramientas con geometría determinada que consiguen que la viruta se vaya rompiendo según es arrancada de la pieza. Esto se da típicamente en el torneado, utilizando insertos (plaquitas) de geometría específica, pero este tipo de herramientas no pueden aplicarse a todas las operaciones de mecanizado. Separación magnética: este método es aplicable únicamente a las virutas de acero, se utiliza para sistemas en los que las virutas se transportan mediante el fluido de corte. Las virutas se retiran del fluido de corte mediante un potente imán y posteriormente se retiran del imán con medios mecánicos. La técnica se utiliza principalmente para permitir el reciclado del fluido de corte Con posterioridad a la descontaminación, las virutas deben ser almacenadas limpias y segregadas, en contenedores apropiados, para su posterior envío a empresas de valorización. La técnica permite reducir el fluido de corte en las virutas desde un 15-20% a un 1-2% en los equipos de mayor eficiencia de separación, permitiendo la recuperación y reintroducción en el proceso del fluido de corte recuperado, así como eliminar el manejo de las virutas como residuo peligroso, reemplazando el costo de manejo por una ganancia por valorización.

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De acuerdo a resultados preliminares, la evaluación económica referencial de esta MTD es dependiente del tamaño de la empresa40: CASO 1: contenedores pequeños y sistemas de drenaje por gravedad para empresas pequeñas Inversión inicial: estimada cercano a $ 300.000 Costos operación: cubiertos por personal propio Ahorro anual neto: $ 200.000 (valorización viruta por venta y reducción costos disposición residuos peligrosos) PRI: 1,5 años VAN: $ 367.937 TIR: 51 % (Periodo de inversión 5 años). CASO 2: contenedores y centrífuga móvil para empresa mediana Inversión inicial: $ 5.000.000 Costos operación: cubiertos por personal propio Ahorro anual neto: $ 1.100.000 (valorización por venta y reducción costos disposición residuos peligrosos) PRI: 4,5 años VAN: $ 1.132.278, TIR: 15 % (Periodo de inversión 10 años).

2.7.9

Procedimientos para el Manejo de Residuos Peligrosos

Los residuos peligrosos de la actividad (residuos de aceites, restos de solventes, trapos de o papel de limpieza contaminado, residuos de algunos aditivos químicos, y los envases que los contenían entre otros) deben ser segregados y manejados para lograr su adecuada disposición o reciclaje seguro para lo cual debe elaborarse un plan de manejo, el cual servirá de base para la confección de un manual interno de manejo. La técnica considera: -

Evaluar alternativas de reducción de residuos peligrosos. Establecer un área en la instalación como sitio de acopio de contenedores de residuos peligrosos segregados. Señalizar cada contenedor con el tipo residuo, código, condiciones de almacenamiento y manipulación. Mantener registros actualizados de las cantidades, origen, destino y costos asociados a los residuos generado. Gestionar cada tipo de residuo a través de las empresas autorizadas que correspondan para su valorización o disposición final adecuada

Para minimizar la generación de residuos peligrosos, es preferible comprar insumos en contenedores de gran tamaño cuando la cantidad de residuos es elevada. Es recomendable reutilizar como contenedor de RESPEL el mismo envase de la materia prima que lo originó. Además, dependiendo de sus características, los envases vacíos (tanto los que clasifican como RESPEL como los que no) se pueden devolver a los proveedores, bajo el concepto de responsabilidad extendida del productor (REP), lo que reduce los requerimientos de manejo en las instalaciones. El sitio de almacenamiento debe disponer de capacidad suficiente para acopiar la totalidad de los residuos generados, durante el periodo previo del envío de estos a una instalación de eliminación. Los sitios de almacenamiento deben contar con Autorización Sanitaria (ver sección 2.5.3 b). Aunque normalmente se indica la necesidad de contar con una bodega para RESPEL, para pequeñas empresas, donde los volúmenes de RESPEL generados son bajos (menores a 600 Kg) se puede contar con un sitio apropiado, con estanterías, de acuerdo a instrucciones dadas por al Autoridad Sanitaria respectiva, manteniendo registros actualizados de entrada y salida. Es conveniente almacenar los residuos peligrosos en un lugar distinto al de las materias primas. No obstante, los residuos podrán almacenarse en conjunto con las materias primas siempre y cuando cumplan las medidas de seguridad correspondientes.

40

Considerando un procesamiento promedio de 100 ton de acero en empresas pequeñas y 500 ton de acero en empresas medianas y una generación de virutas cercana al 1% de la materia prima.

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Los residuos peligrosos se deben depositar en contenedores apropiados que faciliten su recolección en función de sus características fisicoquímicas y al volumen generado. Los contenedores deben ser inspeccionados periódicamente para asegurar que se conserven en buenas condiciones. Los que muestren algún grado de deterioro deberán ser reemplazados. El transporte de residuos peligrosos debe ser realizado por Empresas Autorizadas de Transporte con personal capacitado para esta operación, lo que asegura que se lleve a cabo de un modo adecuado y que se puedan enfrentar posibles emergencias. Los residuos sólidos peligrosos no inflamables pueden ser enviados a rellenos de seguridad. La técnica de solidificación/estabilización usada en dichas instalaciones es apropiada sólo para materiales que contienen compuestos inorgánicos u orgánicos semivolátiles o no volátiles. Los restos de solventes usados y los aceites pueden valorizarse como combustible alternativo, mediante su envío a empresas autorizadas para su valorización. Un residuo es apto como combustible alternativo si cumple las siguientes condiciones: • • • • •

Ausencia o muy bajo contenido de halógenos. Bajo contenido de cenizas, traducido en una baja concentración de metales Poder calorífico apropiado, de preferencia mayor a 5.000 [kcal/kg]. Baja viscosidad, menores a 160 [mm2/s] para la pulverización de los líquidos. Contenido de sólidos filtrables y azufre mínimo.

El solvente de limpieza usado podría recuperarse mediante destilación en empresas de reciclaje si su volumen lo hace viable, posteriormente se puede reutilizar con el mismo propósito. De esta forma se podrá lograr gestionar y también reducir la compra de solvente nuevo. Esto también puede hacerse a través de empresas autorizadas que proporcionan ese servicio. Con la implementación de los procedimientos indicados previamente, que son aplicables a cualquier tamaño de empresas, se logra un ahorro económico gracias a que se gestionan separadamente los residuos, con la posibilidad de entregar a valorización algunos de ellos, disminuyendo los costos de disposición final (actualmente estimado del orden de 6 a 8 UF/ton en promedio), por lo que por cada tonelada de residuo peligroso que se reduce se ahorran alrededor de $ 130.000.

2.7

INNOVACIÓN

Dentro de los aspectos de innovación, las empresas reconocen que es necesario avanzar en la incorporación de nuevas tecnologías para optimizar el desarrollo de sus procesos, sobretodo en relación con la incorporación de tecnologías limpias. Sin embargo la mayor barrera actual son las altas inversiones que es necesario realizar, tema en el cual la gran mayoría de las empresas más pequeñas ven un gran escollo. No obstante, se han identificado alternativas de innovación, basadas fundamentalmente en la sustitución de materiales (solventes de limpieza entre otros), la incorporación de tecnologías para la recuperación y reuso de fluidos de trabajo (líquidos refrigerantes) o el desarrollo de emprendimientos locales ligados al almacenamiento intermedio o reciclaje de diversos materiales que podrían ser una alternativa viable para dichas empresas y que serán abordadas dentro del trabajo propuesto en el apl. La mayoría de las empresas del sector califican positivamente para solicitar algún tipo de cofinanciamiento de los diversos instrumentos de fomento que corfo pone a disposición para ir avanzando en temas de innovación y mejoramiento productivo.

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Los instrumentos de fomento disponibles son: • • • • • • • • • • • • • • • •

Fomento a la Calidad APL (FOCAL APL) Fondo de Asistencia Técnica en Producción Limpia (FAT PL) Programa de Preinversión en Medio Ambiente Programa de Preinversión en Eficiencia energética Proyectos Asociativos de Fomento (PROFO) Programa de Preinversión en Eficiencia Energética Programa de Desarrollo de Proveedores (PDP) Consultoría Especializada Innovación Empresarial Individual Misiones tecnológicas Pasantías tecnológicas Programa de Difusión y Transparencia Tecnológica Innovación Pre competitiva Crédito CORFO Inversión Crédito CORFO Medioambiental Crédito CORFO Regional

En la región, los instrumentos de CORFO son manejados a través de CORDENOR, como agente operador. Adicionalmente, y en el caso de requerir el desarrollo de algún proyecto de Innovación, las empresas podrían postular a financiamiento de proyectos de innovación y transferencia tecnológica de INNOVA. Para mayores detalles consultar en www.corfo.cl, o www.innova.cl

94


2.8

FACTORES Y VARIABLES QUE DETERMINAN LA COMPETITIVIDAD

Dentro de las prioridades del sector, la primera la constituye el mejoramiento de la eficiencia. Este concepto se vincula con aspectos tecnológicos pero sobretodo con gestión y control de procesos, ya que se reconoce que la realidad de las PYMES está marcada por serias deficiencias en este campo. En segundo lugar, se plantea en algunos casos el tema de la relocalización para algunas de las empresas. Este problema es de gran actualidad, en particular en este rubro clasificado generalmente como "molesto", y se da principalmente en dos tipos de casos. El primero corresponde a aquellas empresas que nacieron como pequeños talleres ubicados en las propias residencias y que han ido creciendo hasta convertirse en actividades ilegales según el uso permitido del suelo; estas empresas en la actualidad no disponen de los espacios necesarios para la actividad. El segundo caso lo constituyen aquellas empresas localizadas en sectores en los cuales ha cambiado el uso del suelo de industrial o mixto a uso residencial. Las siguientes prioridades son expandir el universo de clientes locales, comercializar nuevos productos, modernizar equipos e identificar nuevas fuentes de financiamiento. Sólo después de estos retos aparecen temas como mejorar la seguridad y la higiene laboral y mejorar el medio ambiente. En otro aspecto, las empresas consideran que la adquisición de tecnología ha sido relevante para su desarrollo actual y lo será también para su crecimiento futuro. Esta situación presenta diversos matices, los que dependen del tamaño de la empresa, nivel de educación y etapa de desarrollo, entre otros. La necesidad de posicionarse en mejor forma frente a las empresas competidoras mediante mejoramientos en productividad, calidad y precisión, así como los crecientes volúmenes demandados ha incentivado hasta ahora la adopción de nuevas tecnologías. En algunos casos, el cambio tecnológico, que incluye cambios en gestión, viene impulsado por cambios en los requisitos del cliente y no a través de la competencia en sí. Así, los cambios pueden ser de tipo horizontal (diferencias en el tipo de producto demandado) o vertical (demandas hacia productos más sofisticados). Dado estas presiones, las metalmecánicas están incentivadas a hacer más eficientes sus procesos productivos. No obstante lo anterior, se verificó en las visitas a terreno, que entre empresas del mismo rubro existe un alto grado de competitividad para obtener contratos con grandes compañías, detectándose que, a pesar de existir factores diferenciadores como tecnologías existentes, la seguridad que ofrecen a sus trabajadores, o la existencia de certificación en ocasiones estos temas no son consideradas dentro de la adjudicación de contratos. Esta competencia para posicionarse unas mejor que otras no ha permitido un acercamiento entre las empresas del mismo rubro para generar una mayor asociatividad. La falta de capital resulta ser la barrera más importante en la adopción tecnológica de avanzada. La mayoría de las empresas tienen mucho conocimiento de los distintos tipos de equipos de la industria metalmecánica (incluso aparatos automatizados), pero los actuales volúmenes de producción o servicios no justifican la inversión. Esta tendencia indica que la demanda del mercado no está incentivando a las empresas a adoptar agresivamente nuevas tecnologías (incluyendo formas de gestión), de modo que se puede concluir que el cambio tecnológico en el sector es paulatino.

