Page 23

3D geprint manifold vergt samenspel supply chain Machinefabriek De Valk heeft samen met enkele partners acht manifolds gemaakt voor ASML. De 35 kanalen in elk manifold zijn deels 3D geprint, de meest geschikte maaktechnologie om stromingstrillingen te voorkomen. 3D printtechnologie op zichzelf volstaat echter niet. “Geen enkele fabriek kan dit in zijn eentje doen. Veel toegevoegde waarde in dit project komt van vakmensen bij de verschillende partners”, zegt John Hagelaars, directeur van Machinefabriek De Valk. Additive manufacturing is de enige geschikte maaktechnologie, zegt Jeroen Bijl, senior engineer bij Tegema. Het engineeringbureau heeft het manifold voor ASML ontwikkeld voor een zeer nauwkeurige meetmachine die op sub nanometer niveau meet. “Lokaal kunnen wervelingen ontstaan, die geluidsgolven opwekken die door het hele systeem gaan. Funest voor de meetnauwkeurigheid.” Na meerdere testen en onderzoeken bleek additive manufacturing de enige bruikbare technologie te zijn. Tegema heeft dit concept met Viro Engineering tot op detailniveau uitgewerkt. Samen met een additive manufacturing expert is dat aangepast voor 3D metaalprinten. “Printen is echter slechts een klein onderdeel van het totale maakproces”, zegt John Hagelaars. Ook technieken zoals CNC-frezen, draaien en laserlassen zijn nodig geweest voor de productie van het manifold. “Om dit soort projecten voor de hightech industrie te kunnen doen, heb je een hele keten nodig.”

Samengesteld meten de 35 koelkanalen bijna 1200 mm hoog, 700 mm breed en 400 mm diep.

Informatie-uitwisseling Een van de uitdagingen zat in de gebogen onderste buizen van het systeem. Printen vergde veel supportmateriaal. Het verwijderen daarvan bleek arbeidsintensief en bijna niet mogelijk vanwege de strikte eisen. Daarom is het werkstuk opgedeeld. Een deel heeft De Valk geprint in AddFab; de grootste stukken zijn op de MetalFAB1 van Additive Industries bij partner K3D gemaakt. Voor de verschillende vervolgstappen in het proces heeft John Hagelaars een aantal andere bedrijven uit de Brainportregio ingeschakeld. “De informatie-uitwisseling tussen al die partijen moet goed zijn.” In deze samenwerking schuilt volgens Daan Kersten, CEO van Additive Industries, de meerwaarde van de Brainportregio. Hier is veel kennis en expertise op verschillende deelvlakken dichtbij elkaar. “In een killer application als deze zitten altijd meerdere competenties. Hoe groter en complexer de businesscase, hoe meer iteratie slagen nodig zijn waarbij het vakmanschap van elk van de partijen de cruciale factor is.” Machinefabriek De Valk heeft zelf de opspanningen voor het CNC-frezen van de onderdelen gebouwd. NTS Combimetaal heeft daarna de 3D geprinte delen met orbitaal laserlassen verbonden met de precisie gebogen RVS-buizen. Voor Jeroen Bijl is de belangrijkste les dat aangetoond is dat additive manufacturing van betekenis is voor de hightech industrie. “De techniek is er rijp voor.” Maar je moet wel de juiste partners om je heen verzamelen. De jobber die zo’n project aanneemt moet kennis hebben van zowel de additieve en subtractieve projecten. Daan Kersten: “Je ontkomt er niet aan subtractieve en additieve kennis bij elkaar te brengen. Bedrijven die dit combineren, kunnen het verschil maken. Je kunt niet alleen een printfabriek zijn.”

april 2019

Machinefabriek De Valk trok op RapidPro veel interesse met het geprinte manifold.

23

Profile for 54U Media BV

Solutions magazine 1 2019  

Solutions magazine 1 2019  

Profile for 54umedia