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COME NASCE UN WINCHESTER

Due momenti dell'attività in camera bianca, Ci troviamo nell'ambiente in classe 100.

braccio testi ne e dello stepper motor. Quasi tutte le lavorazioni vengono effettuate automaticamente, per mezzo di macchine utensili robotizzate in grado di compiere lavorazioni multiple su un singolo pezzo. Inutile, forse, sottolineare che queste macchine sono di produzione OCN: Olivetti Controllo Numerico. L'ultima fase per ogni parte meccanica consiste in una verniciatura con quella particolare vernice di colore nero opaco che si vede nelle foto; il trattamento non è di natura estetica ma funzionale: serve infatti ad eliminare eventuali residui di polvere metallica che durante la vita operativa del winchester potrebbero magnetizzarsi od entrare in circolo, causando danni piuttosto gravi. Le varie parti, una volta ultimate, vanno quindi asse mb late tra loro assieme anche ai componenti di provenienza esterna quali i motori, il generatore tacheometrico (per quei modelli che ne sono dotati), il braccio portatestine e così via. Questi montaggi vengono fatti parte in ambiente normale e parte in camera bianca classe 100.000, nella quale i componenti entrano dopo una buona smagnetizzata ed un completo lavaggio antipolvere al freono Nella camera classe 100.000 si effettuano i preassemblaggi delle parti meno critiche, dopodiché gli hard disk entrano nel «sancta sanctorum» costituito dalla camera in classe I00. Qui le testine vengono montate sui bracci ed

i piatti magnetici vengono estratti dai cOfitenitori sigillati nei quali arrivano dai fabbricanti ed installati in sede, tutte operazioni effettuate in gran parte manualmente da personale altamente specializzato. Terminato l'assemblaggio meccanico il contenitore a tenuta del disco viene chiuso e sigillato e la macchina così ultimata ritorna all'esterno per avviarsi al montaggio dell'elettronica di controllo. L'elettronica La produzione della parti elettroniche viene effettuata parallelamente a quella delle meccaniche, in un'altra area dello stabilimento. In primo luogo viene fatta la piastra a circuito stampato, sulla quale poi sofisticate macchine anch'esse a controllo numerico provvedono a saldare i componenti elettronici. Come si può vedere dalle foto, tutti gli hard disk Lexikon adottano la tecnologia avanzata detta SMD (Surface Mounting Devices), in cui i componenti elettronici (miniaturizzati) sono saldati direttamente sulla superficie delle piste di rame e non per mezzo di fori passanti. La macchina addetta al montaggio SMD produce qualcosa come una piastra finita ,ogni due minuti, una cosa veramente impressionante a vedersi. Alla fine un bel bagno di freon ripulisce il PCB da ogni residuo del montaggio (pasta salda ecc.), e quindi il circuito può essere

Ghostbusters. ovvero foto di gruppo in camera bianca. ed un particolare della sala del controllo di qualità.

MCmicrocomputer

n. 63 - maggio 1987

sottoposto ad un primo controllo di funzionamento. Questo viene effettuato mediante un elaboratore HP dedicato, il quale misura automaticamente i punti di prova all'uopo previsti in diverse condizioni di funzionamento simulato. Le piastre che superano la prova (come certificata da un rapportino stampato dalla macchina) proseguono verso l'assemblaggio definitivo, le altre vengono subito revisionate e poste in grado di funzionare correttamente oppure scartate. L'assemblaggio ed i collaudi

finale

A questo punto si dispone dei due sottosistemi di base, quello meccanico e quello elettronico, entrambi preparati e collaudati separatamente. L'ultima fase consiste nell'unirli assieme per formare il sistema completo, il quale viene poi controllato e collaudato al fine di identificare e scartare eventuali modelli soggetti a difetti di produzione. Ad un primo controllo visivo segue un test «a rottura» (burnin) nel quale il disco viene fatto funzionare per diverse ore con continuità in condizioni ambientaI i variabili in modo controllato; ogni modello che esca integro dalla prova ha superato con successo la sua prima fase di vita operativa, quella nella quale è maggiore il rischio statistico di guasto per «mortalità infantile». A questo punto le unità valide subiscono il trattamento di formattazione fisica con controllo delle superfici magnetiche, svolto da una batteria di M24 connessi ad apposite macchine specializzate. Al termine del test, per ogni unità formattata viene stampato un rapportino contenente tutti i difetti rilevati; una copia, su etichetta autoadesiva, viene incollata sull'unità stessa e lo accompagnerà per tutta la vita. Su di essa sono riportati tra l'altro il numero di matricola e la data di fabbricazione dell'unità in prova, oltre alla 81

063 MCmicrocomputer  

Maggio 1987

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Maggio 1987

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