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El riesgo asociado a la adquisición de nuevas tecnologías no constituye una barrera, debido a la existencia de marcas de uso habitual y a la experiencia de los profesionales del sector. En el caso de la toma de decisiones estratégicas, algunas empresas utilizan consultores especializados y también consultan a empresas competidoras de confianza. En relación a los temas ambientales, de los distintos factores que motivan la incorporación de estos temas en la gestión empresarial, los más importantes son: las regulaciones ambientales nacionales, la exportación a mercados con exigencias ambientales superiores a las del país de origen y la participación de la empresa en una cadena productiva integrada. Por tratarse de un rubro muy delicado desde el punto de vista de la seguridad de los trabajadores, las empresas han sentido presiones de fiscalizadores en el ámbito de la higiene y seguridad laboral. Así también, están dando cuenta de fuertes presiones por parte de los municipios en cuanto a la localización, ya que muchas empresas contravienen las indicaciones de los usos del suelo permitidos. Por otra parte, la ubicación geográfica de estas empresas es un factor negativo a hora de definir el manejo de residuos peligrosos, debido a los altos costos de transporte en que deben incurrir en razón de que una parte importante de los sitios autorizados se encuentran en la zona central del país. En cuanto a su futuro exportador, la PYME lo vislumbra a largo plazo, dirigido hacia países vecinos, en donde no se está exigiendo cumplir con normas internacionales; en estos casos las normativas no debieran ser más estrictas que las chilenas, de modo que no constituiría un factor determinante para el mejoramiento ambiental. De este modo, se puede decir que en la situación actual no hay factores externos que incentiven la producción limpia en este tipo de empresas del rubro. El único incentivo para lograr la producción limpia es el ahorro en costos que se logra a través de una mayor eficiencia industrial. Se observa la inexistencia de estructuras que operen al interior de las empresas para enfrentar el tema ambiental. Las decisiones en el tema ambiental se toman en reacción a una crisis o para cumplir con las normas "después" de una fiscalización. Así también, aunque se reconoce como una deficiencia, la mayoría de las empresas no perciben como prioritario mejorar sus sistemas de control dentro del proceso. Es claro que faltando estos sistemas no es posible medir los costos/beneficios de medidas de eficiencia industrial, de las prácticas de prevención de contaminación o de la introducción de tecnologías limpias. Teniendo en consideración la participación activa de las empresas del rubro metalmecánica en la economía de la región, además de los impactos ambientales generados por la actividad industrial, los cuales afectan el crecimiento económico de la misma, se hace necesario desarrollar estrategias que se basen en un enfoque integral preventivo, poniendo énfasis en el uso más eficiente de los recursos materiales y energéticos, permitiendo incrementar simultáneamente la productividad y la competitividad, dado los beneficios derivados de la correcta implementación y puesta en práctica de una gestión adecuada de materias primas, recursos, insumos y residuos, como por ejemplo: -

Ahorro en costos por reutilización de una materia prima reciclada; por disminución en la necesidad de mantenimiento de equipos (aire más limpio); por la venta de residuos reciclables; por la reducción en la generación de residuos peligrosos, por cumplimiento de normas y permisos, que evitan el pago de multas; por un aumento en la eficiencia de producción, fruto de un mejor conocimiento de los procesos y prácticas que generan residuos o efluentes.

-

Creación de nuevos empleos, mayores ingresos y poder de compra de la fuerza laboral empleada en la implementación y gestión de los sistemas de manejo de emisiones o residuos y en las actividades de reciclaje de residuos, entre otras.

96


3.

PROPUESTA DE ACUERDO DE PRODUCCION LIMPIA

3.1

ANTECEDENTES PRELIMINARES

De acuerdo a los antecedentes recabados en el diagnóstico sectorial, el APL buscará alcanzar objetivos cuantitativos en la temática de reducción de emisiones atmosféricas y ruido, además de mejorar el manejo de los residuos líquidos y sólidos generados en los distintos procesos, abordando además aspectos relevantes de salud y seguridad ocupacional y eficiencia energética El APL se ha propuesto inicialmente con una duración de 24 meses. Para la definición de estos objetivos, el APL considerará fijar algunas metas uniformes para todas las instalaciones industriales, como por ejemplo: “todas las empresas capacitaran a sus trabajadores en temáticas de salud y seguridad ocupacional” o “todas las empresas implementaran un plan de manejo de sus residuos sólidos”. En otros casos se considerará acciones diferenciadas de acuerdo a tamaño de empresa o tipo de proceso, por ejemplo en el manejo de RILes. Además se requerirá resolver ciertos tipos de problemas que no pueden ser gestionados desde el marco de una sola instalación industrial, siendo necesario que actores externos deban realizar acciones complementarias para el mejoramiento del sector, por ejemplo, acciones de capacitación, asumidas por la Asociación Gremial. No obstante, la propuesta se focalizará fundamentalmente en la definición de acciones para que las empresas puedan optar por las MTD mas apropiadas a cada caso particular. Lo anterior se basa en las siguientes conclusiones generadas desde el diagnostico sectorial: •

Las empresas más pequeñas presentan un avance menor en el manejo adecuado de residuos: algunas no cuentan con información actualizada de sus procesos y materiales utilizados y menos de sus residuos, en cuanto a volumen y caracterización, por lo mismo no existe información clara de los volúmenes generados de residuos peligrosos o no peligrosos (ya que la segregación es mínima) y menos aun de sus emisiones a la atmósfera, lo cual se traduce en incumplimiento normativo.

En base a los resultados de un primer diagnóstico por instalación será posible establecer metas diferenciadas en cuanto a las MTD posibles de aplicar para un área de mejoramiento particular para el manejo de residuos sólidos (peligrosos y no peligrosos), residuos líquidos y emisiones atmosféricas, ruido, salud y seguridad ocupacional, eficiencia energética y el avance necesario para lograr el cumplimiento normativo.

Aun cuando las empresas con mayores problemáticas en la gestión de residuos peligrosos son las mas pequeñas, las cuales en general no deben presentar planes de manejo, se indica la necesidad de avanzar en el tema, considerando que igualmente deben cumplir con el DS 148, y que la SEREMI de Salud de la región está actualmente desarrollando un programa para trabajar con los pequeños generadores.

Todas las empresas, en general, requieren apoyo en capacitación en los ámbitos expuestos, tanto para lograr las metas inicialmente propuestas en el APL, como para la mantención de las mejoras a implementar en el mediano y largo plazo.

Los resultados del diagnóstico y las conclusiones del mismo fueron validados en talleres de trabajo con las empresas del sector (con fecha 16 de marzo de 2011) y con instituciones públicas relacionadas (con fecha 18 de marzo de 2011).

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3.2

PROPUESTA ACUERDO DE PRODUCCIÓN LIMPIA: SECTOR EMPRESAS METALMECÁNICAS DE LA REGIÓN DE TARAPACA

PRIMERO: CONSIDERANDO La Ley N° 20.416, que Fija Normas Especiales para las Empresas de Menor Tamaño y que, entre otras disposiciones, en su Artículo Décimo fijó la Ley de Los Acuerdos de Producción Limpia, correspondiéndole al Consejo Nacional de Producción Limpia realizar las actividades de coordinación entre los órganos de la Administración del Estado y las empresas o entidades del sector privado que correspondan. Instructivo del Gabinete Presidencial Nº 004 de 25 de junio de 2007 “Imparte Instrucciones para la Masificación de los Acuerdos de Producción Limpia. Lo dispuesto en las Normas Chilenas Oficiales: NCh Nº 2797.Of2009: "Acuerdos de Producción Limpia (APL) - Especificaciones"; la NCh Nº 2807.Of2009: "Acuerdos de Producción Limpia (APL) - Seguimiento y control, evaluación de la conformidad y certificación"; la NCh Nº 2796.Of2003: “Acuerdos de Producción Limpia (APL) - Vocabulario; y la NCh Nº 2825.Of2009:”Acuerdos de Producción Limpia (APL) - Requisitos para los auditores y procedimiento de la auditoría de evaluación de la conformidad”. Los principios básicos que rigen los “Acuerdos de Producción Limpia” a saber: a) Cooperación público-privada, b) Voluntariedad, c) Gradualidad, d) Autocontrol, e) Complementariedad con las disposiciones obligatorias consideradas en el APL, f) Prevención de la contaminación, g) Responsabilidad del productor sobre sus residuos o emisiones, h) Utilización de las mejores tecnologías disponibles, i) Veracidad de la información, j) Mantención de las facultades y competencias de los órganos del Estado y k) Cumplimiento de los compromisos de las partes. El “Documento Marco para el Desarrollo e Implementación de los Acuerdos de Producción Limpia: Rol de los Servicios Públicos”, aprobado en sesión del Consejo Directivo del Consejo Nacional de Producción Limpia con fecha 17 de diciembre de 2008. Este documento explicita la vinculación y acción de los organismos fiscalizadores que participan y suscriben Acuerdos de Producción Limpia, definiendo los criterios respecto de las distintas etapas de desarrollo de un Acuerdo. SEGUNDO: FUNDAMENTOS Y ANTECEDENTES El sector industrial metalmecánica de la Región de Tarapacá está constituido por alrededor de 80 empresas, 30 de las cuales se encuentran adscritas a la Asociación de Industriales de Iquique, AII. Los servicios desarrollados por las empresas metalmecánicas asociadas a AII incluyen los rubros de:

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Servicio de reparación de maquinaria pesada y venta de repuestos. Empresas Metalmecánicas. Servicios de Maestranza de estructuras metálicas, servicios varios de apoyo a la minería en general, arriendo de maquinaria y reciclado de plástico. Centro de servicios, distribución de grúas hidráulicas, fabricante de grúas. Servicios metalmecánicos. Metal mecánica Montaje de Equipos, Servicio Astilleros y Mineros. Reparación, Mantención, Fabricación, de Maquinarias y Piezas Industriales, Hidráulicos, distribución y Comercialización. Fabricación, reparación y mantención de componentes oleo-hidráulicos y mecánicos tales como: cilindros, bombas, motores, mandos finales, sistemas de freno; cromoduro industrial. Servicios para la construcción, montaje hidráulico. Mantención integral de correas transportadoras, revestimientos para la gran minería.

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Respecto de la distribución regional de las empresas asociadas a AII, éstas se ubican en las comunas de Iquique, Alto Hospicio y Pozo Almonte Del universo de empresas, un 31% corresponden a medianas empresas, siendo el grupo más importante; las empresas de tamaño pequeño 63%), según clasificación CORFO. En general, la disposición de los residuos industriales sólidos es bastante diversa; una parte es dispuesta en forma apropiada pero otra es retirada por empresas informales, sin conocerse su destino final, o son acopiados transitoriamente en distintos sitios dentro de los terrenos de la empresa, o bien algunos son eliminados junto a la basura doméstica (incluyendo algunos clasificados como peligrosos). Esto se genera debido a la falta de planes de manejo adecuados o falta de información sobre alternativas de reciclaje, reutilización y disposición autorizadas. Por otra parte, la generación de residuos líquidos descargados al alcantarillado, aun cuando es reducida, se presenta en algunas empresas que generan aguas de lavado. El nivel de emisión de Compuestos Orgánicos Volátiles (COV) dentro de las empresas, debido al uso de solventes de limpieza o pinturas, es un tema poco conocido, por lo que se requiere construir una línea base para determinar las mejores alternativas de manejo a aplicar. Finalmente, se deben abordar aspectos relacionados con mejoras en las condiciones de riesgo laboral, almacenamiento de materiales y control de ruido, inherentes a los procesos desarrollados. Otro aspecto a abordar con el APL, es el aporte a la gestión, productividad y rentabilidad del sector a través de la implementación de Buenas Prácticas, las que contribuirán a reducir las pérdidas y aumentar el rendimiento. En este sentido el Acuerdo de Producción Limpia (APL), como un instrumento de gestión productiva y ambiental, constituye la instancia para identificar los aspectos ambientales de mayor relevancia, jerarquizar prioridades en la gestión, dar a conocer las normativas a cumplir y comprometer al sector en actividades y metas específicas en pos de mejorar la gestión productiva y contribuir positivamente a la materialización de un sector sustentable. TERCERO: NORMATIVA VIGENTE APLICABLE Los Acuerdos convenidos en el presente acto tienen como base el cumplimiento de la normativa medioambiental y las normas chilenas oficiales de Acuerdos de Producción Limpia. Estas son:

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• • • • •

Ley Nº19.300, sobre Bases Generales del Medio Ambiente, modificada por la Ley Nº 20.417. Ley 18.902/90, que crea la Superintendencia de Servicios Sanitarios. DFL Nº 725/67, del Ministerio de Salud, Código Sanitario, específicamente los artículos 78 al 81 sobre los desperdicios y basuras. DFL Nº 1/689, del Ministerio de Salud, que determina materias que requieren autorización sanitaria expresa (Nº 22, 25, 26, 40 y 44: instalaciones, obras y lugares destinados a la acumulación, tratamiento y disposición final de residuos. DS Nº 78/09, del Ministerio de Salud, Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas. D.S. Nº 148 publicado el 16 de Junio de 2003, del Ministerio de Salud, Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos. D.S. Nº 594/99. Modificado por DS 201/2001. del Ministerio de Salud. Reglamento sobre las "Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo". Específicamente Artículos 16 a 20: De la disposición de residuos industriales líquidos y sólidos. D.S. Nº144/61; Establece normas para evitar emanaciones o contaminantes atmosféricos de cualquiera naturaleza. D.S. Nº146/98; Norma de Emisión de Ruidos Molestos generados por fuentes fijas. D.S. Nº95/01, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. D.S. 609/98, del Ministerio de Obras Públicas, que aprueba “Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado”.

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• • •

D.S. 90/00, del Ministerio Secretaria General de la Presidencia, que aprueba “Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Líquidos a Aguas Marinas y Continentales Superficiales”. D.S. Nº 46/02, del Ministerio Secretaria General de la Presidencia, que aprueba “Norma de Emisión de Residuos Líquidos a aguas subterráneas”. D.S. N° 414/01, Establece la Política de Producción Limpia 2001-2005. Ministerio de Economía. Fomento y Reconstrucción.

Normas Chilenas Oficiales: • NCh Nº 2807 Of. 2009, Acuerdos de Producción Limpia (APL) - Seguimiento y control, evaluación de la conformidad y certificación. • NCh Nº 2825 Of. 2009, Acuerdos de Producción Limpia (APL) - Requisitos para los auditores y procedimiento de la auditoría de evaluación de la conformidad. • NCh Nº 2797 Of. 2009, Acuerdos de Producción Limpia (APL) – Especificaciones. • NCh Nº 2796 Of. 2009, Acuerdos de Producción Limpia (APL) – Vocabulario. CUARTO: DEFINICIONES 1. Contenedor de residuos: recipiente portátil en el cual un residuo es almacenado, transportado o eliminado. 2. Certificado de cumplimiento: documento que indica que la instalación cumple en un 100% con las metas y acciones comprometidas en el APL y que están sujetas a evaluación, según los criterios establecidos en NCh2807 y en el propio APL. 3. Compuestos Orgánicos Volátiles – COV’s: se originan por gasificación o por evaporación de sustancias derivadas del petróleo o de otras sustancias orgánicas. Son compuestos precursores del ozono y del material particulado fino (PM2,5). 4. Disposición final de residuos: procedimiento de eliminación mediante el depósito definitivo en el suelo de los residuos, con tratamiento previo. 5. Envase: recipiente que se usa para contener una sustancia sólida o líquida. 6. Manejo de residuos: todas las operaciones a las que se somete un residuo luego de su generación, incluyéndose, entre otras, su almacenamiento, transporte y eliminación. 7. Mejores Técnicas Disponibles - MTD: la manera más respetuosa con el medio ambiente de desarrollar una actividad, teniendo en cuenta que el costo para las empresas que han de utilizarlas se encuentre dentro de límites razonables. 8. Minimización: Acciones para reducir o disminuir en su origen la cantidad y/o peligrosidad de los residuos generados. Considera medidas, tales como: la reducción de la generación, reutilización de productos usados y reciclaje. 9. Pequeño Generador de Residuos Peligrosos: Todos aquellos que generan residuos peligrosos en cantidades inferiores a las señaladas en el art. 25 del DS 148/2003 y, por lo tanto, no están sujetos a la presentación de un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos ante la Autoridad Sanitaria. 10. Plan de manejo de residuos: Conjunto de acciones sistematizadas y secuenciales tendientes a la eliminación de los residuos, a través de las operaciones en sus fases de generación, clasificación, almacenamiento, transporte y destino final. 11. Reutilización o reuso: recuperación de residuos o de materiales presentes en ellos para ser utilizados en su forma original o previa transformación como materia prima sustitutiva en el proceso productivo que le dio origen. 12. Programa de capacitación: Estrategia formal y sistemática diseñada para el desarrollo de competencias y habilidades en un tema específico. 13. Reciclaje: Recuperación de residuos o de materiales presentes en ellos, para ser utilizados en su forma original o previa transformación, en la fabricación de otros productos en procesos productivos distintos a los que los generó. 100


14. Relleno Sanitario: instalación de eliminación de residuos sólidos en la cual se disponen los residuos sólidos domiciliarios y asimilables, diseñada, construida y operada para minimizar molestias y riesgos a la salud de la población y daño para el medio ambiente, en el cual las basuras son compactadas en capas al mínimo volumen practicable y cubiertas con material de cobertura a lo menos al final de cada día de operación y que cumple con las disposiciones de la reglamentación sanitaria. 15. Relleno de Seguridad: Instalación de eliminación destinada a la disposición final de residuos peligrosos en el suelo, diseñada, construida y operada cumpliendo los requerimientos específicos del Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos, Nº 148 publicado el 16 de Junio de 2004. 16. Residuo o desecho: sustancia, elemento u objeto que el generador elimina, se propone eliminar o está obligado a eliminar. 17. Residuo Industrial Líquido: Aguas que se descartan después de haber sido usadas en un proceso, o producidas por éste, y que no tienen ningún valor inmediato para ese proceso, según se establece en la definición contenida en la NCh 410 Of1996. 18. Residuo peligroso: residuo o mezcla de residuos que, presenta riesgo para la salud pública y/o efectos adversos al medio ambiente, ya sea directamente o debido a su manejo actual o previsto, como consecuencia de presentar algunas de las siguientes características: toxicidad aguda, toxicidad crónica, toxicidad extrínseca, inflamabilidad, reactividad y corrosividad. QUINTO: OBJETIVOS Objetivo General Incorporar en el sector metalmecánico de la Región de Tarapacá, medidas y tecnologías de producción limpia que permitan aumentar la eficiencia productiva, previniendo y reduciendo los efectos ambientales generados por la actividad. Objetivos Específicos • Contar con información detallada y actualizada de la situación productiva y ambiental de las empresas de los sectores. • Definir e implementar medidas de gestión y capacitación del personal en materias de Producción Limpia. • Mejorar la gestión de los residuos sólidos considerando alternativas para su minimización, reciclaje y valorización. • Optimizar las condiciones de almacenamiento de sustancias peligrosas. • Optimizar el uso del agua, mitigar la contaminación y disminuir la generación de residuos industriales líquidos. • Mitigar y controlar las emisiones atmosféricas y sonoras, para minimizar los efectos adversos hacia la comunidad. • Proteger la salud y seguridad de las personas, mediante la implementación de un sistema de gestión preventiva, que permitan disminuir los accidentes laborales y las enfermedades profesionales. • Optimizar el uso de la energía, mediante la implementación de buenas prácticas.

SEXTO: METAS Y ACCIONES Las empresas metalmecánicas que suscriban el presente Acuerdo, deberán cumplir con las metas y acciones específicas que se declaran a continuación, según los plazos establecidos y en las etapas del proceso en que participen. Alcance del Acuerdo El presente Acuerdo está dirigido a las empresas metalmecánicas de la Región de Tarapacá.

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1. DIAGNOSTICO META 1: Contar con información base de la realidad productiva y ambiental de las empresas. Acción 1.1: Las empresas suscriptoras del presente Acuerdo, realizarán un Diagnóstico del manejo actual de sus residuos industriales sólidos, líquidos, emisiones atmosféricas y ruidos, entregando un documento que deberá incluir a lo menos:

• • • • • • • • • •

Lay-out de proceso, identificando las entradas y salidas. Descripción y ubicación de las maquinarias y equipos, con sus respectivos protocolos de mantención, cuando corresponda. Identificación y descripción de puntos del proceso donde se originan los principales residuos líquidos (si corresponde) y sólidos, emisiones atmosféricas y ruido. Consumo promedio mensual de materias primas e insumos de la planta. Consumo promedio mensual de agua y energía. Cuantificación de residuos sólidos, residuos líquidos y emisiones atmosféricas. Descripción del sistema de tratamiento de riles, y caracterización de efluentes, si corresponde. Identificación de condiciones de almacenamiento de materias primas y residuos, en particular de aquellos que puedan ser catalogados como peligrosos. Identificación de riesgos para la salud de los trabajadores y las condiciones de higiene y seguridad presente en los lugares de trabajo. Identificación de permisos sectoriales aplicables al sector.

Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: Informe de Diagnóstico elaborado por cada empresa. Justificación de la acción: Esta acción permitirá la obtención de una línea base para cada instalación y el sector en general. Permitirá cuantificar en forma comparativa las medidas implementadas durante el desarrollo del APL y evaluar el impacto una vez finalizado el plazo. Se constató en el diagnóstico que no existe información sistematizada por parte de la mayoría de las empresas

Acción 1.2: AII difundirá a través de un taller u otra actividad relacionada las Guías de Mejores Tecnicas Disponibles (MTD) para el Sector Metalmecánica desarrolladas por Tecnolimpia, respecto del manejo de residuos sólidos, líquidos, emisiones atmosféricas y control de la contaminación acústica, aplicables para el sector en la región las cuales pondrá a disposición de las empresas. Estas Guías estarán principalmente destinadas a definir orientaciones, condiciones y parámetros mínimos, alternativas viables de implementación, registros necesarios de implementación y permisos sectoriales aplicables. Asimismo, AII mantendrá estas guías (o un link a las mismas en la pagina de Tecnolimpia) y todo tipo de documentos o información relevante para el APL dentro de su página web, estableciendo una plataforma de apoyo a todas las empresas Plazo: Mes 6. Indicador de desempeño: Guías y documentos de información relevante disponibles en pagina web de AII. Listados de asistencia a taller de difusión. Justificación de la acción: Esta acción permitirá que las empresas dispongan de información sistematizada en aspectos del manejo ambientalmente seguro de sus procesos y cumplimiento normativo, permitiéndoles seleccionar alternativas de soluciones a implementar.

2. FORMACIÓN DE CAPACIDADES META 2: Aumentar la formación de capacidades de los trabajadores, en materias de producción limpia.

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Acción 2.1: AII desarrollará un programa de cursos orientados a la formación de capacidades en las materias del presente Acuerdo, considerando las guías difundidas en la acción 1.2.y los aspectos de gestión que aporten a mejorar la eficiencia y productividad de las empresas del sector. Plazo: Mes 6 Indicador de desempeño: Documento con el diseño curricular de los cursos, aprobado por el Comité de Coordinación del APL. Justificación de la acción: Esta acción permitirá contar con una base específica para la formación del personal de las empresas en las materias del APL.

Acción 2.2: Las empresas capacitarán a lo menos el 80% de sus trabajadores contratados, en materias de producción limpia, considerando el programa de cursos, desarrollados por AII. Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: Listas de asistencias y/o aprobaciones de los cursos realizados al 80% de los trabajadores contratados. Justificación de la acción: Esta acción permitirá aumentar el grado de información productivo ambiental posible de aplicar en las instalaciones así como validar los resultados de la formación del personal de las empresas en las materias del APL.

3. GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS META 3: Aumentar la minimización, reutilización y valorización de residuos sólidos generados por las empresas metalmecánicas Acción 3.1: Las empresas, establecerán e implementarán un Plan de Manejo Integral para todos sus residuos sólidos, privilegiando opciones de minimización (reducción, reutilización) y valorización basadas en MTD. Este Plan deberá contener al menos:

• • • • • • •

Identificación de residuos. Cuantificación. Caracterización (para el caso de los residuos peligrosos, se deberá caracterizar en base a hojas de seguridad respectivas, utilizar los listados de la normativa vigente o realizar análisis mediante laboratorios acreditados, si corresponde). Alternativas de minimización y valorización. Condiciones de segregación, etiquetado y almacenamiento temporal. Alternativas de eliminación final. Registros

Plazo: Mes 6. Indicador de desempeño: Plan de Manejo Integral de residuos sólidos implementado. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado tanto de residuos peligrosos como no peligrosos del sector, independiente del tamaño de las empresas.

Acción 3.2: AII elaborará una pauta técnica para la implementación de planes de manejo en concordancia con el programa de la SEREMI de Salud de la región, la que incluirá además la evaluación técnico – económica de opciones de minimización de residuos sólidos (optimización del uso de solventes de limpieza de piezas y de pintado, sustitución de insumos, ente otros), la que servirá como guía práctica para su implementación. Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: Pauta técnica elaborada.

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Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para apoyar la implementación de planes de manejo de residuos del sector.

Acción 3.3: AII difundirá la Pauta técnica para la implementación de planes de manejo de residuos. Plazo: Mes 4. Indicador de desempeño: Listados de asistencia del o los talleres de difusión de la Pauta técnica para la implementación de planes de manejo de residuos. Justificación de la acción: Esta acción permitirá que las empresas dispongan de información sistematizada en aspectos del manejo de sus residuos sólidos, permitiéndoles seleccionar alternativas de soluciones a implementar.

Acción 3.4: Las empresas, deberán cuantificar el porcentaje de reducción de los residuos sólidos generados. Para la estimación de los porcentajes de reducción se utilizarán los siguientes indicadores: Cálculo de reducción de residuos Calcular la cantidad de residuos sólidos generados antes de APL (t/año) = Ra Calcular la cantidad de residuos sólidos generados después del de APL (t/año) = Rd Porcentaje de reducción = (Ra – Rd)/Ra x 100. En el caso de la sustitución, se deberá indicar el material que se sustituyó y determinar el nuevo valor de Rd Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: Porcentaje de reducción de residuos sólidos. Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para apoyar la sistematización de información para el manejo apropiado tanto de residuos peligrosos como no peligrosos del sector.

4. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS. META 4: Mejorar las condiciones de almacenamiento de sustancias peligrosas. Acción 4.1: Todas las empresas que almacenen sustancias peligrosas, deberán, contar con un registro de las sustancias almacenadas y sus Hojas de Datos de Seguridad (en español), de acuerdo a Norma Chilena Oficial Nº 2245 de 2003. Plazo: Mes 1. Indicador de desempeño: Registro de las sustancias almacenadas implementado. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado de sustancias peligrosas, reduciendo su impacto a la salud y el ambiente.

. Acción 4.2: Las empresas, deberán etiquetar los contenedores de sustancias peligrosas, según lo establecido en la Nch 2190.Of2003. Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: Contenedores etiquetados de acuerdo a lo establecido en la acción 4.2. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado de sustancias peligrosas, reduciendo su impacto a la salud y el ambiente.

Acción 4.3: Las empresas, deberán almacenar los contenedores de sustancias peligrosas, en lugares que cumplan con las características señaladas:

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CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO MENORES A 600 Kg DE SUSTANCIAS PELIGROSAS, INCLUIDAS LAS INFLAMABLES DS Nº 78/09 del MINSAL Podrán almacenarse sustancias peligrosas correspondientes sobre estanterías o sobre el piso, en instalaciones que no estén destinadas al almacenamiento o que no constituyan una bodega, con excepción de aquellas comprendidas en la categoría 4.3 “sustancias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables”, todos los cuales deberán estar en bodegas exclusivas para sustancias inflamables. El lugar donde estén almacenadas las sustancias inflamables deberá contar con un sistema de control de derrames, que puede consistir en materiales absorbentes o bandejas de contención, para el caso de almacenamiento en piso. Los envases menores o iguales a 5 Kg o L y los de vidrio, deberán estar en estanterías cerradas, de material incombustible, con control de derrames y ventilación para evitar la acumulación de gases en su interior. Dicha estantería deberá estar señalizada de forma tal que indique almacenamiento de sustancias inflamables.

Plazo: Mes 12. Indicador de Desempeño: Contenedores de sustancias peligrosas, almacenados en lugares con las características implementadas. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado de sustancias peligrosas, reduciendo su impacto a la salud y el ambiente.

5. USO EFICIENTE DEL AGUA - GESTIÓN DE RESIDUOS INDUSTRIALES LÍQUIDOS META 5: Reducir el consumo agua y la generación de residuos industriales líquidos. Acción 5.1: Las empresas elaborarán un registro de su consumo mensual de aguas y los destinos de uso de la misma. Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: Registro de medición o estimación de consumos mensuales de agua y destinos de uso y eliminación. Justificación de la acción: Esta acción entregará información base de los consumos y destino del agua utilizada, estableciendo cuales de las empresas podrían calificar como establecimientos emisores de RILes.

Acción 5.2: Las empresas evaluarán técnica y económicamente opciones de minimización o reuso interno de sus residuos líquidos (si corresponde), indicadas en las Guías de Mejores Técnicas Disponibles. Plazo: Mes 8. Indicador de desempeño: Informe de factibilidad técnico económico de las opciones seleccionadas de minimización o reuso interno, con su respectivo programa de implementación. Justificación de la acción: Esta acción entregará información base de las alternativas de reducción en origen que pudiesen implementar las empresas de acuerdo a tamaño y tipo de proceso.

Acción 5.3: Las empresas implementarán las opciones seleccionadas en la acción 5.2 en un período no superior a 16 meses. Plazo: Mes 20. Indicador de desempeño: Opciones de minimización y reuso de efluentes implementadas.

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Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado tanto de residuos líquidos en las empresas del sector, independiente del tamaño de las empresas. .

Acción 5.4: Las empresas, medirán o estimarán la reducción de agua consumida (m3 Agua por tonelada de materia prima o producto), obtenida mediante la implementación de las opciones de la acción anterior. Cálculo de reducción de consumos de agua Calcular la cantidad de consumos de agua antes de APL (m3/año) = Ca Calcular la cantidad de consumos de agua después del APL (m3/año) = Cd Porcentaje de reducción = (Ca – Cd)/Ca x 100. Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: Porcentaje de reducción de consumos de agua. Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para la validación de las soluciones implementadas por las empresas.

Acción 5.5: Las empresas que generen y descarguen aguas residuales en sus procesos deberán presentar al respectivo organismo con competencia en estas materias, el informe de calificación de establecimiento industrial con la caracterización de sus efluentes y datos de los procesos. Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: Informe de calificación ingresado en la oficina de partes del organismo correspondiente. Justificación de la acción: Esta acción permite avanzar en el cumplimiento normativo para las empresas a las cuales aplique.

Acción 5.6: El organismo con competencia en materia de efluentes, emitirá una resolución de monitoreo para aquellas empresas que califiquen como fuentes emisoras y para las empresas no emisoras, emitirá el oficio correspondiente. Plazo: Mes 5. Indicador de desempeño: Resolución de monitoreo u Oficio, emitidos por el organismo con competencia ambiental. Justificación de la acción: Esta acción permite el cumplimiento normativo para las empresas.

6. GESTIÓN DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS META 6: Minimizar o mitigar la generación de emisiones atmosféricas Acción 6.1: Las empresas identificarán, estimarán y/o cuantificarán, las emisiones atmosféricas, generadas en sus áreas productivas. Para el caso de la estimación de emisiones, deberán utilizar una metodología reconocida por la autoridad. Plazo: Mes 4. Indicador de desempeño: Diagrama de Flujo con los puntos de identificación de emisiones y Registro de estimación y/o cuantificación de emisiones por procesos, áreas y/o etapas. En base anual o por unidad productiva. Justificación de la acción: Esta acción entregará información base de las emisiones generadas, estableciendo cuales de las empresas podrían calificar como fuentes emisoras.

Acción 6.2: Las empresas evaluarán técnica y económicamente opciones de: sustitución de materias primas, cambios, ajustes y/o optimización de procesos, con el objeto de minimizar

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y/o controlar las emisiones atmosféricas generadas. Esta evaluación debe considerar, al menos, las siguientes acciones: a) Reducir la cantidad de materias primas e insumos generadores de emisiones (solventes, pinturas) b) Análisis de sustitución de materias primas e insumos. c) Incorporar sistemas de captación para mitigar emisiones. Plazo: Mes 8. Indicador de desempeño: Documento elaborado, de evaluación técnica y económica de opciones de minimización, sustitución o control mediante mitigación. Justificación de la acción: Esta acción propicia el manejo apropiado de las emisiones atmosféricas del sector, independiente del tamaño de las empresas.

Acción 6.3: Las empresas implementarán las opciones seleccionadas en la acción 6.2, que se lleven a cabo en un período no superior a 12 meses. Plazo: Mes 20. Indicador de desempeño: Opciones de sustitución, minimización y/o mitigación de emisiones implementadas. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado de las emisiones atmosféricas del sector, independiente del tamaño de las empresas.

Acción 6.4: Las empresas, medirán o estimarán la reducción de emisiones atmosféricas, obtenida mediante la implementación de las opciones de la acción anterior. Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: Acreditar porcentaje de reducción de emisiones atmosféricas, de acuerdo a lo establecido en la acción 6.1. Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para la validación de las soluciones implementadas por las empresas.

7. CONTROL DE CONTAMINACIÓN ACÚSTICA META 7: Mitigar y controlar los efectos de la contaminación acústica, generada por las empresas metalmecánicas adherentes al Acuerdo de Producción Limpia. Acción 7.1: Las empresas medirán los niveles de presión sonora, en base a lo establecido en el DS Nº 146/97 del MINSEGPRES y los niveles de ruido dentro del ambiente de trabajo, de acuerdo al DS Nº 594 del MINSAL. Plazo: Mes 1. Indicador de desempeño: Informe de resultados de medición de ruido dentro del ambiente de trabajo e informe de presión sonora al exterior, que incluya un croquis con la ubicación de los puntos receptores de ruido. Justificación de la acción: Esta acción entregará información base de las emisiones de ruido generadas por cada una de las empresas

Acción 7.2: AII difundirá información técnico económica de soluciones de minimización, control y estabilización de niveles de presión sonora para el sector basadas en Guía MTD. Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: información difundida, incorporando implementación de soluciones

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plazos factibles de


Justificación de la acción: Esta acción permitirá que las empresas dispongan de información sistematizada en aspectos del manejo de ruido, permitiéndoles seleccionar alternativas de soluciones a implementar.

Acción 7.3: Las empresas elaborarán un cronograma de implementación de las opciones seleccionadas en la acción 7.2, que se lleven a cabo en un período no superior a 16 meses. Plazo: Mes 4. Indicador de desempeño: Cronograma elaborado. Justificación de la acción: Esta acción permitirá que las empresas planifiquen claramente los tiempos y requerimientos de las soluciones a implementar para sus emisiones de ruido.

Acción 7.4: Las empresas implementarán el cronograma establecido en la acción 7.3. Plazo: Mes 20 (con evaluaciones en el Mes 6, Mes 10 y Mes 14). Indicador de desempeño: opciones implementadas. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado de las emisiones de ruido del sector, independiente del tamaño de las empresas.

Acción 7.5: Las empresas medirán la reducción de los niveles de ruido en el ambiente de trabajo y hacia el exterior de la instalación. Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: Informe de resultados de reducción de los niveles de ruido. Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para la validación de las soluciones implementadas por las empresas.

8. GESTION DE HIGIENE Y SEGURIDAD LABORAL META 8: Incorporar prácticas de trabajo seguras para los trabajadores en las empresas del sector Acción 8.1: Las empresas elaborarán e implementarán en conjunto con sus respectivas mutuales, un Programa de Prevención de Riesgos y Enfermedades Profesionales, en donde al menos se identifiquen los peligros por puesto de trabajo, se evalúen de los riesgos asociados y se establezcan las medidas de control de riesgos y enfermedades profesionales, medidas de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad de la instalación, y planes de emergencias. Plazo: Mes 6. Indicador de desempeño: Programa Profesionales elaborado e implementado.

de

Prevención

de

Riesgos

y

Enfermedades

Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para propiciar el manejo apropiado de aspectos de salud y seguridad ocupacional, independiente del tamaño de las empresas

Acción 8.2: AII elaborará un Programa de Capacitación de Prevención de Riesgos y Enfermedades Profesionales para empresarios y trabajadores, El programa deberá incluir, al menos, los siguientes temas: Prevención de Riesgos, Primeros Auxilios, Manejo, Transporte y Almacenamiento de Sustancias Peligrosas, incluyendo Residuos Peligrosos; Planes de Emergencia; Prevención de Incendios. Plazo: Mes 3. Indicador de desempeño: Programa elaborado.

108


Justificación de la acción: Esta acción permitirá contar con una base específica para la formación del personal de las empresas en materias de higiene y seguridad laboral.

Acción 8.3: Las empresas implementarán el Programa de Capacitación desarrollado en la Acción 8.2 para el 100% del personal. Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: (N° trabajadores capacitados / 100% de trabajadores) x 100. Justificación de la acción: Esta acción permitirá aumentar el grado de formación de los trabajadores en aspectos de seguridad ocupacional dentro de las instalaciones.

salud y

9. EFICIENCIA ENERGÉTICA. Meta 9: Reducir los consumos de energía de las empresas metalmecánicas adheridas al Acuerdo. Acción 9.1: Las empresas elaborarán un informe de la planta incluyendo: a) Consumo de electricidad y combustibles b) Levantamiento de consumo eléctrico por equipo e iluminación por área. c) Definición de los equipos que requieren mantención desde el punto de vista de la eficiencia energética. d) Definición de áreas en que puede modificarse la iluminación hacia sistemas más eficientes. e) Valor inicial del indicador de consumo total (ECT) de energía respecto a una tonelada de producto (respecto al consumo de electricidad) de acuerdo a la siguiente fórmula: ECT =

consumo energía Ton producto (o materia prima)

Este informe dará cuenta del estado actual de la empresa respecto a la gestión de la energía dentro de la instalación. Plazo: Mes 7. Indicador de desempeño: Informe energético de la planta. Justificación de la acción: Esta acción entregará información base de los consumos energéticos generados en cada una de las empresas

Acción 9.2: AII, difundirá información técnico económica de control y reducción de los consumos de energía, para el sector metalmecánico Plazo: Mes 9. Indicador de desempeño: Información técnico económica de control y reducción de los consumos de energía difundida, incorporando los plazos factibles de implementación. Justificación de la acción: Esta acción permitirá que las empresas dispongan de información sistematizada en aspectos de eficiencia energética, permitiéndoles seleccionar soluciones a implementar.

Acción 9.3: Las empresas elaborarán un cronograma de implementación de las opciones seleccionadas en la acción 9.2, que se lleven a cabo en un período no superior a 12 meses. Plazo: Mes 10. Indicador de desempeño: Cronograma elaborado. Justificación de la acción: Esta acción permitirá que las empresas planifiquen claramente los tiempos y requerimientos de las soluciones a implementar para incorporar eficiencia energética.

109


Acción 9.4: Las empresas implementarán el cronograma establecido en la acción 9.3. Plazo: Mes 20 (con evaluaciones en el Mes 12 y Mes 16). Indicador de desempeño: opciones implementadas. Justificación de la acción: Esta acción propiciará el manejo apropiado de la energía dentro de los procesos, independiente del tamaño de las empresas.

Acción 9.5: Las empresas medirán o estimarán la reducción de sus consumos de energía, la cual será relacionada con una reducción de generación de CO2 equivalente., usando los correspondientes factores de emisión asociados a energía eléctrica (kg CO2 generado/ kWh consumido SING) o combustibles (kg CO2 generado/ kg combustible consumido). Plazo: Mes 24. Indicador de desempeño: Informe de resultados de reducción de consumos de energía y reducción de emisiones de CO2. Justificación de la acción: Esta acción es necesaria para la validación de las soluciones implementadas por las empresas.

SEPTIMO: SISTEMA DE SEGUIMIENTO, CONTROL CUMPLIMIENTO DE LAS METAS Y ACCIONES DEL ACUERDO

Y

EVALUACIÓN

DE

El sistema de seguimiento y control contempla las siguientes etapas: 1. Diagnóstico A partir de la fecha de firma del presente acuerdo, las empresas suscriptoras deberán realizar una evaluación de cada instalación para precisar el estado inicial de cada una de éstas, respecto de las metas y acciones comprometidas. Sobre la base de dicha evaluación, cada instalación deberá establecer un plan de implementación que le permita cumplir las metas y acciones, en los plazos establecidos en el Acuerdo. Los diagnósticos deben ser realizados de acuerdo al procedimiento técnico y formato preestablecido en formulario de Seguimiento y Control. Una vez realizada la evaluación de la situación inicial de la instalación, las empresas deberán enviarlo a AII dentro de los tres (3) meses contados desde el término del periodo de adhesión, la que mantendrá un registro estandarizado de dicha información. AII entregará al CPL esta información, en formato digital, en el mes cuatro. Los registros se deben llevar en archivos digitales para hacer más fácil su manejo y distribución. 2. Seguimiento y control del avance en la implementación del acuerdo El seguimiento y control debe ser realizado para cada instalación a través de auditorías con personal propio o contratado para tal efecto, que den cuenta del estado de avance de las metas y acciones establecidas en el APL. Las instalaciones deberán realizar un informe de auditoría de seguimiento y control en los meses nueve (9) y dieciocho (18), contados desde la fecha de término del período de adhesión. Los informes de auditoría deben contener a lo menos los requisitos establecidos en la NCh2807 Of 2009, en la sub-cláusula 5.2 y ser enviados a AII, para que ésta elabore el informe consolidado correspondiente. El informe consolidado, deberá ser enviado por AII al CPL en los meses diez (10) y diecinueve (19), contados desde el término del período de adhesión al APL, conjuntamente con los informes de cada instalación y empresa, para verificar que cumplen con todos los requisitos formales establecidos en la NCh 2807 Of 2009, para luego distribuirlos a los organismos públicos correspondientes.

110


Ésta fase de seguimiento y control será monitoreada por el Comité Coordinador del Acuerdo, conforme a la NCh 2797 Of 2009. 3. Evaluación Final de Cumplimiento Transcurrido el plazo establecido en el Acuerdo para dar cumplimiento a las metas y acciones, se procederá a realizar la evaluación final de los resultados obtenidos, a través de la auditoria correspondiente. Esta se realizará según los criterios y requisitos de la NCh 2807.Of 2009 y la debe realizar un auditor registrado cumpliendo los requerimientos establecidos en la NCh 2825.Of 2009. Las empresas deberán remitir los resultados de las auditorias finales a AII, dos meses después de alcanzado el plazo de duración del Acuerdo, es decir, en el mes veintiséis (26), contado desde el término del periodo de adhesión del APL. AII, elaborará un “Informe consolidado final” de todas las auditorias finales, el cual debe contener:

• • •

Cumplimiento promedio por acción y por meta de cada instalación, cada empresa y del sector. Contener observaciones específicas y objetivas relacionadas con el proceso de auditoría. Información relativa a los costos y beneficios de la implementación del Acuerdo que entreguen las empresas.

AII, remitirá dicho informe al CPL, quien verificará si cumple con los requisitos mínimos establecidos en la NCh 2807.Of 2009, para luego remitirlos a los organismos públicos correspondientes, para su validación. AII entregará este informe al CPL al mes veintisiete (27), contado desde la fecha de finalización del período de adhesión del APL. 4. Certificado de Cumplimiento del APL Finalizada la auditoria final de cumplimiento del Acuerdo, se emite un informe que señala el porcentaje de cumplimiento final alcanzado por la instalación. En caso de obtener un 100% de cumplimiento la empresa puede acceder al otorgamiento del Certificado de Cumplimiento del APL. Aquellas instalaciones que no hubieren obtenido el 100% en la evaluación final, pero que hayan alcanzado más de un 75%, podrán acceder a dicho certificado siempre y cuando corrijan los incumplimientos detectados, en el plazo propuesto por el auditor que hubiere realizado la evaluación y que cuente con la validación del CPL. Previo a la entrega del Certificado respectivo el CPL solicitará un informe a los organismos públicos firmantes, respecto del cumplimiento satisfactorio de aquellas metas y acciones que se encuentren en el ámbito de su competencia. El ente fiscalizador puede realizar inspecciones o visitas para validar el informe, y tendrá un plazo de 90 días para entregar su evaluación. El certificado es otorgado por el Consejo Nacional de Producción Limpia (CPL). El certificado dará cuenta en forma individual que la instalación cumplió con el 100% de las metas y acciones comprometidas en el presente Acuerdo. Las empresas que hayan obtenido el Certificado de Cumplimiento del Acuerdo de Producción Limpia otorgado por el Consejo Nacional de Producción Limpia, podrán optar al uso del sello “Estrella Azul”, que corresponde a una marca mixta registrada a nombre del Consejo Nacional de Producción Limpia, Registro N° 865723 del 09/11/2009. Para hacer uso del sello, las empresas deberán suscribir un contrato de licenciamiento de marca con el Consejo Nacional de Producción Limpia, redactado por este último, que contendrá los derechos y obligaciones a que estarán sujetos los usuarios del sello, las condiciones de su uso, y su duración. 5. Evaluación de Impactos del APL AII, deberá elaborar un informe con indicadores de impacto económico, ambiental y social, en relación con los objetivos y metas comprometidas y otras mejoras o información, que

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permitan cuantificar el grado de mejoramiento del sector obtenido con el APL una vez que éste haya finalizado, sobre la base de la información que entreguen al respecto los auditores acreditados, las empresas y los Órganos de la Administración del Estado, informe que debe ser remitido al CPL. Las instalaciones adheridas al presente Acuerdo y los organismos públicos, deberán colaborar con los antecedentes necesarios para el buen desarrollo del informe. El plazo de entrega del Estudio de Evaluación de Impacto es el mes veintisiete (27). 6. Mantención del Cumplimiento del APL Una vez certificada una empresa y/o instalación en el cumplimiento del respectivo Acuerdo de Producción Limpia, éste tendrá una duración de tres años, no obstante que se deberán realizar supervisiones y re-evaluaciones anuales según se establece en NCh2807.Of 2009.

OCTAVO: ROLES Y RESPONSABILIDADES DE LOS ACTORES ASOCIADOS AL SEGUIMIENTO, CONTROL EVALUACIÓN Y MANTENCIÓN POSTERIOR DEL ACUERDO 1. Empresas Suscriptoras Responsabilidades: • Suscribir el Acuerdo de Producción Limpia en los formularios de adhesión y entregárselo a AII, la que deberá remitir copia al CPL. • Ejecutar las acciones específicas que se estipulan en el Acuerdo de Producción Limpia, a fin de alcanzar las metas comprometidas dentro de los plazos establecidos en el presente Acuerdo. • Realizar el diagnóstico inicial cuando corresponda y entregar los resultados a la Asociación respectiva. • Realizar las auditorías de seguimiento y control, con personal propio o contratado para tal efecto. • Realizar la auditoría final con un auditor registrado. • Entregar información de los resultados de las auditorías de seguimiento y control y la auditoría final a la Asociación Gremial en los plazos convenidos. • Entregar como parte de la auditoría final información relativa a costos y beneficios de la implementación de las acciones comprometidas en el APL a la asociación empresarial correspondiente, que permitan realizar una evaluación de impactos ambientales, productivos y de higiene y seguridad laboral, del conjunto de empresas suscriptoras del APL. 2. AII (Asociación de Industriales de Iquique) Responsabilidades: • Difundir el APL entre los empresarios metalmecánicos, con el fin de promover la suscripción. • Promover el cumplimiento del acuerdo y apoyar a las empresas en la realización de las auditorias. • Elaborar los informes consolidados de diagnóstico, seguimiento y control, con la información que le envíen las empresas. • Elaborar el informe consolidado final, que contenga los informes de auditoría de evaluación final de las empresas. • Elaborar el informe de evaluación de impacto del APL. • Participar del Comité Coordinador del Acuerdo. • Fomentar el cumplimiento de los compromisos del Acuerdo. • Designar a un responsable de evaluar, inspeccionar, consolidar y distribuir la información referente al proceso de implementación del Acuerdo. • Reportar al CPL los usos indebidos del logo del certificado de cumplimiento de los APL, de acuerdo a lo establecido en el documento denominado “Condiciones de Uso del Logo del Certificado de Cumplimiento de los Acuerdos de Producción Limpia”, aprobado por el Consejo directivo del CPL en sesión de fecha 18 de mayo de 2009. 3. Los Organismos Públicos Participantes del APL

112


Responsabilidades: • Ejecutar las acciones específicas que se estipulan en el Acuerdo de Producción Limpia, a fin de alcanzar las metas comprometidas dentro de los plazos establecidos en el presente acuerdo. • Participar del Comité Coordinador del Acuerdo. • Recibir, analizar, validar y almacenar la información agregada relativa a la implementación de las acciones que son de su competencia exclusiva, contenidas en el Acuerdo que entregue la asociación empresarial respectiva, y orientar a las empresas al cumplimiento de las metas. • Emitir un informe a solicitud del CPL, en un plazo de noventa (90) días, del cumplimiento de una instalación específica, respecto de las metas y acciones comprometidas relacionadas con las materias de su competencia. • Ejercer su rol fiscalizador y considerar en la fiscalización los compromisos adquiridos en el Acuerdo de Producción Limpia. • Apoyar el monitoreo, evaluación y verificación el cumplimiento de las acciones y metas comprometidas en el acuerdo, a través de la designación de un responsable al interior del servicio. • Difundir el APL al interior de su servicio. 4. Consejo Nacional de Producción Limpia Responsabilidades: • Coordinar el Comité Coordinador del Acuerdo. • Fomentar el cumplimiento del Acuerdo. • Cumplir los compromisos que se hayan declarado en el Acuerdo. • Coordinar el flujo de información entre AII y los organismos públicos participantes del APL para los fines correspondientes. • Otorgar el certificado de cumplimiento del APL.

NOVENO: COMITÉ COORDINADOR DEL ACUERDO El Comité Coordinador del Acuerdo, es el encargado de monitorear el avance en la implementación del Acuerdo y solucionar los problemas y diferencias que surjan durante su desarrollo. Tiene además competencia para establecer las medidas aplicables en los casos de incumplimiento respecto de aquellas metas y acciones que no se encuentren normadas. En el caso de surgir controversias relativas a la interpretación, implementación o grado de cumplimiento del Acuerdo, y que no se hubiere resuelto por otras vías, las partes deben recurrir al Comité Coordinador del Acuerdo. Las decisiones que adoptará este Comité serán por consenso y estará formado por un representante de la asociación, por los representantes de los Servicios Públicos que tengan competencia en la materia a resolver y un representante del Consejo Nacional de Producción Limpia. DECIMO: DIFUSIÓN, PROMOCION Y ACCESO A FINANCIAMIENTO 1. Difusión y promoción Las instalaciones suscriptoras que hayan cumplido con los compromisos establecidos y hayan sido certificadas, podrán utilizar el acuerdo como un mecanismo de promoción comercial de sus productos y servicios. Las instituciones promotoras del Acuerdo, podrán proponer, consensuar y llevar a cabo otras actividades e iniciativas. 2. Acceso a financiamiento Para efectos de apoyar el cumplimiento de las metas del presente Acuerdo, el Consejo Nacional de Producción Limpia (CPL), la Corporación de Fomento de la Producción (CORFO) e INNOVA CHILE, se comprometen en los siguientes términos: CPL

113


Apoyar, en el marco del presupuesto y normativa vigente, con los recursos para el cumplimiento de los compromisos emanados del presente acuerdo. Ello considera el instrumento Fondo de Promoción de PL, a través de sus Líneas 1, 2, 3 y 4, que tienen como objetivo apoyar a las empresas, a través de las asociaciones gremiales, en diversas actividades ligadas a la producción limpia y a los APL, como en la implementación, evaluación, formación de conocimientos y competencias, misiones público-privadas y difusión de resultados. CORFO Apoyar, en el marco del presupuesto y normativa vigente, con los recursos para el cumplimiento de los compromisos emanados del presente acuerdo. Ello considera los instrumentos dirigidos a fomentar la asociatividad, la contratación de asistencia técnica, la innovación y transferencia tecnológica, así como las líneas de crédito que CORFO intermedia a través de la banca. Hacer expedita la tramitación técnica y administrativa de los instrumentos de fomento, para agilizar la asignación de recursos. Los instrumentos de fomento disponibles son: Fomento a la Calidad APL (FOCAL APL) Fondo de Asistencia Técnica en Producción Limpia (FAT PL) Programa de Preinversión en Medio Ambiente Proyectos Asociativos de Fomento (PROFO) Programa de Preinversión en Eficiencia Energética Programa de Desarrollo de Proveedores (PDP) Crédito CORFO Inversión Crédito CORFO Medioambiental Crédito CORFO Regional Estas actividades corresponden a las acciones mínimas a realizar dentro del marco del Acuerdo. Las instituciones promotoras del Acuerdo, podrán proponer, consensuar y llevar a cabo otras actividades e iniciativas, durante la ejecución del acuerdo. INNOVA Orientar y apoyar la participación de las empresas suscriptoras del APL en el uso de los instrumentos de innovación y transferencia tecnológica disponibles. Los instrumentos disponibles son: • Programas de Difusión y Transferencia Tecnológica. • Innovación Empresarial. Estas actividades corresponden a las acciones mínimas a realizar dentro del marco del Acuerdo. Las instituciones promotoras del Acuerdo, podrán proponer, consensuar y llevar a cabo otras actividades e iniciativas, durante la ejecución del Acuerdo. DECIMOPRIMERO: SANCIONES Las sanciones por incumplimiento de los contenidos del Acuerdo que se procede a detallar son complementarias entre ellas, y consisten en: AII parte del Acuerdo, establecerá sanciones a las empresas asociadas, en función de lo que señalen los estatutos de la organización. Estas pueden ir desde amonestación, multa, hasta expulsión de la Asociación dependiendo de la gravedad. En caso que el Acuerdo tenga asociado instrumentos de fomento del Estado, el incumplimiento de los contenidos del mismo, hará aplicable las sanciones establecidas en el contrato del instrumento de fomento respectivo. Una componente del seguimiento y control de los Acuerdos es la publicación de los resultados del mismo. En tal sentido, el CPL podrá publicar la lista de instalaciones industriales que cumplen y la lista de las que no cumplen con éste en su página web u otro medio. Asimismo, los Servicios públicos participantes del Acuerdo podrán utilizar dicha información para su difusión. De comprobarse a través del seguimiento y control que una o más empresa (s) no dan cumplimiento en el plazo acordado a las metas y acciones definidas en el Acuerdo de Producción Limpia, el organismo fiscalizador implementará, el correspondiente procedimiento

114


inspectivo en aquellas materias que sean de su competencia, con el objeto de determinar si son aplicables medidas previstas en el propio Acuerdo de Producción Limpia o medidas propias de cada organismo fiscalizador.

DECIMOSEGUNDO: ADHESIÓN AL ACUERDO Las empresas tendrán un plazo de dos (2) meses para adherir al Acuerdo, contados desde la fecha de firma del mismo por parte de las autoridades y de AII. La adhesión, se producirá mediante trámite de ingreso por Oficina de Partes del Consejo Nacional de Producción Limpia del formulario institucional predispuesto y en que constará la voluntad de la empresa, lo que podrá certificarse. DECIMOTERCERO: PLAZO El plazo total de cumplimiento del presente Acuerdo es de veinticuatro meses (24), contados desde que finalice el período preliminar de adhesión al mismo. Sin perjuicio de lo anterior, cada una de las acciones establecidas en el presente Acuerdo debe ser cumplida en el plazo específico fijada para cada una de ellas. En consecuencia, el plazo para la implementación y cumplimiento de las metas y acciones comprometidas comenzará a contarse una vez transcurrido el lapso preliminar de adhesión del Acuerdo, por lo que el plazo total del APL –para efectos de ambos términos es de veintiséis (26) de meses.

115


3.3

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LAS PROPUESTAS DE PRODUCCIÓN LIMPIA

A partir de la propuesta de APL y de las MTD identificadas se desarrolla la siguiente evaluación económica preliminar Evaluación económica de las principales propuestas de MTD Promedio

Costo

Periodo

de

promedio

estimado de

unidades

total por

por

instalación

instalación

($)

1.500.000

2

3.000.000

Pequeña a mediana

1,9 años

1.000.000

1

1.000.000

Pequeña

3,3 años

550.000

Pequeña

2 años

Costo

MTD

($)

Recuperación de fluido de corte mediante equipos separadores (uso filtros) Uso de soldadura MIG Uso de equipos de pintado más eficientes (pistola HVLP más compresor) Recuperación de viruta para valorización (contenedores pequeños y sistemas de drenaje por gravedad)

$ 150.000 (pistola) $ 400.000 (compresor)

$ 150.000

Tamaño de instalación

retorno de la inversión

1 1

2

300.000

Pequeña

1,5 años

Nota: Para mayores detalles ver sección 2.7

3.4

METAS DE MEJORAMIENTO EN LA COMPETITIVIDAD SECTORIAL

El Acuerdo de Producción Limpia del sector metalmecánico se enfoca a aumentar la eficiencia productiva de las empresas, aprovechando adecuadamente las materias primas insumos y energía y, por ende, disminuyendo la generación de emisiones, residuos y riesgos laborales asociados. Las primeras acciones propuestas para el APL buscan determinar la línea base efectiva de cada una de las empresas y apoyarlas, mediante capacitación, en la definición de los aspectos en los cuales debieran volcar sus esfuerzos, para mejorar su competitividad, sobretodo en el segmento de las empresas pequeñas, las que constituyen el mayor universo del sector en cuanto a número (no así en cuando a producción). Se ha señalado que las variables materia prima, energía e insumos son un elemento clave para la mayoría de las empresas, por el costo involucrado y porque hasta hoy las experiencias de optimización para lograr un uso racional de los mismos han sido limitadas (focalizadas fundamentalmente en el segmento de empresas de mayor tamaño). Las empresas de menor tamaño deberán volcar sus esfuerzos hacia soluciones basadas en minimización de perdidas de materiales y energía y potencial reuso o reciclaje. Las

116


empresas de mayor tamaño podrán optar a soluciones de mayor tecnología. Lo anterior ratifica en el hecho de que los logros y avances en este sector se deben basar fundamentalmente en metas de tipo diferencial, tanto por el tamaño de las empresas como por tipos de procesos. Cada una de las acciones propuestas en el APL permitirá reducir las brechas de competitividad existentes, medido a partir de indicadores descritos previamente, basándose tanto en niveles de productividad como en reducción de emisiones y residuos.

Estimación de beneficios esperados con el APL La estimación siguiente se realiza sobre la base de 20 empresas del sector metalmecánico de tamaño pequeño a mediano pero se puede extrapolar a un número 3 a 4 veces mayor de industrias pequeñas, en base a niveles de producción.

Cantidad MTD Recuperación de fluido de corte mediante equipos separadores (uso filtros)

Uso de soldadura MIG

por instalación

costo total MM $

ahorro neto estimado MM$

8 MM$

160 MM$

(Reducción 20% consumo)

32 MM$ 100

L/año

Soldadura 300-900 Gases aprox. 500

Uso de equipos de pintado más eficientes (pistola HVLP más compresor) Recuperación de viruta para valorización (contenedores pequeños y sistemas de drenaje por gravedad)

unidad

costo unitario por instalación

26 MM$

13 MM$ Kg/año

(estimación conservadora sistema actual)

260 MM$

(Reducción equivalente al 10% consumo actual por reemplazo)

6 MM$ 100

L/año

1,5 MM$

30 MM$

(Reducción 20% consumo)

4 MM$ 1000

Kg/año

0,13 MM$

Nota: Para mayores detalles ver sección 2.7

117

2,6 MM$

(valorización como materia prima y eliminación costo disposición)

Observaciones Ahorro por reducción de compra de insumo al recuperar y reusar; disminución de cantidad de residuo peligroso (y costo disposición) La sustitución genera ahorros por uso mas eficiente de de insumos. Reducción de residuos y emisiones de humos tóxicos. Ahorro por reducción de perdidas de insumo. Reducción de emisiones de COVs Ahorro por valorización de insumo como nueva materia prima y eliminación costos disposición como residuo peligroso.


3.5

INSTRUMENTOS PÚBLICOS DE APOYO

Entre los instrumentos aplicables para el APL propuesto se encuentran básicamente: · Fomento a la Calidad (FOCAL APL); · Fondo de Asistencia Técnica en Producción Limpia (FAT-PL); · Programa de Apoyo a la Preinversión en Medioambiente; -Programa de Apoyo a la Preinversión en Eficiencia Energética · Instrumental de Innova Chile; · Línea de Crédito Regional; · Línea de Crédito B14;

118


4.

ANÁLISIS DE LAS PRINCIPALES DIFICULTADES DETECTADAS EN LA ELABORACIÓN DEL DIAGNÓSTICO Y PROPUESTA DE APL.

Las principales dificultades encontradas para la realización del estudio se resumen en los siguientes aspectos: Falta de registros de información: se verificó que, aún cuando las empresas medianas poseen algunos registros y cuentan con sistemas y planes de manejo para sus residuos, la mayoría de las empresas de menor tamaño no cuentan con registros sistemáticos de producción y menos de generación de residuos. En este grupo se observó dispersión en el manejo de información en general, e incluso falta de información en lo que se refiere a detalles de datos productivos (muchos de ellos se manejan en términos de costo más que de cantidades) y desconocimiento de alternativas de manejo y almacenamiento seguro, además de transporte y disposición final debidamente autorizadas. En general, las empresas no manejan gran parte de las normativas relacionadas al sector, lo que valida la necesidad de, en primer lugar, realizar diagnósticos acabados de la situación de generación y manejo de los principales residuos y emisiones, estableciendo una adecuada cuantificación y, posteriormente, establecer las debidas instancias de capacitación para una adecuada implementación de soluciones. Por otra parte la variabilidad de actividades dentro del sector, las diferencias tecnológicas y de tamaño de las empresas, establecen que las metas a lograr deben ser diferenciadas dependiendo de los tipos de residuos y emisiones que cada empresa adscrita genera. Las empresas de menor tamaño, que son las mas numerosas, actualmente no se encuentran muy interiorizadas en el tema ambiental, pero si se detectó interés por desarrollar mejoras que abarquen tanto elementos de gestión, como ambientales y productivos, así como contar con información que les permita cumplir con los requerimientos de la autoridad, por lo que se requerirá un fuerte trabajo de apoyo, por parte de la Asociación, para que estas empresas se comprometan en el trabajo a realizar, debiéndose considerar una fuerte componente de capacitación dentro de las mismas como pilar fundamental para el mejoramiento esperado.

119


5.

BIBLIOGRAFIA

ACERCAR-BID, 2004. Oportunidades de Producción Metalmecánica. Guía para Empresarios. Colombia.

Más

Limpia

en

el

Sector

de

AMBAR, 1999. Informe de Final Desarrollo de un Diagnóstico Ambiental en el Manejo de Residuos Industriales Sólidos y Líquidos en el Sector Metalúrgico y Metalmecánica de la Región Metropolitana y Elaboración de una Propuesta de Acuerdo de Producción Limpia. COMISIÓN AMBIENTAL METROPOLITANA, GTZ TÜV ARGE-MEX., 1997. MANUAL DE MINIMIZACION, TRATAMIENTO Y DISPOSICION Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e Industriales para el Giro Metalmecánica (hierro y acero). CONAMA, 2001.Guía para metalmecánicos.

la prevención y control de la contaminación sector talleres

CONAMA RM- UDT. 2008. Diagnóstico para la definición de control de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COVs) a nivel industrial y residencial. CONAMA, MINSAL, 2005. Guía de Criterios para la Aplicación del Reglamento de Residuos Peligrosos (D.S. 148/2003 MINSAL) en el Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. CONAMA, MINSAL, GTZ 2005. Guía para la Elaboración de Planes de Manejo de Residuos Peligrosos. Proyecto Gestión de Residuos Peligrosos en Chile. CONSEJO DE PRODUCCIÓN LIMPIA. 2006. Acuerdos de Producción Limpia: Gestión y Práctica. www.produccionlimpia.cl. CONSEJO DE PRODUCCION LIMPIA. 2006. Manual para el Estudio de Impacto Ambiental y Económico de un Acuerdo de Producción limpia. Series de Guías Metodológicas. CORFO 2008. Manejo de Residuos Industriales de las Industrias Metalmecánicas y Afines proveedores de la minería. Región de Tarapacá. CPL, AEMET. C y V Medioambiente Ltda. 2009. Diagnóstico metalmecánico y de funciones de la Región de O´Higgins.

Sectorial

del

Sector

FUNDACIÓN CHILE. 2004. Guía de minimización y sustitución de solventes sector metalmecánico. GTZ, CONAMA, 2007. Guía Técnica para el manejo de aceites industriales usados. GTZ, CONAMA, C y V Medioambiente Ltda. 2008. Guía Técnica para el manejo de residuos de pintado por aspersión. IHOBE, 1998. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Aplicación de pinturas en carrocerías. Gobierno Vasco, España, Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente. IHOBE, 1999. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Mecanizado de Metal. Gobierno Vasco, España, Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente. IHOBE, 2001. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones: Pintado Industrial. Gobierno Vasco, España, Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente. IHOBE, 2002a.Reducción de Costes Mediante una Gestión Eficaz de las Virutas. Gobierno Vasco, España, Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente. IHOBE, 2002b. Gestión Eficaz de Aceites, Lubricantes y Fluidos de Corte. Gobierno Vasco, España, Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente.

120


INTEC, 1998. Documento de Opciones ambientales del sector metalmecánica. Proyecto Apoyo a la gestión medioambiental de la pequeña y mediana empresa a través del fortalecimiento de la oferta. TEJEDOR C. 2010. Sistemas de Extracción Localizada. Riesgo Laboral nº 34 noviembre. Disponible en www.riesgolaboral.org. US-EPA. 1990. Guides to pollution prevention: the paint manufacturing industry. 625/7-90/005

121

EPA


6.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Contenedor de residuos: recipiente portátil en el cual un residuo es almacenado, transportado o eliminado. Certificado de cumplimiento: documento que indica que la instalación cumple en un 100% con las metas y acciones comprometidas en el APL y que están sujetas a evaluación, según los criterios establecidos en NCh2807 y en el propio APL. Compuestos Orgánicos Volátiles – COV’s: se originan por gasificación o por evaporación de sustancias derivadas del petróleo o de otras sustancias orgánicas. Son compuestos precursores del ozono y del material particulado fino (PM2,5). Disposición final de residuos: procedimiento de eliminación mediante el depósito definitivo en el suelo de los residuos, con o sin tratamiento previo. Envase: recipiente que se usa para contener una sustancia sólida o líquida. Manejo de residuos: todas las operaciones a las que se somete un residuo luego de su generación, incluyéndose, entre otras, su almacenamiento, transporte y eliminación. Mejores Técnicas Disponibles - MTD: la manera más respetuosa con el medio ambiente de desarrollar una actividad, teniendo en cuenta que el costo para las empresas que han de utilizarlas se encuentre dentro de límites razonables. Minimización: Acciones para reducir o disminuir en su origen la cantidad y/o peligrosidad de los residuos generados. Considera medidas, tales como: la reducción de la generación, reutilización de productos usados y reciclaje. Pequeño Generador de Residuos Peligrosos: Todos aquellos que generan residuos peligrosos en cantidades inferiores a las señaladas en el art. 25 del DS 148/2003 y, por lo tanto, no están sujetos a la presentación de un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos ante la Autoridad Sanitaria. Plan de manejo de residuos: Conjunto de acciones sistematizadas y secuenciales tendientes a la eliminación de los residuos, a través de las operaciones en sus fases de generación, clasificación, almacenamiento, transporte y destino final. Reutilización o reuso: recuperación de residuos o de materiales presentes en ellos para ser utilizados en su forma original o previa transformación como materia prima sustitutiva en el proceso productivo que le dio origen. Programa de capacitación: Estrategia formal y sistemática diseñada para el desarrollo de competencias y habilidades en un tema específico. Reciclaje: Recuperación de residuos o de materiales presentes en ellos, para ser utilizados en su forma original o previa transformación, en la fabricación de otros productos en procesos productivos distintos a los que los generó. Relleno Sanitario: instalación de eliminación de residuos sólidos en la cual se disponen los residuos sólidos domiciliarios y asimilables, diseñada, construida y operada para minimizar molestias y riesgos a la salud de la población y daño para el medio ambiente, en el cual las basuras son compactadas en capas al mínimo volumen practicable y cubiertas con material de cobertura a lo menos al final de cada día de operación y que cumple con las disposiciones de la reglamentación sanitaria.

122 122


Relleno de Seguridad: Instalación de Eliminación destinada a la disposición final de residuos peligrosos en el suelo, diseñada, construida y operada cumpliendo los requerimientos específicos del Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos, Nº 148 publicado el 16 de Junio de 2004. Residuo o desecho: sustancia, elemento u objeto que el generador elimina, se propone eliminar o está obligado a eliminar. Residuo peligroso: residuo o mezcla de residuos que, presenta riesgo para la salud pública y/o efectos adversos al medio ambiente, ya sea directamente o debido a su manejo actual o previsto, como consecuencia de presentar algunas de las siguientes características: toxicidad aguda, toxicidad crónica, toxicidad extrínseca, inflamabilidad, reactividad y corrosividad.

123


ANEXO 1 INFORMACIÓN EVENTO INICIAL

124


125


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ANEXO 2 FORMATO DE ENCUESTA

ENCUESTA DIAGNOSTICO SECTORIAL Y PROPUESTA DE PRODUCCION LIMPIA, SECTOR METALMECANICO, REGION DE TARAPCA INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA Nombre empresa Representante Legal Dirección Correo Electrónico Página Web Tamaño Ventas año 2009 (UF) Principales clientes Perspectivas de crecimiento (%) Antigüedad de la empresa (AÑOS) Número Trabajadores Total Contrato Indefinido Temporal Subcontratos Nivel Educacional Trabajadores Enseñanza Básica Enseñanza Media Enseñanza Media profesional Enseñanza Superior Jornada de trabajo/ Nº turnos Capacidad Instalada

Menos de 2400 UF : microempresa De 2.400 a 100.000 UF pequeña De 100.000 a 1.000.000 UF mediana Más de 1.000.000 UF : grande

PROCESOS Tipo de procesos que realiza

NIVEL DE PRODUCCION Productos

Promedio Anual 2010

Unidades (kg, ton)

MATERIAS PRIMAS (en orden de importancia o cantidad) Materia Prima

Etapa de Proceso en donde se utiliza

127

Para que se usa??.

Promedio Anual 2010


INSUMOS Insumo

Etapa de Proceso en donde se utiliza

Para que se usa??.

Promedio Anual 2010

Recursos

Etapa de Proceso en donde se utiliza

Para que se usa??.

Promedio Anual 2010

Materia Prima

Proveedor

Posee HDS de las Materias Primas (SI/NO)

Contrato considera responsabilidad extendida al proveedor?.

Otros Insumos

Proveedor

Posee HDS de los Insumos (SI/NO)

Contrato considera responsabilidad extendida al proveedor?.

RECURSOS

Agua Energía Eléctrica PRINCIPALES PROVEEDORES

DESCRIPCIÓN DE PROCESO Adjuntar diagrama de proceso con principales etapas, equipos, materias primas, insumos, recursos, productos y residuos. emisiones EXISTENCIA DE SITIOS DE ALMACENAMIENTOS EN LA EMPRESA Bodegas

SI/NO

Cuenta con Control de Registros

SI

NO

SI

NO

Cuenta con autorización

Bodegas de materias Primas Bodega de productos terminados Bodega de Insumos Patio de Acopio de Residuos Industriales no Peligrosos Bodega o Patio de Acopio de Residuos Industriales Peligrosos ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIAS PRIMAS Mantiene un inventario o registro de las materias primas que ingresan? Se realiza una inspección de la calidad de las materias primas al recepcionarlas? El almacenamiento de materias primas considera criterios de incompatibilidad de sustancias químicas? Cuenta con sistemas de almacenamiento especiales tales como (drenajes en el piso, sistemas de contención, aireación) Se mantiene un stock de materias primas de acuerdo a necesidades de producción?. Procedimientos en Procesos Existen procedimientos escritos para las distintas operaciones del proceso?

128

Otros Antecedentes


Existe entrenamiento formal sobre el proceso para los nuevos trabajadores? Existen procedimientos de mantención programada para los equipos?(*) Existen procedimientos para controlar la dosificación y uso de las distintas materias primas, en el proceso?. Existen procedimientos para controlar la dosificación y uso de Insumos, tal como sustancias de limpieza de maquinarias y equipos? Existen procedimientos para controlar la dosificación y uso del recurso energético en el proceso? Existen procedimientos para controlar la dosificación y uso del recurso hídrico en el proceso? (*) Indicar equipos que no cuentan con programas de mantención III. RESIDUOS GESTION DE RESIDUOS SÓLIDOS SI NO Tiene identificados cuales de sus Residuos son Peligrosos? Tiene identificados cuales de sus Residuos son no Peligrosos? Conoce la normativa ambiental aplicable a residuos sólidos peligrosos? Conoce la normativa ambiental aplicable a residuos sólidos no peligrosos? Cuenta con permiso de la Autoridad Sanitaria para ser Generador de Residuos Peligrosos? Existe Segregación de Residuos dentro de la Empresa? Cuenta con información de Caracterización de sus Residuos Sólidos Peligrosos? Cuenta con Patio de Acopio o bodega de Residuos Peligrosos?. En caso afirmativo por cuanto tiempo se almacenan? Si cuenta con Patio de Acopio de Residuos, ¿éste cuenta con autorización sanitaria? (Indicar Nº y fecha de Resolución) Cuenta con un Patio de Acopio de Residuos Indust. no Peligrosos? El almacenamiento de residuos peligrosos considera criterios de incompatibilidad de sustancias químicas? Cuenta con un plan de manejo de Residuos Sólidos Peligrosos?. Si su respuesta es afirmativa, indique que causa motivó a desarrollar el plan de manejo. Cuenta con un Plan de Manejo de Residuos Sólidos no Peligrosos? Ha implementado Técnicas de Minimización:Reducción, Reutilización o Reciclaje ?. En caso de que su respuesta sea afirmativa, indicar tipo de técnica. Ha analizado el incluir Técnicas de Minimización:Reducción, Reutilización o Reciclaje? Cuenta con procedimientos internos para segregar, transportar, embalar y etiquetar sus residuos?. Indique cuales. ¿Tiene diseñada Rutas Criticas para el traslado de los Residuos Industriales al interior de su empresa?. Cuenta con sistema de Registro de Residuos?. Realiza Declaración de sus Residuos a través del SIDREP? Existe Tratamiento de los Residuos dentro de la Empresa?. Si su respuesta es afirmativa indique cual. Existe un programa de mantención programado de los sistemas de tratamiento? Gestiona sus residuos a traves de un Destinatario? . Indique nombre y razón social. El destinatario cuenta con permiso de la Autoridad Sanitaria?. Los Transportistas de sus Residuos cuentan con Autorización Sanitaria? (indicar la razón social) ¿Tiene cuantificado el Pago Ambiental Anual por concepto de gestión de residuos?. ¿Ha sido multado por incumplimiento normativo de sus residuos sólidos?. En caso de existir registros o datos de caracterización de residuos y emisiones, adjuntarlos como parte de la información del diagnóstico. CUANTIFICACION DE GENERACION DE RESIDUOS SÓLIDOS (Identificar los residuos que genera su empresa) Residuo Generación Promedio Anual 2010 Destino Final según corresponda. Realiza declaracion? SI/NO Cantidad

Costo Gestion de Residuos

GESTION DE RESIDUOS INDUSTRIALES LIQUIDOS (RILes) SI NO ¿Genera Residuos Industriales Líquidos?. Cuenta con una Caracterización de sus RILes? .

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Conoce la Normativa Ambiental aplicable a Residuos Líquidos?. Usted ha aplicado alguna normativa de RILes en su empresa?. Si su respuesta es afirmativa indique cual y porque?. ¿Descarga sus residuos industriales líquidos a Alcantarillado? ¿Cuenta con sistema de tratamiento de RILes en su empresa? Si su empresa cuenta con sistema de tratamiento de RILes, indique: ¿Cuál es la gestión que realiza a los lodos generados en el tratamiento de riles?. Ha analizado el incorporar alternativas de minimización, reutilización o reciclaje?. Cuales? Ha implementado alternativas de minimización, reutilización o reciclaje?. ¿Cuáles?. Cuenta con procedimientos internos para el manejo de estos residuos?. Indique cuales. Existe un plan de mantención programada para los sistemas de tratamiento Es posible recuperar en forma separada las distintas corrientes de residuos líquidos? Esto se realiza? Gestiona sus residuos a través de un Destinatario? . Indique nombre y razón social. El destinatario cuenta con permiso de la Autoridad Sanitaria?. Los Transportistas de sus Residuos cuentan con Autorización Sanitaria? (indicar la razón social) ¿Tiene cuantificado el Pago Ambiental Anual por concepto de gestión de residuos líquidos ?. ¿Ha sido multado por incumplimiento normativo de sus RILes?. GENERACION DE RESIDUOS LIQUIDOS Residuo

Origen

Generación Anual Promedio 2010

Lugar de Destino Final

Si existen informes de mediciones y registros adjuntar a la encuesta GESTION DE EMISIONES ATMOSFERICAS SI

NO

SI

NO

¿Genera emisiones atmosféricas? Cuenta con una caracterización de sus emisiones? Conoce la normativa ambiental aplicable a emisiones atmosféricas? Ha analizado el incluir alternativas de tecnologñias de tratamiento de gases?.¿Cuáles?. Ha implementado tecnologías de tratamiento de gases? Cuenta con sistema de registro de emisiones?. Cuales? Cuenta con procedimientos para el control o tratamiento de emisiones?. Cuales?. Se utilizan materias primas o insumos que generen menos emisiones de GEI (gases efecto invernadero?. Cuales. Se han mejorado etapas del proceso con el fin de generar menos emisiones GEI Si existen informes de mediciones, adjuntar a la encuesta GENERACION DE EMISIONES ATMOSFERICAS Emisión

Origen

Generación Anual Promedio 2010

Lugar de destino final

VALORIZACION DE RESIDUOS Y EMISIONES POR LA EMPRESA Se reutilizan los restos de metal internamente? Existe otro residuo que se reutilice? Se valoriza algun residuos fuera de la planta? . Indique como. Existen nuevas propuestas para valorizar residuos, cuales?

130


En caso de existir registros o datos más específicos, adjuntarlos como parte de la información del diagnóstico. EFICIENCIA ENERGETICA SI

NO

Indicar Tipo

Utiliza sistemas de iluminacion de bajo consumo? Se han implementado programas de eficiencia energética en la instalación? Se utilizan fuentes de energía no convencionales?

APLICACIÓN DE INSTRUMENTOS DE GESTIÓN AMBIENTAL SI

NO

Existen problemas con la localización de la empresa/planta?. ¿Cuáles?. Existen datos de anteriores evaluaciones de tipo ambiental? Existe algún estándar interno de tipo ambiental? Existen recursos financieros asignados a la gestión ambiental? Existe entrenamiento del personal en el manejo y prevención de la contaminación? La empresa capacita al personal en el manejo de residuos peligrosos? La empresa capacita al personal en el manejo de sustancias peligrosas? Existen registros de algún tipo de incidentes ambientales.? Existen procedimientos para prevenir problemas de esa índole? Existe mantención y control de la documentación de relevancia ambiental?. ¿Cuáles?.

EMISIONES DE RUIDO SI

NO

Conoce la normativa ambiental aplicable a ruidos? Se han realizado mediciones de ruido dentro del ambiente de trabajo Se han realizado mediciones de ruido fuera de la planta de proceso Mantiene registros actualizados de las mediciones de ruido? Los niveles de ruido medidos cumplen la normativa vigente? ASPECTOS GENERALES DE SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL SI La empresa esta afiliada a alguna mutual de seguridad? Se mantienen registros de la tasa de accidentabilidad histórica y actual La empresa cuenta con planes de emergencia?. ¿Cuáles? La empresa cuenta con planes de prevención?. ¿Cuáles? Existe un comité paritario de higiene y seguridad? Existe un Reglamento interno de higiene y seguridad? Existen programas de prevención de riesgos dentro de la instalación? Existen procedimientos o instructivos para responder ante contingencias como emergencias, incendios o para sismos? (*) Existen procedimientos o instructivos para detenciones no programadas? La empresas ha recibido sanciones por incumplimiento del DS 594, en que aspectos? (*)Describir detalle

131

NO


SANEAMIENTO BÁSICO DE LOS LUGARES DE TRABAJO (BASADO EN D.S.594/1999 MINSAL) ITEM y ARTÍCULO DE REFERENCIA CONDICIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN Cuenta la construcción de la empresa con los permisos establecidos en la ordenanza general de urbanismo y construcción. (A.4)

Los pavimentos y/o revestimientos de pisos son sólidos y antideslizantes. Si se utiliza productos corrosivos o tóxicos existen recubrimientos que sean resistentes a estos productos en el piso. Si existen procesos en húmedo se cuenta con sistemas de drenaje de líquidos. (A.5) Las paredes interiores, cielos y otras estructuras se mantienen en buen estado de higiene y conservación. (A.6) Pasillos y espacio entre maquinaria o equipos se mantienen despejados, con fácil acceso y desplazamiento (A.7-8) PROVISIÓN DE AGUA POTABLE La empresa cuenta con agua potable. (A.12) Si el agua es de pozo se cuenta con las aprobaciones del SS, en cuanto a sus requerimientos químicos, fisicos y biológicos. (A.13) ARTEFACTOS SANITARIOS La cantidad de artefactos corresponde a los indicados de acuerdo a número de trabajadores Si su sistema es público ¿existe conexión a la red de alcantarillado? Si su sistema es particular ¿está aprobado por el Seremi de Salud? DE LA DISPOSICIÓN DE RISES Y RILES La empresa no descarga a la red pública de desagües de aguas servidas sustancias de tipo, corrosivas, explosivas o inflamables o que tengan carácter peligroso. (A.16) La acumulación, tratamiento y disposición final de residuos industriales dentro del local o lugar de trabajo, cuenta con la autorización sanitaria. (A18) La empresa realiza el tratamiento o disposición final de sus residuos industriales fuera de la misma, sea directamente o a través de la contratación de terceros, y cuenta con autorización sanitaria. (A.19) DE LOS SERVICIOS HIGIÉNICOS Y EVACUACIÓN DE AGUAS SERVIDAS Las aguas servidas de carácter doméstico son conducidas al alcantarillado público, o en su defecto, su disposición final se efectúa por medio de sistemas o plantas particulares (A.26). VENTILACIÓN El lugar de trabajo mantiene, por medios naturales o artificiales, una ventilación que contribuya a proporcionar condiciones confortables (A.32) Los agentes de contaminación ambiental que pudieran ser perjudiciales para la salud del trabajador, tales como aerosoles, humos, gases, vapores u otras emanaciones nocivas, se captan en su origen para impedir su dispersión por el local de trabajo. A.33) Se provee un volumen de 10 m3, como mínimo por trabajador, salvo que se justifique una renovación del aire por medio mecánico. En este caso recibe aire fresco y limpio a razón de 20 m3 por hora y por persona o una cantidad tal que provean 6 cambios por hora, como mínimo…. (A34) CONDICIONES DE SEGURIDAD Los elementos estructurales de la construcción del local, maquinarias, instalaciones, herramientas y equipos, se mantienen en condiciones seguras y en buen funcionamiento para evitar daño a las personas. (A.36) Se cuenta con señalización visible y permanente, indicando las vías de escape y zonas de seguridad ante emergencias. (A.37) Están debidamente protegidos todas las partes móviles, transmisiones y puntos de operación de maquinarias y equipos. (A.38) Las instalaciones eléctricas y de gas de los lugares de trabajo están construidas, instaladas, protegidas y mantenidas de acuerdo a las normas establecidas por la autoridad competente. (A.39) El almacenamiento de materiales se realiza por procedimientos y en lugares apropiados y seguros para los trabajadores. (A.42) PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS El lugar de trabajo cuenta con extintores de incendio, del tipo adecuado a los materiales inflamables que en él existan o se manipulen. (A.45) Los extintores se ubican en sitios de fácil acceso, libres de obstáculos, debidamente señalizados, y en funcionamiento máximo. (A.47) Todo el personal está instruido y entrenado sobre la manera de usar los extintores en caso de emergencia. (A.48) Los extintores son sometidos a revisión, control y mantención preventiva según normas chilenas oficiales, por lo menos una vez al año, haciendo constar esta circunstancia en la etiqueta correspondiente. (A.51) EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Los trabajadores cuentan con elementos de protección personal adecuados al riesgo a cubrir y el adiestramiento para su correcto empleo; se mantienen en perfecto estado de funcionamiento y se usan en forma permanente mientras se encuentre expuesto al riesgo. (A.53) Los elementos de protección personal cumplen con las normas y exigencias de calidad según su naturaleza, (A.54) RUIDO OCUPACIONAL La exposición ocupacional a ruido estable o fluctuante se controla de modo que para una jornada de 8 horas diarias ningún trabajador está expuesto a un nivel de presión sonora continuo equivalente superior a 85 dB(A) lento, medidos en la posición del oído del trabajador. (A.74)

132

SI NO


ITEM y ARTÍCULO DE REFERENCIA La exposición ocupacional a ruido impulsivo se controla de modo que para una jornada de 8 horas diarias ningún trabajador podrá estar expuesto a un nivel de presión sonora peak superior a 95 dB(C)Peak, medidos en la posición del oído del trabajador.(A.79) ILUMINACIÓN El lugar de trabajo, está iluminado con luz natural o artificial que dependerá de la faena o actividad que en él se realice. (A103). Otros: ORDEN Y LIMPIEZA EN LOS LUGARES DE TRABAJO Existen suficientes depósitos para residuos, producto de trabajo. Se dispone de lugar habilitado para almacenar elementos y equipos innecesarios Los trabajadores colaboran para mantener el orden En los puestos de trabajo se mantienen solo los elementos necesarios Las estanterías están fijas y calculadas para soportar la carga requerida Los apilamientos en estanterías están calculados en altura para evitar derrumbes.

133

SI NO


ANEXO 3 LISTADO EMPRESAS ENCUESTADAS

EMPRESA

LOCALIDAD

FECHA VISITA

PARTICIPANTES

CARGO

1

ALL MACHINE

IQUIQUE - ALTO HOSPICIO

07-01-2011

LUIS OSVALDO FLORES

GERENTE GENERAL

2

MAKIMET

ALTO HOSPICIO

21-01-2011

TERESA VILLAGRAN

JEFE RRHH Y FINANZA

3

4

SERVIMAK S.A MAESTRANZA SANTA ANA

ALTO HOSPICIO

ALTO HOSPICIO

21-01-2011

24-01-2011

CLAUDIO FUENTES

ENCARGADO SGI

TERESA VILLAGRAN

JEFE RRHH Y FINANZA

CLAUDIO FUENTES

ENCARGADO SGI

YOVANNA VENEGAS

GERENTE GENERAL

JORGE VERGARA

GERENTE OPERACIONES

CARLOS FRISCH

GERENTE COMERCIAL

CARLOS LOPEZ

ENCARGADO SGI

HUGO ALMEYDA

ENCARGADO SGC

5

ARREQUIPOS

ALTO HOSPICIO

25-01-2011

6

MAESTRANZA GATTAVARA S.A.

ALTO HOSPICIO

26-01-2011

7

MAESTRANZA LYL

POZO ALMONTE

26-01-2011

IVAN LIZAMA

GERENTE PRODUCCION

8

MAESTRANZA VILLAFAÑA

IQUIQUE

27-01-2011

CLAUDIO VILLAFAÑA

GERENTE ADMINISTRACION

9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4

FERRONOR

IQUIQUE

28-01-2011

MARIO VILLALON

REPRESENTANTE REGIONAL

VILAS MOTOR

IQUIQUE

31-01-2011

NELSON PALAPE

ENCARGADO GESTION Y CALIDAD

MAESTRANZA SAN JOSE (MSJ)

ALTO HOSPICIO

02-02-2011

PAULINA POBLETE

INGENIERO DE APOYO

JAZMIN ARAYA S.

GERENTE GENERAL

ROXANA GODOY O.

SECRETARIA ADMINISTRACION

INGEOPOL INGENIERIA LTDA.

IQUIQUE

03-02-2011

ACEROMETAL

IQUIQUE

04-02-2011

JOHN MACGUIRE P.

GERENTE GENERAL

VyC S.A.

IQUIQUE

04-02-2011

ANA BASTIAS J.

SUBGERENTE

MAESTRANZA VIDELA S

IQUIQUE

04-02-2011

PEDRO VIDELA

GERENTE GENERAL

TRANSMOVI S.A.

IQUIQUE

04-02-2011

JOSE MACHUCA Q.

ADMINISTRADOR

ALTO HOSPICIO

07-02-2011

WLADIMIR BUSTAMANTE

JEFE SUCURSAL/COMERCIAL

IQUIQUE

08-02-2011

FRANCISCO LOZAN V.

ENCARGADO DE PROYECTO

IQUIQUE

09-02-2011

JAIME ARANEDA M.

GERENTE COMERCIAL

14-02-2011

JOSE PRIETO SANHUESA

GERENTE GENERAL

MAESTRANZA ALAR S.A. MAESTRANZA GEMENIS MAESTRANZA LEON BELDA HC

ALTO HOSPICIO

TODO ACERO

ALTO HOSPICIO

24-02-2011

FRANCISCO ZAMORA

PRACTICANTE MEDIO AMBIENTE

MAESTRANZA C&F

IQUIQUE

24-02-2011

RICARDO CELIZ S.

GERENTE GENERAL

PULLMAN SANTA ROSA

IQUIQUE

03-03-2011

DONATO CERVELLINO

GERENTE GENERAL

DENIS FAJARDO

JEFE DEPTO: NORMALIZACIÓN Y CONTROL DE CALIDD

MOR CHILE

ALTO HOSPICIO

14-03-2011

134


ANEXO 4 INFORMACIÓN ACTIVIDADES DIFUSION DIAGNOSTICO Y PROPUESTA APL

135


136


ANEXO 5 LISTADO ASISTENCIA TALLER VALIDACIÓN SERVICIOS PUBLICOS

137


ANEXO 6 LISTADO ASISTENCIA TALLER VALIDACIÓN EMPRESAS

138


139


140


141

Diagnóstico Sectorial Metalmecánicas Tarapacá  

Diagnóstico Sectorial Metalmecánicas Tarapacá

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